WO2024014488A1 - 光ファイバリボンおよび光ケーブル - Google Patents

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WO2024014488A1
WO2024014488A1 PCT/JP2023/025768 JP2023025768W WO2024014488A1 WO 2024014488 A1 WO2024014488 A1 WO 2024014488A1 JP 2023025768 W JP2023025768 W JP 2023025768W WO 2024014488 A1 WO2024014488 A1 WO 2024014488A1
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WO
WIPO (PCT)
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optical fiber
sub
ribbons
ribbon
fiber ribbon
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/025768
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English (en)
French (fr)
Inventor
弘樹 石川
至 坂部
文昭 佐藤
洋平 鈴木
Original Assignee
住友電気工業株式会社
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Application filed by 住友電気工業株式会社 filed Critical 住友電気工業株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables

Definitions

  • the present disclosure relates to optical fiber ribbons and optical cables.
  • Patent Documents 1 to 8 disclose optical fiber ribbons in which adjacent optical fibers are intermittently connected to each other.
  • Patent Document 9 discloses an optical fiber ribbon in which a concave portion is formed in a jacket formed by integrating a plurality of optical fiber cores in accordance with the depressions between adjacent optical fiber cores.
  • the optical fiber ribbon of the present disclosure includes: a sub-ribbon comprising two optical fiber cores and a coating resin that covers the two optical fiber cores in the longitudinal direction; A connecting resin is provided that intermittently connects the adjacent sub-ribbons in the longitudinal direction in a state in which a plurality of the sub-ribbons are arranged in parallel.
  • the optical cable of the present disclosure includes: a cylindrical tube, a plurality of the above optical fiber ribbons covered by the tube in a twisted state; It is equipped with
  • the optical cable of the present disclosure includes: a slot rod having a plurality of slot grooves; a plurality of the above optical fiber ribbons housed in the slot groove; It is equipped with
  • FIG. 1 is a plan view illustrating the configuration of an optical fiber ribbon according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a cross section taken along line II-II in FIG. 1, viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 3 is a sectional view illustrating the configuration of a cross section taken along line III-III in FIG. 1, viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating the configuration of the sub-ribbon according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the optical fiber ribbon in a state in which the unconnected portions of the optical fiber ribbon in FIG. 2 are closed in the arrangement direction.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a modified example of the optical fiber ribbon when the cross section taken along the line III--III in FIG. 1 is viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a modified example of the optical fiber ribbon, taken along the line III--III in FIG. 1 and viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the arrangement level difference between optical fiber cores constituting adjacent sub-ribbons.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the arrangement level difference between optical fiber cores constituting adjacent sub-ribbons.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of an example of the configuration of an optical fiber ribbon according to the second embodiment, viewed from the direction of the arrow, similar to the cross-section taken along line II-II in FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of an example of the configuration of an optical fiber ribbon according to the second embodiment, viewed from the direction of the arrow, similar to the cross-section taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 12 is a sectional view showing a state in which the unconnected portions of the optical fiber ribbons in FIG. 10 are closed in the arrangement direction.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a sub-ribbon according to the second embodiment.
  • FIG. 14 is a plan view illustrating the configuration of an optical fiber ribbon according to the third embodiment.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a cross section taken along line XIII-XIII in FIG. 14, viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a cross section taken along line XIV-XIV in FIG. 14, viewed from the direction of the arrow.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view of the optical fiber ribbon viewed from the direction of arrow XV in FIG. 14.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view of an example of the configuration of an optical fiber ribbon according to the fourth embodiment, viewed from the direction of the arrow, similar to the cross-section taken along line II-II in FIG. FIG.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of an example of the configuration of an optical fiber ribbon according to the fourth embodiment, viewed from the direction of the arrow, similar to the cross-section taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 20 is a sectional view showing a state in which the unconnected portions of the optical fiber ribbons in FIG. 18 are closed in the arrangement direction.
  • FIG. 21 is a cross-sectional view illustrating the configuration of a sub-ribbon according to the fourth embodiment.
  • FIG. 22 is a plan view illustrating the configuration of an optical fiber ribbon according to a modification of this embodiment.
  • FIG. 23 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 24 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 25 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 26 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 27 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 28 is a plan view illustrating the arrangement of the connecting resin of the optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 29 is a schematic diagram showing a state when an optical fiber ribbon is set in a fusion splicer.
  • FIG. 30 is a schematic diagram showing a state (failed example) when setting an optical fiber ribbon in a fusion splicer.
  • FIG. 29 is a schematic diagram showing a state when an optical fiber ribbon is set in a fusion splicer.
  • FIG. 30 is a schematic diagram showing a state (failed example)
  • FIG. 31 is a schematic diagram showing a state when the optical fiber ribbon according to this embodiment is set in a fusion splicer using the sub-ribbon of the first embodiment shown in FIG.
  • FIG. 32 is a schematic diagram showing a state in which the optical fiber ribbon according to this embodiment is set in a fusion splicer using the sub-ribbon of the second embodiment of FIG. 13.
  • FIG. 33 is a schematic diagram showing a state in which the optical fiber ribbon according to this embodiment is set in a fusion splicer.
  • FIG. 34 is a schematic diagram showing a state in which the optical fiber ribbon according to this embodiment is set in a fusion splicer.
  • FIG. 35 is a schematic diagram showing a state in which the optical fiber ribbon according to this embodiment is set in a fusion splicer.
  • FIG. 36 is a diagram showing the configuration of an optical fiber ribbon manufacturing apparatus according to this embodiment.
  • FIG. 37 is a diagram showing the configuration of a slotless optical cable having an optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • FIG. 38 is a diagram showing the configuration of a slot-type optical cable having an optical fiber ribbon according to this embodiment.
  • the present disclosure provides an optical fiber ribbon and an optical cable that can achieve both high-density storage and ease of handling during batch fusion splicing. [Effect of the invention]
  • an optical fiber ribbon and an optical cable that can achieve both high-density storage and ease of handling during batch fusion splicing.
  • the optical fiber ribbon of the present disclosure includes: a sub-ribbon comprising two optical fiber cores and a coating resin that covers the two optical fiber cores in the longitudinal direction; A connecting resin is provided that intermittently connects the adjacent sub-ribbons in the longitudinal direction in a state in which a plurality of the sub-ribbons are arranged in parallel.
  • the flexibility of the optical fiber ribbon is improved and it can be stored in the optical cable at high density. Furthermore, since the optical fibers are integrated into each sub-ribbon, handling becomes easier when fusion splicing a plurality of optical fibers constituting an optical fiber ribbon at once.
  • the two optical fibers are in continuous contact in the longitudinal direction, and the coating resin has a recess between the two optical fibers,
  • the maximum thickness of the sub-ribbon is h ( ⁇ m)
  • the outer diameter of the optical fiber is a ( ⁇ m)
  • the thickness of the sub-ribbon in the recess of the coating resin is g ( ⁇ m)
  • h ⁇ It may be a+40 ( ⁇ m) and g ⁇ 1.0a ( ⁇ m).
  • the coating resin can be easily removed by rubbing the coating resin with the separating tool when separating the optical fiber core from the sub-ribbon.
  • the coating resin of the sub-ribbon can be more easily removed using the separation tool.
  • the distance between the centers of the opposing optical fiber coated wires of the adjacent sub-ribbons may be greater than the distance between the centers of the two optical fiber coated wires constituting the sub-ribbon.
  • the thickness of the coating resin in the direction in which the sub-ribbons are arranged may be greater than the thickness of the coating resin in the thickness direction of the sub-ribbons.
  • the distance between the centers of the opposing optical fiber cores of the adjacent sub-ribbons may be smaller than the distance between the centers of the two optical fiber cores constituting the sub-ribbon.
  • the two optical fibers are arranged without touching each other, and a connecting portion made of a part of the coating resin is provided between the two optical fibers.
  • the thickness of the connecting portion may be smaller than the outer diameter of the optical fiber.
  • the number of the plurality of coated optical fibers constituting the fiber ribbon is 12, the outer diameter of each of the plurality of coated optical fibers is 200 ⁇ m, and the number of coated optical fibers of the adjacent sub-ribbons is 12.
  • the distance between the centers may be greater than 260 ⁇ m and less than 360 ⁇ m.
  • the number of the plurality of coated optical fibers constituting the optical fiber ribbon is 12, the outer diameter of each of the plurality of coated optical fibers is 200 ⁇ m, and the number of the optical fibers of the adjacent sub-ribbons is 12.
  • the distance between the centers of the core wires may be 240 ⁇ m or less.
  • the number of the plurality of coated optical fibers constituting the optical fiber ribbon is 12, the outer diameter of each of the plurality of coated optical fibers is 180 ⁇ m, and the number of the optical fibers of the adjacent sub-ribbons is 12.
  • the distance between the centers of the core wires may be greater than 284 ⁇ m and less than 384 ⁇ m.
  • the number of the plurality of coated optical fibers constituting the optical fiber ribbon is 12, the outer diameter of each of the plurality of coated optical fibers is 180 ⁇ m, and the number of the optical fibers of the adjacent sub-ribbons is 12.
  • the distance between the centers of the core wires may be greater than 184 ⁇ m and less than 264 ⁇ m.
  • the number of the plurality of coated optical fibers constituting the optical fiber ribbon is 12, the outer diameter of each of the plurality of coated optical fibers is 180 ⁇ m, and the number of the optical fibers of the adjacent sub-ribbons is 12.
  • the distance between the centers of the core wires may be 216 ⁇ m or less.
  • Adjacent sub-ribbons may be connected in contact with each other.
  • the connecting resin when applying the connecting resin, the connecting resin tends to stay between the sub-ribbons. This improves the productivity of the optical fiber ribbon and makes it possible to reduce costs.
  • the adjacent sub-ribbons may be connected in a separated state.
  • the amount of resin used in the coating resin is increased.
  • the amount of resin can be reduced. This improves the flexibility of the optical fiber ribbon and allows it to be packed more densely within the optical cable.
  • the connecting resin may not protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon in the thickness direction of the sub-ribbon.
  • the optical fiber ribbon when the optical fiber ribbon is rolled up and stored in an optical cable at high density, the optical fiber core wire is pressed by the connecting resin, causing microbends in the optical fiber core wire and causing transmission loss. can be suppressed.
  • the connecting resin may protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon in the thickness direction of the sub-ribbon.
  • the thickness of a portion of the connecting resin protruding outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon in the thickness direction of the sub-ribbon may be 30 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the protruding length of the connecting resin is 30 ⁇ m or more, the friction between the coating removal holder and the connecting resin can be sufficiently increased. If the protruding length of the connecting resin exceeds 100 ⁇ m, the optical fiber core may be pushed by the connecting resin when the optical fiber ribbon is rolled up and stored in the optical cable, causing microbend loss in the optical fiber core. growing.
  • the connecting resin may be applied to an area extending beyond the vertices of the opposing optical fiber cores of the adjacent sub-ribbons in the arrangement direction.
  • the contact area between the connecting resin and the coating resin becomes large, and the connecting resin becomes difficult to peel off from the coating resin.
  • the connecting resin will be caught in the concave portion of the coating resin, so the adhesive force of the connecting resin will increase, and the connecting resin will It becomes difficult to peel off from the coating resin.
  • the distance between the center of the optical fiber and the center of the optical fiber may be 75 ⁇ m or less. This is equivalent to setting the array step difference to 75 ⁇ m or less when the portion coated with the connecting resin is regarded as a four-core ribbon as shown in FIGS. 8 and 9.
  • the arrangement level difference is large, there is a risk of scratching the surface of the glass fiber of the optical fiber when removing the coating layer of the optical fiber, the coating resin of the sub-ribbon, and the connecting resin all at once using a coating remover. There is. However, if the arrangement level difference is set to 75 ⁇ m or less, such problems will be less likely to occur, and workability during batch welding will be improved.
  • the connecting resin may be formed of the same resin material as the covering resin.
  • the connecting resin and the covering resin are formed of the same resin material, the adhesion is improved. As a result, unexpected separation between the connecting resin and the coating resin is less likely to occur during the process of housing the optical fiber ribbon into the optical cable.
  • the connecting resin may be formed of a material containing a pigment.
  • the optical fiber ribbon can be easily identified by the color of the connecting resin.
  • the color of the connecting resin may be comprised of at least two colors.
  • the numbers of the optical fiber ribbons can be identified by the combination of colors of the connecting resin, so the numbers of a large number of optical fiber ribbons can be identified. As a result, the efficiency of producing optical fiber ribbons can be improved and costs can be reduced.
  • the connecting resin may contain air bubbles inside.
  • the inclusion of air bubbles makes the connecting resin soft and stretchable, so even if the optical fiber ribbon is rolled up, the connecting resin is difficult to peel off from the sub-ribbon, and the ribbon state is easily maintained.
  • the elongation at break of the connecting resin may be greater than 250% and less than 500%.
  • the connecting resin will suitably follow the deformation of the optical fiber when the optical fiber ribbon is rolled up and stored in the optical cable, so that unintended damage to the connecting resin will occur. Peeling is less likely to occur. Moreover, if the elongation at break is 500% or less, when separating a plurality of coated optical fibers by hand, it is easy to peel them off moderately, and workability is improved.
  • the tear strength of the connecting resin may be 0.25N or more.
  • the Young's modulus of the connecting resin may be 50 MPa or less.
  • the Young's modulus when the Young's modulus is 50 MPa or less, the tear strength of the connecting resin can be suppressed, and loss fluctuations at the time of intermediate post-branching can be effectively suppressed.
  • the length of the connecting resin in the longitudinal direction is o
  • the interval between the connecting resins formed intermittently in the longitudinal direction is p
  • the shortest distance in the longitudinal direction between adjacent connecting resins in the arrangement direction of the sub-ribbons is If s, 8 ⁇ o ⁇ 60 mm, 0.1 ⁇ o/p ⁇ 0.5, and 0 ⁇ s.
  • connection resin when p is an integer multiple of (o+s) from 2 to 5, the formation pattern of the connection resin is always constant, so it is easy to check the formation state of the connection resin. .
  • the number of locations where the connecting resin exists between the sub-ribbons may be two or less.
  • the flexibility of the optical fiber ribbon is improved, and an increase in transmission loss when accommodated in an optical cable can be suppressed.
  • markings are provided on the connecting resin or the coating resin across the arrangement direction of the sub-ribbons, The markings may have a predetermined amount of deviation in the longitudinal direction between adjacent sub-ribbons.
  • the markings do not form a predetermined shape pattern. This makes it easy to detect replacement of the sub-ribbon 2, and prevents connection errors during fusion splicing work.
  • the predetermined amount may be greater than 0.1 mm.
  • the marking deviation is larger than the manufacturing variation in the length of the optical fiber, so it is easy to identify the marking deviation. Thereby, replacement of sub-ribbons can be detected more reliably.
  • the optical cable of the present disclosure includes: a cylindrical tube, A plurality of optical fiber ribbons according to any one of (1) to (33) above, which are covered by the tube in a twisted state.
  • the optical cable of the present disclosure includes: a slot rod having a plurality of slot grooves; A plurality of optical fiber ribbons according to any one of (1) to (33) above, which are housed in the slot groove.
  • FIG. 1 illustrates the configuration of an optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment.
  • the optical fiber ribbon 1 includes a plurality of sub-ribbons 2 and a connecting resin 3.
  • the plurality of sub-ribbons 2 are arranged in parallel and are intermittently connected in the longitudinal direction by a connecting resin 3.
  • connecting portions in which adjacent sub-ribbons 2 are connected by the connecting resin 3 and unconnected portions 4 in which the adjacent sub-ribbons 2 are not connected are provided intermittently in the longitudinal direction.
  • FIG. 1 shows the optical fiber ribbon 1 with the non-coupling portions 4 spread out in the direction in which the sub-ribbons 2 are arranged.
  • the length in the longitudinal direction of the connecting resin 3 (i.e., the connecting portion) between adjacent sub-ribbons 2 is o
  • the length in the longitudinal direction of the unconnected portion 4 that is not connected by the connecting resin 3 is q
  • the direction in which the sub-ribbons 2 are arranged is If the shortest distance in the longitudinal direction between adjacent connecting resins 3 is s, the optical fiber ribbon 1 is configured to satisfy 8 ⁇ o ⁇ 60 mm, 0.1 ⁇ o/p ⁇ 0.5, and 0 ⁇ s. sell.
  • s is a negative value, it means that adjacent connecting resins 3 at least partially overlap in the arrangement direction.
  • the optical fiber ribbon 1 includes 2N optical fiber cores 21.
  • the adjacent 2n+1-th optical fiber coated wire 21 and the 2n+2-th coated optical fiber 21 are integrated over the longitudinal direction by a coating resin 22. Further, the adjacent 2n+2-th optical fiber core wire 21 and the 2n+3-th optical fiber core wire 21 are intermittently connected in the longitudinal direction by the connecting resin 3.
  • N is an integer of 2 or more
  • n is an integer of 0 or more.
  • the sub-ribbon 2 is formed by the two optical fiber cores 21 and the coating resin 22 that covers the periphery thereof in the longitudinal direction. Further, adjacent sub-ribbons 2 are intermittently connected in the longitudinal direction by a connecting resin 3.
  • the optical fiber ribbon 1 has twelve optical fiber cores 21A to 21L.
  • the optical fiber cores 21A and 21B, 21C and 21D, 21E and 21F, 21G and 21H, 21I and 21J, and 21K and 21L are each integrated with the coating resin 22 while being in continuous contact with each other in the longitudinal direction.
  • Six sub-ribbons 2A to 2F are formed. Further, the sub-ribbons 2A and 2B, 2B and 2C, 2C and 2D, 2D and 2E, and 2E and 2F are intermittently connected by the connecting resin 3 while in contact with each other.
  • Each optical fiber core wire 21 has a glass fiber 211 and a coating layer 212.
  • the glass fiber 211 is composed of, for example, a core and a cladding.
  • the coating layer 212 is made of resin and covers the glass fiber 211 .
  • the covering layer 212 may be composed of two covering layers instead of one, and may further include a colored layer.
  • the coating resin 22 is made of a resin material such as an acrylic ultraviolet curable resin or an epoxy ultraviolet curable resin.
  • the coating resin 22 is formed so that the thickness of the portion covering the upper and lower surfaces of the optical fiber coated wire 21 and the thickness of the portion covering the side surface of the optical fiber coated wire 21 are approximately equal. It is formed. Specifically, the coating resin 22 covers the optical fiber core 21 so that the thickness t1 of the sub-ribbon 2 in the thickness direction and the thickness t2 of the sub-ribbon 2 in the arrangement direction are approximately equal. Note that the thickness direction of the sub-ribbon 2 is a direction perpendicular to the arrangement direction and longitudinal direction of the sub-ribbon 2.
  • the sub-ribbon 2 may be configured such that, for example, h ⁇ a+40 ( ⁇ m) and g ⁇ 1.0a ( ⁇ m). More preferably, the sub-ribbon 2 may be configured such that h ⁇ a+30 ( ⁇ m) and g ⁇ 0.9a ( ⁇ m). Note that the thickness of the sub-ribbon 2 is the size of the sub-ribbon 2 in the thickness direction.
  • the connecting resin 3 is formed on one side of a plurality of sub-ribbons 2 arranged in parallel. In this example, it is formed on the upper side of the plurality of sub-ribbons 2, but it may be formed on the lower side. Furthermore, the connecting resin 3 is formed so as not to protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2 . Specifically, as shown in FIG. 5, the upper end of the connecting resin 3 is formed to be lower than the virtual line VL connecting the upper ends of the sub-ribbons 2.
  • the connecting resin 3 is formed in a range that does not extend beyond the distance between the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of the adjacent sub-ribbons 2.
  • the distance in the arrangement direction between the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 is L1
  • the length of the connecting resin 3 in the arrangement direction is L2.
  • the apex V of the optical fiber coated wire 21 is the point where the thickness of the optical fiber coated wire 21 is maximum in the thickness direction of the sub-ribbon 2, and This is the point where the virtual line intersects with the outer periphery of the optical fiber core 21 .
  • the connecting resin 3 is formed of a resin material such as an acrylic ultraviolet curable resin or an epoxy ultraviolet curable resin.
  • the connecting resin 3 may be formed of the same resin material as the covering resin 22.
  • the elongation at break of the connecting resin 3 is greater than 250% and less than 500%.
  • the tear strength of the connecting resin 3 is 0.25N or more.
  • the Young's modulus of the connecting resin is 50 MPa or less.
  • d2 is the distance between the centers of the opposing optical fiber coated wires 21 (2n+2nd and 2n+3rd optical fiber coated wires 21) of adjacent sub-ribbons 2.
  • the optical fiber ribbon 1 is arranged such that the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber coated wires 21 of adjacent sub-ribbons 2 is larger than the distance d1 between the centers of the two optical fiber coated wires 21 in the sub-ribbon 2. It is configured. For example, when the outer diameter of the optical fiber is 200 ⁇ m, the optical fiber is configured such that d1 is larger than 200 ⁇ m and d2 is larger than 200 ⁇ m.
  • the optical fiber ribbon 1 of this embodiment since the plurality of sub-ribbons 2 are intermittently connected, the flexibility of the optical fiber ribbon 1 is improved and it can be stored in an optical cable at high density. Furthermore, since the optical fiber cores 21 are integrated into each sub-ribbon 2, when the optical fiber cores 21 constituting the optical fiber ribbon 1 are fusion spliced all at once, a plurality of unconnected optical fiber cores can be fused together. Handling becomes easier than when the wires 21 are fusion spliced. That is, the optical fiber ribbon 1 can achieve both high-density storage and ease of handling during batch fusion splicing. Furthermore, compared to the case where all adjacent optical fiber cores 21 are connected intermittently, the number of dispensers that apply the connecting resin 3 can be reduced, so the cost of equipment for manufacturing the optical fiber ribbon 1 can be reduced. can be reduced.
  • the sub-ribbon 2 satisfies h ⁇ a+40 ( ⁇ m) and g ⁇ 1.0a ( ⁇ m), more preferably, h ⁇ a+30 ( ⁇ m) and g ⁇ 0.9a ( ⁇ m).
  • the coating resin 22 can be easily removed by rubbing the coating resin 22 with a separating tool when separating the optical fiber core 21 from the sub-ribbon 2 .
  • the efficiency of separating the optical fibers 21 into single fibers when inserting the glass fibers 211 of the optical fibers 21 into a multi-fiber connector is improved.
  • the optical fiber ribbon 1 is configured such that d2 is larger than d1. This improves work efficiency when accommodating the plurality of optical fibers 21 in the groove of the fusion splicer when collectively fusion splicing the plurality of optical fibers 21 constituting the optical fiber ribbon 1. do. Particularly when the pitch of the grooves of the fusion splicer is larger than the outer diameter of the optical fiber coated wire 21, it becomes easier to accommodate the optical fiber coated wire 21 in the groove of the fusion splicer.
  • adjacent sub-ribbons 2 are connected by a connecting resin 3 while in contact with each other. This makes it easier for the connecting resin 3 to remain between the sub-ribbons 2 when applying the connecting resin 3. As a result, the productivity of the optical fiber ribbon 1 is improved and costs can be reduced.
  • the connecting resin 3 does not protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2. This prevents the possibility that when the optical fiber ribbon 1 is rolled up and stored in an optical cable at high density, the optical fiber core 21 is pushed by the connecting resin 3 and micro-bends occur in the optical fiber core 21, resulting in transmission loss. It can be suppressed.
  • the connecting resin 3 when the connecting resin 3 is formed of the same resin material as the covering resin 22, the adhesion is improved. Thereby, unexpected separation between the connecting resin 3 and the coating resin 22 is less likely to occur during the process up to the time when the optical fiber ribbon 1 is housed in an optical cable.
  • the connecting resin 3 when the elongation at break of the connecting resin 3 is 250% or more, the connecting resin 3 is suitable for deforming the optical fiber ribbon 1 when the optical fiber ribbon 1 is rolled up and stored in an optical cable. Since it follows, unintended peeling of the connecting resin 3 is less likely to occur. Furthermore, when the elongation at break of the connecting resin 3 is 500% or less, the connecting resin 3 can be appropriately peeled off when manually separating the plurality of optical fiber cores 21, and workability is improved.
  • the tear strength of the connecting resin 3 is 0.25N or more, unintended peeling of the connecting resin 3 is unlikely to occur when the optical fiber ribbon 1 is rolled up and stored in an optical cable.
  • the Young's modulus of the connecting resin 3 is 50 MPa or less, the tear strength of the connecting resin 3 is suppressed, and the loss at the time of branching after the intermediate portion where the optical fiber core 21 is taken out from the intermediate portion of the optical cable. Fluctuations can be effectively suppressed.
  • the optical fiber ribbon 1 is configured to satisfy 8 ⁇ o ⁇ 60 mm, 0.1 ⁇ o/p ⁇ 0.5, and 0 ⁇ s.
  • the occurrence of replacement of the sub-ribbons 2 can be suppressed, thereby improving the workability of fusion splicing. will improve.
  • the unconnected portions are long to some extent and adjacent connecting resins 3 do not overlap in the arrangement direction, flexibility as a ribbon can be ensured, and an increase in transmission loss when stored in an optical cable can be suppressed.
  • the connecting resin 3 does not protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2.
  • the connecting resin 3 may protrude outward from the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2.
  • the connecting resin 3 may be formed so that the thickness (extrusion length) e of a portion of the sub-ribbon 2 that protrudes outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction is 30 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the protrusion length e is the length between the position of the upper end of the connecting resin 3 in the thickness direction and the virtual line VL (see FIG. 5) connecting the upper ends of the sub-ribbons 2.
  • the friction between the coating removal holder and the connecting resin 3 increases. This makes it easier to remove the coating resin 22 and the coating layer 212 together, and improves the workability of removing the coating at once.
  • the protruding length of the connecting resin 3 is 30 ⁇ m or more, the friction between the coating removal holder and the connecting resin 3 can be sufficiently increased.
  • the protruding length of the connecting resin 3 exceeds 100 ⁇ m, the optical fiber core 21 will be pushed by the connecting resin 3 when the optical fiber ribbon 1 is rolled up and stored in an optical cable, causing a microbend in the optical fiber core 21.
  • the protruding length of the connecting resin is 100 ⁇ m or less.
  • the connecting resin 3 is formed in a range that does not extend beyond the distance between the apexes V of the opposing optical fiber cores 21 of the adjacent sub-ribbons 2.
  • the connecting resin 3 may be formed in a range that extends beyond the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2.
  • the distance L2 in the arrangement direction of the connecting resin 3 is set to be 220 ⁇ m or more (L1 In contrast, L2 can be formed to be approximately 10% larger.
  • the contact area between the connecting resin 3 and the covering resin 22 becomes large, and the connecting resin 3 is caught in the recess 221 of the covering resin 22, so that the adhesive force of the connecting resin 3 is increased. Become. This makes it difficult for the connecting resin 3 to peel off from the coating resin 22.
  • the center positions of the optical fiber cores 21 constituting adjacent sub-ribbons 2 are aligned along the arrangement direction of the sub-ribbons 2.
  • the center positions of the optical fiber cores 21 constituting adjacent sub-ribbons 2 may be configured to be shifted in the thickness direction from the arrangement direction of the sub-ribbons 2.
  • the distance between the straight line connecting the centers of the optical fibers 21 at both ends of the optical fibers 21 constituting adjacent sub-ribbons 2 and the centers of the optical fibers 21 other than both ends, that is, the arrangement level difference f is preferably 75 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less.
  • the arrangement level difference f means, for example, in the adjacent sub-ribbons 2A and 2B shown in FIG. This is the larger of the lengths of the perpendicular lines drawn from c2 and c3.
  • the arrangement level difference f is large, when removing the coating layer 212 of the optical fiber core 21, the coating resin 22 of the sub-ribbon 2, and the connecting resin 3 all at once using a sheath remover, the glass fibers 211 of the optical fiber core 21 may be removed. There is a risk of scratching the surface. However, with such a configuration, such problems are less likely to occur, and workability during batch welding is improved.
  • the optical fiber ribbon 10 according to the second embodiment differs in the shape of the coating resin 122 from the optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment.
  • the optical fiber ribbon 10 includes a plurality of sub-ribbons 2 (2A to 2F) and a connecting resin 3.
  • the plurality of sub-ribbons 2 are arranged in parallel and are intermittently connected in the longitudinal direction by a connecting resin 3.
  • Each sub-ribbon 2 is formed of two optical fiber cores 21 (21A to 21L) and a coating resin 122 that covers the periphery thereof in the longitudinal direction.
  • the connecting resin 3 is formed on one side of a plurality of sub-ribbons 2 arranged in parallel.
  • the connecting resin 3 is formed above the plurality of sub-ribbons 2.
  • the connecting resin 3 is formed so as not to protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2 .
  • the connecting resin 3 is formed in a range that does not extend beyond the distance between the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 .
  • the optical fiber ribbon 10 is arranged such that the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber coated wires 21 of adjacent sub-ribbons 2 is larger than the distance d1 between the centers of the two optical fiber coated wires 21 in the sub-ribbon 2. It is configured.
  • the coating resin 122 is formed so that the thickness of the portion covering the side surface of the coated optical fiber 21 is greater than the thickness of the portion covering the top and bottom surfaces of the coated optical fiber 21. has been done. Specifically, the coating resin 122 covers the optical fiber core 21 such that the thickness t2 of the sub-ribbons 2 in the arrangement direction is larger than the thickness t1 of the sub-ribbons 2 in the thickness direction. For example, when the outer diameter of the optical fiber 21 is 200 ⁇ m, the thickness t1 is 5 ⁇ m, and the maximum value of the thickness t2 is 80 ⁇ m.
  • the same structure as the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment may be applied to the structure other than the thickness of the coating resin 122.
  • the connecting resin 3 may be formed to protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2. Further, the connecting resin 3 may be applied to an area exceeding the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of the adjacent sub-ribbons 2 .
  • the optical fiber ribbon 10 is arranged such that the center of the optical fiber coated wires 21 at both ends of the optical fiber coated wires 21 constituting the adjacent sub-ribbons 2 is
  • the distance between the connected straight line and the center of the optical fiber core 21 other than both ends, that is, the arrangement level difference, may be configured to be preferably 75 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less.
  • the optical fiber ribbon 100 according to the third embodiment differs from the optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment in the configuration in which the sub-ribbons 2 are connected by the connecting resin 103.
  • the optical fiber ribbon 100 includes a plurality of sub-ribbons 2 (2A to 2F) and a connecting resin 103.
  • the plurality of sub-ribbons 2 are arranged in parallel at a certain distance and are intermittently connected in the longitudinal direction by a connecting resin 103.
  • connecting portions in which adjacent sub-ribbons 2 are connected by the connecting resin 103 and unconnected portions 4 in which the adjacent sub-ribbons 2 are not connected are provided intermittently in the longitudinal direction.
  • each sub-ribbon 2 is formed of two optical fiber cores 21 (21A to 21L) and a coating resin 22 that covers the periphery thereof in the longitudinal direction. .
  • the connecting resin 103 is provided between adjacent sub-ribbons 2 so as to fill the gaps between the sub-ribbons 2. That is, the adjacent sub-ribbons 2 are separated from each other, and the connecting resin 103 constitutes a bridge portion that bridges between the adjacent sub-ribbons 2.
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber coated wires 21 of adjacent sub-ribbons 2 is the distance d2 between the centers of the two optical fiber coated wires 21 in the sub-ribbon 2.
  • the distance d1 is larger than the distance d1.
  • d1 is 200 ⁇ m
  • d2 is 260 ⁇ m to 360 ⁇ m.
  • the amount of the coating resin 122 is increased in order to keep the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 within an appropriate range.
  • the amount of resin used for the coating resin 22 can be reduced compared to the case where the coating resin 22 is made of resin. This improves the flexibility of the optical fiber ribbon 100 and allows it to be housed more densely within the optical cable.
  • the optical fiber ribbon 100 similarly to the modification of the first embodiment, has the centers of the optical fiber coated wires 21 at both ends of the optical fiber coated wires 21 constituting the adjacent sub-ribbons 2.
  • the distance between the connected straight line and the center of the optical fiber core 21 other than both ends, that is, the arrangement level difference, may be preferably 75 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less.
  • the optical fiber ribbon 1000 according to the fourth embodiment is different from the optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment in the shape of the coating resin 222 constituting the sub-ribbon 2 and the distance between the optical fiber cores 21 in the arrangement direction.
  • the optical fiber ribbon 1000 includes a plurality of sub-ribbons 2 (2A to 2F) and a connecting resin 3.
  • the plurality of sub-ribbons 2 are arranged in parallel and are intermittently connected in the longitudinal direction by a connecting resin 3.
  • Each sub-ribbon 2 is formed of two optical fiber cores 21 (21A to 21L) and a coating resin 222 that covers the periphery thereof in the longitudinal direction.
  • the connecting resin 3 is formed on one side of a plurality of sub-ribbons 2 arranged in parallel.
  • the connecting resin 3 is formed above the plurality of sub-ribbons 2.
  • the connecting resin 3 is formed so as not to protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2 .
  • the connecting resin 3 is formed in a range that does not extend beyond the distance between the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 .
  • the optical fiber ribbon 1000 is configured such that the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 is smaller than the distance d1 between the centers of the two optical fiber cores 21 in the sub-ribbon 2. It is configured.
  • the coating resin 222 is formed so that the thickness of the portion covering the upper and lower surfaces of the optical fiber coated wire 21 and the thickness of the portion covering the side surface of the optical fiber coated wire 21 are approximately equal. ing. Specifically, the coating resin 22 covers the optical fiber core 21 so that the thickness t1 of the sub-ribbon 2 in the thickness direction and the thickness t2 of the sub-ribbon 2 in the arrangement direction are approximately equal.
  • the coating resin 222 has a connecting portion 2221 between the two optical fiber cores 21.
  • the coating resin 222 is formed so that the thickness of the connecting portion 2221 is smaller than the outer diameter a of the optical fiber core 21 .
  • the minimum thickness g of the connecting portion 2221 is 190 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber coated wires 21 of adjacent sub-ribbons 2 is the distance between the centers of the two optical fiber coated wires 21 in the sub-ribbon 2. Since it is smaller than d1, when a plurality of optical fiber coated wires 21 constituting the optical fiber ribbon 1000 are collectively fusion spliced, it is difficult to accommodate the plurality of optical fiber coated wires 21 in the groove of the fusion splicer. Improves work efficiency.
  • the optical fibers 21 are arranged without touching each other within the sub-ribbon 2, and the thickness of the connecting portion 2221 made of a part of the coating resin 222 is greater than the outer diameter a of the optical fibers 21. Since it is small, it is possible to stably produce an optical fiber ribbon 1000 in which the distance between the centers of the opposing optical fiber cores 21 of adjacent sub-ribbons 2 is small. Thereby, the manufacturability of the optical fiber ribbon 1000 can be improved and cost reduction can be realized.
  • the configuration other than the shape of the coating resin 222 constituting the sub-ribbon 2 and the distance in the arrangement direction between the optical fiber cores 21 is the same as the optical fiber ribbon 1 of the first embodiment.
  • a similar configuration can be applied.
  • the connecting resin 3 may be formed to protrude outward from the outermost circumferential position of the sub-ribbon 2 in the thickness direction of the sub-ribbon 2. Further, the connecting resin 3 may be applied to an area exceeding the vertices V of the opposing optical fiber cores 21 of the adjacent sub-ribbons 2 .
  • the optical fiber ribbon 1000 is arranged such that the center of the optical fiber coated wires 21 at both ends of the optical fiber coated wires 21 constituting the adjacent sub-ribbons 2 is
  • the distance between the connected straight line and the center of the optical fiber core 21 other than both ends, that is, the arrangement level difference, may be preferably 75 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less.
  • the connecting resin 3, 103 may be formed of a material containing a pigment.
  • the color of the connecting resin 3, 103 makes it easy to identify the optical fiber ribbons 1, 10, 100.
  • the connecting resin 3, 103 may be formed to have a different color from the coating resin 22. Thereby, when an operator visually checks the formation state of the connecting resin 3, the connecting resin 3 can be easily identified.
  • the connecting resin 3, 103 may be composed of at least two colors.
  • the connecting resin 3 that connects the sub-ribbon 2A and the sub-ribbon 2B and the connecting resin 3 that connects the sub-ribbon 2B and the sub-ribbon 2C may be formed in different colors. In this way, by varying the color combinations of the plurality of connecting resins 3, 103 formed on the optical fiber ribbons 1, 10, 100, the numbers of the many optical fiber ribbons 1, 10, 100 can be identified. As a result, the efficiency of producing optical fiber ribbons can be improved and costs can be reduced.
  • the connecting resin 3, 103 may contain air bubbles. Since the connecting resin 3, 103 contains air bubbles, the connecting resin 3, 103 becomes soft and stretchable, so the optical fiber ribbon 1, 10, 100 has flexibility, and the optical fiber ribbon 1, 10, 100 can be rolled up. Also, the connecting resin 3, 103 is difficult to peel off from the sub-ribbon 2, and the ribbon state is easily maintained.
  • the optical fiber ribbons 1, 10, 100 may include markings on the connecting resin 3, 103 or the coating resin 22, 122 in the arrangement direction of the sub-ribbons 2. .
  • the markings 5 are formed so as to have a predetermined amount of deviation u in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 1 between adjacent sub-ribbons 2.
  • the predetermined amount is set to be greater than 0.1 mm.
  • the markings 5 have a parallelogram shape obliquely inclined in the longitudinal direction of the plurality of sub-ribbons 2, and a plurality of markings 5 are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction of the sub-ribbons 2.
  • the marking 5 can be formed by printing using an inkjet printer or the like, for example.
  • the markings 5 form a predetermined shape pattern. Not formed. Thereby, it is easy to detect replacement of the sub-ribbons 2, and it is possible to prevent a plurality of optical fiber cores 21 from being connected in a replaced state during fusion splicing work. Further, by setting the predetermined amount to be larger than 0.1 mm, the marking deviation is larger than the manufacturing variation in the length of the optical fiber core 21, so that the marking deviation can be easily identified. Thereby, replacement of sub-ribbons can be detected more reliably.
  • the optical fiber ribbon 1 configured as described above, in the longitudinal direction, regions where three connecting resins 3 overlap in the arrangement direction and regions where two connecting resins 3 overlap in the arrangement direction appear alternately.
  • the optical fiber ribbon 1 configured as described above, in the longitudinal direction, after two regions where the connecting resins 3 overlap in the arrangement direction, three consecutive regions where the connecting resins 3 do not overlap in the arrangement direction appear.
  • the connecting resins 3 are arranged without overlapping in the arrangement direction but shifted by an amount s in the longitudinal direction.
  • the connecting resins 3 are arranged in the arrangement direction such that adjacent connecting resins 3 partially overlap each other in the arrangement direction.
  • the formation pattern of the connecting resin 3 is always constant. Thereby, when an operator visually checks the connecting resin 3 of the optical fiber ribbon 1, it is easy to confirm the formation state of the connecting resin 3.
  • the values of o, p, and s may be configured to change in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 1. In this case, it is preferable to change the values of o, p, and s while keeping the ratio of o:s:p constant in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 1.
  • o, p, and s may be formed to gradually increase along the longitudinal direction.
  • o, p, and s may be formed so that the values increase after repeating a pattern of the same values multiple times in the longitudinal direction.
  • the operation of the device for applying the connecting resin 3 can be maintained in the same state without changing the operation.
  • the optical fiber ribbon 1 can be continued to be manufactured without changing the state. Thereby, loss of the optical fiber core 21 can be reduced, and cost reduction can be realized.
  • the multi-core fusion splicer includes a V-groove base 30 having a plurality of (12 in this example) V-grooves 31A to 31L for arranging each optical fiber. It is provided. These V-grooves 31A to 31L are generally formed at a pitch P0 of 250 ⁇ m in accordance with the international standard for the outer diameter of optical fiber cores. In order to fusion splice a plurality of optical fibers at once, it is necessary to sequentially arrange each optical fiber into each V-groove 31A to 31L of the V-groove base 30, one by one. It is.
  • FIG. 29 shows the process of fusing an optical fiber ribbon 300 in which each of the optical fiber core wires 21A to 21L has an outer diameter of 250 ⁇ m.
  • the optical fibers 21A to 21L are integrated with a coating resin 322 while in contact with each other.
  • the distance d3 between the centers of adjacent optical fibers is 250 ⁇ m.
  • the optical fiber cores 21A to 21L are placed above the V-groove base 30 with a predetermined length of the coating resin 322 removed from their tips.
  • the optical fibers 21A to 21L are arranged such that, for example, the center position 32 of the V-groove base 30 in the direction in which the V-grooves 31A to 31L are arranged in parallel coincides with the center position in the direction in which the optical fibers 21A to 21L are arranged in parallel. Ru.
  • the clamp lid (not shown) of the multi-fiber fusion splicer is closed, and the optical fibers 21A to 21L are pushed down from above by the clamp lid.
  • each of the optical fibers 21A to 21L is placed at the center of each V-groove 31A to 31L. , are arranged so that their centers are located. Therefore, the optical fiber cores 21A to 21L are pushed down substantially vertically and are housed one by one in the V grooves 31A to 31L, respectively.
  • FIG. 30 shows the process of fusing an optical fiber ribbon 400 in which each of the optical fiber core wires 21A to 21L has an outer diameter of 200 ⁇ m.
  • the optical fibers 21A to 21L are integrated with a coating resin 322 while in contact with each other.
  • the distance d4 between the centers of adjacent optical fibers is 200 ⁇ m.
  • the distance d4 between the centers of the optical fiber cores is formed smaller than the pitch P0 of the V-grooves 31A to 31L. Therefore, the optical fibers 21A to 21L are arranged so as to gather toward the center position 32 of the V-groove base 30. Therefore, the optical fibers 21A to 21L cannot be accommodated in the V grooves 31A to 31L in order. For example, there may be cases where the optical fibers are not accommodated in the V-grooves 31A, 31L, etc. at the ends.
  • FIG. 31 shows the process of fusing the optical fiber ribbon 1 according to the first embodiment.
  • the optical fiber ribbon 1 is composed of twelve optical fibers 21A to 21L having an outer diameter of 200 ⁇ m
  • the distance d1 between the centers of the optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is 200 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores of adjacent sub-ribbons 2 is 260 ⁇ m. It is preferable that the diameter is larger than 360 ⁇ m.
  • the optical fiber 21A at this time is , 21L is 2.5 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the distance d1 between the centers of adjacent optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is formed smaller than the pitch P0 of the V-grooves
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores is set to be larger than the pitch P0 of the V-grooves.
  • the average distance between the centers of adjacent optical fibers is approximately 250 ⁇ m, so when pressed down by the clamp lid, the optical fibers 21A to 21L are moved along the groove wall of the V groove to the corresponding V groove. It is guided to the grooves 31A to 31L and accommodated in the V grooves 31A to 31L.
  • the outer diameter of 200 ⁇ m may mean that the outer diameter is substantially 200 ⁇ m, and includes, for example, cases where the outer diameter is within the range of 200 ⁇ m ⁇ 12 ⁇ m (i.e., the outer diameter is within the range of 188 ⁇ m to 212 ⁇ m). .
  • FIG. 32 shows the process of fusing the optical fiber ribbon 10 according to the second embodiment.
  • the distance d1 between the centers of the optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is 180 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores of adjacent sub-ribbons 2 is as follows: It is preferably greater than 284 ⁇ m and less than 384 ⁇ m.
  • the optical fiber 21A at this time is , 21L is 2.5 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the distance d1 between the centers of adjacent optical fiber cores constituting the sub-ribbon 2 is formed smaller than the pitch P0 of the V-groove, the distance between the adjacent sub-ribbons 2
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores is set to be larger than the pitch P0 of the V-grooves.
  • the average distance between the centers of adjacent optical fibers is approximately 250 ⁇ m, so when pressed down by the clamp lid, the optical fibers 21A to 21L are moved along the groove wall of the V groove to the corresponding V groove. It is guided to the grooves 31A to 31L and accommodated in the V grooves 31A to 31L.
  • the outer diameter of 180 ⁇ m may mean that the outer diameter is substantially 180 ⁇ m, and includes, for example, cases where the outer diameter is within the range of 180 ⁇ m ⁇ 10 ⁇ m (i.e., the outer diameter is within the range of 170 ⁇ m to 190 ⁇ m). .
  • FIG. 33 shows a fusion splicing process in which an optical fiber ribbon 1 having 12 optical fiber cores 21A to 21L each having an outer diameter of 200 ⁇ m is fusion spliced using a V-groove base 30 having a V-groove with a pitch P0 of 200 ⁇ m. It shows.
  • the distance d1 between the centers of the optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is 200 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of the opposing optical fiber cores of adjacent sub-ribbons 2 is preferably 200 ⁇ m or more and 240 ⁇ m or less.
  • the distance b between the centers of the optical fibers 21A and 21L at both ends is 2.4 mm or less.
  • optical fiber ribbon 1 having such a structure, when performing batch fusion splicing using the V-groove base 30 having V-grooves with a pitch P0 of 200 ⁇ m, all the optical fibers 21A to 21L are connected to the V-groove 31A. ⁇ 31L can be easily inserted, improving the workability of fusion splicing.
  • FIG. 34 shows an optical fiber ribbon 1 having 12 optical fiber cores with an outer diameter of 180 ⁇ m.
  • the distance d1 between the centers of the optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is 180 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of opposing optical fiber cores in adjacent sub-ribbons 2 is: It is preferably greater than 224 ⁇ m and less than 264 ⁇ m.
  • the distance b between the centers of the optical fibers 21A to 21L at both ends of the plurality of optical fibers 21A to 21L constituting the optical fiber ribbon 1 is 2.2 mm or more and 2.4 mm or less.
  • optical fiber ribbon 1 when performing batch fusion splicing using the V-groove base 30 having V-grooves with a pitch P0 of 200 ⁇ m, all the optical fiber cores 21A to 21L are connected to the V-groove 31A. ⁇ 31L can be easily inserted, improving the workability of fusion splicing.
  • FIG. 35 shows a fusion splicing process in which an optical fiber ribbon 1 having 12 optical fiber cores 21A to 21L having an outer diameter of 180 ⁇ m is fusion spliced using a V-groove base 30 having a V-groove with a pitch P0 of 180 ⁇ m. It shows.
  • the distance d1 between the centers of the optical fibers constituting the sub-ribbon 2 is 180 ⁇ m.
  • the distance d2 between the centers of opposing optical fiber cores of adjacent sub-ribbons 2 is preferably 180 ⁇ m or more and 216 ⁇ m or less.
  • the distance b between the centers of the optical fibers 21A to 21L at both ends of the plurality of optical fibers 21A to 21L constituting the optical fiber ribbon 1 becomes 2.16 mm or less.
  • optical fiber ribbon 1 when performing batch fusion splicing using the V-groove base 30 having V-grooves with a pitch P0 of 180 ⁇ m, all the optical fiber cores 21A to 21L are connected to the V-groove 31A. ⁇ 31L can be easily inserted, improving the workability of fusion splicing.
  • FIG. 36 illustrates the configuration of the optical fiber ribbon 1 manufacturing apparatus 40. As shown in FIG.
  • the optical fiber core 21 is produced by drawing.
  • the optical fiber core wire 21 is drawn so that the glass fiber 211 has an outer diameter of about 125 ⁇ m and the outer coating layer 212 has a diameter of about 200 ⁇ m.
  • twelve optical fiber core wires 21A to 21L wound around the supply bobbin 41 are prepared.
  • the 12 optical fiber core wires 21A to 21L unwound from the supply bobbin 41 are passed through the coating die 42 of the manufacturing device 40, with two fibers each in contact with each other.
  • the coating resin 22 is applied by the coating die 42 to the outer circumferences of the two optical fibers 21A and 21B, 21C and 21D, 21E and 21F, 21G and 21H, 21I and 21J, and 21K and 21L, respectively.
  • the optical fibers 21A to 21L coated with the coating resin 22 are irradiated with ultraviolet rays by the curing device 43 to cure the coating resin 22.
  • the curing device 43 to cure the coating resin 22.
  • six sub-ribbons 2A to 2F are formed.
  • the coating device 44 intermittently coats the connecting resin 3 between the adjacent sub-ribbons 2.
  • the coating device 44 includes, for example, five dispensers 44A to 44E.
  • the five dispensers 44A to 44E apply the connecting resin 3 between the sub-ribbons 2A and 2B, 2B and 2C, 2C and 2D, 2D and 2E, and 2E and 2F that are in contact with each other.
  • the sub-ribbons 2A to 2F coated with the connecting resin 3 are irradiated with ultraviolet rays by the curing device 45 to harden the connecting resin 3.
  • an optical fiber ribbon 1 in which adjacent sub-ribbons 2 are intermittently connected in the longitudinal direction by the connecting resin 3 is completed.
  • the optical fiber ribbon 1 is then wound onto the winding bobbin 46.
  • FIG. 37 is a diagram showing an example of a slotless optical cable 50 using the optical fiber ribbon 1 of this embodiment.
  • FIG. 38 is a diagram showing an example of a slot-type optical cable 60 using the optical fiber ribbon 1 of this embodiment.
  • the optical cable 50 illustrated in FIG. 37 is a slotless optical cable having a cylindrical tube 51 and a plurality of optical fiber ribbons 1.
  • a plurality of optical fiber ribbons 1 are covered with a tube 51 in a twisted state. Specifically, the plurality of optical fiber ribbons 1 are twisted together with each optical fiber ribbon 1 being rolled up.
  • a plurality of intervening fibers (such as tensile strength fibers) 52 are accommodated in the tube 51 so as to fill the gaps between the optical fiber ribbons 1 .
  • a jacket 53 is formed around the tube 51 .
  • a tension member 54 and a tear string 55 are embedded in the outer cover 53.
  • the intermittently connected optical fiber ribbons 1 according to the present embodiment are covered with the tube 51 in a twisted state, the transmission characteristics of the optical cable 50 are improved. Deterioration can be suppressed. Furthermore, it is possible to prevent problems from occurring when the optical fiber ribbons 1 that have been intermittently connected are taken out from the optical cable 50 and fusion spliced.
  • the optical cable 60 illustrated in FIG. 38 is a slot-type optical cable that includes a slot rod 62 having a plurality of slot grooves 61 and an optical fiber ribbon 1.
  • the optical cable 60 includes a slot rod 62 having a tension member 63 in the center, and the slot grooves 61 radially provided therein.
  • the plurality of slot grooves 61 may be provided in, for example, a twisted shape such as a spiral shape or an SZ shape in the longitudinal direction of the optical cable 60.
  • a plurality of optical fiber ribbons 1 are housed in each slot groove 61 in a twisted state.
  • a jacket 64 is formed around the slot rod 62.
  • the length o in the longitudinal direction of the connecting resin 3, the shortest distance s between the connecting resins 3 adjacent to each other in the arrangement direction, and the length of the unconnected portion 4 not connected by the connecting resin 3 Sample No. in which each parameter of the length q in the direction was changed. 1 to 39 were prepared.
  • the transmission characteristics due to transmission loss, defects during fusion splicing of the optical fiber ribbons 1, and poor adhesion of the connecting resin 3 are explained.
  • the transmission loss is considered to be related to the length o in the longitudinal direction of the connecting resin 3, the length q in the longitudinal direction of the unconnected portion 4, and the shortest distance s between the connecting resins 3 adjacent in the arrangement direction.
  • sample No. where o is 70 mm. 7 the transmission loss reached a high level.
  • the transmission loss was at a high level in 21-23 and 37-39.
  • o/p was 0.5 or less
  • s was a positive value
  • the sample with low-level transmission characteristics (0.21 dB/km or less), no defects during fusion splicing, and no core wire dislocation is No. They were 2-6, 14-20, and 30-36.
  • the optical fiber ribbon 1 that satisfies the conditions of 8 ⁇ o ⁇ 60 mm, 0.1 ⁇ o/p ⁇ 0.5, and 0 ⁇ s has low transmission loss and is easy to work with in fusion splicing. It turned out to be good.
  • the number of coated optical fibers 21 constituting the optical fiber ribbons 1, 10, 100 is 12, but the number of coated optical fibers 21 is not limited as long as it is an even number of 4 or more.
  • the number of coated optical fibers 21 included in the sub-ribbon 2 is two, but the number of coated optical fibers 21 included in the sub-ribbon 2 is not limited as long as it is two or more.
  • the sub-ribbon 2 may be configured to include three, four, or more coated optical fibers 21 and a coating resin 22 that covers the periphery of the plurality of coated optical fibers 21.
  • Optical fiber ribbon 2 2A to 2F: Sub-ribbon 3, 103: Connection resin 4: Non-connection part 5: Marking 21, 21A to 21L: Optical fiber core wire 211: Glass fiber 212: Covering layer 22, 122, 222, 322: Coating resin 221: Concave portion 2221: Connecting portion 30: V-groove base 31A to 31L: V-groove 32: Center position 40: Optical fiber ribbon manufacturing device 41: Supply bobbin 42: Coating die 43: Curing device 44: Coating devices 44A to 44E: Dispenser 45: Curing device 46: Winding bobbin 50: Optical cable 51: Tube 52: Interposition 53: Sheath 54: Tension member 55: Tear string 60: Optical cable 61: Slot groove 62: Slot rod 63: Tension member 64: Sheath a: Outer diameter of optical fiber core b: Distance between centers of optical fiber cores at both ends c1 to c4: Center position

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Abstract

本開示は、高密度収納性と一括融着接続時の取り扱い性を両立可能な光ファイバリボンおよび光ケーブルを提供する。　本開示の光ファイバリボン（１）は、２本の光ファイバ心線（２１A，２１Ｂ・・）と前記２本の光ファイバ心線（２１A，２１Ｂ・・）の周囲を長手方向にわたって被覆する被覆樹脂（２２）とを有する、複数のサブリボン（２Ａ～２Ｆ）と、複数の前記サブリボン（２Ａ～２Ｆ）が並列に配置された状態で、隣り合う前記サブリボン同士を前記長手方向に間欠的に連結する連結樹脂（３）と、を備えている。

Description

光ファイバリボンおよび光ケーブル
　本開示は、光ファイバリボンおよび光ケーブルに関する。
　本出願は、２０２２年７月１３日出願の日本出願第２０２２－１１２３６９号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１から特許文献８は、隣り合う光ファイバ心線同士が間欠的に連結されている光ファイバリボンを開示している。
　特許文献９は、複数の光ファイバ心線を一体化した外被において隣り合う光ファイバ心線の間の窪みに応じて凹部が形成されている光ファイバリボンを開示している。
日本国特開２０１２－２０８３１０号公報 日本国特開２０１７－０３２９５５号公報 米国特許第１０，９８３，２９７号公報 日本国特開２０２０－２０４６８７号公報 日本国特開２０１９－６６８０２号公報 日本国特開２０１７－１２５９３２号公報 日本国特開２０１７－１３４３６０号公報 日本国特開２０１７－０６２４３１号公報 日本国特開２００４－２０６０４８号公報
　本開示の光ファイバリボンは、
　２本の光ファイバ心線と前記２本の光ファイバ心線の周囲を長手方向にわたって被覆する被覆樹脂とを有する、サブリボンと、
　複数の前記サブリボンが並列に配置された状態で、隣り合う前記サブリボン同士を前記長手方向に間欠的に連結する連結樹脂と、を備えている。
　本開示の光ケーブルは、
　円筒型のチューブと、
　撚り合された状態で前記チューブに覆われている複数の上記の光ファイバリボンと、
を備えている。
　本開示の光ケーブルは、
　複数のスロット溝を有するスロットロッドと、
　前記スロット溝に収納されている複数の上記の光ファイバリボンと、
を備えている。
図１は、第一実施形態に係る光ファイバリボンの構成を例示する平面図である。 図２は、図１における線ＩＩ－ＩＩに沿う断面を矢印方向から見た構成を例示する断面図である。 図３は、図１における線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面を矢印方向から見た構成を例示する断面図である。 図４は、第一実施形態に係るサブリボンの構成を例示する断面図である。 図５は、図２において光ファイバリボンの非連結部を配列方向に閉じた状態の光ファイバリボンを示す断面図である。 図６は、図１における線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面を矢印方向から見た光ファイバリボンの変形例の構成を例示する断面図である。 図７は、図１における線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面を矢印方向から見た光ファイバリボンの変形例の構成を例示する断面図である。 図８は、隣り合うサブリボンを構成する光ファイバ心線の配列段差を説明するための図である。 図９は、隣り合うサブリボンを構成する光ファイバ心線の配列段差を説明するための図である。 図１０は、第二実施形態に係る光ファイバリボンの構成例を図１における線ＩＩ－ＩＩに沿う断面と同様に矢印方向から見た断面図である。 図１１は、第二実施形態に係る光ファイバリボンの構成例を図１における線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面と同様に矢印方向から見た断面図である。 図１２は、図１０において光ファイバリボンの非連結部を配列方向に閉じた状態を示す断面図である。 図１３は、第二実施形態に係るサブリボンの構成を例示する断面図である。 図１４は、第三実施形態に係る光ファイバリボンの構成を例示する平面図である。 図１５は、図１４における線ＸＩＩＩ－ＸＩＩＩに沿う断面を矢印方向から見た構成を例示する断面図である。 図１６は、図１４における線ＸＩＶ－ＸＩＶに沿う断面を矢印方向から見た構成を例示する断面図である。 図１７は、図１４においてＸＶの矢印方向からみた光ファイバリボンを示す断面図である。 図１８は、第四実施形態に係る光ファイバリボンの構成例を図１における線ＩＩ－ＩＩに沿う断面と同様に矢印方向から見た断面図である。 図１９は、第四実施形態に係る光ファイバリボンの構成例を図１における線ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面と同様に矢印方向から見た断面図である。 図２０は、図１８において光ファイバリボンの非連結部を配列方向に閉じた状態を示す断面図である。 図２１は、第四実施形態に係るサブリボンの構成を例示する断面図である。 図２２は、本実施形態の変形例に係る光ファイバリボンの構成を例示する平面図である。 図２３は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２４は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２５は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２６は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２７は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２８は、本実施形態に係る光ファイバリボンの連結樹脂の配置構成を例示する平面図である。 図２９は、光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３０は、光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態（失敗例）を示す模式図である。 図３１は、図４の第一実施形態のサブリボンを用いた、本実施形態に係る光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３２は、図１３の第二実施形態のサブリボンを用いた、本実施形態に係る光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３３は、本実施形態に係る光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３４は、本実施形態に係る光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３５は、本実施形態に係る光ファイバリボンを融着接続機にセットするときの状態を示す模式図である。 図３６は、本実施形態に係る光ファイバリボンの製造装置の構成を示す図である。 図３７は、本実施形態に係る光ファイバリボンを有するスロットレス型の光ケーブルの構成を示す図である。 図３８は、本実施形態に係る光ファイバリボンを有するスロット型の光ケーブルの構成を示す図である。
［発明が解決しようとする課題］
　光ファイバ心線同士が間欠的に連結された光ファイバリボンにおいて、連結樹脂の割合を小さくすると、光ファイバリボンの柔軟性が向上し、光ケーブルに光ファイバリボンを高密度で収納できる。他方、光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線を他の複数の光ファイバ心線に一括で融着接続する場合、連結樹脂の割合が小さいと、取り扱いが難しくなる。
　本開示は、高密度収納性と一括融着接続時の取り扱い性を両立可能な光ファイバリボンおよび光ケーブルを提供する。
［発明の効果］
　本開示によれば、高密度収納性と一括融着接続時の取り扱い性を両立可能な光ファイバリボンおよび光ケーブルを提供できる。
［本開示の実施の形態の説明］
　まず本開示の実施態様を列記して説明する。
　（１）本開示の光ファイバリボンは、
　２本の光ファイバ心線と前記２本の光ファイバ心線の周囲を長手方向にわたって被覆する被覆樹脂とを有する、サブリボンと、
　複数の前記サブリボンが並列に配置された状態で、隣り合う前記サブリボン同士を前記長手方向に間欠的に連結する連結樹脂と、を備えている。
　このような構成によれば、複数のサブリボンは間欠的に連結されているので、光ファイバリボンの柔軟性が向上し、光ケーブル内に高密度で収納できる。また、光ファイバ心線はサブリボン毎に一体化されているので、光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線を一括で融着接続する場合に、取り扱いが容易になる。
　（２）上記（１）において、
　複数の前記サブリボンの各々において、前記２本の光ファイバ心線は前記長手方向に連続して接触しており、前記被覆樹脂は、前記２本の光ファイバ心線の間に凹部を有し、
　前記サブリボンの厚さの最大値をｈ（μｍ）、前記光ファイバ心線の外径をａ（μｍ）、前記被覆樹脂の凹部における前記サブリボンの厚さをｇ（μｍ）としたとき、ｈ≦ａ＋４０（μｍ）、且つ、ｇ≦１．０ａ（μｍ）でもよい。
　このような構成によれば、サブリボンから光ファイバ心線を単心分離する際に分離工具で被覆樹脂をこすることにより被覆樹脂を容易に除去できる。
　（３）上記（２）において、
　前記サブリボンの厚さの最大値をｈ（μｍ）、前記光ファイバ心線の外径をａ（μｍ）、前記被覆樹脂の凹部における前記サブリボンの厚さをｇ（μｍ）としたとき、ｈ≦ａ＋３０（μｍ）、且つ、ｇ≦０．９ａ（μｍ）でもよい。
　このような構成によれば、分離工具によりサブリボンの被覆樹脂をより簡単に除去できる。
　（４）上記（１）から（３）のいずれかにおいて、
　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離が、前記サブリボンを構成する前記２本の光ファイバ心線の中心間の距離よりも大きくてもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線を一括して融着接続する場合に、複数の光ファイバ心線を融着接続機の溝に収容させる際の作業性が向上する。
　（５）上記（１）から（４）のいずれかにおいて、
　前記被覆樹脂の前記サブリボンの配列方向の厚さが、前記被覆樹脂の前記サブリボンの厚さ方向の厚さより大きくてもよい。
　このような構成によれば、隣り合うサブリボン同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離が大きい光ファイバリボンを安定して作ることができる。これにより、光ファイバリボンの製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　（６）上記（１）において、
　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離が、前記サブリボンを構成する前記２本の光ファイバ心線の中心間の距離よりも小さくてもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線を一括して融着接続する場合に、複数の光ファイバ心線を融着接続機の溝に収容させる際の作業性が向上する。
　（７）上記（６）において、
　前記サブリボン内で、前記２本の光ファイバ心線は互いに接することなく配置されており、前記２本の光ファイバ心線の間には、前記被覆樹脂の一部で構成された連結部を有しており、前記連結部の厚さが、前記光ファイバ心線の外径よりも小さくてもよい。
　このような構成によれば、隣り合うサブリボン同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離が小さい光ファイバリボンを安定して作ることができる。これにより、光ファイバリボンの製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　（８）上記（１）から（５）のいずれかにおいて、
　ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は２００μｍであり、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２６０μｍより大きく３６０μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する外径が２００μｍである１２本の光ファイバ心線を２５０μｍピッチの溝を有する融着接続機を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線が溝に入りやすく、融着接続の作業性が向上する。
　（９）上記（１）から（７）のいずれかにおいて、
　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は２００μｍであり、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２４０μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する外径が２００μｍである１２本の光ファイバ心線を２００μｍピッチの溝を有する融着接続機を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線が溝に入りやすく、融着接続の作業性が向上する。
　（１０）上記（１）から（７）のいずれかにおいて、
　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２８４μｍより大きく３８４μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する外径が１８０μｍである１２本の光ファイバ心線を２５０μｍピッチの溝を有する融着接続機を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線が溝に入りやすく、融着接続の作業性が向上する。
　（１１）上記（１）から（７）のいずれかにおいて、
　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は１８４μｍより大きく２６４μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する外径が１８０μｍである１２本の光ファイバ心線を２００μｍピッチの溝を有する融着接続機を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線が溝に入りやすく、融着接続の作業性が向上する。
　（１２）上記（１）から（７）のいずれかにおいて、
　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２１６μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する外径が１８０μｍである１２本の光ファイバ心線を１８０μｍピッチの溝を有する融着接続機を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線が溝に入りやすく、融着接続の作業性が向上する。
　（１３）上記（１）から（１２）のいずれかにおいて、
　隣り合う前記サブリボン同士は接触した状態で連結されてもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂を塗布する際に、連結樹脂がサブリボン間にとどまり易くなる。これにより、光ファイバリボンの製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　（１４）上記（１）から（１２）のいずれかにおいて、
　隣り合う前記サブリボン同士は離れた状態で連結されてもよい。
　このような構成によれば、隣り合うサブリボンの対向する光ファイバ心線の中心間の距離を適切な範囲とするために被覆樹脂の樹脂量を多くする場合に比べて、被覆樹脂に使用される樹脂量を少なくできる。これにより、光ファイバリボンの柔軟性が向上し、光ケーブル内により高密度に収納することができる。
　（１５）上記（１）から（１４）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂は、前記サブリボンの厚さ方向において、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出していなくてもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを丸めて光ケーブル内に高密度に収納する場合、光ファイバ心線が連結樹脂に押されて光ファイバ心線にマイクロベンドが発生し伝送損失が生じることを抑制できる。
　（１６）上記（１）から（１４）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂は、前記サブリボンの厚さ方向において、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出してもよい。
　このような構成によれば、被覆除去用ホルダを用いて光ファイバリボンから被覆樹脂や光ファイバ心線の被覆層を一括で除去する場合に、被覆除去用ホルダと連結樹脂との摩擦が大きくなる。これにより、被覆樹脂と被覆層とを一体で除去しやすくなり、一括被覆除去作業性が向上する。
　（１７）上記（１６）において、
　前記連結樹脂の前記サブリボンの厚さ方向に、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出した部分の厚さは、３０μｍ以上１００μｍ以下でもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂のはみだし長さが３０μｍ以上であれば、被覆除去用ホルダと連結樹脂との摩擦を十分大きくできる。連結樹脂のはみだし長さが１００μｍを超えると、光ファイバリボンを丸めて光ケーブル内に収納する際に光ファイバ心線が連結樹脂に押されて光ファイバ心線にマイクロベンドロスを生じさせる可能性が大きくなる。
　（１８）上記（１６）または（１７）において、
　前記連結樹脂は、配列方向において、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の頂点間を超える範囲に塗布されてもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂と被覆樹脂との接触面積が大きくなり、連結樹脂が被覆樹脂からはがれにくくなる。また、光ファイバ心線間の窪みに応じて被覆樹脂に凹部が形成されている場合は、連結樹脂は被覆樹脂の凹部に引っ掛かる形になるので、連結樹脂の接着力が大きくなり、連結樹脂が被覆樹脂からはがれにくくなる。
　（１９）上記（１）から（１８）のいずれかにおいて、
　隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端にある前記光ファイバ心線の中心をつないだ直線と、隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端以外の位置にある前記光ファイバ心線の中心との距離が７５μｍ以下でもよい。これは、図８、図９のように、連結樹脂が塗布された部分を４心リボンと見なした場合の、配列段差を７５μｍ以下とすることと等価である。
　配列段差が大きい場合、被覆除去器で光ファイバ心線の被覆層、サブリボンの被覆樹脂、連結樹脂を一括して除去する際に、光ファイバ心線のガラスファイバの表面に傷を入れてしまう恐れがある。しかしながら、配列段差を７５μｍ以下とすれば、このような不具合が生じにくくなり、一括融着時の作業性が良くなる。
　（２０）上記（１９）において、
　隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端にある前記光ファイバ心線の中心をつないだ直線と、隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端以外の位置にある前記光ファイバ心線の中心との距離が５０μｍ以下でもよい。これは、図８、図９のように、連結樹脂が塗布された部分を４心リボンと見なした場合の、配列段差を５０μｍ以下とすることと等価である。
　このような構成によれば、一括融着時の作業性がさらに良くなる。
　（２１）前記（１）から（２０）のいずれかにおいて、
前記連結樹脂は、前記被覆樹脂と同じ樹脂材料により形成されてもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂と被覆樹脂は同じ樹脂材料により形成されるので、密着性が良くなる。これにより、光ファイバリボンを光ケーブルに収納するまでの工程において連結樹脂と被覆樹脂の間で予期せぬ分離が発生しにくい。
　（２２）前記（１）から（２１）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂は、顔料を含む材料により形成されてもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂の色により、光ファイバリボンの識別が容易となる。
　（２３）前記（２２）において、
　前記連結樹脂の色は、少なくとも２色で構成されてもよい。
　このような構成によれば、連結樹脂の色の組合せによって光ファイバリボンの番号を識別できるので、多数の光ファイバリボンの番号を識別できる。これにより、光ファイバリボンの生産の効率が向上し、低コスト化を実現できる。
　（２４）前記（１）から（２３）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂は、内部に気泡を含んでもよい。
　このような構成によれば、気泡を含むことによって連結樹脂が柔らかく伸びやすくなるので、光ファイバリボンを丸めても連結樹脂がサブリボンから剥がれにくく、リボン状態を維持しやすい。
　（２５）前記（１）から（２４）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂の破断伸びは、２５０％より大きく５００％以下でもよい。
　このような構成によれば、破断伸びが２５０％以上であると、光ファイバリボンを丸めて光ケーブルに収納する際に、光ファイバの変形に連結樹脂が好適に追従するので、連結樹脂の意図しない剥がれが生じにくい。また、破断伸びが５００％以下であれば、複数の光ファイバ心線を手作業で分離する際には適度に剥離しやすく、作業性が向上する。
　（２６）前記（１）から（２５）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂の引裂強度は、０．２５Ｎ以上でもよい。
　このような構成によれば、引裂強度が０．２５Ｎ以上であると、光ファイバリボンを丸めて光ケーブルに収納する際に、連結樹脂の意図しない剥がれが生じにくい。
　（２７）前記（１）から（２６）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂のヤング率は、５０ＭＰａ以下でもよい。
　このような構成によれば、ヤング率が５０ＭＰａ以下であると、連結樹脂の引裂強度が抑えられ、中間後分岐時の損失変動を効果的に抑制できる。
　（２８）前記（１）から（２７）のいずれかにおいて、
　前記連結樹脂の前記長手方向の長さをｏ、前記長手方向に間欠的に形成される前記連結樹脂の間隔をｐ、前記サブリボンの配列方向に隣り合う前記連結樹脂間の長手方向の最短距離をｓとした場合、
　８≦ｏ≦６０ｍｍ、０．１≦ｏ／ｐ≦０．５、０＜ｓでもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線を融着接続機を用いて一括融着接続する際に、サブリボンの入れ替わりの発生を抑えられるので、融着接続の作業性が向上する。また、連結されていない部分がある程度長く、且つ、隣り合う連結樹脂が配列方向で重ならないので、リボンとしての柔軟性が確保でき、光ケーブルに収納する際の伝送損失の増加を抑制できる。
　（２９）前記（２８）において、
　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、ｐ＝ｎ×（ｏ＋ｓ）であり、ｎは、２，３，４，５のいずれかでもよい。
　このような構成によれば、ｐが（ｏ＋ｓ）の２から５のいずれかの整数倍である場合、連結樹脂の形成パターンが常に一定になるので、連結樹脂の形成状態の確認が容易である。
　（３０）前記（２８）または（２９）において、
　前記長手方向において、前記ｏ、ｓ、ｐは変化し、且つ、ｏ：ｓ：ｐの比率は一定でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンの製造工程において、光ファイバ心線の引取り速度が変わった場合でも、連結樹脂を塗布する装置の動作を変更することなく光ファイバリボンを作り続けることができる。これにより、光ファイバ心線のロスを減らすことができ、低コスト化を実現できる。
　（３１）前記（１）から（３０）のいずれかにおいて、
　前記サブリボンの配列方向の断面において、前記サブリボン間に前記連結樹脂が存在する箇所は２か所以下でもよい。
　このような構成によれば、光ファイバリボンの柔軟性が良くなり、光ケーブルに収納する際の伝送損失の増加を抑えられる。
　（３２）前記（１）から（３１）のいずれかにおいて、
　前記サブリボンの配列方向にわたって前記連結樹脂または前記被覆樹脂上にマーキングを備えており、
　前記マーキングは、隣り合う前記サブリボン間で前記長手方向に所定量のずれを有してもよい。
　このような構成によれば、例えば光ファイバリボンを構成する複数の光ファイバ心線の一括融着接続時にサブリボンの入れ替わりが発生している場合には、マーキングが所定の形状パターンを形成しない。これにより、サブリボン２の入れ替わりを検知しやすく、融着接続作業時の接続ミスを未然に防ぐことができる。
　（３３）前記（３２）において、
　前記所定量は、０．１ｍｍよりも大きくてもよい。
　このような構成によれば、光ファイバ心線の長さの製造上のばらつきよりもマーキングのずれの方が大きいので、マーキングがずれを識別しやすい。これにより、より確実にサブリボンの入れ替わりを検知できる。
　（３４）本開示の光ケーブルは、
　円筒型のチューブと、
　撚り合された状態で前記チューブに覆われている、上記（１）から（３３）のいずれか一つの複数の光ファイバリボンと、を備えている。
　このような構成によれば、間欠的に連結された光ファイバリボンが撚り合された状態で円筒型のチューブで覆われているので、光ケーブルの伝送特性の悪化を抑制できる。また、間欠的に連結された光ファイバリボンを光ケーブルからとり出して融着接続する場合に不具合の発生を防止できる。
　（３５）本開示の光ケーブルは、
　複数のスロット溝を有するスロットロッドと、
　前記スロット溝に収納されている、上記（１）から（３３）のいずれか一つの複数の光ファイバリボンと、を備えている。
　このような構成によれば、間欠的に連結された光ファイバリボンがスロット溝に収納されているので、光ケーブルの伝送特性の悪化を抑制することができる。また、間欠的に連結された光ファイバリボンを光ケーブルからとり出して融着接続する場合に不具合の発生を防止することができる。
［本開示の実施形態の詳細］
　本開示の光ファイバリボンおよび光ケーブルの具体例を、図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
（第一実施形態）
　まず、図１から図５を参照して、第一実施形態に係る光ファイバリボン１について説明する。
　図１は、第一実施形態に係る光ファイバリボン１の構成を例示している。図１に示されるように、光ファイバリボン１は、複数のサブリボン２と、連結樹脂３とを備えている。複数のサブリボン２は、並列に配置された状態で、連結樹脂３により長手方向に間欠的に連結されている。これにより、光ファイバリボン１において、隣り合うサブリボン２同士が連結樹脂３により連結された連結部と連結されていない非連結部４とが、長手方向に間欠的に設けられている。なお、図１には、非連結部４をサブリボン２の配列方向に広げた状態の光ファイバリボン１が示されている。
　隣り合うサブリボン２間における連結樹脂３（すなわち連結部）の長手方向の長さをｏ、連結樹脂３により連結されていない非連結部４の長手方向の長さをｑ、サブリボン２の配列方向に隣り合う連結樹脂３間の長手方向の最短距離をｓとすると、光ファイバリボン１は、８≦ｏ≦６０ｍｍ、０．１≦ｏ／ｐ≦０．５、０＜ｓを満たすように構成されうる。なお、図１において、ｐは、隣り合うサブリボン２間において間欠的に形成される連結樹脂３の長手方向の間隔である。すなわち、ｐ＝ｏ＋ｑとなる。また、ｓが負の値である場合は、隣り合う連結樹脂３同士が配列方向に少なくとも部分的に重なることを意味する。
　図２と図３に例示されるように、光ファイバリボン１は、２Ｎ本の光ファイバ心線２１を備えている。隣り合う２ｎ＋１番目の光ファイバ心線２１と２ｎ＋２番目の光ファイバ心線２１は、被覆樹脂２２により長手方向にわたって一体化されている。また、隣り合う２ｎ＋２番目の光ファイバ心線２１と２ｎ＋３番目の光ファイバ心線２１は、連結樹脂３により長手方向に間欠的に連結されている。Ｎは２以上の整数であり、ｎは０以上の整数である。換言すれば、２本の光ファイバ心線２１と、その周囲を長手方向わたって被覆する被覆樹脂２２とにより、サブリボン２が形成されている。また、隣り合うサブリボン２同士は、連結樹脂３により長手方向に間欠的に連結されている。
　本例においては、光ファイバリボン１は、１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを有している。光ファイバ心線２１Ａと２１Ｂ，２１Ｃと２１Ｄ，２１Ｅと２１Ｆ，２１Ｇと２１Ｈ，２１Ｉと２１Ｊ，２１Ｋと２１Ｌはそれぞれ、長手方向に連続的に接触している状態で被覆樹脂２２により一体化されており、６本のサブリボン２Ａ～２Ｆが形成されている。また、サブリボン２Ａと２Ｂ，２Ｂと２Ｃ，２Ｃと２Ｄ，２Ｄと２Ｅ，２Ｅと２Ｆはそれぞれ、互いに接触している状態で、連結樹脂３により間欠的に連結されている。
　各光ファイバ心線２１は、ガラスファイバ２１１と被覆層２１２を有している。ガラスファイバ２１１は、例えばコアとクラッドとから構成される。被覆層２１２は、ガラスファイバ２１１の周囲を覆う樹脂から構成される。被覆層２１２は、一層ではなく、二層の被覆層から構成されてもよく、さらに着色層を有してもよい。被覆樹脂２２は、例えば、アクリル系紫外線硬化型樹脂、またはエポキシ系紫外線硬化型樹脂などの樹脂材料により形成される。
　また、被覆樹脂２２は、図４に例示されるように、光ファイバ心線２１を上面および下面を覆う部分の厚さと光ファイバ心線２１の側面を覆う部分の厚さが略等しくなるように形成されている。具体的には、被覆樹脂２２は、サブリボン２の厚さ方向の厚さｔ１とサブリボン２の配列方向の厚さｔ２とが略等しくなるように、光ファイバ心線２１の周囲を覆っている。なお、サブリボン２の厚さ方向とは、サブリボン２の配列方向と長手方向と直交する方向である。
　また、被覆樹脂２２には、光ファイバ心線２１間に凹部２２１が形成されている。サブリボン２の厚さの最大値をｈ（μｍ）、光ファイバ心線２１の外径をａ（μｍ）、被覆樹脂２２の凹部２２１におけるサブリボン２の厚さをｇ（μｍ）としたとき、サブリボン２は、例えば、ｈ≦ａ＋４０（μｍ）、且つ、ｇ≦１．０ａ（μｍ）となるように構成されうる。より好ましくは、サブリボン２は、ｈ≦ａ＋３０（μｍ）、且つ、ｇ≦０．９ａ（μｍ）となるように構成されうる。なお、サブリボン２の厚さとは、サブリボン２の厚さ方向における大きさである。また、図４において、ｄ１は、サブリボン２を構成する光ファイバ心線２１（２ｎ＋２番目と２ｎ＋３番目の光ファイバ心線２１）の中心間の距離である。本例においては、ｄ１＝ａとなる。
　図５に例示されるように、連結樹脂３は、並列に配置された複数のサブリボン２の片側に形成されている。本例においては、複数のサブリボン２の上側に形成されているが、下側に形成されてもよい。また、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出さないように形成されている。具体的には、図５に示されるように、連結樹脂３の上端の位置が、サブリボン２の上端同士を結んだ仮想線ＶＬよりも低くなるように形成されている。
　また、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超えない範囲に形成されている。具体的には、図５に示されるように、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間の配列方向の距離をＬ１、連結樹脂３の配列方向の長さをＬ２とすると、Ｌ１＞Ｌ２となる。なお、光ファイバ心線２１の頂点Ｖとは、光ファイバ心線２１の厚さがサブリボン２の厚さ方向に最大となる点であり、光ファイバ心線２１の中心から厚さ方向に延びた仮想線が光ファイバ心線２１の外周と交わる点である。
　連結樹脂３は、例えば、アクリル系紫外線硬化型樹脂、またはエポキシ系紫外線硬化型樹脂などの樹脂材料により形成される。連結樹脂３は、被覆樹脂２２と同じ樹脂材料により形成されてもよい。好ましくは、連結樹脂３の破断伸びは、２５０％より大きく５００％以下である。また、好ましくは、連結樹脂３の引裂強度は、０．２５Ｎ以上である。また、好ましくは、連結樹脂のヤング率は、５０ＭＰａ以下である。
　なお、図５において、ｄ２は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１（２ｎ＋２番目と２ｎ＋３番目の光ファイバ心線２１）の中心間の距離である。光ファイバリボン１は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２が、サブリボン２における２本の光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ１よりも大きくなるように構成されている。例えば、光ファイバ心線の外径が２００μｍである場合、光ファイバ心線は、ｄ１は２００μｍ、ｄ２は２００μｍより大きくなるように構成される。
　本実施形態の光ファイバリボン１によれば、複数のサブリボン２は間欠的に連結されているので、光ファイバリボン１の柔軟性が向上し、光ケーブル内に高密度に収納することができる。また、光ファイバ心線２１はサブリボン２毎に一体化されているので、光ファイバリボン１を構成する光ファイバ心線２１を一括で融着接続する場合に、連結されていない複数の光ファイバ心線２１を融着接続する場合に比べて、取り扱いが容易になる。すなわち、光ファイバリボン１は、高密度収納性と一括融着接続時の取り扱い性とを両立できる。また、全ての隣り合う光ファイバ心線２１同士を間欠的に連結する場合に比べて、連結樹脂３を塗布するディスペンサの数を減らせるので、光ファイバリボン１を製造するための設備にかかる費用を削減できる。
　また、本実施形態において、サブリボン２は、ｈ≦ａ＋４０（μｍ）、且つ、ｇ≦１．０ａ（μｍ）を満たす、より好ましくは、ｈ≦ａ＋３０（μｍ）、且つ、ｇ≦０．９ａ（μｍ）を満たすように構成されている。これにより、サブリボン２から光ファイバ心線２１を単心分離する際に分離工具で被覆樹脂２２をこすることにより被覆樹脂２２を容易に除去できる。例えば多心コネクタに光ファイバ心線２１のガラスファイバ２１１を挿入する際などにおいて行われる光ファイバ心線２１の単心分離作業性が向上する。
　また、本実施形態において、光ファイバリボン１は、ｄ２がｄ１よりも大きくなるように構成されている。これにより、光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１を一括で融着接続する場合に、複数の光ファイバ心線２１を融着接続機の溝に収容させる際の作業性が向上する。特に融着接続機の溝のピッチが光ファイバ心線２１の外径よりも大きい場合には、光ファイバ心線２１を融着接続機の溝に収容させやすくなる。
　また、本実施形態において、隣り合うサブリボン２同士は接触した状態で連結樹脂３により連結されている。これにより、連結樹脂３を塗布する際に、連結樹脂３がサブリボン２間にとどまり易くなる。結果として、光ファイバリボン１の製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　また、本実施形態において、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出していない。これにより、光ファイバリボン１を丸めて光ケーブル内に高密度に収納する場合、光ファイバ心線２１が連結樹脂３に押されて光ファイバ心線２１にマイクロベンドが発生し伝送損失が生じることを抑制できる。
　また、本実施形態において、連結樹脂３が被覆樹脂２２と同じ樹脂材料により形成される場合には、密着性が良くなる。これにより、光ファイバリボン１を光ケーブルに収納するまでの工程において連結樹脂３と被覆樹脂２２との間で予期せぬ分離が発生しにくい。
　また、本実施形態において、連結樹脂３の破断伸びが２５０％以上である場合には、光ファイバリボン１を丸めて光ケーブルに収納する際に、光ファイバリボン１の変形に連結樹脂３が好適に追従するので、連結樹脂３の意図しない剥がれが生じにくい。また、連結樹脂３の破断伸びが５００％以下である場合には、複数の光ファイバ心線２１を手作業で分離する場合に連結樹脂３を適度に剥離しやすく、作業性が向上する。
　また、本実施形態において、連結樹脂３の引裂強度が０．２５Ｎ以上である場合には、光ファイバリボン１を丸めて光ケーブルに収納する際に連結樹脂３の意図しない剥がれが生じにくい。
　また、本実施形態において、連結樹脂３のヤング率が５０ＭＰａ以下である場合には、連結樹脂３の引裂強度が抑えられ、光ケーブルの中間部から光ファイバ心線２１を取り出す中間後分岐時の損失変動を効果的に抑制できる。
　また、本実施形態において、光ファイバリボン１は、８≦ｏ≦６０ｍｍ、０．１≦ｏ／ｐ≦０．５、０＜ｓを満たすように構成される。この場合、光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１を融着接続機を用いて一括融着接続する際に、サブリボン２の入れ替わりの発生を抑えられるので、融着接続の作業性が向上する。また、連結されていない部分がある程度長く、且つ、隣り合う連結樹脂３が配列方向で重ならないので、リボンとしての柔軟性が確保でき、光ケーブルに収納する際の伝送損失の増加を抑制できる。
　なお、上記の実施形態においては、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出していない。しかしながら、例えば図６に示されるように、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２よりも外側にはみ出してもよい。例えば、連結樹脂３は、サブリボン２から厚さ方向に、サブリボンの最外周位置から外側にはみ出した部分の厚さ（はみ出し長さ）ｅが、３０μｍ以上１００μｍ以下となるように形成されうる。なお、はみだし長さｅは、厚さ方向における連結樹脂３の上端の位置とサブリボン２の上端同士を結んだ仮想線ＶＬ（図５参照）との間の長さである。
　このような構成によれば、被覆除去用ホルダを用いて光ファイバリボン１から被覆樹脂２２や被覆層２１２を一括で除去する場合に、被覆除去ホルダと連結樹脂３との摩擦が大きくなる。これにより、被覆樹脂２２と被覆層２１２とを一体で除去しやすくなり、一括被覆除去作業性が向上する。特に、連結樹脂３のはみだし長さが３０μｍ以上であれば、被覆除去用ホルダと連結樹脂３との摩擦を十分大きくできる。他方、連結樹脂３のはみだし長さが１００μｍを超えると、光ファイバリボン１を丸めて光ケーブル内に収納する際に光ファイバ心線２１が連結樹脂３に押されて光ファイバ心線２１にマイクロベンドロスを生じさせる可能性が大きくなる。したがって、連結樹脂のはみだし長さは１００μｍ以下であることが好ましい。
　また、上記の実施形態においては、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超えない範囲に形成されている。しかしながら、図７に例示されるように、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超える範囲に形成されてもよい。例えば、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間の配列方向の距離Ｌ１を２００μｍとした場合に、連結樹脂３の配列方向の距離Ｌ２が２２０μｍ以上となるように（Ｌ１に対し、Ｌ２が１０％程度大きくなるように）形成されうる。
　このような構成によれば、連結樹脂３と被覆樹脂２２との接触面積が大きくなり、且つ、連結樹脂３は被覆樹脂２２の凹部２２１に引っ掛かる形になるので、連結樹脂３の接着力が大きくなる。これにより、連結樹脂３が被覆樹脂２２からはがれにくくなる。
　また、上記の実施形態においては、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１の中心位置は、サブリボン２の配列方向に沿って並んでいる。しかしながら、図８と図９に例示されるように、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１の中心位置が、サブリボン２の配列方向から厚さ方向にずれた状態で構成されてもよい。例えば、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１のうち、両端の光ファイバ心線２１の中心をつないだ直線と、両端以外の光ファイバ心線２１の中心との距離、すなわち配列段差ｆが、好ましくは７５μｍ以下であり、さらに好ましくは５０μｍ以下である。なお、配列段差ｆとは、例えば図８に示される隣り合うサブリボン２Ａ，２Ｂにおいて、光ファイバ心線２１Ａ、２１Ｄの中心位置ｃ１、ｃ４をつなぐ直線に、光ファイバ心線２１Ｂ、２１Ｃの中心位置ｃ２、ｃ３からおろした垂線の長さのうち、大きい方である。
　配列段差ｆが大きい場合、被覆除去器で光ファイバ心線２１の被覆層２１２、サブリボン２の被覆樹脂２２、連結樹脂３を一括して除去する際に、光ファイバ心線２１のガラスファイバ２１１の表面に傷を入れてしまう恐れがある。しかしながら、このような構成によれば、このような不具合が生じにくくなり、一括融着時の作業性が良くなる。
（第二実施形態）
　次に、図１０から図１３を参照して、第二実施形態に係る光ファイバリボン１０について説明する。なお、第一実施形態に係る光ファイバリボン１と同様の構成については同じ符号を付しその詳細な説明を省略する。
　第二実施形態に係る光ファイバリボン１０は、被覆樹脂１２２の形状が、第一実施形態に係る光ファイバリボン１とは異なる。具体的には、図１０と図１１に例示されるように、光ファイバリボン１０は、複数のサブリボン２（２Ａ～２Ｆ）と、連結樹脂３とを備えている。複数のサブリボン２は、並列に配置された状態で、連結樹脂３により長手方向に間欠的に連結されている。各サブリボン２は、２本の光ファイバ心線２１（２１Ａ～２１Ｌ）と、その周囲を長手方向わたって被覆する被覆樹脂１２２とにより形成されている。
　図１２に例示されるように、連結樹脂３は、並列に配置された複数のサブリボン２の片側に形成されている。本例においては、連結樹脂３は、複数のサブリボン２の上側に形成されている。また、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出さないように形成されている。また、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超えない範囲に形成されている。光ファイバリボン１０は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２が、サブリボン２における２本の光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ１よりも大きくなるように構成されている。
　図１３に例示されるように、被覆樹脂１２２は、光ファイバ心線２１を上面および下面を覆う部分の厚さよりも、光ファイバ心線２１の側面を覆う部分の厚さが大きくなるように形成されている。具体的には、被覆樹脂１２２は、サブリボン２の配列方向の厚さｔ２がサブリボン２の厚さ方向の厚さｔ１よりも大きくなるように、光ファイバ心線２１の周囲を覆っている。例えば、光ファイバ心線２１の外径が２００μｍである場合に、厚さｔ１は５μｍであり、厚さｔ２の最大値は、８０μｍである。
　このような構成によれば、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２が大きい光ファイバリボン１０を安定して作ることができる。これにより、光ファイバリボン１０の製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　なお、上記の実施形態の光ファイバリボン１０において、被覆樹脂１２２の厚さ以外の構成については、第一実施形態の光ファイバリボン１と同様な構成が適用されうる。
　また、上記の実施形態において、第一実施形態の変形例と同様に、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出すように形成されてもよい。また、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超える範囲に塗布されてもよい。
　また、上記の実施形態において、第一実施形態の変形例と同様に、光ファイバリボン１０は、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１のうち、両端の光ファイバ心線２１の中心をつないだ直線と、両端以外の光ファイバ心線２１の中心との距離、すなわち配列段差が、好ましくは７５μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下となるように構成されてもよい。
（第三実施形態）
　次に、図１４から図１７を参照して、第三実施形態に係る光ファイバリボン１００について説明する。なお、第一実施形態に係る光ファイバリボン１と同様の構成については同じ符号を付しその詳細な説明を省略する。
　第三実施形態に係る光ファイバリボン１００は、連結樹脂１０３によりサブリボン２を連結する構成が、第一実施形態に係る光ファイバリボン１とは異なる。具体的には、図１４に例示されるように、光ファイバリボン１００は、複数のサブリボン２（２Ａ～２Ｆ）と、連結樹脂１０３とを備えている。複数のサブリボン２は、一定の距離を置いて並列に配置された状態で、連結樹脂１０３により長手方向に間欠的に連結されている。これにより、光ファイバリボン１００において、隣り合うサブリボン２同士が連結樹脂１０３により連結された連結部と連結されていない非連結部４とが、長手方向に間欠的に設けられている。
　図１５と図１６に例示されるように、各サブリボン２は、２本の光ファイバ心線２１（２１Ａ～２１Ｌ）と、その周囲を長手方向わたって被覆する被覆樹脂２２とにより形成されている。
　連結樹脂１０３は、サブリボン２同士の隙間を充填するように隣り合うサブリボン２間に設けられている。すなわち、隣り合うサブリボン２同士は離れており、連結樹脂１０３は、隣り合うサブリボン２間を橋渡しするブリッジ部を構成している。
　図１７に例示されるように、光ファイバリボン１００は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２が、サブリボン２における２本の光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ１よりも大きくなるように構成されている。例えば、光ファイバ心線２１の外径が２００μｍである場合、ｄ１は２００μｍであり、ｄ２は２６０μｍから３６０μｍとなる。
　このような構成によれば、例えば図１０に示されるように隣り合うサブリボン２の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２を適切な範囲とするために被覆樹脂１２２の樹脂量を多くする場合に比べて、被覆樹脂２２に使用される樹脂量を少なくできる。これにより、光ファイバリボン１００の柔軟性が向上し、光ケーブル内により高密度に収納することができる。
　なお、上記の実施形態において、第一実施形態の変形例と同様に、光ファイバリボン１００は、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１のうち、両端の光ファイバ心線２１の中心をつないだ直線と、両端以外の光ファイバ心線２１の中心との距離、すなわち配列段差が、好ましくは７５μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下となるように構成されてもよい。
（第四実施形態）
　次に、図１８から図２１を参照して、第二実施形態に係る光ファイバリボン１０００について説明する。なお、第一実施形態に係る光ファイバリボン１と同様の構成については同じ符号を付しその詳細な説明を省略する。
　第四実施形態に係る光ファイバリボン１０００は、サブリボン２を構成する被覆樹脂２２２の形状および光ファイバ心線２１間の配列方向の距離が、第一実施形態に係る光ファイバリボン１とは異なる。具体的には、図１８と図１９に例示されるように、光ファイバリボン１０００は、複数のサブリボン２（２Ａ～２Ｆ）と、連結樹脂３とを備えている。複数のサブリボン２は、並列に配置された状態で、連結樹脂３により長手方向に間欠的に連結されている。各サブリボン２は、２本の光ファイバ心線２１（２１Ａ～２１Ｌ）と、その周囲を長手方向わたって被覆する被覆樹脂２２２とにより形成されている。
　図２０に例示されるように、連結樹脂３は、並列に配置された複数のサブリボン２の片側に形成されている。本例においては、連結樹脂３は、複数のサブリボン２の上側に形成されている。また、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出さないように形成されている。また、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超えない範囲に形成されている。
　サブリボン２内において、２本の光ファイバ心線２１は互いに接することなく配置されている。光ファイバリボン１０００は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２が、サブリボン２における２本の光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ１よりも小さくなるように構成されている。
　図２１に例示されるように、被覆樹脂２２２は、光ファイバ心線２１を上面および下面を覆う部分の厚さと光ファイバ心線２１の側面を覆う部分の厚さが略等しくなるように形成されている。具体的には、被覆樹脂２２は、サブリボン２の厚さ方向の厚さｔ１とサブリボン２の配列方向の厚さｔ２とが略等しくなるように、光ファイバ心線２１の周囲を覆っている。
　また、被覆樹脂２２２は、２本の光ファイバ心線２１の間に連結部２２２１を有している。被覆樹脂２２２は、連結部２２２１の厚さが光ファイバ心線２１の外径ａよりも小さくなるように形成されている。例えば、光ファイバ心線２１の外径が２００μｍである場合に、連結部２２２１の最小の厚さｇは１９０μｍである。
　第四実施形態に係る光ファイバリボン１０００によれば、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ２がサブリボン２における２本の光ファイバ心線２１の中心間の距離ｄ１よりも小さいので、光ファイバリボン１０００を構成する複数の光ファイバ心線２１を一括して融着接続する場合に、複数の光ファイバ心線２１を融着接続機の溝に収容させる際の作業性が向上する。
　また、サブリボン２内で光ファイバ心線２１は互いに接することなく配置されており、被覆樹脂２２２の一部で構成された連結部２２２１の厚さが、光ファイバ心線２１の外径ａよりも小さいので、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の中心間の距離が小さい光ファイバリボン１０００を安定して作ることができる。これにより、光ファイバリボン１０００の製造性が向上し、低コスト化を実現できる。
　なお、上記の実施形態の光ファイバリボン１０００において、サブリボン２を構成する被覆樹脂２２２の形状および光ファイバ心線２１間の配列方向の距離以外の構成については、第一実施形態の光ファイバリボン１と同様な構成が適用されうる。
　また、上記の実施形態において、第一実施形態の変形例と同様に、連結樹脂３は、サブリボン２の厚さ方向において、サブリボン２の最外周位置から外側にはみ出すように形成されてもよい。また、連結樹脂３は、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線２１の頂点Ｖ間を超える範囲に塗布されてもよい。
　また、上記の実施形態において、第一実施形態の変形例と同様に、光ファイバリボン１０００は、隣り合うサブリボン２を構成する光ファイバ心線２１のうち、両端の光ファイバ心線２１の中心をつないだ直線と、両端以外の光ファイバ心線２１の中心との距離、すなわち配列段差が、好ましくは７５μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下となるように構成されてもよい。
（変形例）
　なお、上記の第一実施形態から第三実施形態において、連結樹脂３，１０３は、顔料を含む材料により形成されてもよい。連結樹脂３，１０３の色により、光ファイバリボン１，１０，１００の識別が容易となる。また、連結樹脂３，１０３は、被覆樹脂２２とは異なる色になるように形成してもよい。これにより、連結樹脂３の形成状態を作業員が目視で確認する際に、連結樹脂３の識別が容易である。
　連結樹脂３，１０３は、少なくとも２色で構成されてもよい。例えば、図１の光ファイバリボン１において、サブリボン２Ａとサブリボン２Ｂとを連結する連結樹脂３と、サブリボン２Ｂとサブリボン２Ｃとを連結する連結樹脂３とが異なる色で形成されてもよい。このように、光ファイバリボン１，１０，１００に形成される複数の連結樹脂３，１０３の色の組合せを異ならせることにより、多数の光ファイバリボン１，１０，１００の番号を識別できる。これにより、光ファイバリボンの生産の効率が向上し、低コスト化を実現できる。
　また、上記の第一実施形態から第三実施形態において、連結樹脂３，１０３は気泡を含んでもよい。連結樹脂３，１０３が気泡を含むことにより、連結樹脂３，１０３が柔らかく伸びやすくなるので、光ファイバリボン１，１０，１００は柔軟性を有し、光ファイバリボン１，１０，１００を丸めても連結樹脂３，１０３がサブリボン２から剥がれにくく、リボン状態を維持しやすい。
　また、上記の第一実施形態から第三実施形態において、光ファイバリボン１，１０，１００は、サブリボン２の配列方向にわたって連結樹脂３，１０３または被覆樹脂２２，１２２上にマーキングを備えてもよい。具体的には、図２２に例示されるように、マーキング５は、隣り合うサブリボン２間で光ファイバリボン１の長手方向に所定量のずれｕを有するように、形成される。例えば、所定量は、０．１ｍｍよりも大きくなるように設定される。本例においては、マーキング５は、複数のサブリボン２の長手方向に斜めに傾いた平行四辺形状を有し、サブリボン２の長手方向に所定の間隔で複数設けられている。マーキング５は、例えば、インクジェットプリンタ等による印刷によって形成することができる。
　このような構成によれば、例えば光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１の一括融着接続時にサブリボン２の入れ替わりが発生している場合には、マーキング５が所定の形状パターンを形成しない。これにより、サブリボン２の入れ替わりを検知しやすく、融着接続作業において複数の光ファイバ心線２１が入れ替わった状態で接続されることを未然に防ぐことができる。また、所定量は０．１ｍｍよりも大きくすることにより、光ファイバ心線２１の長さの製造上のばらつきよりもマーキングのずれの方が大きいので、マーキングのずれを識別しやすい。これにより、より確実にサブリボンの入れ替わりを検知できる。
（連結樹脂の配置構成）
　次に、図２３から図２８を参照して、光ファイバリボン１の連結樹脂３の配置構成について説明する。なお、以下では、図１の光ファイバリボン１の連結樹脂３の配置構成を例に挙げて述べるが、この配置構成は、光ファイバリボン１０，１００にも適用されうる。
　光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１の数が１２本である場合、光ファイバリボン１は、隣り合うサブリボン２間において長手方向に間欠的に形成される連結樹脂３の間隔ｐがｐ＝ｎ×（ｏ＋ｓ）となるように構成されることが好ましい。なお、前述したように、ｏは、隣り合うサブリボン２間における連結樹脂３の長手方向の長さ、ｓは、サブリボン２の配列方向に隣り合う連結樹脂３間の長手方向の最短距離である。ｎは、ｎ＝２，３，４，５のいずれかである。
　例えば、図２３は、ｐ＝２×（ｏ＋ｓ）を満たす光ファイバリボン１を示している。このように構成される光ファイバリボン１においては、長手方向において、連結樹脂３が配列方向に３つ重なる領域と、連結樹脂３が配列方向に２つ重なる領域とが交互に表れる。
　図２４は、ｐ＝３×（ｏ＋ｓ）を満たす光ファイバリボン１を示している。このように構成される光ファイバリボン１においては、長手方向において、連結樹脂３が配列方向に２つ重なる領域が連続した後に、連結樹脂３が配列方向に重ならない領域が表れる。
　図２５は、ｐ＝４×（ｏ＋ｓ）を満たす光ファイバリボン１を示している。このように構成される光ファイバリボン１においては、長手方向において、連結樹脂３が配列方向に２つ重なる領域の後に、連結樹脂３が配列方向に重ならない領域が三回連続表れる。
　図２６は、ｐ＝５×（ｏ＋ｓ）を満たす光ファイバリボン１を示している。このように構成される光ファイバリボン１においては、連結樹脂３は配列方向に重ならずに長手方向にｓだけずれながら配置される。
　図２７は、ｐ＝５×（ｏ＋ｓ）（ｓ＜０）を満たす光ファイバリボン１を示している。このように構成される光ファイバリボン１においては、連結樹脂３は、配列方向に隣り合う連結樹脂３同士が部分的に重なりながら、配列方向に配置される。
　このように光ファイバリボン１においてｐが（ｏ＋ｓ）の２から５の何れかの整数倍である場合には、連結樹脂３の形成パターンが常に一定になる。これにより、作業員が目視により光ファイバリボン１の連結樹脂３を確認する際に、連結樹脂３の形成状態の確認が容易である。
　また、図２４～図２７に示されるように光ファイバリボン１が配列方向において連結樹脂３が重なる箇所が２か所以下となるように構成される場合には、光ファイバリボンの柔軟性が良くなり、光ケーブルに収納する際の伝送損失の増加を抑えられる。
　なお、ｏ、ｐ、ｓの値は、光ファイバリボン１の長手方向において変化するように構成されてもよい。この場合、光ファイバリボン１の長手方向において、ｏ：ｓ：ｐの比率を一定に保ちながら、ｏ、ｐ、ｓの値を変化させることが好ましい。ｏ、ｐ、ｓは、長手方向に沿って徐々に大きくなるように形成されてもよい。あるいは、ｏ、ｐ、ｓは、長手方向において同じ値のパターンを複数回繰り返した後、値が大きくなるように形成されてもよい。
　例えば、図２８に示されるように、光ファイバリボン１は、長手方向に沿って、ｏ、ｐ、ｓが一定の比率を保ちながら、ｏ、ｐ、ｓの値が大きくなるように形成される。すなわち、ｏ１＜ｏ２＜ｏ３、ｓ１＜ｓ２＜ｓ３、ｐ１＜ｐ２＜ｐ３である。また、ｏ１：ｓ１：ｐ１の比率とｏ２：ｓ２：ｐ２の比率とｏ３：ｓ３：ｐ３の比率は、同じである。例えば、ｏ１＝１０ｍｍ、ｓ１＝１５ｍｍ、ｑ１＝４０ｍｍ、ｐ１＝５０ｍｍである。ｏ２＝１５ｍｍ、ｓ２＝２２．５ｍｍ、ｑ２＝６０ｍｍ、ｐ２＝７５ｍｍである。ｏ３＝２０ｍｍ、ｓ３＝３０ｍｍ、ｑ３＝８０ｍｍ、ｐ３＝１００ｍｍである。
　このような構成によれば、光ファイバリボン１の製造工程において、光ファイバ心線２１の引取り速度が変わった場合でも、連結樹脂３を塗布する装置の動作を変更することなく同じ状態に維持したままで光ファイバリボン１を作り続けることができる。これにより、光ファイバ心線２１のロスを減らすことができ、低コスト化を実現できる。
（光ファイバ心線の配列ピッチ）
　次に、図２９から図３５を参照して、光ファイバリボン１，１０の光ファイバ心線２１の配列ピッチについて説明する。なお、以下では、光ファイバリボン１，１０を例に挙げて述べるが、この配置構成は、光ファイバリボン１００にも適用されうる。
　光ファイバリボンを接続する場合、多心融着接続機（図示省略）を用いることにより、複数の光ファイバ心線を一括して融着接続することが可能である。多心融着接続機には、図２９に例示されるように、各光ファイバ心線を配列させるための複数（本例においては１２個）のＶ溝３１Ａ～３１Ｌを有するＶ溝ベース３０が設けられている。これらのＶ溝３１Ａ～３１Ｌは、光ファイバ心線の外径の国際規格に合わせて、そのピッチＰ０が２５０μｍに形成されていることが一般的である。複数の光ファイバ心線を一括して融着接続するためには、Ｖ溝ベース３０の各Ｖ溝３１Ａ～３１Ｌに対して、各光ファイバ心線が１本ずつ順番に配列されることが必要である。
　図２９は、光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌの各々の外径が２５０μｍである光ファイバリボン３００の融着工程を示している。光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、互いに接触した状態で被覆樹脂３２２により一体化されている。隣り合う光ファイバ心線の中心間の距離ｄ３は、２５０μｍである。
　光ファイバリボン３００を融着接続する場合、Ｖ溝ベース３０の上方に、先端の所定長の被覆樹脂３２２が除去された状態の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌが配置される。光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、例えばＶ溝３１Ａ～３１Ｌが並列する方向におけるＶ溝ベース３０のセンター位置３２に光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌが並列する方向におけるセンター位置が一致するように配置される。この状態において、多心融着接続機のクランプ蓋（図示省略）が閉じられ、クランプ蓋により光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌが上方側から押し下げられる。
　光ファイバリボン３００の場合、光ファイバ心線の中心間の距離ｄ３がＶ溝のピッチＰ０に等しく形成されているので、各光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、各Ｖ溝３１Ａ～３１Ｌの中心に、それぞれの中心が位置するように配置される。このため、光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、略垂直に押し下げられ、Ｖ溝３１Ａ～３１Ｌ内にそれぞれ一本ずつ順番に収容される。
　図３０は、光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌの各々の外径が２００μｍである光ファイバリボン４００の融着工程を示している。光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、互いに接触した状態で被覆樹脂３２２により一体化されている。隣り合う光ファイバ心線の中心間の距離ｄ４は、２００μｍである。
　光ファイバリボン４００をピッチＰ０が２５０μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する場合、光ファイバ心線の中心間の距離ｄ４がＶ溝３１Ａ～３１ＬのピッチＰ０よりも小さく形成されているので、光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌは、Ｖ溝ベース３０のセンター位置３２方向へ集合するように配置される。このため、光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを順番にＶ溝３１Ａ～３１Ｌ内に収容させることができない。例えば、端のＶ溝３１Ａ，３１Ｌ等内に光ファイバ心線が収容されない場合が発生する。
　図３１は、第一実施形態に係る光ファイバリボン１の融着工程を示している。光ファイバリボン１が２００μｍの外径を有する１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌにより構成される場合、サブリボン２を構成する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ１は、２００μｍである。このような光ファイバリボン１をピッチＰ０が２５０μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する場合、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２は２６０μｍより大きく３６０μｍ以下であることが好ましい。光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌのうち両端における光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離をｂ（図５参照）とすると、このときの光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離ｂは２．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下となる。
　このように構成される光ファイバリボン１においては、サブリボン２を構成する隣り合う光ファイバ心線同士の中心間の距離ｄ１はＶ溝のピッチＰ０よりも小さく形成されているものの、隣り合うサブリボン２同士における対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２はＶ溝のピッチＰ０よりも大きく形成されている。これにより、隣り合う光ファイバ心線の中心間の平均距離が略２５０μｍとなるので、クランプ蓋で押し下げられた場合、光ファイバ心線２１Ａ～２１ＬはそれぞれＶ溝の溝壁に沿って対応するＶ溝３１Ａ～３１Ｌに導かれて、Ｖ溝３１Ａ～３１Ｌ内に収容される。なお、外径が２００μｍであるとは、実質的に外径が２００μｍであればよく、例えば、外径が２００μｍ±１２μｍの範囲（すなわち外径が１８８μｍから２１２μｍの範囲）内である場合も含む。
　図３２は、第二実施形態に係る光ファイバリボン１０の融着工程を示している。光ファイバリボン１が１８０μｍの外径を有する１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌにより構成される場合、サブリボン２を構成する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ１は、１８０μｍである。このような光ファイバリボン１０をピッチＰ０が２５０μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する場合、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２は、２８４μｍより大きく３８４μｍ以下であることが好ましい。光ファイバリボン１０を構成する複数の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌのうち両端における光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離をｂ（図１２参照）とすると、このときの光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離ｂは２．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下になる。
　このように構成される光ファイバリボン１０においては、サブリボン２を構成する隣り合う光ファイバ心線同士の中心間の距離ｄ１はＶ溝のピッチＰ０よりも小さく形成されているものの、隣り合うサブリボン２同士における対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２はＶ溝のピッチＰ０よりも大きく形成されている。これにより、隣り合う光ファイバ心線の中心間の平均距離が略２５０μｍとなるので、クランプ蓋で押し下げられた場合、光ファイバ心線２１Ａ～２１ＬはそれぞれＶ溝の溝壁に沿って対応するＶ溝３１Ａ～３１Ｌに導かれて、Ｖ溝３１Ａ～３１Ｌ内に収容される。なお、外径が１８０μｍであるとは、実質的に外径が１８０μｍであればよく、例えば、外径が１８０μｍ±１０μｍの範囲（すなわち外径が１７０μｍから１９０μｍの範囲）内である場合も含む。
　図３３は、２００μｍの外径を有する１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを有する光ファイバリボン１をピッチＰ０が２００μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する融着工程を示している。サブリボン２を構成する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ１は、２００μｍである。このとき、隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２は、２００μｍ以上２４０μｍ以下であることが好ましい。光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌのうち両端における光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離ｂが２．４ｍｍ以下となる。
　このような構成される光ファイバリボン１においては、ピッチＰ０が２００μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線２１Ａ～２１ＬがＶ溝３１Ａ～３１Ｌに入りやすいので、融着接続の作業性が向上する。
　図３４は、１８０μｍの外径を有する１２本の光ファイバ心線を有する光ファイバリボン１を示している。サブリボン２を構成する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ１は、１８０μｍである。このような光ファイバリボン１０をピッチＰ０が２００μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する場合、隣り合うサブリボン２同士における対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２は、２２４μｍより大きく２６４μｍ以下であることが好ましい。このとき、光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌのうち両端における光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離ｂは２．２ｍｍ以上２．４ｍｍ以下になる。
　このように構成される光ファイバリボン１においては、ピッチＰ０が２００μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線２１Ａ～２１ＬがＶ溝３１Ａ～３１Ｌに入りやすいので、融着接続の作業性が向上する。
　図３５は、１８０μｍの外径を有する１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを有する光ファイバリボン１をピッチＰ０が１８０μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて融着接続する融着工程を示している。サブリボン２を構成する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ１は、１８０μｍである。隣り合うサブリボン２同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離ｄ２は、１８０μｍ以上２１６μｍ以下であることが好ましい。このとき、光ファイバリボン１を構成する複数の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌのうち両端における光ファイバ心線２１Ａ，２１Ｌの中心間の距離ｂが２．１６ｍｍ以下になる。
　このように構成される光ファイバリボン１においては、ピッチＰ０が１８０μｍのＶ溝を有するＶ溝ベース３０を用いて一括融着接続する場合に、全ての光ファイバ心線２１Ａ～２１ＬがＶ溝３１Ａ～３１Ｌに入りやすいので、融着接続の作業性が向上する。
（光ファイバリボンの製造方法）
　次に、図３６を参照して、本実施形態に係る光ファイバリボン１の製造方法について説明する。図３６は、光ファイバリボン１の製造装置４０の構成を例示している。
　先ず、線引きを行って光ファイバ心線２１を作製する。例えば、光ファイバ心線２１のガラスファイバ２１１の外径が略１２５μｍ、外側の被覆層２１２の径が略２００μｍになるように線引きを行う。そして、供給ボビン４１に巻き付けられた１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを用意する。
　続いて、供給ボビン４１から繰り出された１２本の光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌを２本ずつ接触させた状態で、製造装置４０の塗布ダイス４２を通過させる。塗布ダイス４２により、２本の光ファイバ心線２１Ａと２１Ｂ，２１Ｃと２１Ｄ，２１Ｅと２１Ｆ，２１Ｇと２１Ｈ，２１Ｉと２１Ｊ，２１Ｋと２１Ｌの外周にそれぞれ被覆樹脂２２が塗布される。
　続いて、被覆樹脂２２が塗布された光ファイバ心線２１Ａ～２１Ｌに対して、硬化装置４３により紫外線が照射されて、被覆樹脂２２を硬化させる。これにより、６本のサブリボン２Ａ～２Ｆが形成される。
　続いて、塗布装置４４により、隣り合うサブリボン２間に連結樹脂３を間欠的に塗布する。塗布装置４４は、例えば５台のディスペンサ４４Ａ～４４Ｅを有している。５台のディスペンサ４４Ａ～４４Ｅにより、接触された状態のサブリボン２Ａと２Ｂ，２Ｂと２Ｃ、２Ｃと２Ｄ，２Ｄと２Ｅ、２Ｅと２Ｆとの間にそれぞれ連結樹脂３が塗布される。
　続いて、連結樹脂３が塗布されたサブリボン２Ａ～２Ｆに対して、硬化装置４５により紫外線が照射されて、連結樹脂３を硬化させる。これにより、隣り合うサブリボン２が長手方向に連結樹脂３により間欠的に連結された光ファイバリボン１が完成する。そして、光ファイバリボン１は、巻取りボビン４６に巻き取られる。
（光ケーブル）
　次に、図３７と図３８を参照して、本実施形態に係る光ケーブルを説明する。図３７は、本実施形態の光ファイバリボン１を使用したスロットレス型の光ケーブル５０の一例を示す図である。図３８は、本実施形態の光ファイバリボン１を使用したスロット型の光ケーブル６０の一例を示す図である。
　図３７に例示される光ケーブル５０は、円筒型のチューブ５１と複数の光ファイバリボン１とを有するスロットレス型の光ケーブルである。複数の光ファイバリボン１は、撚り合わせた状態でチューブ５１に覆われている。具体的には、複数の光ファイバリボン１は、各光ファイバリボン１が丸められた状態で、互いに撚り合わせている。チューブ５１内には、光ファイバリボン１同士の隙間を埋めるように複数本の介在（抗張力繊維等）５２が収容されている。チューブ５１の周囲には、外被５３が形成されている。外被５３には、テンションメンバ５４と引き裂き紐５５が埋設されている。
　このようなスロットレス型の光ケーブル５０によれば、本実施形態に係る間欠的に連結された光ファイバリボン１が撚り合された状態でチューブ５１により覆われているので、光ケーブル５０の伝送特性の悪化を抑制できる。また、間欠的に連結された光ファイバリボン１を光ケーブル５０からとり出して融着接続する場合に不具合の発生を防止できる。
　図３８に例示される光ケーブル６０は、複数のスロット溝６１を有するスロットロッド６２と光ファイバリボン１とを有するスロット型の光ケーブルである。光ケーブル６０は、中央にテンションメンバ６３を有するスロットロッド６２に、放射状に上記スロット溝６１が設けられている。複数のスロット溝６１は、例えば、光ケーブル６０の長手方向に螺旋状またはＳＺ状などに撚られた形状で設けられうる。各スロット溝６１には、複数の光ファイバリボン１が撚り合わされた状態で収容されている。スロットロッド６２の周囲には、外被６４が形成されている。
　このようなスロット型光ケーブルによれば、本実施形態に係る間欠的に連結された光ファイバリボン１がスロット溝６１に収納されているので、光ケーブル６０の伝送特性の悪化を抑制できる。また、間欠的に連結された光ファイバリボン１を光ケーブル６０からとり出して融着接続する場合に不具合の発生を防止できる。
（実施例）
　本実施形態に係る光ファイバリボン１において、連結樹脂３の長手方向の長さｏ、配列方向に隣り合う連結樹脂３間の最短距離ｓ、連結樹脂３により連結されていない非連結部４の長手方向の長さｑの各パラメータを変化させたサンプルＮｏ．１～３９を用意した。そして、これらの光ファイバリボン１を４３２心のスロットレス型の光ケーブル５０に使用した場合の伝送損失による伝送特性と、光ファイバリボン１の融着接続時の不具合と、連結樹脂３の接着不良によるサブリボン２の不具合（心線ばらけ）と、を調査した。その結果を以下の表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１において、条件１はｐ＝２×（ｏ＋ｓ）を満たす条件であり、条件２はｐ＝３×（ｏ＋ｓ）を満たす条件であり、条件３はｐ＝４×（ｏ＋ｓ）を満たす条件であり、条件４はｐ＝５×（ｏ＋ｓ）を満たす条件である。融着接続時の不具合については、光ファイバリボン１を融着接続機のＶ溝ベース３０にセットする際にサブリボン２同士が交差した場合に融着接続時の不具合が有りと判断した。また、心線ばらけについては、意図せずに連結樹脂３が剥がれてサブリボン２同士が分離した場合に、心線ばらけが有りと判断した。
　表１の結果から、サンプルＮｏ．１～３９の伝送損失は、最低値が０．１９ｄＢ／ｋｍであり、伝送損失がこの最低値近辺の０．１９ｄＢ／ｋｍ～０．２０ｄＢ／ｋｍの低レベルのものと、この０．２０ｄＢ／ｋｍを大きく超える０．４５ｄＢ／ｋｍ～１．２３ｄＢ／ｋｍの高レベルのものとがあることがわかった。
　伝送損失は、連結樹脂３の長手方向の長さｏ、非連結部４の長手方向の長さｑ、配列方向に隣り合う連結樹脂３間の最短距離ｓに関係すると考えられる。具体的には、ｏが７０ｍｍであるサンプルＮｏ．７で伝送損失が高レベルとなった。また、ｏ／ｐ（ｐ＝ｏ＋ｑ）が０．６以上であるサンプルＮｏ．２３、３９、または、ｓが負の値となるサンプルＮｏ．２１～２３，３７～３９で伝送損失が高レベルとなった。他方、ｏが６０ｍｍ以下であり、ｏ／ｐが０．５以下であり、且つ、ｓが正の値となるサンプルでは、全て伝送損失は低レベルとなった。
　融着接続時の不具合は、連結樹脂３の長手方向の長さｏと非連結部４の長手方向の長さｑに関係すると考えられる。具体的には、ｏ／ｐが０．０８であるサンプルＮｏ．８～１１，２４～２７で融着接続時の不具合が発生した。また、ｑ／ｏが２．１３以上であるサンプルＮｏ．１２，１３，２８，２９で融着接続時の不具合が発生した。他方、ｏ／ｐが０．１以上であり、且つ、ｑ／ｏが１．５０以下であるサンプルでは、全て融着接続時の不具合は発生しなかった。
　心線ばらけは、連結樹脂３の長手方向の長さｏに関係すると考えられる。具体的には、ｏが５ｍｍであるサンプルＮｏ．１で心線ばらけが発生した。他方、ｏが８ｍｍ以上のサンプルでは、全て心線ばらけは発生しなかった。
　上記の結果から、伝送特性が低レベル（０．２１ｄＢ／ｋｍ以下）であり、かつ、融着接続時の不具合が無く、心線ばらけが無いサンプルは、Ｎｏ．２～６，１４～２０，３０～３６であった。すなわち、８≦ｏ≦６０ｍｍ、かつ、０．１≦ｏ／ｐ≦０．５、かつ、０＜ｓの条件を満たす光ファイバリボン１は、伝送損失が低く、且つ、融着接続の作業性が良いことが分かった。
　以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
　光ファイバリボン１，１０，１００を構成する光ファイバ心線２１の本数は１２本であるが、４本以上の偶数本であれば光ファイバ心線２１の数は限定されない。
　サブリボン２に含まれる光ファイバ心線２１の本数は２本であるが、２本以上であればサブリボン２に含まれる光ファイバ心線２１の数は限定されない。例えば、サブリボン２は、３本、４本、またはそれ以上の光ファイバ心線２１と、当該複数の光ファイバ心線２１の周囲を被覆する被覆樹脂２２とを有するように構成されてもよい。
１，１０，１００，３００，４００，１０００：光ファイバリボン
２，２Ａ～２Ｆ：サブリボン
３，１０３：連結樹脂
４：非連結部
５：マーキング
２１，２１Ａ～２１Ｌ：光ファイバ心線
２１１：ガラスファイバ
２１２：被覆層
２２，１２２，２２２，３２２：被覆樹脂
２２１：凹部
２２２１：連結部
３０：Ｖ溝ベース
３１Ａ～３１Ｌ：Ｖ溝
３２：センター位置
４０：光ファイバリボンの製造装置
４１：供給ボビン
４２：塗布ダイス
４３：硬化装置
４４：塗布装置
４４Ａ～４４Ｅ：ディスペンサ
４５：硬化装置
４６：巻取りボビン
５０：光ケーブル
５１：チューブ
５２：介在
５３：外被
５４：テンションメンバ
５５：引き裂き紐
６０：光ケーブル
６１：スロット溝
６２：スロットロッド
６３：テンションメンバ
６４：外被
ａ：光ファイバ心線の外径
ｂ：両端の光ファイバ心線の中心間の距離
ｃ１～ｃ４：光ファイバ心線の中心位置
ｅ：連結樹脂のはみだした長さ
ｆ：隣り合うサブリボンを構成する光ファイバ心線の中心位置の厚さ方向の高さの差
ｇ：被覆樹脂の凹部におけるサブリボンの厚さ
ｈ：サブリボンの厚さの最大値
ｔ１：被覆樹脂の厚さ方向の厚さ
ｔ２：被覆樹脂の配列方向の厚さ
ｄ１：サブリボンを構成する光ファイバ心線の中心間の距離
ｄ２：隣り合うサブリボン同士の対向する光ファイバ心線の中心間の距離
ｄ３：光ファイバ心線の中心間の距離
ｄ４：光ファイバ心線の中心間の距離
Ｌ１：隣り合うサブリボン同士の対向する光ファイバ心線の頂点間の配列方向の距離
Ｌ２：連結樹脂の配列方向の距離
Ｐ０：Ｖ溝ピッチ
Ｖ：頂点
ＶＬ：仮想線
ｏ：連結樹脂の長手方向の長さ
ｐ：連結樹脂の長手方向に形成される間隔
ｑ：非連結部の長手方向の長さ
ｓ：配列方向に隣り合う連結樹脂間の最短距離

Claims (35)

  1. 　２本の光ファイバ心線と前記２本の光ファイバ心線の周囲を長手方向にわたって被覆する被覆樹脂とを有する、サブリボンと、
    　複数の前記サブリボンが並列に配置された状態で、隣り合う前記サブリボン同士を前記長手方向に間欠的に連結する連結樹脂と、を備えている、光ファイバリボン。
  2. 　複数の前記サブリボンの各々において、前記２本の光ファイバ心線は前記長手方向に連続して接触しており、前記被覆樹脂は、前記２本の光ファイバ心線の間に凹部を有し、
    　前記サブリボンの厚さの最大値をｈ（μｍ）、前記光ファイバ心線の外径をａ（μｍ）、前記被覆樹脂の凹部における前記サブリボンの厚さをｇ（μｍ）としたとき、ｈ≦ａ＋４０（μｍ）、且つ、ｇ≦１．０ａ（μｍ）である、請求項１に記載の光ファイバリボン。
  3. 　前記サブリボンの厚さの最大値をｈ（μｍ）、前記光ファイバ心線の外径をａ（μｍ）、前記被覆樹脂の凹部における前記サブリボンの厚さをｇ（μｍ）としたとき、ｈ≦ａ＋３０（μｍ）、且つ、ｇ≦０．９ａ（μｍ）である、請求項２に記載の光ファイバリボン。
  4. 　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離が、前記サブリボンを構成する前記２本の光ファイバ心線の中心間の距離よりも大きい、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  5. 　前記被覆樹脂の前記サブリボンの配列方向の厚さが、前記被覆樹脂の前記サブリボンの厚さ方向の厚さより大きい、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  6. 　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離が、前記サブリボンを構成する前記２本の光ファイバ心線の中心間の距離よりも小さい、請求項１に記載の光ファイバリボン。
  7. 　前記サブリボン内で、前記２本の光ファイバ心線は互いに接することなく配置されており、前記２本の光ファイバ心線の間には、前記被覆樹脂の一部で構成された連結部を有しており、前記連結部の厚さが、前記光ファイバ心線の外径よりも小さい、請求項６に記載の光ファイバリボン。
  8. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は２００μｍであり、
    　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２６０μｍより大きく３６０μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  9. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は２００μｍであり、
    　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２４０μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  10. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、
    　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２８４μｍより大きく３８４μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  11. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、
    　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は１８４μｍより大きく２６４μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  12. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　前記複数の光ファイバ心線の各々の外径は１８０μｍであり、
    　隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の中心間の距離は２１６μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  13. 　隣り合う前記サブリボン同士は接触した状態で連結されている、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  14. 　隣り合う前記サブリボン同士は離れた状態で連結されている、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  15. 　前記連結樹脂は、前記サブリボンの厚さ方向において、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出していない、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  16. 　前記連結樹脂は、前記サブリボンの厚さ方向において、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出している、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  17. 　前記連結樹脂の前記サブリボンの厚さ方向に、前記サブリボンの最外周位置から外側にはみ出した部分の厚さは、３０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１６に記載の光ファイバリボン。
  18. 　前記連結樹脂は、配列方向において、隣り合う前記サブリボン同士の対向する前記光ファイバ心線の頂点間を超える範囲に塗布されている、請求項１６に記載の光ファイバリボン。
  19. 　隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端にある前記光ファイバ心線の中心をつないだ直線と、隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端以外の位置にある前記光ファイバ心線の中心との距離が７５μｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  20. 　隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端にある前記光ファイバ心線の中心をつないだ直線と、隣り合う前記サブリボンを構成する前記光ファイバ心線のうち、両端以外の位置にある前記光ファイバ心線の中心との距離が５０μｍ以下である、請求項１９に記載の光ファイバリボン。
  21. 　前記連結樹脂は、前記被覆樹脂と同じ樹脂材料により形成されている、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  22. 　前記連結樹脂は、顔料を含む材料により形成されている、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  23. 　前記連結樹脂の色は、少なくとも２色で構成されている、請求項２２に記載の光ファイバリボン。
  24. 　前記連結樹脂は、内部に気泡を含む、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  25. 　前記連結樹脂の破断伸びは、２５０％より大きく５００％以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  26. 　前記連結樹脂の引裂強度は、０．２５Ｎ以上である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  27. 　前記連結樹脂のヤング率は、５０ＭＰａ以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  28. 　前記連結樹脂の前記長手方向の長さをｏ、前記長手方向に間欠的に形成される前記連結樹脂の間隔をｐ、前記サブリボンの配列方向に隣り合う前記連結樹脂間の長手方向の最短距離をｓとした場合、
    　８≦ｏ≦６０ｍｍ、０．１≦ｏ／ｐ≦０．５、０＜ｓである、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  29. 　前記光ファイバリボンを構成する複数の前記光ファイバ心線の数は１２本であり、
    　ｐ＝ｎ×（ｏ＋ｓ）であり、
    　ｎは、２，３，４，５のいずれかである、請求項２８に記載の光ファイバリボン。
  30. 　前記長手方向において、前記ｏ、ｓ、ｐは変化し、且つ、ｏ：ｓ：ｐの比率は一定である、請求項２８に記載の光ファイバリボン。
  31. 　前記サブリボンの配列方向の断面において、前記サブリボン間に前記連結樹脂が存在する箇所は２か所以下である、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  32. 　前記サブリボンの配列方向にわたって前記連結樹脂または前記被覆樹脂上にマーキングを備えており、
    　前記マーキングは、隣り合う前記サブリボン間で前記長手方向に所定量のずれを有する、請求項１または請求項２に記載の光ファイバリボン。
  33. 　前記所定量は、０．１ｍｍよりも大きい、請求項３２に記載の光ファイバリボン。
  34. 　円筒型のチューブと、
    　撚り合された状態で前記チューブに覆われている、請求項１または請求項２に記載の複数の光ファイバリボンと、を備えている、光ケーブル。
  35. 　複数のスロット溝を有するスロットロッドと、
    　前記スロット溝に収納されている、請求項１または請求項２に記載の複数の光ファイバリボンと、を備えている、光ケーブル。
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