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Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen
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zielt, da während des Ausstossens des fertig geblasenen Hohlkörpers Spritzgussformen gefüllt und die Hohl- formen aufgeblasen werden können. Trotz schnellerem Arbeitsgang ist dabei eine ausreichende Kühlungs- zwischenzeit ermöglicht.
In der Zeichnung ist die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel dargestellt und erläutert. Es zeigen Fig.1 die gesamte Vorrichtung in einem vertikalen Längsschnitt, Fig. 2 eine Seitenansicht, Fig. 3 einen
Querschnitt nach der Linie III-III der Fig. 1, Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV und Fig. 5 eine schematische Darstellung der Bewegungssteuerung der Oberplatte und des Trägers.
Gemäss Fig. 1 ist auf einem Ständer 1 die untere Platte 2 starr befestigt, die eine Anzahl von Form- hälften trägt, von denen eine mit 3 bezeichnet ist. Der Ständer 1 und die Platte 2 werden von dem dreh- ) baren Träger 4, welcher einen auf der Platte 2 aufliegenden Bund 5 aufweist, in der Mitte durchsetzt. Auf dem Bund sind, in einem Winkel von je 1200 zueinander versetzt, drei Tragarme 6 angeordnet. Unter- halb der Platte 2 sind zwei Kniehebelgestänge 7, 7'vorgesehen, die durch einen Querholm 8 verbunden sind. An dem Querholm 8 sind zwei Seitenholme 9, 9'gelagert, die die Platte 2 durchsetzen und die obere Platte 10 tragen. Die obere Platte trägt die gleiche Anzahl von Formhälften wie die Unterplatte.
! In Fig. l ist eine aus der oberen Hälfte und der unteren Hälfte bestehende Spritzgussform 3 ersichtlich. Das Öffnen und Schliessen der Form erfolgt, wie in folgendem genauer erklärt wird, durch Betätigung der
Kniehebelgestänge und der Holme. Die Drehung des drehbaren Trägers mit den Tragarmen und die Hub- bewegung der Oberplatte sind miteinander abgestimmt, so dass beim Schliessen der Formhälften die Trag- arme jeweils zentral in den geschlossenen Formen liegen. Zu diesem Zweck sind folgende Mittel vorgesehen: An der Unterplatte 2 ist eine Lagerbüchse 11 befestigt, die in ihren Mantel eingeschnittene Schlit- ze 12 aufweist. Der Mantel der Lagerbüchse ist in Fig. 5 abgewickelt dargestellt. In der Lagerbüchse wird der Träger 4 durch einen Bund 13 geführt ; der Bund trägt drei unter 1200 versetzte Zapfen 14, die in die
Schlitze 12 eingreifen.
Durch diese Steuerung wird erreicht, dass der Träger 4 gleichzeitig mit der Dreh- bewegung auch eine auf-und abwärtsgehende Bewegung ausführt. Dies ist notwendig, weil nach dem Öffnen einer Form je ein Tragarm aus der entsprechenden feststehenden unteren Formhälfte geradlinig herausgehoben und in die nächste untere Formhälfte ebenso wieder eingesetzt werden muss.
Die Bewegung der Oberplatte mit den oberen Formhälften erfolgt in folgender Weise : Von einem an dem Ständer 1 befestigten Druckzylinder 15 werden hydraulisch zwei Zahnstangen 16, 16'betätigt, die in zwei Zahnsegmente 17, 17'eingreifen. Die Zahnsegmente 17, 17'sind auf von der Unterplatte 2 und dem Ständer 1 getragenen Wellen 18, 18'gelagert. Die Wellen 18, 18'und der Querholm 8 sind durch die Kniehebelgestänge 7, 7'verbunden. Die in Fig. 2 dargestellte Streckstellung der Kniehebel entspricht der Schliessstellung der Formen. Die Beugungsstellung der Kniehebel entspricht der Öffnungsstellung der
Formen.
An der Oberplatte 10 ist ebenfalls eine Lagerbüchse 19 zur Führung des drehbaren Trägers vorgesehen.
Diese Lagerbüchse 19 weist im unteren Teil drei nach innen reichende flanschartige Ansätze 21 auf, deren Form aus Fig. 4 ersichtlich ist. Der Träger besitzt am oberen Ende ebenfalls drei flanschartige An- sätze 22, die die aus Fig. 4 ersichtliche Gestalt haben. Nur bei der in Fig. 4 gezeigten Stellung können die Ansätze 22 an den Ansätzen 21 vorbeigleiten.
Der Träger 4 ist in seinem oberen Teil als Hohlwelle ausgebildet. In der Bohrung des Trägers ist ein feststehender Teil 23 eingesetzt, der eine zentrale Bohrung 24 zur Zuführung eines Druckmittels, z. B. von Pressluft, besitzt. In Höhe der Tragarme 6 weist der Träger zwei Nocken 42, 42'auf, die Bohrungen
20, 20'zum zentralen Kanal 24 besitzen. Die beiden Nocken dienen zur Betätigung von Ventilen in den
Tragarmen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, besteht jeder Tragarm aus einem hohlen Teil 25 und einem den hohlen Teil durchsetzenden Teil 26. Das Rohrstück 25 ist an seinem Ende konisch ausgebildet, während das Rohrstück 26 an der Mitte eine entsprechende ringförmige Kegelfläche aufweist. Der durch Ver- schiebung der Teile 25,26 gebildete Ringspalt 27 dient als Ventil.
Der Teil 26 wird unter Wirkung der
Feder 28 in Schliessstellung gezogen. Bei Drehung des Trägers wird jedoch mittels der Nocke 42 in der
Aufblasestellung 29 und mittels der Nocke42'in der Ausstossstellung 30 das Ventil der Tragarme geöffnet und dem Druckmittel der Weg freigegeben.
Die beschriebenen Teile der Einrichtung wirken, ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten Anfangs- stellung, in folgender Weise zusammen : Bei geschlossenen Formhälften wird geschmolzener Kunststoff 31 aus einem Spritzgusszylinder 32 in die Form 3 gespritzt, wobei das Tragarmventil 27 geschlossen ist (Fig. 3). Damit an der Düse 33 der Kunststoffstrang abgetrennt wird, ist in der Düse ein gefederter Stift
34 vorgesehen, der eine Bohrung 35 aufweist, welche mit der Düsenöffnung in Spritzstellung fluchtet, bei Öffnung der Form jedoch die Düsenöffnung verschliesst und gleichzeitig den Kunststoffstrang abschneidet.
Sobald der Spritzvorgang beendet ist, strömt Druckmittel in die Leitung 36 des Druckzylinders 15
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(Fig. 1), bewegt die Zahnstangen 16, 16' nach links und die Zahnsegmente 17, 17' in die durch den
Pfeil in Fig. 1 angedeutete Richtung. Die Kniehebel gehen in die Beugungsstellung und heben mittels der Holme 9, 9'die obere Platte 10. Der drehbare Träger mit den Tragarmen 6 wird zunächst nicht mitbe- wegt, bis die Flansche 22 auf der oberen Platte 10 anstossen ; dann wird auch der drehbare Träger mitgenommen. Der Träger bewegt sich ein kurzes Stück, nämlich das in Fig. 5 dargestellte Stück 37 vertikal nach oben.
In dieser Stellung ist einerseits die Oberplatte mit der Oberhältto der Formen von dem Tragarm entfernt, anderseits sind die Tragarme von den Formhälften der Unterplatte abgehoben. Jetzt beginnt die zwangsläufige Drehbewegung des Trägers, indem der Zapfen 14 im Stück 38 der Schlitze gleitet. Nach einer Drehung um 600 geht der Träger wieder ein kurzes, dem Abschnitt 39 des Schlitzes in Fig. 5 entsprechendes Stück nach oben, wobei die grösste Öffnungsstellung erreicht ist. Nun wird der Zylinder 15 durch Anschluss der Leitung 40 (Fig. 1) umgesteuert, die Kniehebel beginnen sich zu strecken und nehmen die Oberplatte 10 mit dem drehbaren Träger 4 nach unten. Nach einem kurzen Stück vertikaler Bewegung wird der Träger wieder um 600 zwangsläufig gedreht, indem der Zapfen 14 im Schlitzstück 41 gleitet.
Jeder Tragarm hat nun einen Weg von 1200 zurückgelegt und befindet sich bei der nächsten Station.
Zwischen den Formen besteht noch eine schmale Öffnung. Bei weiterer Bewegung der Oberplattenach unten werden die Formen geschlossen ; die Kniehebel sind in gestreckter Lage. Der Tragarm, welcher bei Beginn in der Spritzgussform war, ist nun in der Aufblase- bzw. Formungsstation innerhalb der Hohlform für den herzustellenden Körper. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, wird in dieser Stellung durch Betätigung des Ventils 27 das Druckmittel freigegeben und der Spritzgussformling auf seine endgültige Gestalt aufgeblasen. Nach Beendigung dieses Arbeitsganges wird der betrachtete Tragarm in völlig gleicher Weise, wie vorher beschrieben, zur Ausstossstation gebracht. Hier ist keine Hohlform vorhanden ; im Augenblick, als durch die Betätigung des Ventils das Druckmittel freigegeben wird, wird der Hohlkörper vom Tragarm abgeblasen.
Das Druckmittel wird zweckmässig über ein getrennt regelbares Steuergerät 50 zugeführt.
Für den Fall, dass eine Flasche nicht ausgestossen wird, kann eine Sicherungseinrichtung vorgesehen sein. Zu diesem Zweck kann, ein kleines Stück ausserhalb des Kreisweges, den die Tragarme beschreiben, hinter der Ausstossstation ein Kontakt vorgesehen sein, welcher betätigt wird, wenn sich auf dem Tragarm eine Flasche befindet ; dann wird die Maschine automatisch abgestellt. Ist der Tragarm hinter der Ausstossstation leer, so wird der Kontakt nicht betätigt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Flaschen, mit einer Spritzgussform zur Bildung des Rohlings und einer weiteren Hohlform zum Aufblasen des Rohlings zum fertigen Körper, bei der die Formhälften in zwei Platten angeordnet sind, die im Verhältnis zueinander heb-oder senkbar sind, wobei die Hohlformen geöffnet bzw.
geschlossen werden, bei der zwischen den Platten ein drehbarer Träger mit einer Anzahl von Tragarmen vorgesehen ist, von denen jeweils einer in eine Spritzgussform zur Bildung des Rohlings und ein anderer in eine Hohlform zum Aufblasen des Rohlings ragt, wobei die Spritzgussform zur Bildung des Rohlings mit einer Einspritzdüse zum Einspritzen des thermoplastischen Materials verbunden und die Tragarme mit Luftventilen zum Aufblasen der Rohlinge zum fertigen Körper versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Spritzgussform und Aufblaseform jeweils noch eine dritte Station vorgesehen ist, in der der jeweilige Tragarm in einen freien, dem Ausstossen des fertigen Hohlkörpers dienenden Raum hineinragt.
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Device for the continuous production of hollow bodies, in particular bottles
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aims, since injection molds can be filled and the hollow shapes inflated while the blown hollow body is being ejected. In spite of the faster work process, sufficient cooling time is possible.
In the drawing, the invention is shown and explained using an exemplary embodiment. 1 shows the entire device in a vertical longitudinal section, FIG. 2 shows a side view, FIG. 3 shows a
Cross section according to line III-III of FIG. 1, FIG. 4 shows a cross section according to line IV-IV and FIG. 5 shows a schematic representation of the movement control of the top plate and the carrier.
According to FIG. 1, the lower plate 2 is rigidly attached to a stand 1 and carries a number of mold halves, one of which is denoted by 3. The stand 1 and the plate 2 are penetrated in the middle by the rotatable carrier 4, which has a collar 5 resting on the plate 2. Three support arms 6 are arranged on the collar, offset from one another at an angle of 1200 each. Two toggle linkages 7, 7 ′, which are connected by a transverse beam 8, are provided below the plate 2. Two side bars 9, 9 ′ are mounted on the transverse bar 8, which pass through the plate 2 and carry the upper plate 10. The top plate carries the same number of mold halves as the bottom plate.
! An injection mold 3 consisting of the upper half and the lower half can be seen in FIG. The mold is opened and closed, as will be explained in more detail below, by actuating the
Toggle linkage and the stiles. The rotation of the rotatable carrier with the support arms and the lifting movement of the top plate are coordinated with one another, so that when the mold halves are closed, the support arms are each located centrally in the closed molds. The following means are provided for this purpose: A bearing bush 11 is attached to the lower plate 2 and has slots 12 cut into its jacket. The shell of the bearing bush is shown in Fig. 5 developed. In the bearing bushing, the carrier 4 is guided by a collar 13; the federal government carries three staggered under 1200 pins 14, which in the
Engage slots 12.
This control ensures that the carrier 4 also executes an upward and downward movement at the same time as the rotary movement. This is necessary because after opening a mold a support arm has to be lifted straight out of the corresponding fixed lower mold half and also has to be reinserted into the next lower mold half.
The movement of the upper plate with the upper mold halves takes place in the following way: Two toothed racks 16, 16 'which engage in two toothed segments 17, 17' are hydraulically actuated by a pressure cylinder 15 fastened to the stand 1. The toothed segments 17, 17 'are mounted on shafts 18, 18' carried by the lower plate 2 and the stand 1. The shafts 18, 18 'and the cross member 8 are connected by the toggle linkage 7, 7'. The extended position of the toggle levers shown in FIG. 2 corresponds to the closed position of the molds. The flexed position of the toggle lever corresponds to the open position of the
To shape.
On the top plate 10, a bearing bush 19 is also provided for guiding the rotatable carrier.
This bearing bush 19 has in the lower part three inwardly extending flange-like projections 21, the shape of which can be seen in FIG. The carrier also has three flange-like projections 22 at the upper end, which have the shape shown in FIG. Only in the position shown in FIG. 4 can the lugs 22 slide past the lugs 21.
The carrier 4 is designed in its upper part as a hollow shaft. In the bore of the carrier, a fixed part 23 is used, which has a central bore 24 for supplying a pressure medium, for. B. of compressed air. At the level of the support arms 6, the carrier has two cams 42, 42 ′, the bores
20, 20 'to the central channel 24. The two cams are used to operate valves in the
Support arms. As can be seen from Fig. 3, each support arm consists of a hollow part 25 and a part 26 penetrating the hollow part. The pipe section 25 is conical at its end, while the pipe section 26 has a corresponding annular conical surface at the center. The annular gap 27 formed by moving the parts 25, 26 serves as a valve.
The part 26 is under the action of
Spring 28 pulled into the closed position. When the carrier is rotated, however, by means of the cam 42 in the
The inflation position 29 and, by means of the cam 42 ′ in the ejection position 30, the valve of the support arms is opened and the pressure medium is released.
Starting from the initial position shown in FIG. 1, the described parts of the device interact in the following way: With the mold halves closed, molten plastic 31 is injected from an injection molding cylinder 32 into the mold 3, with the support arm valve 27 being closed (FIG. 3). A spring-loaded pin is located in the nozzle so that the plastic strand is cut off at the nozzle 33
34 is provided, which has a bore 35 which is aligned with the nozzle opening in the injection position, but closes the nozzle opening when the mold is opened and at the same time cuts off the plastic strand.
As soon as the injection process has ended, pressure medium flows into line 36 of pressure cylinder 15
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(Fig. 1), moves the racks 16, 16 'to the left and the toothed segments 17, 17' in the through the
Arrow in Fig. 1 indicated direction. The toggle levers move into the flexion position and lift the upper plate 10 by means of the bars 9, 9 '. The rotatable carrier with the support arms 6 is initially not moved with it until the flanges 22 abut the upper plate 10; then the rotatable carrier is also taken along. The carrier moves a short distance, namely the part 37 shown in FIG. 5 vertically upwards.
In this position, on the one hand the upper plate with the upper holder of the molds is removed from the support arm, and on the other hand the support arms are lifted from the mold halves of the lower plate. The inevitable rotary movement of the carrier now begins in that the pin 14 slides in the piece 38 of the slots. After a rotation by 600, the carrier again goes up a short piece, corresponding to section 39 of the slot in FIG. 5, the largest opening position being reached. The cylinder 15 is now reversed by connecting the line 40 (FIG. 1), the toggle levers begin to stretch and take the top plate 10 with the rotatable carrier 4 downwards. After a short vertical movement, the carrier is inevitably rotated by 600 again in that the pin 14 slides in the slotted piece 41.
Each support arm has now covered a distance of 1200 and is located at the next station.
There is still a narrow opening between the shapes. Further downward movement of the top plate will close the molds; the knee levers are in the extended position. The support arm, which was in the injection mold at the beginning, is now in the inflation or molding station within the hollow mold for the body to be produced. As can be seen from FIG. 3, the pressure medium is released in this position by actuating the valve 27 and the injection molding is inflated to its final shape. After completing this operation, the bracket under consideration is brought to the ejection station in exactly the same way as described above. There is no hollow shape here; at the moment when the pressure medium is released by actuating the valve, the hollow body is blown off the support arm.
The pressure medium is expediently supplied via a separately controllable control device 50.
In the event that a bottle is not ejected, a safety device can be provided. For this purpose, a little bit outside the circular path described by the support arms, a contact can be provided behind the ejection station which is actuated when a bottle is on the support arm; then the machine is automatically switched off. If the support arm behind the ejection station is empty, the contact is not actuated.
PATENT CLAIMS:
1. Device for the continuous production of hollow bodies, in particular bottles, with an injection mold for forming the blank and another hollow mold for inflating the blank to form the finished body, in which the mold halves are arranged in two plates that can be raised or lowered in relation to one another with the hollow molds open or
are closed, in which a rotatable carrier with a number of support arms is provided between the plates, one of which projects into an injection mold to form the blank and another into a hollow mold for inflating the blank, the injection mold for forming the blank with an injection nozzle for injecting the thermoplastic material and the support arms are provided with air valves for inflating the blanks to the finished body, characterized in that a third station is provided behind the injection mold and inflation mold, in which the respective support arm is in a free, the Ejecting the finished hollow body serving space protrudes.
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