WO2020203899A1

WO2020203899A1 - 部材の製造方法、自動車用部材の製造方法、及び金型

Info

Publication number: WO2020203899A1
Application number: PCT/JP2020/014336
Authority: WO
Inventors: 佐藤　雅彦; 吉田　亨
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2019-03-29
Filing date: 2020-03-27
Publication date: 2020-10-08
Also published as: EP3950166A4; EP3950166A1; CN113631296B; JP7192969B2; JPWO2020203899A1; CN113631296A; US20220126349A1

Abstract

本発明のある観点による部材の製造方法は、特定三次元筒状部を備えた部材を製造する部材の製造方法であって、Ｕ成形パンチを含むＵ成形金型を用いて前記金属材料板をＵ成形することで、断面視凹形状のＵ成形品を製造するＵ成形工程と、前記Ｕ成形品の側端部同士をＯ成形金型により当接することで当接部を形成するＯ成形工程と、を含み、成形条件比ａ＝Ｄｕ／Ｄｏが、０．８５以上０．９５以下に設定される。

Description

部材の製造方法、自動車用部材の製造方法、及び金型

　本発明は、金属材料板から筒状部を形成する部材の製造方法、自動車用部材の製造方法及び金型に関する。
　本願は、２０１９年３月２９日に、日本に出願された特願２０１９－０６６２３８号及び特願２０１９－０６６２３９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　周知のように、自動車産業においては、用途に応じて種々の車両用サスペンションが実用化されている。
　例えば、トーションビーム式サスペンション装置は、左右の車輪をアームにより回転自在に支持するとともに左右端近傍にスプリングの一端を配置可能とされたトーションビームＡｓｓｙと、トーションビームと車体とを連結するスプリングと、アブソーバとを備えた構成とされている。

　トーションビームＡｓｓｙは、例えば、左右の車輪を回転自在に支持する左右一対のトレーリングアームがトーションビームにより連結され、さらにトーションビームの左右端近傍には一対のスプリング受部が形成されている。
　そして、トーションビームＡｓｓｙは、車体の左右側から中央に向かって伸びるピボット軸を介して車体と接続されることで、左右の車輪が車体に対して揺動するようになっている。

　また、スプリング受部には、スプリングの一端側が配置されていて、車輪、トレーリングアーム及びスプリングを介して路面から受けた荷重を車両に伝達するようになっている。そのため、例えば、トレーリングアームには、大きな荷重が付加されることとなり、大きな強度が要求されている。

　このようにトレーリングアームをはじめとする自動車用部材（例えば、リンク部材等）は、大きな強度が必要とされる一方で、軽量化も必要とされること多い。このような理由から筒状の複雑な形状が求められている。例えば、自動車用部材は、周長（図心線に直交する断面の周長）の図心線に沿った変化率が変化する周長変化率変化部と、図心線に直交する断面の形状が図心線に沿って変化する断面形状変化部と、図心線が曲率を有する湾曲部との少なくともいずれか一つが形成された特定三次元筒状部を有している場合がある。従来は、筒状の自動車用部材を金属材料板から製造する場合には、中途でのトリミングを含む多工程のプレス加工により成形してから接合部を溶接することが多く、コスト削減が容易であるとは言いにくい（例えば、特許文献１、２参照。）。

　一方、ラインパイプをはじめとする厚肉のストレート丸管の製造において、鋼板（金属材料板）を断面Ｕ字形Ｕ成形（例えばプレス成形または曲げ成形）して、次いで断面円形の丸管（筒状体）にＯ成形するＵＯ成形方法が利用されている（例えば、特許文献３参照。）。

　また、ストレート丸管を対象とした当接部形成工程後における真円度やシーム部の密着性に関しては、Ｕ成形パンチの幅ＤｕとＯ成形金型（当接部形成型）の凹部幅Ｄｏに基づく比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ、以下、成形条件比ａという。）の影響について解析、実験の両面から充分な検討がなされており技術的に確立されている（例えば、非特許文献１参照。）。

　ところで、近年、上述したＵＯ成形方法において、上述した特定三次元筒状部を備えた部材（自動車用部材）を、効率的に製造するための技術が要望されている。

日本国特許第３１１４９１８号公報日本国特開２０１２－１１５９０５号公報日本国特開２００４－１４１９３６号公報

「成形品の形状に関する解析（川田勝巳、戸澤康壽）」（塑性と加工、ｖｏｌ．２１　ｎｏ．２３０（１９８０）Ｐ２３４～Ｐ２４０

　しかしながら、例えば、特許文献３に記載の技術は、厚肉のストレート丸管（ＡＰＩ　Ｘ６０以上、肉厚／外形比が４％以上）を対象として、真円度を向上するためにプレス成形パンチの幅ＤｕとＯ成形金型の凹部幅Ｄｏに基づく成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）を、０．７以下(望ましくは０．６５以下)に設定してＵＯ成形することが開示されているものの、例えば、上述した特定三次元筒状部の当接予定部を高精度に当接する技術としては適していない。

　さらに、上述した特定三次元筒状部を有する自動車用部材をはじめとする三次元形状を含んだ部材を、例えば、超高張力鋼を用いて製造することは不可能であるといえる。

　また、自動車用部材をはじめとする薄肉の筒状部(肉厚/外径比１０％以下)においては、上述した成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）が小さ過ぎると、当接部形成工程後における閉断面が縦長の卵形になり真円度が低下することから、薄肉の部材への適用が困難であるという問題がある。

　また、非特許文献１に記載の研究成果も、ストレートな丸管を対象とするものであり、円形閉断面がストレートに連続する丸管以外の三次元形状を含んだ筒状部、例えば上述した特定三次元筒状部に適用することは困難である。

　また、ＵＯ成形を適用して上述した特定三次元筒状部を有する部材を製造する場合、スプリングバックに起因して当接部（接合予定部）同士の間に隙間が生じる場合がある。このため、当接部を接合する際には、当接部を拘束して当接部に生じた隙間を最小限にしたうえで接合を行う必要がある。しかし、この場合、接合時に当接部を拘束することが必要となり、管を拘束する冶具が複雑化するなど、作業性が悪化して生産性が低下するという問題が生じる。

　特に、自動車用部材への適用が望まれる高強度、薄肉の鋼板は、スプリングバックが大きく当接部に大きな隙間が生じることから、筒状部の三次元形状を冶具などによって密着させることは非常に困難である。このため、三次元形状や異形断面を有する筒状部、特に上述した特定三次元筒状部の当接予定部を高精度に密着させ、上記部材を効率的に製造することが可能な技術が要望されている。

　本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、金属材料板を加工して、上述した特定三次元筒状部を備えた部材を効率的に形成（製造）することが可能な部材の製造方法、自動車用部材の製造方法及び金型を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
　本発明のある観点によれば、金属材料板を加工して、筒状部の断面形状が図心線に沿って変化する断面形状変化部と、前記筒状部の周長が図心線に沿って変化するとともに前記周長の変化率が変化する周長変化率変化部と、前記筒状部の図心線が曲率を有する湾曲部と、のうち、少なくともいずれか一つを含む特定三次元筒状部を備えた部材を製造する部材の製造方法であって、Ｕ成形パンチを含むＵ成形金型を用いて前記金属材料板をＵ成形することで、断面視凹形状のＵ成形品を製造するＵ成形工程と、前記Ｕ成形品の側端部同士をＯ成形金型により当接することで当接部を形成するＯ成形工程と、を含み、前記Ｕ成形パンチの前記特定三次元筒状部に対応する部位のパンチ幅Ｄｕと、前記Ｏ成形金型の前記特定三次元筒状部に対応する部位の凹部幅Ｄｏとの比からなる成形条件比ａ＝Ｄｕ／Ｄｏが、０．８５以上０．９５以下に設定されることを特徴とする部材の製造方法が提供される。

　本発明の他の観点によれば、上記部材の製造方法を適用することを特徴とする自動車用部材の製造方法が提供される。

　本発明の他の観点によれば、上記部材の製造方法に用いられる金型であって、前記Ｕ成形金型と、前記Ｏ成形金型とを備え、前記成形条件比ａが、０．８５以上０．９５以下に設定されることを特徴とする金型が提供される。

　本発明の上記観点に係る部材の製造方法、自動車用部材の製造方法及び金型によれば、Ｕ成形工程において金属材料板からＵ成形品を成形する際に用いるプレス成形パンチの幅Ｄｕと、Ｕ成形品の側端部同士を当接させるＯ成形工程において用いるＯ成形金型の凹部幅（当接部形成凹部の幅）Ｄｏの比からなる成形条件比ａ＝Ｄｕ／Ｄｏが０．８５以上０．９５以下に設定されているので、スプリングバックを適切に抑制することが可能となり、Ｏ成形工程において形成する特定三次元筒状部の側端部同士を正確かつ効率的に密着させ、又は狙いの位置に近接させることができる。ここで、成形条件比ａが０．８５未満となる場合、特定三次元筒状部のスプリングバックが過大となり、特定三次元筒状部の閉断面（長手方向に直交する断面）が狙いの形状から大きく外れる。例えば、狙いの形状が真円となる場合、閉断面が縦長の卵形になり真円度が低下する。成形条件比ａが０．９５を超える場合、Ｏ成形工程において形成する特定三次元筒状部の側端部同士が十分に密着しない。

　また、Ｏ成形工程後に、当接予定部の端部同士を密着させ、又は狙いの状態に近接して配置することにより、治具等を複雑化することなく効率的に接合することができる。
　また、成形条件比ａが１．０未満に設定されているので、Ｕ成形品をＯ成形金型内に容易に配置することができる。
　その結果、特定三次元筒状部からなる筒状部及び少なくとも一部が特定三次元筒状部とされた筒状部を効率的に形成することができ、ひいては、部材及び自動車用部材を容易に軽量化するとともに製造コストを削減することができる。

　ここで、前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチであるプレス成形パンチと、前記プレス成形パンチと対応するプレス成形凹部が形成されたプレス成形凹型とを有し、前記Ｕ成形工程は、前記プレス成形パンチを、前記プレス成形凹型に近接する方向に相対的に移動させることで、前記金属材料板を、断面視凹形状部と、前記断面視凹形状部の両側端部から外部に延出した延出部とを有するプレス成形品に成形するプレス成形工程と、前記プレス成形品から前記延出部を除去することで、前記Ｕ成形品を製造するフランジレス化工程と、を含んでいてもよい。

　この明細書において、プレス成形とは、プレス成形パンチと、プレス成形凹部が形成されたプレス成形凹型によりプレス成形品を成形することをいう。より具体的には、金属材料押え工具（例えば、ブランクホルダ等）によって、プレス成型凹部の外方（側方部）で金属材料板を押さえ、プレス成形パンチをプレス成形凹型に近接する方向に相対的に移動（前進）させて、プレス成形凹部の端部から外方に延出する延出部を押さえながら、金属材料板に断面視凹形状部を成形することをいう。

　また、フランジレス化工程とは、前記延出部の無いプレス成形品（＝フランジレスプレス成形品）を形成することをいい、例えば、プレス成形後に断面視凹形状の両側端部から外方に延出したフランジ状の延出部をトリミング等により除去する工程のほか、プレス成形する際に一旦形成された延出部を、プレス成形凹部内に押し込むことで、断面視凹形状部の一部とする工程、一旦形成された延出部を曲げ成形して断面視凹形状部の一部とする工程等を含むものとする。なお、フランジレスプレス成形品は、プレス成形品の一形態であり、単にプレス成形品という場合がある。

　また、この明細書において当接予定部を当接するとは、フランジレスプレス成形品の対応する側端部同士を密着させることのほか、例えば、溶接等によって接合可能な程度の隙間（狙いの間隔）を形成すること、密着した側端部の一部に隙間が形成されていること、側端部の全長にわたって所定の隙間をあけて近接配置することを含むものとする。
　また、隙間が形成されている場合に、隙間の間隔は、隙間が形成された区間の一部が他の部分と異なって形成されていてもよい。すなわち、全区間にわたって一定である必要はないものとする。

　また、前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチである曲げ成形パンチと、前記曲げ成形パンチと対応する曲げ成形凹部が形成された曲げ成形凹型とを有し、前記Ｕ成形工程は、前記曲げ成形パンチを、前記曲げ成形凹型に近接する方向に相対的に移動させることで、前記Ｕ成形品を製造してもよい。

　この明細書において、曲げ成形とは、曲げ成形パンチと曲げ成形凹型によって、Ｕ成形部を成形することをいい、より具体的には、曲げ成形パンチにより金属材料板を押圧する際に、ブランクホルダ等によって金属材料板を押圧することなく成形することをいう。すなわち、曲げ成形の趣旨は、断面視凹形状とされた金属材料板の両側端部から外部に延出した延出部（フランジ部）や絞り抜きによる余肉を形成しないことである。

　また、この明細書において長手方向とは、長尺な部材（例えば特定三次元筒状部を有する部材）が延在する方向である。また、図心線とは、筒状部の各部位において断面積が最小となる最小断面（すなわち、長手方向に直交する断面）の図心を長手方向に接続した線をいう。
　なお、プレス成形工程におけるプレス成形パンチの進退方向及びＯ成形工程における第１凹型及び第２凹型（Ｏ成形金型を構成する金型）の相対移動方向は、図心線と直交する方向である必要がないことはいうまでもない。

　また、筒状部の断面形状は、筒状部の図心線（長手方向）に直交する断面の形状である。周長変化部とは、筒状部において図心線と直交して定義される周長（すなわち、図心線（長手方向）に直交する断面の外周円の長さ）が図心線に沿って変化する部分をいい、図心線に沿った任意の二点で周長が変化していることで特定することができる。
　また、周長変化部において、図心線に沿って設定した任意の二点における周長の差を、この二点間の図心線に沿った長さで除した数値（の百分率）を周長変化率という。
　また、周長変化率変化部とは、周長変化率が図心線に沿って変化する部分をいう。

　ここで、前記フランジレス化工程は、前記プレス成形工程において前記断面視凹形状部および前記延出部を形成した後に、前記プレス成形パンチをさらに前進させて行うようにしてもよい。

　この観点によれば、フランジレス化工程は、プレス成形工程において断面視凹形状部および前記延出部を形成した後に、プレス成形パンチをさらに前進させて行うので、プレス成形品をＵ成形金型から取り出すことなく、金属材料板を押さえるために必要とされた延出部を、フランジレスプレス成形品に成形することができる。
　その結果、金属材料板を押さえるために必要とされた延出部をトリミングする工程を設ける必要がなく、フランジレス成形品を効率的に形成することが可能となり、生産性を向上することができる。

　また、前記プレス成形凹型が有するカウンタを、前記プレス成形凹部に対して、前記プレス成形パンチの進退方向に沿って進退させるようにしてもよい。

　ここで、前記プレス成形凹型に前記カウンタを備えさせるようにしてもよい。

　この観点によれば、プレス成形凹型が有するカウンタとプレス成形パンチとによって、プレス成形品を挟圧することが可能であるので、プレス成形品を効率的に製造することができる。

　また、前記断面形状変化部は、前記断面形状（筒状部の図心線に直交する断面の形状）の前記図心線と前記当接部を含む方向における長さ（すなわち、当該断面の図心と当接部とを通り、かつ当該断面の外周と交差する線分の長さ）の前記図心線に沿う変化が１０％以上５０％以下であってもよい。

　ここで、前記断面形状変化部が上述した特性を有するように、前記金型を設計してもよい。

　この観点によれば、断面形状変化部は、前記断面形状の図心線と当接部を含む方向（＝プレス成形方向）における長さの前記図心線に沿う変化が１０％以上５０％以下の断面形状変化部であり、成形しにくい断面形状変化部を備えた部材を効率的に製造することができる。

　ここで、断面形状変化部とは、図心線に沿って、図心線と直交する断面形状が変化する部分をいう。
　また、断面形状変化部における断面形状の変化は、図心線に沿って設定した任意の二点における前記断面形状の図心線と当接部を含む方向における長さの差を、この二点間の図心線に沿った長さで除した数値（の百分率）として示される。

　また、前記周長変化率変化部の第１端部と第２端部との周長変化率の変化が０．０３５ｍｍ^－１以上０．３５ｍｍ^－１以下であってもよい。

　ここで、前記周長変化率変化部が上述した特性を有するように、前記金型を設計してもよい。

　この観点によれば、周長変化率変化部の第１端部と第２端部との周長変化率の変化が０．０３５ｍｍ^－１以上０．３５ｍｍ^－１以下とされていて、成形しにくい部材を効率的に製造することができる。

　ここで、周長変化率変化部とは、筒部の周長変化率が図心線に沿って変化する部分であり、数学的には、図心線に沿った周長変化量を微分して得られる周長変化率が、図心線に沿って変化する部分をいう。
　また、周長変化率変化部の第１端部と第２端部の間における周長変化率の変化（数値）とは、周長変化率変化部の第１端部（始点）、第２端部（終点）のそれぞれの周長変化率の差を、第１端部と第２端部との図心線に沿った間隔（長さ、寸法）で除した値（絶対値）によって定義するものとする。
　周長変化率は、例えば、形状測定器により測定した曲面形状や、他の測定方法で測定したデータに基づいて算出することが可能である。なお、本発明の形状に関する他のパラメータも同様の方法で測定することが可能である。

　また、前記湾曲部における図心線の曲率が０．００２ｍｍ^－１以上０．０２ｍｍ^－１以下の範囲であってもよい。

　ここで、前記湾曲部が上述した特性を有するように、前記金型を設計してもよい。

　この観点によれば、筒状部における図心線の曲率が０．００２ｍｍ^－１以上０．０２ｍｍ^－１以下の範囲の部分を含んでいて、成形しにくい湾曲部を備えた部材を効率的に製造することができる。

　また、前記成形条件比ａが、前記特定三次元筒状部の図心線に沿って変化してもよい。

　ここで、前記成形条件比ａが上述した特性を有するように、前記金型を設計してもよい。

　この観点によれば、成形条件比ａが、特定三次元筒状部の図心線に沿って変化するので、特定三次元筒状部の当接部の全長にわたって側端部を正確かつ効率的に密着させ、又は狙いの位置に近接させることができる。

　本観点に係る部材の製造方法は、前記Ｕ成形工程に先立って１または複数のサイクルで行われる成形条件比設定工程をさらに含み、前記成形条件比設定工程は、前サイクルの前記成形条件比設定工程で設定された前記成形条件比ａまたは前記成形条件比ａの初期値と、前記部材の材料特性と、前記金属材料板の形状及び板厚と、前記Ｕ成形工程における成形条件と、前記Ｏ成形工程における成形条件と、を含む条件を考慮した有限要素解析を行うことで、前記Ｕ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量と、前記Ｏ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量及び前記側端部同士の相対位置と、を含む形状パラメータを推定し、前記形状パラメータが所望の条件を満たすまで、前記成形条件比設定工程を繰り返し行うようにしてもよい。

　ここで、前記金型は、上記の成形条件比設定工程により設計された成形条件比ａに基づいて設計されてもよい。

　この観点によれば、成形条件比ａと、部材の材料特性と、金属材料板の形状及び板厚と、Ｕ成形工程における成形条件と、Ｏ成形工程における成形条件と、を含む条件を考慮した有限要素解析を行うことで、Ｕ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量と、Ｏ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量及び前記側端部同士の相対位置と、を含む形状パラメータを推定する。そして、成形条件比ａは、この形状パラメータに基づいて設定されるので、成形条件比ａの精度をより高めることができ、ひいては、特定三次元筒状部をより効率的かつ安定して形成することができる。

　この明細書において、部材の材料特性とは、部材を構成する材料のヤング率、降伏強度（耐力）、引張試験における応力と歪の関係（応力－歪曲線等）等をいう。
　また、金属材料板の形状及び板厚とは、部材及び特定三次元筒状部に対応して形成された金属材料板の形状及び金属材料板の板厚をいう。
　また、Ｕ成形工程における成形条件とは、例えば、Ｕ成形パンチ（例えばプレス成形パンチ、曲げ成形パンチ）の幅Ｄｕ、成形凹型（例えばプレス成形凹型、曲げ成形凹型）の形状、Ｕ成形工程における成形荷重、あるいは、Ｕ成形工程における、成形凹型に対するＵ成形パンチの変位（成形凹型とＵ成形パンチとの相対的位置）等をいう。
　また、Ｏ成形工程における成形条件とは、Ｏ成形金型の当接部形成凹部の形状（凹部幅Ｄｏを含む）、Ｏ成形工程における成形荷重、あるいはＯ成形金型における第１凹型に対する第２凹型の変位（Ｏ成形金型の第１凹型と第２凹型の相対的位置）をいう。
　なお、上記パラメータに代用可能なパラメータを使用してもよいし、上記パラメータ以外のパラメータを含めてもよい。

　本発明の上記観点に係る部材の製造方法、自動車用部材の製造方法、及び金型によれば、筒状部に断面形状変化部と周長変化率変化部と湾曲部のうち、少なくともいずれか一つを含む特定三次元筒状部を備えた部材を効率的に製造することができる。

本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１の知見に係る第１のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係るプレス成形工程において成形中の延出部を有するプレス成形品の一例を示す概念図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係るプレス成形工程、当接部形成工程の概略、及び成形条件比ａを構成するプレス成形パンチ幅ＤｕとＯ成形金型（当接部形成型）の凹部幅Ｄｏを概念的に説明する図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２の知見に係る第２のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３の知見に係る第３のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係るプレス成形工程の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明の第１実施形態に係るトーションビームＡｓｓｙの一例を説明する図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアームを説明する図であり、レーリングアーム本体を示す斜視図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体を説明する図であり、トレーリングアーム本体をプレス成形方向のパンチ側から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体を説明する図であり、トレーリングアーム本体をプレス成形方向と直交する側方から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体を説明する図であり、図７Ｂにおいて矢視ＶIIＣ－ＶIIＣで示したトレーリングアーム本体１００のフロント側閉断面である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体を説明する図であり、図７Ｂにおいて矢視ＶIIＤ－ＶIIＤで示したトレーリングアーム本体１００のリア側閉断面である。本発明に係る部材の製造工程の概略の一例を説明するフローチャートである。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造工程を説明するフローチャートである。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体を製造するための材料鋼板の概略構成を説明する図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるプレス成形工程を説明する図であり、プレス成形型の概略構成を示す斜視図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるプレス成形工程を説明する図であり、プレス成形工程で成形された余肉付きプレス成形品をプレス成形方向におけるプレス成形パンチの反対側から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるプレス成形工程を説明する図であり、プレス成形工程で成形された余肉付きプレス成形品をプレス成形方向と直交する側方から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるトリミング工程の概略を説明する図であり、トリミング型の概略構成を示す斜視図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるトリミング工程の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品をプレス成形方向におけるプレス成形パンチの反対側から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるトリミング工程の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品をプレス成形方向と直交する側方から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における当接部形成工程の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型の概略構成を示す斜視図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における当接部形成工程の概略を説明する図であり、当接部形成品を当接部側から見た図である。第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における当接部形成工程の概略を説明する図であり、当接部形成品を当接部形成における成形方向と直交する側方から見た図である。本発明の第１実施形態に係る金型における成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）の概略を説明する図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板をプレス成形型に載置した状態をトレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、プレス成形パンチが材料鋼板をプレス成形凹型に押圧してプレス成形する状態及び余肉付きプレス成形品を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、余肉付きプレス成形品をトリミングする状態及びトリミング後のフランジレスプレス成形品を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品をＯ成形金型によって当接部形成品に成形する状態を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型によって当接部形成品が成形された状態及び成形された当接部形成品を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、当接部形成品をトレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板をプレス成形型に載置した状態をトレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板をプレス成形パンチがプレス成形凹型に押圧してプレス成形する状態及び余肉付きプレス成形品を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、余肉付きプレス成形品をトリミングする状態及びトリミング後のフランジレスプレス成形品を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品をＯ成形金型に配置した状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、フランジレスプレス成形品をＯ成形金型によって当接部形成品に成形する状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型によって当接部形成品が成形された状態及び成形された当接部形成品を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、当接部形成品をトレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第２実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、プレス成形型において材料鋼板を鋼板押え部材によって押圧した状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第２実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、プレス成形型において材料鋼板をプレス成形パンチとカウンタが協働してプレス成形凹型に押圧してプレス成形する状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の第２実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、プレス成形が完了することによりフランジレスプレス成形品が成形された状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１の知見に係る第１のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る曲げ成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る曲げ成形品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第１の知見を説明する図であり、第１のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る曲げ成形工程、当接部形成工程の概略、及び成形条件比ａを構成する曲げ成形パンチ幅ＤｕとＯ成形金型の凹部幅Ｄｏを概念的に説明する図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２の知見に係る第２のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る曲げ成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る曲げ成形品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第２の知見を説明する図であり、第２のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３の知見に係る第３のモデルの一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る金属材料板の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る曲げ成形工程の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る曲げ成形品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る当接部形成工程の一例を示す図である。本発明に係る第３の知見を説明する図であり、第３のモデルに係る当接部形成品の一例を示す図心線を含む断面の図である。本発明に係る部材の製造工程の概略の一例を説明するフローチャートである。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造工程を説明するフローチャートである。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体を製造するための材料鋼板の概略構成を説明する図である。一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における曲げ成形工程を説明する図であり、曲げ成形型の概略構成を示す斜視図である。一実施形態に係る曲げ成形工程で成形された曲げ成形品の概略を説明する図であり、曲げ成形品を曲げ成形方向における曲げ成形パンチの反対側から見た図である。一実施形態に係る曲げ成形工程で成形された曲げ成形品の概略を説明する図であり、曲げ成形品を曲げ成形方向と直交する側方から見た図である。一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における当接部形成工程の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型の概略構成を示す斜視図である。一実施形態に係る当接部形成工程で連結された当接部形成品の概略を説明する図であり、当接部形成品を当接部側から見た図である。一実施形態に係る当接部形成工程で当接された当接部形成品の概略を説明する図であり、当接部形成品を当接部形成における成形方向と直交する側方から見た図である。本発明の一実施形態に係る金型における成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）の概略を説明する図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板を曲げ成形型に載置した状態をトレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板を曲げ成形パンチが曲げ成形凹型に押圧して曲げ成形する状態及び曲げ成形品を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、曲げ成形品をＯ成形金型に配置した状態を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、曲げ成形品をＯ成形金型によって閉断面にして当接部形成品を成形する状態を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型によって当接部形成品が成形された状態及び成形された当接部形成品を、トレーリングアーム本体におけるフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、当接部形成品の当接部を接合して形成されたトレーリングアーム本体をフロント側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板を曲げ成形型に載置した状態をトレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、材料鋼板を曲げ成形パンチが曲げ成形凹型に押圧して曲げ成形する状態及び曲げ成形品を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、曲げ成形品をＯ成形金型に配置した状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、曲げ成形品をＯ成形金型によって閉断面にして当接部形成品を成形する状態を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、Ｏ成形金型によって当接部形成品が成形された状態及び成形された当接部形成品を、トレーリングアーム本体におけるリア側から見た図である。本発明の一実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、当接部形成品の当接部を接合して形成されたトレーリングアーム本体をリア側から見た図である。

　本発明の発明者は、金属材料板から筒状部を形成する筒状部形成方法を適用して、以下（１）～（３）に示すような筒状部を有する自動車用部材等に適用可能な部材を効率的に製造する技術について鋭意研究した。（１）図心線と直交する断面（長手方向に直交する断面）の周長が図心線に沿って変化する周長変化部において、周長の変化率が変化する周長変化率変化部（２）図心線と直交する断面の形状が図心線に沿って変化する断面形状変化部（３）図心線が曲率を有する湾曲部
　その結果、次に示すような第１～第６の知見を得た。なお、本実施形態において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

〔第１の知見〕
　第１の知見は、周長変化率変化部に関する知見である。
　以下、図１Ａ～図１Ｆ、及び図２を参照して、本発明の第１の知見について説明する。図１Ａ～図１Ｆ、及び図２は、本発明に係る第１の知見を説明する図である。また、図１Ｄ、図１Ｅ、図１Ｇにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第１の知見は、例えば、図１Ａに示すように、軸線（図心線）方向から見たときに円形とされた閉断面を有し、この閉断面の周長が図心線に沿って一定の変化率で漸次変化する円錐状形状部Ｍ１０１と、円錐状形状部Ｍ１０１の小径側に接続された断面円形のストレート部Ｍ１０２と、円錐状形状部Ｍ１０１とストレート部Ｍ１０２との接続部に形成され周長変化率が変化する周長変化率変化部Ｍ１０３とを備えた部材モデル（以下、第１のモデルという）Ｍ１００の例である。

　第１のモデルＭ１００は、図１Ｂに示すような金属材料板Ｗ１００を、プレス成形工程、フランジレス化工程及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。なお、Ｏ成形工程では、例えば、プレス成形工程で側端部が形成されたフランジレスプレス成形品（Ｕ成形品）を用いる。なお、ここでは第１のモデルＭ１００がプレス成形加工（絞り加工）により成形される例について説明するが、曲げ成形加工によって第１のモデルＭ１００が成形される場合にも同様の知見が成り立つ。曲げ成形加工については後述する。
　金属材料板Ｗ１００は、円錐状形状部Ｍ１０１と対応する扇形状部Ｗ１０１と、ストレート部Ｍ１０２と対応する矩形部Ｗ１０２と、周長変化率変化部Ｍ１０３と対応する接続部Ｗ１０３とを備えている。

　プレス成形工程では、図１Ｃに示すように、プレス成形凹型Ｄ１１１と、プレス成形パンチＤ１１２と、金属材料板押え工具Ｄ１１３と、を備えたプレス成形型（Ｕ成形金型）Ｄ１１０を用いて、プレス成形品を成形する。なお、図１Ｃの左図は、プレス成形型Ｄ１１０及びプレス成形型Ｄ１１０内にセットされた金属材料板Ｗ１００の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。

　プレス成形凹型Ｄ１１１は、第１のモデルＭ１００の図心線方向から見たときに、第１のモデルＭ１００の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有するプレス成形凹部Ｄ１１１Ａが形成されている。
　また、プレス成形パンチＤ１１２は、プレス成形凹部Ｄ１１１Ａとの間に所定の間隔を以ってプレス成形品の内周面と対応するように構成されたプレス成形凸部Ｄ１１２Ａが形成されている。

　そして、金属材料板押え工具Ｄ１１３は、プレス成形する際に、プレス成形凹部Ｄ１１１Ａを跨いで配置した金属材料板Ｗ１００を、金属材料板押え工具Ｄ１１３によりプレス成形凹部Ｄ１１１Ａの両側の外方でプレス成形凹型Ｄ１１１に押さえる。

　次に、プレス成形パンチＤ１１２が前進（下降）して、プレス成形凹型Ｄ１１１内に金属材料板Ｗ１００を挿入する。このとき、金属材料板Ｗ１００は、金属材料板押え工具Ｄ１１３で押さえられた部分は、成形される部分に引張力を付与する。

　その結果、図１Ｄに示すように、プレス成形パンチＤ１１２側が開口されプレス成形凹型Ｄ１１１側にくぼむ凹形状部（断面視凹形状部）が形成されるとともに、プレス成形凹部Ｄ１１１Ａから外部に延出する延出部Ｍ１１０Ｂを有する部材（プレス成形品の中間品）Ｍ１１０Ａがプレス成形凹型Ｄ１１１内に形成される。なお、図１Ｄの左図は部材Ｍ１１０Ａの側面図であり、右図は部材Ｍ１１０Ａの右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。

　次いで、プレス成形パンチＤ１１２がさらに前進（下降）（フランジレス化工程）して、プレス成形凹型Ｄ１１１内に延出部Ｍ１１０Ｂを挿入することにより、図１Ｅに示すような、延出部の無いフランジレスプレス成形品Ｍ１１０が形成される。フランジレスプレス成形品Ｍ１１０は、円錐状形状部Ｍ１０１と対応する部位Ｍ１１１と、ストレート部Ｍ１０２と対応する部位Ｍ１１２と、周長変化率変化部Ｍ１０３と対応する部位Ｍ１１３とを有する。この例では、フランジレス化工程は、プレス成形工程の一部とされている。
　プレス成形工程では、図１Ｄ、図１Ｅに示すように、周長変化率変化部Ｍ１０３と対応する部位Ｍ１１３に圧縮の歪が発生する。なお、フランジレス化工程は、上述したプレス成形凹型内に延出部を挿入するものであってもよいし、後述する第１実施形態に示されるように、延出部をトリミングするものであってもよい。

　Ｏ成形工程では、図１Ｆに示すように、Ｏ成形金型Ｄ１２０を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ１２１Ａが形成された下型（第１凹型）Ｄ１２１と、当接予定部の側端部Ｍ１１０Ｅを沿わせる上型凹部Ｄ１２２Ａが形成された上型（第２凹型）Ｄ１２２により、フランジレスプレス成形品Ｍ１１０の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ１１０Ｅ同士を互いに当接させて当接部Ｍ１００Ｃを形成することにより第１のモデルＭ１００が形成される。なお、図１Ｆの左図は、下型Ｄ１２１、上型Ｄ１２２、及びこれらの間に配置されたフランジレスプレス成形品Ｍ１１０の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。
　当接部形成工程では、図１Ｇに示すように、周長変化率変化部Ｍ１０３の当接部Ｍ１００Ｃに引張の歪が発生する。

　ここで、周長変化率変化部Ｍ１０３の第１端部と第２端部との周長変化率の変化が０．０３５以上０．３５以下であってもよい。ここで、第１端部は、前記周長変化率変化部Ｍ１０３の長手方向の一方の端部であってもよく、第２端部は他方の端部であってもよい。周長変化率変化部Ｍ１０３の第１端部と第２端部の間における周長変化率の変化（数値）とは、周長変化率変化部の第１端部（始点）、第２端部（終点）のそれぞれの周長変化率の差を、第１端部と第２端部との図心線に沿った間隔（長さ、寸法）で除した値（絶対値）によって定義するものとする。周長変化率は、例えば、形状測定器により測定した曲面形状や、他の測定方法で測定したデータに基づいて算出することが可能である。

　次に、図２を参照して、成形条件比ａの概念、及び成形条件比ａの算出方法について説明する。
　図２は、本発明に係るプレス成形工程の概略、Ｏ成形工程の概略、及び成形条件比ａを構成するプレス成形パンチ幅ＤｕとＯ成形金型の凹部幅（当接部形成凹部の幅）Ｄｏを概念的に示す図である。

　本知見に係る筒状部の形成は、図２に示すように、プレス成形工程において、金属材料押さえ工具により金属材料板をプレス成形凹型に押さえ、プレス成形パンチによりプレス成形品（プレス成形部）をプレス成形する。その後、プレス成形品をトリミングしてフランジレスプレス成形品にする。ついで、Ｏ成形工程において、フランジレスプレス成形品の側端部をＯ成形金型（第１凹型及び第２凹型）の凹部に沿うように成形することで、フランジレスプレス成形品（側端部形成プレス成形部）の側端部（断面における両側の端部。すなわち、当接予定部。）が当接される。

　成形条件比ａは、図２に示すように、プレス成形工程においてプレス成形するプレス成形型のうち、プレス成形凹型に金属材料を押圧するプレス成形パンチのプレス成形凸部の幅Ｄｕと、Ｏ成形工程において使用するＯ成形金型（第１凹型及び第２凹型）の当接部形成凹部の凹部幅Ｄｏの比（Ｄｕ／Ｄｏ）によって定義される数値である。

　この場合、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に周長変化率変化部Ｍ１０３の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、周長変化率変化部Ｍ１０３を有する第１のモデルＭ１００を効率的に製造することができる。なお、少なくとも特定三次元筒状部（ここでは周長変化率変化部Ｍ１０３）に対応する金型の成形条件比ａが０．８５以上０．９５以下であればよい。金型の全域で成形条件比ａが０．８５以上０．９５以下であってもよい。後述する他の知見や実施形態においても同様である。

　成形条件比ａが０．８５より小さい場合、プレス成形工程およびＯ成形工程で発生する歪が過大になり、また、周長変化率変化部Ｍ１０３のスプリングバックが過大となる。このため、周長変化率変化部Ｍ１０３の閉断面（長手方向に直交する断面）が狙いの形状（ここでは真円）から大きく外れた縦長の卵形になり真円度が低下する。成形条件比ａが０．９５を超える場合、Ｏ成形工程において形成する周長変化率変化部Ｍ１０３の側端部同士が十分に密着または近接しない。

　なお、周長変化率変化部Ｍ１０３を含む第１のモデルＭ１００は様々な形状をとりうる。このため、第１のモデルＭ１００の形状によっては、成形条件比ａの好適な範囲が０．８５以上０．９５以下の範囲内で存在する可能性がある。このような好適な成形条件比ａを探るために、Ｕ成形工程（ここではプレス成形工程）に先立って以下の処理を行ってもよい。

　すなわち、Ｕ成形工程に先立って、成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行い、好適な成形条件比ａを設定する。ここで、成形条件比設定工程は、前サイクルの成形条件比設定工程で設定された成形条件比ａ（１サイクル目の場合には予め設定された成形条件比ａの初期値）と、部材の材料特性と、金属材料板の形状及び板厚と、Ｕ成形工程における成形条件と、Ｏ成形工程における成形条件と、を含む条件を考慮した有限要素解析を行う。これにより、Ｕ成形工程によって生じる特定三次元筒状部（ここでは周長変化率変化部Ｍ１０３）の図心線に沿った方向の歪量と、Ｏ成形工程によって生じる特定三次元筒状部（ここでは周長変化率変化部Ｍ１０３）の図心線に沿った方向の歪量及び側端部（当接予定部）同士の相対位置と、を含む形状パラメータを推定する。

　ここで、部材の材料特性とは、部材を構成する材料のヤング率、降伏強度（耐力）、引張試験における応力と歪の関係（応力－歪曲線等）等をいう。
　また、金属材料板の形状及び板厚とは、部材及び特定三次元筒状部（ここでは周長変化率変化部Ｍ１０３）に対応して形成された金属材料板の形状及び金属材料板の板厚をいう。
　また、Ｕ成形工程（ここではプレス成形工程）における成形条件とは、例えば、Ｕ成形パンチ（ここではプレス成形パンチ）の幅Ｄｕ、成形凹型（ここではプレス成形凹型）の形状、Ｕ成形工程における成形荷重、あるいは、Ｕ成形工程における、成形凹型に対するＵ成形パンチの変位（プレス成形凹型とプレス成形パンチとの相対的位置）等をいう。
　また、Ｏ成形工程における成形条件とは、Ｏ成形金型の当接部形成凹部の形状（凹部幅Ｄｏを含む）、Ｏ成形工程における成形荷重、あるいはＯ成形金型における第１凹型に対する第２凹型の変位（Ｏ成形金型の第１凹型と第２凹型の相対的位置）をいう。もちろん、これら以外のパラメータを考慮してもよい。

　ついで、上記で推定された形状パラメータが所望の条件を満たすまで、成形条件比設定工程を繰り返し行う。ここで、所望の条件は、特定三次元筒状部に求められる特性（強度や寸法精度等）に応じて様々に設定されうる。いずれにしても、特定三次元筒状部を有する部材を製造する場合、成形条件比ａを０．８５以上０．９５以下の範囲内で設定することで、特定三次元筒状部の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、特定三次元筒状部を有する部材を効率的に製造することができる。

　第１の知見は、曲げ成形加工にも適用される。以下、図１８Ａ～図１８Ｆ、及び図１９を参照して、本発明の第１の知見を曲げ成形加工に適用した例について説明する。図１８Ａ～図１８Ｆ、及び図１９は、本発明に係る第１の知見を曲げ成形加工に適用した例を説明する図である。また、図１８Ｄ、図１８Ｆにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第１の知見は、例えば、図１８Ａに示すように、軸線（図心線）方向から見たときに円形とされた閉断面を有し、この閉断面の周長が図心線に沿って一定の変化率で漸次変化する円錐状形状部Ｍ１０１’と、円錐状形状部Ｍ１０１’の小径側に接続された断面円形のストレート部Ｍ１０２’と、円錐状形状部Ｍ１０１’とストレート部Ｍ１０２’との接続部に形成され周長変化率が変化する周長変化率変化部Ｍ１０３’とを備えた部材モデル（以下、第１のモデルという）Ｍ１００’の例である。

　第１のモデルＭ１００’は、図１８Ｂに示すような金属材料板Ｗ１００を、曲げ成形工程、及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。
　金属材料板Ｗ１００’は、円錐状形状部Ｍ１０１’と対応する扇形状部Ｗ１０１’と、ストレート部Ｍ１０２’と対応する矩形部Ｗ１０２’と、周長変化率変化部Ｍ１０３’と対応する接続部Ｗ１０３’とを備えている。

　曲げ成形工程では、図１８Ｃに示すように、曲げ成形凹型Ｄ１１１’と、曲げ成形パンチＤ１１２’とを備えた曲げ成形型（Ｕ成形金型）Ｄ１１０’を用いて、曲げ成形品Ｍ１１０’を成形する。なお、図１８Ｃの左図は、曲げ成形型Ｄ１１０’及び曲げ成形型Ｄ１１０’内にセットされた金属材料板Ｗ１００’の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。

　曲げ成形凹型Ｄ１１１’は、第１のモデルＭ１００’の図心線方向から見たときに、第１のモデルＭ１００’の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有する曲げ成形凹部Ｄ１１１Ａ’が形成されている。
　また、曲げ成形パンチＤ１１２’は、曲げ成形凹部Ｄ１１１Ａ’との間に所定の間隔を以って曲げ成形品Ｍ１１０’の内周面と対応するように構成された曲げ成形凸部Ｄ１１２Ａ’が形成されている。

　次に、曲げ成形パンチＤ１１２’が前進（下降）して、曲げ成形凹部Ｄ１１１Ａ’に載置された金属材料板Ｗ１００’を曲げ成形凹型Ｄ１１１’内に挿入する。
　その結果、図１８Ｄに示すように、曲げ成形パンチＤ１１２’側が開口され曲げ成形凹型Ｄ１１１’側にくぼむ凹形状部が形成される部材（曲げ成形品）Ｍ１１０’が形成される。
　曲げ成形工程では、周長変化率変化部Ｍ１０３’と対応する部位Ｍ１１３’の凹形状部側に、図１８Ｄに示すような圧縮の歪が発生する。曲げ成形品Ｍ１１０’は、円錐状形状部Ｍ１０１’と対応する部位Ｍ１１１’と、ストレート部Ｍ１０２’と対応する部位Ｍ１１２’と、周長変化率変化部Ｍ１０３’と対応する部位Ｍ１１３’とを有する。

　Ｏ成形工程では、図１８Ｅに示すように、Ｏ成形金型Ｄ１２０’を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ１２１Ａ’が形成された下型（第１凹型）Ｄ１２１’と、当接予定部の側端部Ｍ１１０Ｅ’を沿わせる上型凹部Ｄ１２２Ａ’が形成された上型（第２凹型）Ｄ１２２’により、曲げ成形品Ｍ１１０’の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ１１０Ｅ’同士を互いに当接させて当接部Ｍ１００Ｃ’を形成することにより第１のモデルＭ１００’が形成される。なお、図１８Ｅの左図は、下型Ｄ１２１’、上型Ｄ１２２’、及びこれらの間に配置された曲げ成形品Ｍ１１０’の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。
　Ｏ成形工程では、周長変化率変化部Ｍ１０３の当接部Ｍ１００Ｃに、図１８Ｆに示すような引張の歪が発生する。

　次に、図１９Ａを参照して、成形条件比ａの概念、及び成形条件比ａの算出方法について説明する。
　図１９は、本発明に係る曲げ成形工程、Ｏ成形工程の概略、及び成形条件比ａを構成する曲げ成形パンチ幅ＤｕとＯ成形金型の凹部幅（当接部形成凹部の幅）Ｄｏを概念的に示す図である。

　本知見に係る筒状部の形成は、図１９に示すように、曲げ成形工程で曲げ成形した曲げ成形品（曲げ成形部）を、Ｏ成形工程において、Ｏ成形金型（第１凹型及び第２凹型）の凹部に沿うように成形する。これにより、曲げ成形品（曲げ成形部）の側端部（断面における両側の端部）が当接される。
　成形条件比ａは、図１９に示すように、曲げ成形工程において曲げ成形する曲げ成形型のうち、曲げ成形凹型に金属材料を押圧する曲げ成形パンチの曲げ成形凸部の幅Ｄｕと、Ｏ成形工程において使用するＯ成形金型（第１凹型及び第２凹型）の当接部形成凹部の幅Ｄｏの比（Ｄｕ／Ｄｏ）によって定義される数値である。

　プレス成形の場合と同様に、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に周長変化率変化部Ｍ１０３’の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、周長変化率変化部Ｍ１０３’を有する第１のモデルＭ１００’を効率的に製造することができる。なお、少なくとも特定三次元筒状部（ここでは周長変化率変化部Ｍ１０３’）の全長又は一部に対応する金型の成形条件比ａが０．８５以上０．９５以下であればよい。金型の全域で成形条件比ａが０．８５以上０．９５以下であってもよい。

　成形条件比ａが０．８５より小さい場合、曲げ成形工程およびＯ成形工程で発生する歪が過大になり、また、周長変化率変化部Ｍ１０３’のスプリングバックが過大となる。このため、周長変化率変化部Ｍ１０３’の閉断面（長手方向に直交する断面）が狙いの形状（ここでは真円）から大きく外れた縦長の卵形になり真円度が低下する。成形条件比ａが０．９５を超える場合、Ｏ成形工程において形成する周長変化率変化部Ｍ１０３’の側端部同士が十分に密着または近接しない。

　なお、周長変化率変化部Ｍ１０３’を含む第１のモデルＭ１００’は様々な形状をとりうる。このため、第１のモデルＭ１００’の形状によっては、成形条件比ａの好適な範囲が０．８５以上０．９５以下の範囲内で存在する可能性がある。そこで、上述したように有限要素解析により好適な成形条件比ａを探ってもよい。具体的な処理方法は上述した通りである。

　ここで、考慮すべきパラメータは、例えば、部材の材料特性、金属材料板の形状及び板厚、曲げ成形工程における成形条件、及びＯ成形工程における成形条件等が挙げられる。これらのうち、部材の材料特性、金属材料板の形状及び板厚、及びＯ成形工程における成形条件は上述した通りである。曲げ成形工程における成形条件は、例えば曲げ成形パンチの幅Ｄｕ、曲げ成形凹型の形状、曲げ成形工程における成形荷重、あるいは、曲げ成形工程における、曲げ成形凹型に対する曲げ成形パンチの変位（曲げ成形凹型と曲げ成形パンチとの相対的位置）等をいう。

〔第２の知見〕
　第２の知見は、断面形状変化部に関する知見である。
　以下、図３Ａ～図３Ｄを参照して、本発明の第２の知見について説明する。図３Ａ～図３Ｄは、本発明に係る第２の知見を説明する図である。また、図３Ｄ、図３Ｆにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第２の知見は、例えば、図３Ａに示すように、軸線（図心線）方向から見たときに矩形とされた矩形閉断面Ｍ２０１と、円形とされた円形閉断面Ｍ２０２と、円形閉断面と矩形閉断面との間に形成され図心線に沿って漸次形状変化する断面形状変化部Ｍ２０３とを備えた部材モデル（以下、第２のモデルという）Ｍ２００の例である。

　第２のモデルＭ２００は、図３Ｂに示すような矩形の金属材料板Ｗ２００を、プレス成形工程、フランジレス化工程及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。なお、ここでは第２のモデルＭ２００がプレス成形加工により成形される例について説明するが、曲げ成形加工によって第２のモデルＭ２００が成形される場合にも同様の知見が成り立つ。曲げ成形加工については後述する。

　プレス成形工程では、図３Ｃに示すように、プレス成形凹型Ｄ２１１と、プレス成形パンチＤ２１２と、金属材料板押え工具Ｄ２１３と、を備えたプレス成形型（Ｕ成形金型）Ｄ２１０を用いて、プレス成形品を成形する。なお、図３Ｃの左図は、プレス成形型Ｄ２１０及びプレス成形型Ｄ２１０内にセットされた金属材料板Ｗ２００の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。

　プレス成形凹型Ｄ２１１は、第２のモデルＭ２００の図心線方向から見たときに、第２のモデルＭ２００の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有するプレス成形凹部Ｄ２１１Ａが形成されている。また、プレス成形用パンチＤ２１２は、プレス成形凹部Ｄ２１１Ａとの間に所定の間隔を以ってプレス成形品の内周面と対応するように構成されたプレス成形凸部Ｄ２１２Ａが形成されている。

　また、金属材料板押え工具Ｄ２１３は、プレス成形する際に、プレス成形凹部Ｄ２１１Ａを跨いで両側で金属材料板Ｗ２００をプレス成形凹型Ｄ２１１に押さえるようになっている。

　そして、金属材料板Ｗ２００をプレス成形パンチＤ２１２とプレス成形凹型Ｄ２１１によりプレス成形することにより、プレス成形パンチＤ２１２側が開口されプレス成形凹型Ｄ２１１側が凹形状部とされたプレス成形品が形成される。
　プレス成形工程では、断面形状変化部Ｍ２０３と対応する部位Ｍ２１３の凹形状部側に、図３Ｄに示すような圧縮及び引張の歪が発生する。なお、符号Ｍ２１０は、フランジレスプレス成形品を示している。フランジレスプレス成形品Ｍ２１０は、矩形閉断面Ｍ２０１と対応する部位Ｍ２１１と、円形閉断面Ｍ２０２と対応する部位Ｍ２１２と、断面形状変化部Ｍ２０３と対応する部位Ｍ２１３とを有する。

　Ｏ成形工程では、図３Ｅに示すように、Ｏ成形金型Ｄ２２０を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ２２１Ａが形成された下型（第１凹型）Ｄ２２１と、当接予定部の側端部Ｍ２１０Ｅを沿わせる上型凹部Ｄ２２２Ａが形成された上型（第２凹型）Ｄ２２２により、フランジレスプレス成形品Ｍ２１０の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ２１０Ｅ同士を互いに当接させて当接部Ｍ２００Ｃを形成することにより第２のモデルＭ２００が形成される。なお、図３Ｅの左図は、下型Ｄ２２１、上型Ｄ２２２、及びこれらの間に配置されたフランジレスプレス成形品Ｍ２１０の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。
　Ｏ成形工程では、断面形状変化部Ｍ２０３の当接部Ｍ２００Ｃ側に、図３Ｆに示すような圧縮及び引張の歪が発生する。

　ここで、断面形状変化部Ｍ２０３の断面形状（断面形状変化部Ｍ２０３の図心線に直交する断面の形状）の図心線と当接部Ｍ２００Ｃを含む方向における長さ（すなわち、当該断面の図心と当接部Ｍ２００Ｃとを通り、かつ当該断面の外周と交差する線分の長さ）の図心線に沿う変化が１０％以上５０％以下であってもよい。断面形状変化部Ｍ２０３における断面形状の変化は、図心線に沿って設定した任意の二点における断面形状の図心線と当接部Ｍ２００Ｃを含む方向における長さの差を、この二点間の図心線に沿った長さで除した数値（の百分率）として示される。

　このようなプレス成形においても、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に断面形状変化部Ｍ２０３の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、断面形状変化部Ｍ２０３を有する第２のモデルＭ２００を効率的に製造することができる。上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで、成形条件比ａの好ましい範囲を探ってもよい。

　第２の知見は、曲げ成形加工にも適用される。以下、図２０Ａ～図２０Ｄを参照して、本発明の第２の知見を曲げ成形加工に適用した例について説明する。図２０Ａ～図２０Ｄは、本発明に係る第２の知見を曲げ成形加工に適用した例を説明する図である。また、図２０Ｄ、図２０Ｆにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第２の知見は、例えば、図２０Ａに示すように、軸線（図心線）方向から見たときに矩形とされた矩形閉断面Ｍ２０１’と、円形とされた円形閉断面Ｍ２０２’と、円形閉断面と矩形閉断面との間に形成され図心線に沿って漸次形状変化する断面形状変化部Ｍ２０３’とを備えた部材モデル（以下、第２のモデルという）Ｍ２００’の例である。

　第２のモデルＭ２００’は、図２０Ｂに示すような矩形の金属材料板Ｗ２００’を、曲げ成形工程、及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。

　曲げ成形工程では、図２０Ｃに示すように、曲げ成形凹型Ｄ２１１’と、曲げ成形パンチＤ２１２’とを備えた曲げ成形型（Ｕ成形金型）Ｄ２１０’を用いて、曲げ成形品Ｍ２１０’を成形する。なお、図２０Ｃの左図は、曲げ成形型Ｄ２１０’及び曲げ成形型Ｄ２１０’内にセットされた金属材料板Ｗ２００’の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。

　曲げ成形凹型Ｄ２１１’は、第２のモデルＭ２００’の図心線方向から見たときに、第２のモデルＭ２００’の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有する曲げ成形凹部Ｄ２１１Ａ’が形成されている。また、曲げ成形用パンチＤ２１２’は、曲げ成形凹部Ｄ２１１Ａ’との間に所定の間隔を以って曲げ成形品Ｍ２１０’の内周面と対応するように構成された曲げ成形凸部Ｄ２１２Ａ’が形成されている。

　そして、金属材料板Ｗ２００’を曲げ成形パンチＤ２１２’と曲げ成形凹型Ｄ２１１’により曲げ成形することにより、曲げ成形パンチＤ２１２’側が開口され曲げ成形凹型Ｄ２１１’側が凹形状部とされた曲げ成形品Ｍ２１０’が形成される。
　曲げ成形工程では、断面形状変化部Ｍ２０３’と対応する部位Ｍ２１３’の凹形状部側に、図２０Ｄに示すような圧縮及び引張の歪が発生する。フランジレスプレス成形品Ｍ２１０’は、矩形閉断面Ｍ２０１’と対応する部位Ｍ２１１’と、円形閉断面Ｍ２０２’と対応する部位Ｍ２１２’と、断面形状変化部Ｍ２０３’と対応する部位Ｍ２１３’とを有する。

　Ｏ成形工程では、図２０Ｅに示すように、Ｏ成形金型Ｄ２２０’を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ２２１Ａ’が形成された下型（第１凹型）Ｄ２２１と、当接予定部の側端部Ｍ２１０Ｅ’を沿わせる上型凹部Ｄ２２２Ａ’が形成された上型（第２凹型）Ｄ２２２’により、曲げ成形品Ｍ２１０’の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ２１０Ｅ’同士を互いに当接させて当接部Ｍ２００Ｃ’を形成することにより第２のモデルＭ２００’が形成される。なお、図２０Ｅの左図は、下型Ｄ２２１’、上型Ｄ２２２’、及びこれらの間に配置された曲げ成形品Ｍ２１０’の側面図であり、右図はこれらの部材の右側側面図（左図の構造を右側面から見た図）である。
　Ｏ成形工程では、断面形状変化部Ｍ２０３’の当接部Ｍ２００Ｃ’側に、図２０Ｆに示すような圧縮及び引張の歪が発生する。

　ここで、断面形状変化部Ｍ２０３’の断面形状（断面形状変化部Ｍ２０３’の図心線に直交する断面の形状）の図心線と当接部Ｍ２００Ｃ’を含む方向における長さ（すなわち、当該断面の図心と当接部Ｍ２００Ｃ’とを通り、かつ当該断面の外周と交差する線分の長さ）の図心線に沿う変化が１０％以上５０％以下であってもよい。断面形状変化部Ｍ２０３’における断面形状の変化は、図心線に沿って設定した任意の二点における断面形状の図心線と当接部Ｍ２００Ｃ’を含む方向における長さの差を、この二点間の図心線に沿った長さで除した数値（の百分率）として示される。

　このような曲げ成形においても、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に断面形状変化部Ｍ２０３’の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、断面形状変化部Ｍ２０３’を有する第２のモデルＭ２００’を効率的に製造することができる。上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで、成形条件比ａの好ましい範囲を探ってもよい。

〔第３の知見〕
　第３の知見は、湾曲部に関する知見である。
　以下、図４Ａ～図４Ｄを参照して、本発明の第３の知見について説明する。図４Ａ～図４Ｄは、本発明に係る第３の知見を説明する図である。また、図４Ｄ、図４Ｆにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第３の知見は、例えば、図４Ａに示すように、例えば、円形閉断面が成形方向に湾曲状に曲がった湾曲部を備えた部材モデル（以下、第３のモデルという）Ｍ３００の例である。

　第３のモデルＭ３００は、図４Ｂに示すような矩形の金属材料板Ｗ３００を、プレス成形工程、フランジレス化工程及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。なお、ここでは第３のモデルＭ３００がプレス成形加工により成形される例について説明するが、曲げ成形加工によって第３のモデルＭ３００が成形される場合にも同様の知見が成り立つ。曲げ成形加工については後述する。

　プレス成形工程では、図４Ｃに示すように、プレス成形凹型Ｄ３１１と、プレス成形パンチＤ３１２と、金属材料板押え工具Ｄ３１３と、を備えたプレス成形型Ｄ（Ｕ成形金型）３１０を用いて、プレス成形品を成形する。なお、図４Ｃの左図は、プレス成形型Ｄ３１０及びプレス成形型Ｄ３１０内にセットされた金属材料板Ｗ３００の側面図であり、右図はこれらの部材の長手方向に垂直な断面図である。

　プレス成形凹型Ｄ３１１は、第３のモデルＭ３００の図心線方向から見たときに、第３のモデルＭ３００の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有するプレス成形凹部Ｄ３１１Ａが形成されている。また、プレス成形パンチＤ３１２は、プレス成形凹部Ｄ３１１Ａとの間に所定の間隔を以ってプレス成形品の内周面と対応するように構成されたプレス成形凸部Ｄ３１２Ａが形成されている。

　また、金属材料板押え工具Ｄ３１３は、プレス成形する際に、プレス成形凹部Ｄ３１１Ａを跨いで両側で金属材料板Ｗ３００をプレス成形凹型Ｄ３１１に押さえるようになっている。

　そして、金属材料板Ｗ３００をプレス成形パンチＤ３１２とプレス成形凹型Ｄ３１１によりプレス成形することにより、プレス成形パンチＤ３１２側が開口されプレス成形凹型Ｄ３１１側が凹形状部とされたプレス成形品が形成される。
　プレス成形工程では、プレス成形品Ｍ３１０の凹形状部側に、図４Ｄに示すような圧縮の歪が発生する。なお、符号Ｍ３１０は、フランジレスプレス成形品を示している。

　Ｏ成形工程では、図４Ｅに示すように、Ｏ成形金型Ｄ３２０を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ３２１Ａが形成された下型（第１凹型）Ｄ３２１と、当接予定部の側端部Ｍ３１０Ｅを沿わせる上型凹部Ｄ３２２Ａが形成された上型（第２凹型）Ｄ３２２により、フランジレスプレス成形品Ｍ３１０の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ３１０Ｅ同士を互いに当接させて当接部Ｍ３００Ｃを形成することにより第３のモデルＭ３００が形成される。なお、図４Ｅの左図は、下型Ｄ３２１、上型Ｄ３２２、及びこれらの間に配置されたフランジレスプレス成形品Ｍ３１０の側面図であり、右図はこれらの部材の長手方向に垂直な断面図である。
　Ｏ成形工程では、当接部Ｍ３００Ｃ側に、図４Ｆに示すような圧縮の歪が発生する。

　ここで、湾曲部における図心線の曲率が０．００２ｍｍ^－１以上０．０２ｍｍ^－１以下の範囲であってもよい。

　このようなプレス成形においても、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に湾曲部の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、湾曲部を有する第３のモデルＭ３００を効率的に製造することができる。上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで、成形条件比ａの好ましい範囲を探ってもよい。

　第３の知見は、曲げ成形加工にも適用される。以下、図２１Ａ～図２１Ｄを参照して、本発明の第３の知見を曲げ成形加工に適用した例について説明する。図２１Ａ～図２１Ｄは、本発明に係る第３の知見を曲げ成形加工に適用した例を説明する図である。また、図２１Ｄ、図２１Ｆにおいて、互いに向かい合う矢印は圧縮の歪を示し、互いに反対側を向く矢印は引張の歪を示している。
　第３の知見は、例えば、図２１Ａに示すように、例えば、円形閉断面が成形方向に湾曲状に曲がった湾曲部を備えた部材モデル（以下、第３のモデルという）Ｍ３００’の例である。

　第３のモデルＭ３００’は、図２１Ｂに示すような矩形の金属材料板Ｗ３００’を、曲げ成形工程、及びＯ成形工程（当接部形成工程）の順に成形することにより形成されている。

　曲げ成形工程では、図２１Ｃに示すように、曲げ成形凹型Ｄ３１１’と、曲げ成形パンチＤ３１２’とを備えた曲げ成形型（Ｕ成形金型）Ｄ３１０’を用いて、曲げ成形品Ｍ３１０’を成形する。なお、図２１Ｃの左図は、曲げ成形型Ｄ３１０’及び曲げ成形型Ｄ３１０’内にセットされた金属材料板Ｗ３００’の側面図であり、右図はこれらの部材の長手方向に垂直な断面図である。

　曲げ成形凹型Ｄ３１１’は、第３のモデルＭ３００’の図心線方向から見たときに、第３のモデルＭ３００’の図心線に対して概ね１８０°の範囲（下側半分）の最終形状と対応する下側成形形状部とその下側成形形状部に接続され下側成形形状部の上端を上方に延在して形成された上側成形形状部とを有する曲げ成形凹部Ｄ３１１Ａ’が形成されている。また、曲げ成形パンチＤ３１２’は、曲げ成形凹部Ｄ３１１Ａ’との間に所定の間隔を以って曲げ成形品Ｍ３１０’の内周面と対応するように構成された曲げ成形凸部Ｄ３１２Ａ’が形成されている。

　そして、金属材料板Ｗ３００’を曲げ成形パンチＤ３１２’と曲げ成形凹型Ｄ３１１’により曲げ成形することにより、曲げ成形パンチＤ３１２’側が開口され曲げ成形凹型Ｄ３１１’側が凹形状部とされた曲げ成形品Ｍ３１０’が形成される。
　曲げ成形工程では、曲げ成形品Ｍ３１０’の凹形状部側に、図２１Ｄに示すような圧縮の歪が発生する。

　Ｏ成形工程では、図２１Ｅに示すように、Ｏ成形金型Ｄ３２０’を用いてＯ成形工程を行う。具体的には、下型凹部Ｄ３２１Ａ’が形成された下型（第１凹型）Ｄ３２１’と、当接予定部の側端部Ｍ３１０Ｅ’を沿わせる上型凹部Ｄ３２２Ａ’が形成された上型（第２凹型）Ｄ３２２’により、曲げ成形品Ｍ３１０’の当接予定部のそれぞれの側端部Ｍ３１０Ｅ’同士を互いに当接させて当接部Ｍ３００Ｃ’を形成することにより第３のモデルＭ３００’が形成される。なお、図２１Ｅの左図は、下型Ｄ３２１’、上型Ｄ３２２’、及びこれらの間に配置された曲げ成形品Ｍ３１０’の側面図であり、右図はこれらの部材の長手方向に垂直な断面図である。
　Ｏ成形工程では、当接部Ｍ３００Ｃ’側に、図２１Ｆに示すような引張及び圧縮の歪が発生する。

　このような曲げ成形においても、成形条件比ａは、０．８５以上０．９５以下とされる（第４の知見）。成形条件比ａをこのような範囲内の値に設定することで、Ｏ成形工程時に湾曲部の当接予定部を高精度に密着させることができ、ひいては、湾曲部を有する第３のモデルＭ３００’を効率的に製造することができる。上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで、成形条件比ａの好ましい範囲を探ってもよい。

〔第５の知見〕
　上述した各知見（及び後述する各実施形態）が適用可能な金属材料（金属板）は特に制限されないが、例えば鋼板であってもよい。鋼板としては、例えば薄肉材(板厚/相当径（筒状部の長手方向に垂直な断面の直径）が１０％以下)やハイテン材（引張強さ（ＴＳ）が３００ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上）等が挙げられる。これらの鋼板を使用する場合にはスプリングバックが大きくなるが、成形条件比ａを０．８５～０．９５と設定することによりスプリングバックを適切に抑制可能とすることができる。他の種類の金属板としては、例えばＡｌ板等が挙げられる。金属板の厚さも特に制限されないが、例えば１．０～２．９ｍｍであってもよい。

〔第６の知見〕
　当接予定部の歪量の評価には、幾何学的な関係に基づく計算が有効であり、例えば、有限要素法を用いた解析が特に有効である。

　以上の知見及び後述する実施例から明らかな通り、例えば引張強さ３００～６００ＭＰａ、板厚１．５～３．０ｍｍの鋼板を特定三次元筒状部にＵＯ成形するに際して、以下の条件がすべて満たされる場合に、特定三次元筒状部（を有する部材）を効率的に形成（製造）することが可能となる。
・断面形状変化部の断面形状の図心線と当接部を含む方向における長さの図心線に沿う変化Ｒｈが１０～５０％、周長変化率変化部の周長変化率の変化Ｒｃが０．０３５ｍｍ^－１～０．３５ｍｍ^－１、湾曲部の曲率Ｒｌが０．００２ｍｍ^－１～０．０２ｍｍ^－１となるという条件のうち、少なくとも１つ以上が満たされる。
・成形条件比ａが０．８５～０．９５となる。

　＜第１実施形態＞
　以下、図５から図１６Ｇを参照して、本発明の第１実施形態に係るトレーリングアーム本体について説明する。
　図５は、本発明の第１実施形態に係るトーションビーム式リアサスペンション装置（トーションビーム式サスペンション装置）に用いられるトーションビームＡｓｓｙの概略構成を説明する斜視図である。

　図５において、符号１はトーションビームＡｓｓｙを、符号１０はトレーリングアームを、符号１１はトーションビームを示している。なお、図に示した符号Ｆは車両の前方を、符号Ｒは後方を示している。

　トーションビームＡｓｓｙ１は、図５に示すように、左右の車輪を回転自在に支持する左右一対のトレーリングアーム１０と、左右のトレーリングアーム１０を連結するトーションビーム１１と、スプリング（不図示）を支持する左右一対のスプリング受部１２とを備えている。
　また、トーションビームＡｓｓｙ１の図示しない緩衝受部には、緩衝装置であるアブソーバの一端側が連結されるようになっている。

　トレーリングアーム１０は、図５に示すように、例えば、トレーリングアーム本体１００と、トレーリングアーム本体１００のフロント側端に接続されピボット軸Ｊを介して車体に支持されるピボット取付部材１０Ｆと、リア側端に連結され車輪を支持するための車輪取付部材１０Ｒとを備えている。

　以下、図６、図７Ａ～図７Ｄを参照して、第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００について説明する。
　図６は、トレーリングアーム本体１００を説明する斜視図である。また、図７Ａは、トレーリングアーム本体１００の成形方向のプレス成形パンチ側からトレーリングアーム本体１００を見た図であり、図７Ｂは図心線を含んで成形方向に形成される面と直交する方向（すなわち側面）からトレーリングアーム本体１００を見た図であり、図７Ｃは、図７Ｂにおいて矢視ＶIIＣ－ＶIIＣで示したトレーリングアーム本体１００のフロント側閉断面１００Ｆを示す図であり、図７Ｄは、図７Ｂにおいて矢視ＶIIＤ－ＶIIＤで示したトレーリングアーム本体１００のリア側閉断面１００Ｒを示す図である。

　トレーリングアーム本体１００は、例えば、図６、図７Ａ、図７Ｂに示すように、フロント側閉断面１００Ｆからリア側閉断面１００Ｒに向かって、図心線に沿って順次形成された矩形閉断面のストレート形状部１０１と、断面形状変化部（特定三次元形状部）１０２と、周長変化部１０３と、周長変化部１０３に形成された湾曲部（特定三次元形状部）１０４と、周長変化率変化部（特定三次元形状部）１０５と、溶接により接合されたシーム部（接合部）１００Ｓとを備えた筒状体（特定三次元筒状部）を備えた自動車用部材（部材）とされている。

　また、トレーリングアーム本体１００は、例えば、図６、図７Ｃに示すように、フロント側閉断面１００Ｆが矩形閉断面とされ、フロント側閉断面１００Ｆにはピボット取付部材１０Ｆが溶接により取付けられている。
　また、リア側閉断面１００Ｒは、図６、図７Ｄに示すように、円形閉断面とされていて、リア側閉断面１００Ｒには車輪取付部材１０Ｒ側が溶接により取付けられている。
　なお、この実施形態において、シーム部１００Ｓは、例えば、トーションビームＡｓｓｙ１における車体内方側に配置されるようになっている。

　ストレート形状部１０１は、図６、図７Ａ～図７Ｂに示すように、フロント側閉断面１００Ｆと同じ矩形閉断面が、フロント側閉断面１００Ｆ側からリア側閉断面１００Ｒ側に向かって直線的に所定の範囲に形成されている。

　断面形状変化部１０２は、ストレート形状部１０１のリア側閉断面１００Ｒ側に接続され、ストレート形状部１０１の矩形閉断面が、図心線に沿ってリア側閉断面１００Ｒ側に向かうにしたがって、漸次円形閉断面に移行するように形成されている。

　この実施形態では、断面形状変化部１０２は、断面形状の図心線と当接部を含む方向における長さの変化が１０％以上５０％以下の範囲（例えば、４０％）である。ここで、図心線に沿って設定した二点は、例えば、断面形状変化部１０２のＲ側端部とＦ側端部とされている。

　周長変化部１０３は、断面形状変化部１０２のリア側に接続された円形閉断面により構成されていて、図心線に沿ってフロント側に向かうにしたがって、円形閉断面の周長が漸次長くなる（拡径される）部位である。
　また、この実施形態では、例えば、周長変化部１０３に湾曲部１０４が形成され、湾曲部１０４に周長変化率変化部１０５が形成されている。

　この実施形態において、湾曲部１０４は、例えば、周長変化部１０３の途中からリア側閉断面１００Ｒに至るまで形成されていて、側面視して図心線が湾曲状に形成された部位である。
　この実施形態において、湾曲部１０４は、図心線（不図示）の曲率が０．００２ｍｍ^－１以上０．０２ｍｍ^－１以下の範囲で構成されている。

　周長変化率変化部１０５は、この実施形態において、例えば、周長変化部１０３の途中に形成されていて、周長変化部１０３において、図心線に沿ってフロント側に向かうにしたがって所定比率で漸次長くなる円形閉断面の周長変化率が変化して、周長変化部１０３に凹部や凸部が形成されている。
　この実施形態において、周長変化率変化部１０５は、例えば、周長変化率の変化が０．０３５ｍｍ^－１以上０．３５ｍｍ^－１以下の範囲となるように構成されている。
　なお、この実施形態では、例えば、周長変化率変化部１０５において周長変化部１０３の拡径状態は維持されるが、縮径部やストレート形状に移行する筒状部に周長変化率変化部１０５が構成されてもよい。

　次に、図８を参照して、本発明に係る筒状部形成方法を適用したトレーリングアーム本体１００の製造方法の概略について説明する。図８は、本発明に係る部材の製造方法の概略を説明するフローチャートの一例である。本実施形態では、プレス成形加工によりトレーリングアーム本体１００を製造する。

　トレーリングアーム本体１００の製造工程は、図８に示すように、例えば、材料鋼板（金属材料板）準備工程（Ｓ０１）と、プレス成形工程（Ｓ０２）と、トリミング工程（フランジレス化工程）（Ｓ０３）と、Ｏ成形工程（当接部形成工程）（Ｓ０４）と、接合工程（Ｓ０５）とを備えている。

　また、第１実施形態において、トレーリングアーム本体１００の製造工程で使用する金型は、例えば、プレス成形工程で使用するプレス成形型と、トリミング工程（フランジレス化工程）で使用するトリミング型と、Ｏ成形工程（当接部形成工程）で使用するＯ成形金型とを備えている。

〔材料鋼板（金属材料板）準備工程〕
（１）材料鋼板準備工程は、プレス成形工程で成形する材料鋼板（金属材料板）を準備する工程である（Ｓ０１）。
　材料鋼板準備工程では、例えば、当接部形成工程で当接するフランジレスプレス成形品を展開し、その外形に余肉が付加された材料鋼板を準備する。なお、後述するトリミング工程を設定する必要がない場合には、フランジレスプレス成形品を展開した外形のままでもよい。また、例えば、トリミング工程で形状を調整することを前提に矩形の材料鋼板を準備することも可能である。

〔プレス成形工程〕
（２）プレス成形工程は、材料鋼板（金属材料板）を、プレス成形型によってプレス成形することにより、Ｚ軸方向におけるプレス成形パンチ側が開口されたプレス成形部を成形する工程である（Ｓ０２）。
　プレス成形工程では、材料鋼板（金属材料板）を、プレス成形金型（プレス成形型）によってプレス成形（プレス成形）して断面視凹形状を有するプレス成形品（プレス成形部）を成形する。

〔トリミング工程（フランジレス化工程）〕
（３）トリミング工程（フランジレス化工程）は、第１実施形態では、プレス成形工程において形成された延出部（プレス成形品の断面視凹形状部の両側端部から外部に延出して形成された余肉）をトリミング型により除去して、両側が側端部とされたフランジレスプレス成形品を形成する工程である（Ｓ０３）。
　なお、プレス成形工程において、余肉がないフランジレスプレス成形品を成形可能である場合にはプレス成形型内でフランジレス化工程が完了する構成としてもよい。

〔Ｏ成形工程〕
（４）Ｏ成形工程（当接部形成工程）は、フランジレスプレス成形品の側端部（当接予定部）を、Ｏ成形金型により当接させる工程である（Ｓ０４）。

〔接合工程〕
（５）接合工程は、当接部形成品（Ｏ成形品）の両側端部同士を互いに接合して接合部を形成する工程である（Ｓ０５）。
　接合工程では、当接部形成品の当接部の両側端部同士を、溶接等により互いに接合してシーム部（接合部）を形成する。
　シーム部（接合部）の接合に際しては、アーク溶接のほか、レーザ溶接等を適用することができる。

　次に、図９、図１０、図１１Ａ～図１１Ｃ、図１２Ａ～図１２Ｃ、図１３Ａ～図１３Ｃ、図１５Ａ～図１５Ｇ、図１６Ａ～図１６Ｇを参照して、第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造手順の詳細を説明する。
　図９は、トレーリングアーム本体１００の製造工程の詳細な手順の一例を示すフローチャートであり、Ｓ１０１は鋼板準備工程を、Ｓ１０２～Ｓ１０４はプレス成形工程を、ＳＳ１０５～Ｓ１０７はトリミング工程（フランジレス化工程）を、Ｓ１０８～Ｓ１１１はＯ成形工程（当接部形成工程）を、Ｓ１１２は接合工程を示している。なお、Ｓ１１３は、トレーリングアーム本体１００にピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを溶接により取付けて、トレーリングアーム１０を形成する工程を示している。

　また、図１５Ａ～図１５Ｇ、図１６Ａ～図１６Ｇは、第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造工程の詳細を示す図である。そして、図１５Ａ～図１５Ｇはトレーリングアーム本体１００の形成過程をフロント閉断面１００Ｆ（図７Ｂ参照）側から見た図を、図１６Ａ～図１６Ｇはリア閉断面１００Ｒ（図７Ｂ参照）側から見た図を示している。

〔材料鋼板準備工程〕
　まず、図９に示す材料鋼板準備工程（Ｓ１０１）について説明する。
　この実施形態では、トレーリングアーム本体１００のフランジレスプレス成形品を展開したものに、余肉を付加した材料鋼板（金属材料板）を準備する。
　以下、図１０を参照して、材料鋼板Ｗ０について説明する。図１０は、第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００を製造するための材料鋼板の概略構成の一例を説明する図である。

　材料鋼板Ｗ０は、図１０に示すように、例えば、トレーリングアーム本体１００のフランジレスプレス成形品の展開図（二点鎖線で示す部分）の側端部Ｗ１０Ｅに、トリミング工程で除去される余肉ＷＨを付加した構成とされている。
　また、材料鋼板Ｗ０は、トレーリングアーム本体１００のフロント側の矩形閉断面と対応するフロント側端部ＷＦからリア側の円形閉断面と対応するリア側端部ＷＲに向かって、ストレート形状部１０１と対応するストレート対応部Ｗ１０１と、断面形状変化部１０２と対応する断面形状変化対応部Ｗ１０２と、周長変化部１０３と対応する周長変化対応部Ｗ１０３と、湾曲部１０４と対応する湾曲対応部Ｗ１０４と、周長変化率変化部１０５と対応する周長変化率変化対応部Ｗ１０５とを備え、それぞれの部位に応じて形成された当接予定部である側端部Ｗ１０Ｅの外方に余肉を含んだ側部ＷＥが形成されている。

　材料鋼板Ｗ０のうち、ストレート対応部Ｗ１０１は矩形に形成され、断面形状変化対応部Ｗ１０２、湾曲対応部Ｗ１０３は、フロント側端部ＷＦからリア側端部ＷＲに向かって漸次拡幅し周長変化率変化部１０５近傍において、拡幅の程度が緩やかになる扇形に形成された外形を有している。

　この実施形態では、例えば、引張強さ４００ＭＰａ、板厚１．２ｍｍの材料鋼板が適用されている。
　なお、鋼板材料の材質、厚さを限定する必要はないが、引張強さ３００ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上、厚さ１．０～２．９ｍｍ程度の材料鋼板（例えば、薄板鋼板）に対して第１実施形態に係るプレス成形方法を適用することが、スプリングバックの影響を抑制することが可能な点で好適である。

〔プレス成形工程〕
　プレス成形工程では、図９のＳ１０２～Ｓ１０４に示すように、材料鋼板をプレス成形金型（プレス成形型）に配置し、プレス成形パンチにより押圧してプレス成形して、形成した余肉付きプレス成形品を取り出す。

　以下、図１１Ａ、図１５Ａ、図１５Ｂ、図１６Ａ、図１６Ｂを参照して、プレス成形型Ｄ１０の概略構成について説明する。図１１Ａは、第１実施形態に係るプレス成形金型の概略構成を説明する斜視図である。

　この実施の形態において、プレス成形型Ｄ１０は、例えば、図１１Ａ、図１５Ａ、図１５Ｂ、図１６Ａ、図１６Ｂに示すように、固定型とされるプレス成形下型（プレス成形凹型）Ｄ１１と、プレス成形下型Ｄ１１の上方に配置されてプレス成形下型Ｄ１１に対して上下方向（Ｚ軸方向）に進退可能とされるプレス成形パンチＤ１２と、プレス成形時にプレス成形パンチＤ１２の両側でプレス成形下型Ｄ１１に材料鋼板Ｗ０を押さえる鋼板押え工具Ｄ１３とを備えている。

　プレス成形下型Ｄ１１は、図１１Ａに示すように、余肉付きプレス成形品１１０におけるフロント側閉断面１１０Ｆ（図１５Ｂ参照）と対応する部位を形成するフロント側形状部Ｄ１１Ｆからリア側閉断面１１０Ｒ（図１６Ｂ参照）と対応する部位を形成するリア側形状部Ｄ１１Ｒにわたって、プレス成形凹部Ｄ１１Ａを有している。

　プレス成形凹部Ｄ１１Ａは、余肉付きプレス成形品１１０におけるトレーリングアーム本体１００の矩形閉断面のストレート形状部１０１、断面形状変化部（特定三次元形状部）１０２、周長変化部１０３、湾曲部（特定三次元形状部）１０４、周長変化率変化部（特定三次元形状部）１０５と対応する成形形状部が形成されている。

　プレス成形パンチ（Ｕ成形パンチ）Ｄ１２は、トレーリングアーム本体１００を製造する際に、プレス成形下型Ｄ１１と協働して、材料鋼板Ｗ０をプレス成形して余肉付きプレス成形品１１０を成形する型である。

　プレス成形パンチＤ１２は、図１１Ａに示すように、余肉付きプレス成形品１１０のフロント側閉断面１１０Ｆ（図１５Ｂ参照）と対応するフロント側成形凸部Ｄ１２Ｆから余肉付きプレス成形品１１０のリア側閉断面１１０Ｒ（図１６Ｂ参照）と対応するリア側成形凸部Ｄ１２Ｒにわたってプレス成形凸部Ｄ１２Ａが形成されている。なお、図１１Ａに示したプレス成形パンチＤ１２の幅Ｄｕは、余肉付きプレス成形品１１０をトリミングしてフランジレスプレス成形品１２０を形成した際の当接予定部と対応する部位の幅（当該部位の内周面間の距離）を示している。

　プレス成形凸部Ｄ１２Ａは、余肉付きプレス成形品１１０におけるトレーリングアーム本体１００の矩形閉断面のストレート形状部１０１、断面形状変化部（特定三次元形状部）１０２、周長変化部１０３、湾曲部（特定三次元形状部）１０４、周長変化率変化部（特定三次元形状部）１０５と対応する成形形状部を有している。

　また、プレス成形下型Ｄ１１のプレス成形凹部Ｄ１１Ａの両側には、プレス成形凹部Ｄ１１Ａと対応する鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓが形成されていて、例えば、鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓに載置された材料鋼板Ｗ０がプレス成形凹部Ｄ１１Ａに引き込まれてプレス成形されるまで押圧可能とされている。

　鋼板押え工具Ｄ１３は、例えば、プレス成形下型Ｄ１１のプレス成形凹部Ｄ１１Ａを跨いでプレス成形下型Ｄ１１の上方に配置され、プレス成形下型Ｄ１１に対して上下（Ｚ軸方向）に進退可能とされている。
　また、鋼板押え工具Ｄ１３は、下面に鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓと対応する鋼板押え形状部Ｄ１３Ｓが形成されていて、プレス成形時にプレス成形パンチＤ１２の両側で材料鋼板Ｗ０をプレス成形下型Ｄ１１に押圧するようになっている。

　この実施形態に係るプレス成形工程で成形される余肉付きプレス成形品１１０は、図１１Ｂ、図１１Ｃに示すように、トレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１と、断面形状変化部１０２と、周長変化部１０３と、周長変化部１０３内に形成された湾曲部（特定三次元形状部）１０４及び周長変化率変化部１０５とのそれぞれに対応するストレート形状凹成形部１１１と、断面形状変化凹成形部１１２と、周長変化凹成形部１１３と、湾曲凹成形部１１４と、周長変化率変化凹成形部１１５とを備えて構成されている。

　なお、図１１Ｂは、余肉付きプレス成形品１１０を下側（プレス成形パンチＤ１２と反対側）から見た図であり、図１１Ｃは、プレス成形品１１０を図心線を含み成形方向に形成される面と直交する方向（すなわち側面）から見た図である。

　以下、プレス成形工程における手順を説明する。
（１）まず、材料鋼板Ｗ０をプレス成形型Ｄ１０に配置する（Ｓ１０２）。
　材料鋼板Ｗ０をプレス成形型Ｄ１０に配置するときは、図１５Ａ、図１６Ａに示すように、材料鋼板Ｗ０をプレス成形凹型Ｄ１１に載置して、鋼板押え工具Ｄ１３を下降させて鋼板押え形状部Ｄ１３Ｓと鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓによって材料鋼板Ｗ０を挟持する。
　また、材料鋼板Ｗ０の上方にプレス成形パンチＤ１２を位置させる。

（２）プレス成形パンチＤ１２により材料鋼板Ｗ０を押圧する（Ｓ１０３）。
　プレス成形パンチＤ１２により材料鋼板Ｗ０を押圧する際には、図１５Ｂ、図１６Ｂに示すように、プレス成形パンチＤ１２をＺ軸方向に下降させて、鋼板押え部材Ｄ１３によって材料鋼板Ｗ０を挟持した状態で、プレス成形凸部Ｄ１２Ａによって材料鋼板Ｗ０を押圧する。
　プレス成形下型Ｄ１１に載置された材料鋼板Ｗ０は、プレス成形凹部Ｄ１１Ａ内においてプレス成形されるまで、鋼板押え部材Ｄ１３によって鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓと鋼板押え形状部Ｄ１３Ｓの間に挟まれ、プレス成形凸部Ｄ１２Ａ及びプレス成形凹部Ｄ１１Ａが共同して材料鋼板Ｗ０を絞り成形する。
　その結果、余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０が形成される。また、材料鋼板Ｗ０が、鋼板押え部材Ｄ１３によって押圧されているので、材料鋼板Ｗ０を安定して絞り成形することができる。
　なお、プレス成型に際して、部分的に絞り成形されていない箇所があってもよい。

　図１５Ａ、図１６Ａ、図１５Ｂ、図１６Ｂにおいて、符号Ｄ１１Ｆ、符号Ｄ１１Ｒは、プレス成形凹部Ｄ１１Ａのフロント側形状部及びリア側形状部を、符号Ｄ１２Ｆ、符号Ｄ１２Ｒは、プレス成形凸部Ｄ１２Ａのフロント側形状部及びリア側形状部を示している。

（３）余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０をプレス成形下型Ｄ１１から取り出す（Ｓ１０４）。
　余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０は、図１５Ｂ、図１６Ｂの右図に示すように、凹形状部を有するとともに、長手方向の一端側がトレーリングアーム１００のフロント側閉断面１００Ｆ（図７Ｂ参照）と対応するフロント側断面１１０Ｆとされ、他端側がリア側閉断面１００Ｒ（図７Ｂ参照）と対応するリア側断面１１０Ｒとされている。

　また、余肉付きプレス成形品１１０の断面視凹形状部の両側端部には、当該両側端部から外部に延出するフランジ状の余肉（延出部）１１０Ｈが形成されている。

〔トリミング工程（フランジレス化工程）〕
　第１実施形態において、トリミング工程（フランジレス化工程）では、図９のＳ１０５～Ｓ１０７に示すように、余肉付きプレス成形品１１０をトリミング型に配置して、トリミング型においてプレス成形品の余肉を除去してフランジレスプレス成形品を形成し、トリミング型からフランジレスプレス成形品を取り出す。
　この実施形態では、図１５Ｂ、図１６Ｂに示した余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０の両端部に、当該両側端部から外部に延出するフランジ状の余肉（延出部）１１０Ｈが形成され、この余肉１１０Ｈをトリミング工程において除去する場合の例を示している。なお、トリミング工程を設けるかどうかは、必要に応じて、任意に設定可能である。例えば、延出部が存在しなければトリミング工程を省略してもよい。

　以下、図１２Ａ、図１５Ｃ、図１６Ｃを参照して、トリミング型Ｄ２０の概略構成について説明する。図１２Ａは、第１実施形態に係るトリミング型Ｄ２０の概略構成を説明する斜視図である。

　トリミング型Ｄ２０は、例えば、図１１Ａ、図１５Ｃ、図１６Ｃに示すように、トリミング下型Ｄ２１と、トリミング下型Ｄ２１の上方に配置された一対のトリム刃Ｄ２２と、下降することでトリム刃Ｄ２２をＹ軸方向に離間するくさび機構Ｄ２４とを備える。トリミング下型Ｄ２１には、余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０を、フロント側形状部１１０Ｆからリア側形状部１１０Ｒにわたって余肉１１０Ｈ、１１０Ｈを除去可能に状態に配置する凹部Ｄ２１Ａが形成されている。

　また、トリム刃Ｄ２２及びくさび機構Ｄ２４は、トリミング下型Ｄ２１に対してＺ軸方向に進退可能に構成され、余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０に対してトリム刃Ｄ２２が所定位置に配置された状態で、くさび機構Ｄ２４が下降することによってトリム刃Ｄ２２をＹ軸方向外方に移動させてトリミング下型Ｄ２１と協働して余肉１１０Ｈ、１１０Ｈを除去するように構成されている。

　トリミング後のフランジレスプレス成形品１２０は、図１２Ｂ、図１２Ｃに示すように、ストレート形状凹成形部１２１と、形状変化凹成形部１２２と、周長変化凹成形部１２３と、曲線形状凹成形部１２４と、周長変化率変動凹成形部１２５とを備えている。

　ストレート形状凹成形部１２１、形状変化凹成形部１２２、周長変化凹成形部１２３、曲線形状凹成形部１２４、周長変化率変動凹成形部１２５は、それぞれ余肉付きプレス成形品１１０のストレート形状凹成形部１１１、断面形状変化凹成形部１１２、周長変化凹成形部１１３、湾曲凹成形部１１４、周長変化率変化凹成形部１１５から余肉１１０Ｈ、１１０Ｈを除去した構成とされている。

　なお、図１２Ｂは、トリミング後のフランジレスプレス成形品１２０を下側（プレス成形工程におけるプレス成形パンチＤ１２と反対側）から見た図であり、図１２Ｃは、図心線を含み成形方向に形成される面と直交する方向（すなわち側面）からフランジレスプレス成形品１２０を見た図である。

　以下、トリミング工程（フランジレス化工程）における手順を説明する。
（１）余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０をトリミング金型Ｄ２０に配置する（Ｓ１０５）。
　具体的には、図１５Ｃ、図１６Ｃに示すように、余肉付きプレス成形品１１０をトリミング下型Ｄ２１の凹部Ｄ２１Ａに配置して、上部のトリム刃Ｄ２２及びくさび機構Ｄ２４を下降させて、左右のトリム刃Ｄ２２を余肉付きプレス成形品１１０の両側端部に形成された余肉１１０Ｈ、１１０Ｈの間に位置させる。
　そして、くさび機構Ｄ２４を駆動（くさび機構Ｄ２４をさらに下降）して、左右のトリム刃Ｄ２２をＹ軸方向に余肉１１０Ｈ、１１０Ｈより外方まで移動させてフランジ状の余肉１１０Ｈ、１１０Ｈをせん断、除去する。

（２）トリミング金型Ｄ２０により両側のフランジ状の余肉１１０Ｈ、１１０Ｈをトリミングすることで、側端部（当接予定部）１２０Ｅ、１２０Ｅが形成されたフランジレスプレス成形品１２０を形成する（Ｓ１０６）。

（３）形成されたフランジレスプレス成形品１２０をトリミング金型Ｄ２０から取り出す（Ｓ１０７）。
　その結果、図１５Ｃ、図１６Ｃに示すように、プレス成形品１１０の余肉１１０Ｈ、１１０Ｈが除去されて、側端部１２０Ｅ、１２０Ｅが正確に形成されたトリミング後のプレス成形品（フランジレスプレス成形品）１２０が形成される。

〔Ｏ成形工程〕
　Ｏ成形工程（当接部形成工程）では、図９のＳ１０８～Ｓ１１１に示すように、フランジレスプレス成形品をＯ成形金型（当接部形成型）に配置し、Ｏ成形金型においてフランジレスプレス成形品を押圧し、フランジレスプレス成形品の当接予定部（側端部）を当接させて、当接部形成品を取り出す。
　以下、図１３Ａ、図１５Ｄ～図１５Ｆ、図１６Ｄ～図１６Ｆを参照して、Ｏ成形金型Ｄ３０の概略構成について説明する。図１３Ａは、第１実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるＯ成形金型Ｄ３０を説明する斜視図である。

　Ｏ成形金型Ｄ３０は、例えば、図１３Ａ、図１５Ｄ～図１５Ｆ、図１６Ｄ～図１６Ｆに示すように、固定型とされる下型（第１凹型）Ｄ３１と、下型Ｄ３１の上方に配置され下型Ｄ３１に対してＺ軸方向に進退可能とされる上型（第２凹型）Ｄ３２とを備えている。

　そして、下型Ｄ３１には、図１３Ａに示すように、フランジレスプレス成形品１２０を配置する下型凹部Ｄ３１Ａが、フランジレスプレス成形品１２０のフロント側形状部１２０Ｆからリア側形状部１２０Ｒにわたって形成されている。

　また、上型Ｄ３２には、下型凹部Ｄ３１Ａと協働して、フランジレスプレス成形品１２０の両側の側端部１２０Ｅを沿わせることにより、フロント側形状部１２０Ｆからリア側形状部１２０Ｒにわたって側端部１２０Ｅを近接させ、さらには当接させて当接部形成品１３０を形成する上型凹部Ｄ３２Ａが形成されている。

　当接部形成品１３０は、図１３Ｂ、図１３Ｃに示すように、ストレート形状部１３１と、断面形状変化部１３２と、周長変化部１３３と、湾曲部１３４と、周長変化率変化部１３５とを備えている。
　ストレート形状部１３１、断面形状変化部１３２、周長変化部１３３、湾曲部１３４、周長変化率変化部１３５は、それぞれトレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応した構成とされている。
　なお、図１３Ａに示す符号Ｄｏは、下型（第１凹型）Ｄ３１の下型凹部Ｄ３１Ａの幅を示している。
　なお、図１３Ｂは、当接部形成品１３０を上型Ｄ３２側から見た図であり、図１３Ｃは、成形方向に形成され図心線を含む面と直交する方向（すなわち側面）から当接部形成品１３０を見た図である。

　ここで、図１４を参照して、トレーリングアーム本体１００を製造する際の成形条件比ａと、図１１Ａに示したプレス成形型Ｄ１０のプレス成形パンチの幅Ｄｕと、図１３Ａに示した下型（第１凹型）Ｄ３１の下型凹部Ｄ３１Ａの幅Ｄｏについて説明する。図１４は、第１実施形態に係る金型（プレス成形型Ｄ１０及び当接部形成型Ｄ３０）における成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）の概略を説明する図である。

　トレーリングアーム本体１００を製造する際の成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）は、図１４に示すように、トレーリングアーム本体１００の長手方向（図心線）に沿って変化するように構成されている。
　図１４に示す成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、それぞれトレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応して、トレーリングアーム本体１００の図心線に沿って変化するように構成されている。また、成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、０．８５以上０．９５以下に適宜設定されている。これらの値は、上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで設定されてもよい。

　なお、図１４において、成形条件比ａ_４、成形条件比ａ_５は、成形条件比ａ_３に含まれているが、このような場合は、いずれか又は双方に適した成形条件比ａを適宜使用することが可能である。

　また、成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、図１４に記載した成形条件比ａ_ｉに示す数式により定義されており、プレス成形パンチＤ１２の幅Ｄｕは、図１１Ａにおいてプレス成形型Ｄ１０のプレス成形パンチＤ１２に示した符号Ｄｕと対応している。また、当接部形成型Ｄ３０の下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａの幅Ｄｏは、図１３Ａにおいて下型（第１凹型）Ｄ３１の下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａに示した符号Ｄｏと対応している。

　また、図１１Ａに示すプレス成形パンチＤ１２の幅Ｄｕ、及び図１３Ａに示すＯ成形金型Ｄ３０の下型凹部Ｄ３１Ａの幅Ｄｏは、プレス成形パンチＤ１２及び下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａの長手方向（Ｘ軸方向）の互いに対応する位置で対応するようになっている。

　なお、プレス成形パンチＤ１２の幅Ｄｕ、Ｏ成形金型Ｄ３０の下型凹部Ｄ３１Ａの幅Ｄｏは、それぞれ図１４に示すトレーリングアーム本体１００における各部位に対応する値である。例えば、成形条件比ａ_２に対応するプレス成形パンチＤ１２の幅Ｄｕ及びＯ成形金型Ｄ３０の下型凹部Ｄ３１Ａの幅Ｄｏは、断面形状変化部１３２を成形する部分の幅Ｄｕ及び幅Ｄｏとなる。したがって、成形条件比ａが図心線に沿って変化していても、プレス成形工程におけるプレス成形パンチや、Ｏ成形工程における第１凹型及び第２凹型が、図心線と直交する方向に相対移動する必要はない。

　以下、当接部形成工程における工程手順を説明する。
（１）フランジレスプレス成形品１２０を、Ｏ成形金型Ｄ３０に配置する（Ｓ１０８）。
　フランジレスプレス成形品１２０をＯ成形金型Ｄ３０に配置する際には、図１５Ｄ、図１６Ｄに示すように、フランジレスプレス成形品１２０を下型凹部Ｄ３１Ａが形成された下型Ｄ３１に配置し、上方に上型凹部Ｄ３２Ａが形成された上型Ｄ３２を位置させる。

（２）Ｏ成形金型Ｄ３０によりフランジレスプレス成形品１２０を押圧する（Ｓ１０９）。
　Ｏ成形金型Ｄ３０によりフランジレスプレス成形品１２０を押圧する際には、図１５Ｄ、図１６Ｄに示すように、フランジレスプレス成形品１２０を下型Ｄ３１に配置し、上型Ｄ３２を下降させて、フランジレスプレス成形品１２０の両側の側端部（当接予定部）１２０Ｅを上型凹部Ｄ３２Ａに沿わせて変形させる。

（３）フランジレスプレス成形品１２０の当接予定部を当接する（Ｓ１１０）。
　図１５Ｅ、図１６Ｅに示すように、上型凹部Ｄ３２Ａによってフランジレスプレス成形品１２０を押圧することにより、フランジレスプレス成形品１２０は上型凹部Ｄ３２Ａ及び下型凹部Ｄ３１Ａに沿って成形される。
　その結果、フランジレスプレス成形品１２０の両側の側端部１２０Ｅが当接される。
　図１５Ｆ、図１６Ｆにおいて、符号Ｄ３１Ｆ、符号Ｄ３１Ｒは、下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａのフロント側形状部及びリア側形状部を、符号Ｄ３２Ｆ、符号Ｄ３２Ｒは、上型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３２Ａのフロント側形状部及びリア側形状部を示している。

（４）当接部形成品１３０をＯ成形金型Ｄ３０から取り出す（Ｓ１１１）。
　当接部形成品１３０は、図１５Ｆ、図１６Ｆの右図に示すように、フランジレスプレス成形品１２０の両側の側端部１２０Ｅが当接されて当接部１３０Ｃが形成される。
　また、当接部形成品１３０は、一端側がトレーリングアーム本体１００のフロント側閉断面１００Ｆと対応するフロント側断面１３０Ｆとされ、他端側がリア側閉断面１００Ｒと対応するリア側断面１３０Ｒとされている。

〔接合工程〕
　この実施形態において、接合工程では、当接部形成品１３０の当接部１３０Ｃの両側端部１３０Ｅ同士を溶接により接合してシーム部（接合部）１００Ｓを形成する（Ｓ１１２）。
　当接部形成品１３０の当接部１３０Ｃを溶接により接合すると、図１５Ｇ、図１６Ｇに示すように、シーム部１００Ｓが形成される。その結果、トレーリングアーム本体１００が形成される。
　シーム部（接合部）１００Ｓの接合に際しては、アーク溶接のほか、レーザ溶接等を適用することができる。

〔部材取付工程〕
　この実施形態において、部材取付工程では、レーリングアーム本体１００にピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを溶接により接合する（Ｓ１１３）。
　トレーリングアーム本体１００に、ピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを接合（溶接）して取り付ける。
　その結果、図６、図７Ａ～図７Ｄに示すようなトレーリングアーム１０が形成される。

　第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００（自動車用部材）の製造方法によれば、断面形状変化部１０２、湾曲部１０４及び周長変化率変化部１０５を備えたトレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができる。

　第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００、及びトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、プレス成形工程において金属材料板Ｗ０からプレス成形部を成形する際に用いるプレス成形パンチの幅Ｄｕと、Ｏ成形金型Ｄ３０の凹部の幅Ｄｏ（より詳細には、下型Ｄ３１の下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａ及び上型Ｄ３２の上型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３２Ａの幅Ｄｏ）の比からなる成形条件比ａが、０．８５以上０．９５以下に設定されているので、スプリングバックを適切に抑制可能となり、両側の側端部１２０Ｅ同士を正確かつ効率的に密着させ、又は狙いの位置に近接させることができる。

　また、Ｏ成形工程後に、当接部１３０Ｃをなす両側の側端部１２０Ｅ同士が近接して配置されることにより、複雑な治具等を用いることなく側端部１２０Ｅを効率的に接合することができる。

　また、成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）が１．０未満に設定されているので、プレス成形品１２０をＯ成形金型Ｄ３０の下型凹部Ｄ３１Ａ、上型凹部Ｄ３２Ａ内に容易に配置することができる。
　その結果、トレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができ、ひいては、部材及び自動車用部材を容易に軽量化するとともに製造コストを削減することができる。

　第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、プレス成形型Ｄ３０により成形方向に沿った面内において曲げられた湾曲部１０４を形成するので、湾曲部１０４を備えたトレーリングアーム本体１００を効率的に形成することができる。

　第１実施形態に係るトレーリングアーム本体１００、及びトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、成形条件比ａがトレーリングアーム本体１００の図心線に沿った位置に応じて調整して設定されているので、当接部形成品１３０の当接部１３０Ｃを正確に当接（あるいは、接合可能な位置まで近接）させることができる。
　その結果、トレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができる。

　＜第２実施形態＞
　以下、図１７Ａから図１７Ｃを参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
　図１７Ａ～図１７Ｃは、本発明の第２実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造方法の概略を説明する図であり、図１７Ａは、プレス成形型において材料鋼板を鋼板押え工具によって押圧した状態を、図１７Ｂは、プレス成形型において材料鋼板をプレス成形パンチとカウンタが協働してプレス成形凹型に押圧してプレス成形する状態を、図１７Ｃは、プレス成形が完了することによりフランジレスプレス成形品（プレス成形品）が成形された状態を示す図である。なお、第２実施形態では、それぞれトレーリングアーム本体におけるリア側から見た図を用いて説明する。

　第２実施形態では、トレーリングアーム１０の製造工程で使用する金型は、例えば、プレス成形工程で使用するプレス成形型と、Ｏ成形工程で使用するＯ成形金型とを備えている。

　第２実施形態が第１実施形態と異なるのは、プレス成形工程においてプレス成形する際に、上述した余肉のない材料鋼板を使用し、プレス成形型内で対応する側端部を形成するフランジレス化工程が完了する点にある。このため、図８のＳ０３、図９のＳ１０５～Ｓ１０７で示すプレス成形型から余肉付きプレス成形品を取り出して、トリミング型による余肉除去を行わなくてよい。その他は第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

　第２実施形態に係る材料鋼板Ｗ０は、例えば、第１実施形態で示した図９において二点鎖線で示した部分が外形形状に相当する構成とされている。なお、必要に応じて、プレス成形型でフランジレス化工程を完了させるための形状調整を実施してもよい。

　以下、図１７Ａ～図１７Ｃを参照して、第２実施形態に係るプレス成形工程及びフランジレス化工程について説明する。
　プレス成形型Ｄ１０Ａは、例えば、図１７Ａ～図１７Ｃに示すように、固定型とされるプレス成形下型（プレス成形凹型）Ｄ１１Ｂと、プレス成形下型Ｄ１１Ｂの上方に配置されてプレス成形下型Ｄ１１Ｂに対して上下方向（Ｚ軸方向）に進退可能とされるプレス成形パンチＤ１２と、プレス成形時にプレス成形パンチＤ１２の両側でプレス成形下型Ｄ１１Ｂに材料鋼板Ｗ０を押圧する鋼板押え工具Ｄ１３と、カウンタＤ１１Ｃとを備えている。

　プレス成形下型Ｄ１１Ｂは、図１１Ａに示すプレス成形下型Ｄ１１と同様に、フランジレスプレス成形品１２０におけるフロント側閉断面と対応する部位を形成するフロント側形状部からフランジレスプレス成形品１２０におけるリア側閉断面１２０Ｒと対応する部位を形成するリア側形状部Ｄ１１Ｒにわたって、プレス成形凹部Ｄ１１Ａを有している。

　プレス成形凹部Ｄ１１Ａは、フランジレスプレス成形品１２０におけるトレーリングアーム本体１００の矩形閉断面のストレート形状部１０１と、断面形状変化部（特定三次元形状部）１０２と、周長変化部１０３と、周長変化部１０３に形成された湾曲部（特定三次元形状部）１０４と、周長変化率変化部（特定三次元形状部）１０５と対応する成形形状部が形成されている。
　また、この実施形態では、プレス成形凹部Ｄ１１Ａの底部にカウンタＤ１１Ｃが収納される孔Ｄ１１Ｈが形成されている。

　カウンタＤ１１Ｃは、例えば、上面にプレス成形凹部Ｄ１１Ａと対応する形状部が形成されるとともに、下方に連接された支持ロッドＤ１１Ｌに支持されている。
　また、プレス成形凹部Ｄ１１Ａの底部に形成された孔Ｄ１１Ｈに収納可能とされ、プレス成形凹部Ｄ１１Ａ内に進退可能とされている。
　また、カウンタＤ１１Ｃは、プレス成形パンチＤ１２と材料鋼板Ｗ０を挟持してプレス成形凹部Ｄ１１Ａに押圧することで、プレス成形パンチＤ１２と協働してプレス成形するようになっている。

　プレス成形パンチＤ１２、プレス成形凸部Ｄ１２Ａ、鋼板押え部材Ｄ１３については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

　以下、プレス成形工程における手順を説明する。
（１）まず、図１７Ａに示すように、材料鋼板Ｗ０をプレス成形凹型Ｄ１１Ｂに配置する。
　プレス成形凹型Ｄ１１Ｂに材料鋼板Ｗ０を配置するときは、図１７Ａに示すように、鋼板押え工具Ｄ１３を下降させて鋼板押え形状部Ｄ１３Ｓと鋼板押え形状部Ｄ１１Ｓによって材料鋼板Ｗ０を保持する。
　また、材料鋼板Ｗ０の上方にプレス成形パンチＤ１２を位置させるとともに、カウンタＤ１１Ｃを材料鋼板Ｗ０の近傍まで上昇させる。

（２）次に、図１７Ｂに示すように、プレス成形パンチＤ１２を下降させて、プレス成形パンチＤ１２とカウンタＤ１１Ｃにより材料鋼板Ｗ０を挟んで、材料鋼板Ｗ０をプレス成形凹部Ｄ１１Ａ内に押圧する。その結果、材料鋼板Ｗ０は、プレス成形凹部Ｄ１１Ａに沿ってフランジレスプレス成形品１２０に成形される。
　プレス成形パンチＤ１２を下降させてプレス成形する際には、材料鋼板Ｗ０の両側は、鋼板押え工具Ｄ１３によって押圧されている。

（３）次いで、図１７Ｃに示すように、プレス成形パンチＤ１２が下降端まで加工するとともにカウンタＤ１１Ｃが孔Ｄ１１Ｈ内に収納される。
　材料鋼板Ｗ０は、全体にわたってプレス成形凹部Ｄ１１Ａに沿って成形されるとともに、材料鋼板Ｗ０の両端部ＷＥ１０が鋼板押え工具Ｄ１３から離れてプレス成形凹部Ｄ１１Ａに引き込まれてプレス成形パンチＤ１２とプレス成形凹部Ｄ１１Ａの間で側端部１２０Ｅが形成される。なお、プレス成型に際して、部分的に絞り成形されない箇所があってもよい。

　その結果、プレス成形型Ｄ１０Ａによって側端部形成が完了することになり、トリミング型によるトリミング工程（フランジレス化工程）を設ける必要がなくなる。

　第２実施形態に係る部材の製造方法によれば、材料鋼板Ｗ０を用いて、側端部１２０Ｅが形成されたフランジレスプレス成形品１２０をプレス成形凹型Ｄ１１Ａ内で成形することができる。
　その結果、トリミング型によるフランジレス化工程を設ける必要がなく、フランジレスプレス成形品１２０を効率的に形成することができ、生産性を向上することができる。

　第２実施形態に係る部材の製造方法によれば、プレス成形パンチＤ１２とカウンタＤ１１Ｃが協働してプレス成形するので、両端部ＷＥ１０が鋼板押え工具Ｄ１３から離れてプレス成形凹部Ｄ１１Ａに引き込まれる際に、側端部１２０Ｅと対応する部分が安定してプレス成形されルので、側端部を安定して形成することができる。
　その結果、フランジレスプレス成形品１２０を安定かつ高品質に成形することができる。

　＜第３実施形態＞
　以下、第３実施形態を説明する。第３実施形態は、上述したトレーリングアーム本体１００を曲げ成形加工により製造する例である。トレーリングアーム本体１００、トレーリングアーム１０及びトーションビームＡｓｓｙ１の構造は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

　まず、図２２を参照して、第３実施形態に係る部材の製造方法を適用したトレーリングアーム本体１００の製造方法の概略について説明する。図２２は、第３実施形態に係る部材の製造方法の概略を説明するフローチャートの一例である。

　トレーリングアーム本体１００の製造工程は、図２２に示すように、例えば、材料鋼板（金属材料板）準備工程（Ｓ０１’）と、曲げ成形工程（Ｓ０２’）と、当接部形成工程（Ｓ０３’）と、接合工程（Ｓ０４’）とを備えている。
　また、この実施形態において、トレーリングアーム本体１００の製造工程で使用する金型は、曲げ成形工程で使用する曲げ成形型と、Ｏ成形工程（当接部形成工程）で使用するＯ成形金型（当接部形成型）とを備えている。

〔材料鋼板（金属材料板）準備工程〕
（１）材料鋼板準備工程は、曲げ成形工程で成形する材料鋼板（金属材料板）を準備する工程である（Ｓ０１’）。
　材料鋼板準備工程では、例えば、曲げ成形品（曲げ成形部）を展開した外形を有する材料鋼板を準備する。
　なお、必要に応じて曲げ成形品（曲げ成形部）を展開した外形に、曲げ成形工程が完了した状態で曲げ成形凹型よりも外方に残る余肉が形成されていてもよい。この場合、曲げ成形した後に、トリミングによって余肉を除去してもよい。

〔曲げ成形工程〕
（２）曲げ成形工程は、材料鋼板（金属材料板）を、曲げ成形型によって曲げ成形することにより、Ｚ軸方向における曲げ成形パンチ側が開口された曲げ成形部を成形する工程である（Ｓ０２’）。
　曲げ成形工程では、材料鋼板（金属材料板）を、曲げ成形型によって曲げ成形して曲げ成形品（曲げ成形部）を成形する。

〔Ｏ成形工程〕
（３）Ｏ成形工程（当接部形成工程）は、曲げ成形品１２０’（図２５Ｂ参照）の両端部（当接予定部）を、Ｏ成形金型（当接部形成型）により当接させる工程である（Ｓ０３’）。
　この実施形態では、曲げ成形品１２０’の両側端部（当接予定部）をＯ成形金型Ｄ３０’によって当接する工程である。
　なお、曲げ成形工程において、曲げ成形品１２０’の外周と対応していない材料鋼板Ｗ０’から曲げ成形品を形成する場合には、曲げ成形品の外周に形成された余肉をトリミングにより除去した後に当接部形成工程に移行する構成としてもよい。

〔接合工程〕
（４）接合工程は、当接部形成品（Ｏ成形品）の両側端部同士を互いに接合して接合部を形成する工程である（Ｓ０４’）。
　接合工程では、当接部形成品の当接部の両側端部同士を、溶接等により互いに接合してシーム部（接合部）を形成する。
　シーム部（接合部）の接合に際しては、アーク溶接のほか、レーザ溶接等を適用することができる。

　次に、図２３、図２４、図２５Ａ～図２５Ｃ、図２６Ａ～図２６Ｃ、図２７、図２８Ａ～図２８Ｆ、図２９Ａ～図２９Ｆを参照して、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造手順の詳細を説明する。

　図２３は、トレーリングアーム本体１００の製造工程の詳細な手順の一例を示すフローチャートであり、Ｓ１０１’は鋼板準備工程を、Ｓ１０２’～Ｓ１０４’は曲げ成形工程を、Ｓ１０５’～Ｓ１０８’はＯ成形工程（当接部形成工程）を、Ｓ１０９’は接合工程を示している。なお、Ｓ１１０’は、トレーリングアーム本体１００にピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを溶接により取付けて、トレーリングアーム１０を形成する工程を示している。

　また、図２８Ａ～図２８Ｆ、図２９Ａ～図２９Ｆは、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造工程の詳細を示す図である。そして、図２８Ａ～図２８Ｆはトレーリングアーム本体１００の形成過程をフロント閉断面１００Ｆ（図７Ｂ参照）側から見た図を、図１５Ａ～図１５Ｆはリア閉断面１００Ｒ（図７Ｂ参照）側から見た図を示している。

〔材料鋼板準備工程〕
　まず、図２３に示す材料鋼板準備工程（Ｓ１０１’）について説明する。
　この実施形態では、トレーリングアーム本体１００を展開した形状に形成した材料鋼板（金属材料板）Ｗ０’を準備する。
　以下、図２４を参照して、材料鋼板Ｗ０’について説明する。図２４は、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００を製造するための材料鋼板の概略構成の一例を説明する図である。

　材料鋼板Ｗ０は、図２４に示すように、例えば、トレーリングアーム本体１００のフロント側の矩形閉断面と対応するフロント側端部ＷＦ’からリア側の円形閉断面と対応するリア側端部ＷＲ’に向かって、ストレート形状部１０１と対応するストレート対応部Ｗ１０１’と、断面形状変化部１０２と対応する断面形状変化対応部Ｗ１０２’と、周長変化部１０３と対応する周長変化対応部Ｗ１０３’と、湾曲部１０４と対応する湾曲対応部Ｗ１０４’と、周長変化率変化部１０５と対応する周長変化率変化対応部Ｗ１０５’とを備え、それぞれの部位に応じて形成された側端部ＷＥ’が当接予定部とされている。

　材料鋼板Ｗ０’のうち、ストレート対応部Ｗ１０１’は矩形に形成され、断面形状変化対応部Ｗ１０２’、湾曲対応部Ｗ１０３’は、フロント側端部ＷＦ’からリア側端部ＷＲ’に向かって漸次拡幅し周長変化率変化部１０５’近傍において、拡幅の程度が緩やかになる扇形に形成された外形を有している。

　この実施形態では、例えば、引張強さ４００ＭＰａ、板厚１．２ｍｍの材料鋼板が適用されている。
　なお、鋼板材料の材質、厚さを限定する必要はないが、引張強さ３００ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上、厚さ１．０～２．９ｍｍ程度の材料鋼板（例えば、薄板鋼板）に対して第３実施形態に係る曲げ成形方法を適用することが、スプリングバックの影響を抑制することが可能な点で好適である。

〔曲げ成形工程〕
　曲げ成形工程では、図２３のＳ１０２’～Ｓ１０４’に示すように、材料鋼板を曲げ成形型に配置し、曲げ成形パンチにより押圧して曲げ成形して、形成した曲げ成形品（曲げ成形部）を取り出す。
　以下、図２５Ａ、図２８Ａ、図２８Ｂ、図２９Ａ、図２９Ｂを参照して、曲げ成形型Ｄ１０’の概略構成について説明する。図１１Ａは、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造における曲げ成形型を説明する斜視図である。

　この実施形態において、曲げ成形型Ｄ１０’は、例えば、図２５Ａ、図２８Ａ、図２８Ｂ、図２９Ａ、図２９Ｂに示すように、固定型とされる曲げ成形凹型Ｄ１１’と、曲げ成形凹型Ｄ１１’の上方に配置されて曲げ成形凹型Ｄ１１’に対して上下方向（Ｚ軸方向）に進退可能とされる曲げ成形パンチＤ１２’と、を備えている。

　曲げ成形凹型Ｄ１１’は、図２５Ａに示すように、図２５Ｂに示す曲げ成形品１２０’におけるフロント側閉断面１２０Ｆ’と対応する部位を形成するフロント側形状部Ｄ１１Ｆ’からリア側閉断面１２０Ｒ’と対応する部位を形成するリア側形状部Ｄ１１Ｒ’にわたって、曲げ成形凹部Ｄ１１Ａ’を有している。

　曲げ成形凹部Ｄ１１Ａ’は、曲げ成形品１２０’におけるトレーリングアーム本体１００の矩形閉断面のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応する成形形状部が形成されている。

　曲げ成形パンチ（Ｕ成形パンチ）Ｄ１２’は、トレーリングアーム本体１００を製造する際に、曲げ成形凹型Ｄ１１’と協働して、材料鋼板Ｗ０’を曲げ成形して曲げ成形品１２０’を成形する型である。

　曲げ成形パンチＤ１２’には、曲げ成形品１２０’のフロント側閉断面１２０Ｆ’（図２５Ｂ参照）と対応するフロント側成形凸部Ｄ１２Ｆ’から曲げ成形品１２０’のリア側閉断面１２０Ｒ’（図２５Ｂ参照）と対応するリア側成形凸部Ｄ１１Ｒ’にわたって曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’が形成されている。

　曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’は、曲げ成形品１２０’におけるトレーリングアーム本体１００の矩形閉断面のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応する成形形状部を有している。
　なお、図２５Ａに示す符号Ｄｕは、曲げ成形パンチＤ１２’の曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’の幅を示している。

　この実施形態に係る曲げ成形工程で成形される曲げ成形品１２０’は、図２５Ｂ、図２５Ｃに示すように、トレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１と、断面形状変化部１０２と、周長変化部１０３と、周長変化部１０３に形成された湾曲部（特定三次元形状部）１０４及び周長変化率変化部１０５と対応するストレート形状曲げ部１２１’と、断面形状変化曲げ部１２２’と、周長変化曲げ部１２３’と、湾曲曲げ部１２４’及び周長変化率変化曲げ部１２５’とを備えて構成されている。
　なお、図２５Ｂは、曲げ成形品１２０’を上側（曲げ成形パンチＤ１２’側）から見た図であり、図２５Ｃは、成形方向に形成され図心線を含む面と直交する方向（すなわち側面）から曲げ成形品１２０’を見た図である。

　曲げ成形品１２０’は、図２５Ｂ、図２５Ｃに示すように、ストレート形状曲げ部１２１’と、断面形状変化曲げ部１２２’と、周長変化曲げ部１２３’と、曲線形状曲げ部１２４’と、周長変化率変化曲げ部１２５’とを備えている。

　以下、曲げ成形工程における工程手順を説明する。
（１）まず、材料鋼板Ｗ０’を曲げ成形型Ｄ１０’に配置する（Ｓ１０２’）。
　材料鋼板Ｗ０’を曲げ成形型Ｄ１０’に配置するときは、図２８Ａ、図２９Ａに示すように、材料鋼板Ｗ０’を曲げ成形凹型Ｄ１１’に載置し、上方に曲げ成形パンチＤ１２’の曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’を位置させる。

（２）曲げ成形パンチＤ１２’により材料鋼板Ｗ０’を押圧する（Ｓ１０３’）。
　曲げ成形パンチＤ１２’により材料鋼板Ｗ０’を押圧する際には、図２８Ｂ、図２９Ｂに示すように、曲げ成形パンチＤ１２’をＺ軸方向に下降させて、曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’によって材料鋼板Ｗ０’を押圧し、曲げ成形パンチＤ１２’と曲げ成形凹型Ｄ１１’とが協働して、材料鋼板Ｗ０’を曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’及び曲げ成形凹部Ｄ１１Ａ’に沿わせて曲げ成形する。

　図２８Ａ、図２９Ａ、図２８Ｂ、図２９Ｂにおいて、符号Ｄ１１Ｆ’、符号Ｄ１１Ｒ’は、曲げ成形凹部Ｄ１１Ａ’のフロント側形状部及びリア側形状部を、符号Ｄ１２Ｆ’、符号Ｄ１２Ｒ’は、曲げ成形凸部Ｄ１２Ａ’のフロント側形状部及びリア側形状部を示している。

（３）曲げ成形品１２０’を曲げ成形凹型Ｄ１１’から取り出す（Ｓ１０４’）。
　曲げ成形品１２０’は、図２８Ｂ、図２９Ｂの右図に示すように、凹形状部を有するとともに、一端側がトレーリングアーム１００のフロント側閉断面１００Ｆ（図７Ｂ参照）と対応するフロント側断面１２０Ｆ’とされ、他端側がリア側閉断面１００Ｒ（図７Ｂ参照）と対応するリア側断面１２０Ｒ’とされている。

〔Ｏ成形工程〕
　Ｏ成形工程（当接部形成工程）では、図２３のＳ１０５’～Ｓ１０８’に示すように、曲げ成形品（曲げ成形部）をＯ成形金型（当接部形成型）に配置し、Ｏ成形金型において曲げ成形品（曲げ成形部）を押圧し、曲げ成形品（曲げ成形部）の当接予定部を当接させて、当接部形成品を取り出す。
　以下、図２６Ａ、図２８Ｃ～図２８Ｆ、図２９Ｃ～図２９Ｆを参照して、当接部形成型Ｄ３０’の概略構成について説明する。図２６Ａは、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体の製造におけるＯ成形金型Ｄ３０’を説明する斜視図である。

　Ｏ成形金型Ｄ３０’は、例えば、図２６Ａ、図２８Ｃ～図２８Ｆ、図２９Ｃ～図２９Ｆに示すように、固定型とされる当接部形成凹部が形成された下型（第１凹型）Ｄ３１’と、下型Ｄ３１’の上方に配置され下型Ｄ３１’に対してＺ軸方向に進退可能とされ当接部形成凹部が形成された上型（第２凹型）Ｄ３２’とを備えている。

　そして、下型Ｄ３１’には、図２６Ａに示すように、曲げ成形品１２０’を配置する下型凹部Ｄ３１Ａ’が、曲げ成形品１２０’のフロント側形状部１２０Ｆ’からリア側形状部１２０Ｒ’にわたって形成されている。

　また、上型Ｄ３２’には、下型凹部Ｄ３１Ａ’と協働して、曲げ成形品１２０’の両側の側端部１２０Ｅ’を沿わせることにより、フロント側形状部１２０Ｆ’からリア側形状部１２０Ｒ’にわたって側端部１２０Ｅ’を近接させ、さらには当接させて当接部形成品１３０’を形成する上型凹部Ｄ３２Ａ’が形成されている。

　当接部形成品１３０’は、図２６Ｂ、図２６Ｃに示すように、ストレート形状部１３１’と、断面形状変化部１３２’と、周長変化部１３３’と、湾曲部１３４’と、周長変化率変化部１３５’とを備えている。
　ストレート形状部１３１’、断面形状変化部１３２’、周長変化部１３３’、湾曲部１３４’、周長変化率変化部１３５’は、それぞれトレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応した構成とされている。
　なお、図２６Ａに示す符号Ｄｏは、下型（第１凹型）Ｄ３１’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅を示している。
　なお、図２６Ｂは、当接部形成品１３０’を上型Ｄ３２側から見た図であり、図２６Ｃは、成形方向に形成され図心線を含む面と直交する方向（すなわち側面）から当接部形成品１３０’を見た図である。

　ここで、図２７を参照して、トレーリングアーム本体１００を製造する際の成形条件比ａと、図２５Ａに示した曲げ成形型Ｄ１０’の曲げ成形パンチの幅Ｄｕと、図２６Ａに示す下型（第１凹型）Ｄ３１’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅Ｄｏについて説明する。図２７は、第３実施形態に係る金型（曲げ成形型Ｄ１０’及びＯ成形金型Ｄ３０’）における成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）の概略を説明する図である。

　トレーリングアーム本体１００を製造する際の成形条件比ａ（＝Ｄｕ／Ｄｏ）は、図２７に示すように、トレーリングアーム本体１００の長手方向（図心線）に沿って変化するように構成されている。
　図２７に示す成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、それぞれトレーリングアーム本体１００のストレート形状部１０１、断面形状変化部１０２、周長変化部１０３、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５と対応して、トレーリングアーム本体１００の図心線に沿って変化するように構成されている。また、成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、例えば、０．８５以上０．９５以下に適宜設定されている。これらの値は、上述した成形条件比設定工程を１または複数のサイクルで行うことで設定されてもよい。

　なお、図２７において、成形条件比ａ_４、成形条件比ａ_５は、成形条件比ａ_３に含まれているが、このような場合は、いずれか又は双方に適した成形条件比ａを適宜使用することが可能である。

　また、成形条件比ａ_１、ａ_２、ａ_３、ａ_４、ａ_５は、図２７に記載した成形条件比ａ_ｉに示す数式により定義されており、曲げ成形パンチＤ１２’の幅Ｄｕは、図２５Ａにおいて曲げ成形型Ｄ１０’の曲げ成形パンチに示した符号Ｄｕと対応しており、Ｏ成形金型Ｄ３０’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅Ｄｏは、図２６Ａにおいて下型（第１凹型）Ｄ３１’の下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａ’に示した符号Ｄｏと対応している。

　また、図２５Ａに示す曲げ成形パンチＤ１２’の幅Ｄｕ、及び図２６Ａに示すＯ成形金型Ｄ３０’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅Ｄｏは、曲げ成形パンチＤ１２’及び下型凹部Ｄ３１Ａ’の長手方向（Ｘ軸方向）の互いに対応する位置において対応するようになっている。

　なお、曲げ成形パンチＤ１２’の幅Ｄｕ、Ｏ成形金型Ｄ３０’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅Ｄｏは、それぞれ図２７に示すトレーリングアーム本体１００における各部位に対応する値である。例えば、成形条件比ａ_２に対応するプレス成形パンチＤ１２’の幅Ｄｕ及びＯ成形金型Ｄ３０’の下型凹部Ｄ３１Ａ’の幅Ｄｏは、断面形状変化部１３２’を成形する部分の幅Ｄｕ及び幅Ｄｏとなる。したがって、成形条件比ａが図心線に沿って変化していても、曲げ成形工程における曲げ成形パンチや、Ｏ成形工程における第１凹型及び第２凹型が、図心線と直交する方向に相対移動する必要はない。

　以下、当接部形成工程における工程手順を説明する。
（１）曲げ成形品１２０’を、Ｏ成形金型Ｄ３０’に配置する（Ｓ１０５’）。
　曲げ成形品１２０’をＯ成形金型Ｄ３０’に配置する際には、図２８Ｃ、図２９Ｃに示すように、曲げ成形品１２０’を下型凹部Ｄ３１Ａ’が形成された下型Ｄ３１’に配置し、上方に上型凹部Ｄ３２Ａ’が形成された上型Ｄ３２’を位置させる。

（２）Ｏ成形金型Ｄ３０’により曲げ成形品１２０’を押圧する（Ｓ１０６’）。
　Ｏ成形金型Ｄ３０’により曲げ成形品１２０’を押圧する際には、図２８Ｃ、図２９Ｃに示すように、曲げ成形品１２０’を下型Ｄ３１’に配置し、上型Ｄ３２’を下降させて、曲げ成形品１２０’の両側の側端部（当接予定部）１２０Ｅ’を上型凹部Ｄ３２Ａ’に沿わせて変形させる。

（３）曲げ成形品１２０’の当接予定部を当接する（Ｓ１０７）。
　図２８Ｄ、図２９Ｄに示すように、上型凹部Ｄ３２Ａ’によって曲げ成形品１２０’を押圧することにより、曲げ成形品１２０’は上型凹部Ｄ３２Ａ’ 及び下型凹部Ｄ３１Ａ’に沿って成形される。
　その結果、曲げ成形品１２０’の両側の側端部１２０Ｅ’が当接される。
　図２８Ｅ、図２９Ｅにおいて、符号Ｄ３１Ｆ’、符号Ｄ３１Ｒ’は、下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａ’のフロント側形状部及びリア側形状部を、符号Ｄ３２Ｆ’、符号Ｄ３２Ｒ’は、上型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３２Ａ’のフロント側形状部及びリア側形状部を示している。

（４）当接部形成品１３０’をＯ成形金型Ｄ３０’から取り出す（Ｓ１０８’）。
　当接部形成品１３０’は、図２８Ｅ、図２９Ｅの右図に示すように、曲げ成形品１２０’の両側の側端部１２０Ｅ’が当接されて当接部１３０Ｃ’が形成される。
　また、当接部形成品１３０’は、一端側がトレーリングアーム本体１００のフロント側閉断面１００Ｆと対応するフロント側断面１３０Ｆ’とされ、他端側がリア側閉断面１００Ｒと対応するリア側断面１３０Ｒ’とされている。

〔接合工程〕
　この実施形態において、接合工程では、当接部形成品１３０’の当接部１３０Ｃ’の両側端部１３０Ｅ’同士を溶接により接合してシーム部（接合部）１００Ｓ’を形成する（Ｓ１０９’）。
　当接部形成品１３０’の当接部１３０Ｃ’を溶接により接合すると、図２８Ｆ、図２９Ｆに示すように、シーム部１００Ｓ’が形成される。その結果、トレーリングアーム本体１００が形成される。
　シーム部（接合部）１００Ｓ’の接合に際しては、アーク溶接のほか、レーザ溶接等を適用することができる。

〔部材取付工程〕
　この実施形態において、部材取付工程では、レーリングアーム本体１００にピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを溶接により接合する（Ｓ１１０’）。
　トレーリングアーム本体１００に、ピボット取付部材１０Ｆ及び車輪取付部材１０Ｒを接合（溶接）して取り付ける。
　その結果、図６、図７Ａ～図７Ｄに示すようなトレーリングアーム１０が形成される。

　第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００（自動車用部材）の製造方法によれば、断面形状変化部１０２及び周長変化率変化部１０５を備えたトレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができる。

　第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、曲げ成形工程において金属材料板Ｗ０’から曲げ成形部を成形する際に用いる曲げ成形パンチの幅Ｄｕと、Ｏ成形金型の幅Ｄｏ（より詳細には、下型Ｄ３１’の下型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３１Ａ’及び上型Ｄ３２’の上型凹部（当接部形成凹部）Ｄ３２Ａ’の幅Ｄｏ）の比からなる成形条件比ａが、０．８５以上０．９５以下に設定されているので、スプリングバックを適切に抑制可能となり、両側の側端部１２０Ｅ’同士を正確かつ効率的に密着させ、又は狙いの位置に近接させることができる。

　また、当接部形成工程後に、当接部１３０Ｃ’をなす両側の側端部１２０Ｅ’同士が近接して配置されることにより、複雑な治具等を用いることなく効率的に接合することができる。

　また、成形条件比ａが１．０未満に設定されているので、プレス成形品１２０をＯ成形金型Ｄ３０’の下型凹部Ｄ３１Ａ’、上型凹部Ｄ３２Ａ’内に容易に配置することができる。
　その結果、トレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができ、ひいては、部材及び自動車用部材を容易に軽量化するとともに製造コストを削減することができる。

　また、第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、プレス成形型Ｄ３０’により成形方向に沿った面内において曲げられた湾曲部１０４を形成するので、湾曲部１０４を備えたトレーリングアーム本体１００を効率的に形成することができる。

　第３実施形態に係るトレーリングアーム本体１００及びトレーリングアーム本体１００の製造方法によれば、成形条件比ａがトレーリングアーム本体１００の図心線に沿った位置に応じて調整して設定されているので、当接部形成品１３０’の当接部１３０Ｃ’を正確に当接（あるいは、接合可能な位置まで近接）させることができる。
　その結果、トレーリングアーム本体１００を効率的に製造することができる。

　なお、本発明は、上記各実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
　例えば、上記実施の形態においては、部材がトレーリングアーム本体１００（トレーリングアーム１０）である場合について説明したが、トレーリングアーム本体１００に代えて、他の自動車用部材に適用してもよい。
　また、自動車用部材に代えて、建築構造物や機械構造物を構成する部材に適用してもよい。
　また、例えば、本発明に係る部材の製造方法を、一部又は全長にわたって周長変化率変化部、断面形状変化部や湾曲部が形成されたラインパイプ等の製造に適用してもよい。

　また、上記実施の形態においては、トレーリングアーム本体１００を形成する当接部形成品１３０の全長にわたって成形条件比ａを０．８５以上０．９５以下に設定し、それぞれの部位における成形条件比ａが図心線に沿って変化する場合について説明したが、例えば、特定三次元筒状部の全長又は一部を対象に成形条件比ａを０．８５以上０．９５以下に設定して、それ以外の部位では成形条件比ａを０．８５以上０．９５以下の範囲外の範囲としてもよいし、又は全長にわたり成形条件比ａを一定値に設定してもよい。
　また、断面形状変化部、湾曲部、及び周長変化率変化部以外の筒状部について、成形条件比ａを０．８５以上０．９５以下に設定してもよい。

　上記実施の形態においては、成形条件比ａを、有限要素法を利用して決定する場合について説明したが、例えば、有限要素法以外の算出方法や実験によって成形条件比ａを設定してもよい。

　また、上記実施の形態においては、トレーリングアーム本体（自動車用部材、部材）１００）が全長にわたって筒状部とされる場合について説明したが、例えば、部材の一部に筒状部以外の羽根状の構成（例えば、取付用リブやステー）や、チャネル状の構成（例えば、連結アーム部等）が形成された部材に適用してもよい。

　また、上記実施形態においては、プレス成形品１２０及び曲げ成形品１２０’の両側の側端部１２０Ｅ、１２０Ｅ’同士が、全長にわたって略密着されて、その後接合される場合について説明したが、例えば、両側の側端部１２０Ｅ、１２０Ｅ’同士が溶接等によって接合可能な程度の隙間を当接（対向配置）されてもよいし、密着した側端部の一部に隙間が形成されていてもよいし、両側の側端部同士が全長にわたって所定の隙間をあけて近接配置されていてもよい。
　また、隙間が形成されている場合に、隙間の間隔が、隙間に沿った位置に応じて異なる間隔に形成されていてもよい。
　また、当接部を溶接等によって接合するかどうかは任意に設定可能であり、また一部が接合された構成としてもよい。

　上記実施の形態においては、円形閉断面と矩形閉断面とを有するトレーリングアーム本体（自動車用部材）１００に適用する場合について説明したが、円形閉断面、矩形閉断面に代えて、多角形（正多角形、正多角形以外を含む）閉断面を有する部材に適用してもよいことはいうまでもない。

　上記実施の形態においては、トレーリングアーム本体１００が、断面形状の図心線と当接部を含む方向における長さの変化が１０％以上５０％以下の断面形状変化部１０２と、曲率が０．００２ｍｍ^－１以上０．０２ｍｍ^－１以下の湾曲部１０４と、第１端部（始点）と第２端部（終点）との周長変化率の変化が０．０３５ｍｍ^－１以上０．３５ｍｍ^－１以下である周長変化率変化部１０５とを備える場合について説明したが、断面形状変化部１０２、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５の少なくともいずれかを備えていればよい。また、断面形状変化部１０２、湾曲部１０４、周長変化率変化部１０５の数値については、上記範囲に限定されることなく適宜設定することができる。

　上記実施の形態においては、平板状の材料鋼板Ｗ０、Ｗ０’をプレス成形または曲げ成形する場合について説明したが、例えば、図１５Ａ、図１６Ａ、図２８Ａ、図２９Ａに示すプレス成形または曲げ成形を実施する前に、材料鋼板Ｗ０、Ｗ０’の幅方向両側の側端部ＷＥ、ＷＥ’に、縁部に沿って曲率を付与する工程を伴う構成としてもよい。また、プレス成形工程（または曲げ成形工程）やＯ成形工程の前後に、穿孔や局部的な凹凸の付与、あるいはリストライクを行う工程を伴う構成としてもよい。当接部形成工程においては、筒状部の一部あるいは全部に中子を挿入し成形を行ってもよい。

　上記実施の形態においては、成形条件比ａ、部材の材料特性、金属材料板の形状及び板厚、曲げ成形工程における成形条件、当接部形成工程における成形条件を設定に基づいて評価して好適化された成形条件比ａを適用する場合について説明したが、上記以外のパラメータで代用してもよいし、上記以外のパラメータを含めて成形条件比ａを評価してもよい。

　また、上記第１実施の形態においては、フランジ状の余肉付きプレス成形品（プレス成形品）１１０をトリミングした後のプレス成形品１２０を当接部形成工程で当接する場合について説明したが、トリミング工程を設けるかどうかは任意に設定することができ、断面視凹形状とされた壁部に沿って延出する余肉（延出部）を形成してもよい。

　上記実施の形態においては、プレス成形工程（または曲げ成形加工）及びＯ成形工程において、トレーリングアーム本体１００を一体として形成する場合について説明したが、例えば、プレス成形工程（または曲げ成形工程）及び当接部形成工程において円形閉断面や多角形等の閉断面を形成して、それをリストライク成形することによって、トレーリングアーム本体１００を形成してもよい。

　上記実施の形態においては、金属材料板が、例えば、引張強さ４００ＭＰａの材料鋼板に適用する場合について説明したが、スプリングバックが生じやすい引張強さが４００ＭＰａより大きい材料鋼板のほか、引張強さが４００ＭＰａより低い材料鋼板やスプリングバックが生じる鋼板以外の金属材料板に適用してもよいことはいうまでもない。

　つぎに、本実施形態の実施例について説明する。本実施例では、上述した各実施形態の効果を確認するために、以下の実験を行った。

＜１．実験例１＞
　実験例１では、上述した第２のモデルＭ２００をプレス成形加工により製造した（第２の知見）。金属材料板Ｗ２００としては、引張強さ６００ＭＰａ、厚さ２．０ｍｍの鋼板を使用した。そして、成形条件比ａ、断面形状変化部Ｍ２０３の断面形状の図心線と当接部Ｍ２００Ｃを含む方向における長さの図心線に沿う変化Ｒｈを様々に変更して第２のモデルＭ２００を製造し、これらの第２のモデルＭ２００の品質を評価した。なお、Ｒｈは、断面形状変化部Ｍ２０３の長手方向の両端部及び中心部でそれぞれ測定した値の中央値とした。また、円形閉断面Ｍ２０２の外径は４０ｍｍで共通とした。評価項目は「スプリングバック後の当接部間の隙間」、「スプリングバック後の形状精度」とした。評価方法の詳細は以下の通りである。

　（スプリングバック後の当接部間の隙間）
　第２のモデルＭ２００をＯ成形金型Ｄ２２０から取り出した後（すなわち、第２のモデルＭ２００がスプリングバックした後）、当接部Ｍ２００Ｃ間の距離を測定した。そして、以下の評価基準でスプリングバック後の当接部間の隙間を評価した。Ａ～Ｃを合格レベルとした。結果を表１にまとめて示す。
　Ａ：当接部間が密着
　Ｂ：当接部間の距離が０．５ｍｍ以下
　Ｃ：当接部間の距離が２．０ｍｍ未満
　Ｄ：当接部間の距離が２．０ｍｍ以上

　（スプリングバック後の形状精度）
　第２のモデルＭ２００をＯ成形金型Ｄ２２０から取り出した後（すなわち、第２のモデルＭ２００がスプリングバックした後）、第２のモデルＭ２００の高さ（当接部における外周面部分から当接部に対向する外周面部分までの距離（すなわち外径））を測定した。さらに、上型Ｄ２２２と下型Ｄ２２１とを完全に突き合せた状態で上型凹部Ｄ２２２Ａの上端から下型凹部Ｄ２２１Ａの下端までの距離（Ｏ成形金型Ｄ２２０の成形面高さ）を測定した。そして、第２のモデルＭ２００の高さをＯ成形金型Ｄ２２０の成形面高さで除算し、得られた評価値と以下の評価基準に基づいて、スプリングバック後の形状精度を評価した。ａ～ｃを合格レベルとした。結果を表１にまとめて示す。
　ａ：評価値が１．００以上１．０１未満
　ｂ：評価値が１．０１以上１．０３未満
　ｃ：評価値が１．０３以上１．０５未満
　ｄ：評価値が１．０５以上

＜２．実験例２＞
　実験例２では、上述した第１のモデルＭ１００’を曲げ成形加工により製造した（第１の知見）。金属材料板Ｗ１００’としては、引張強さ６００ＭＰａ、厚さ１．６ｍｍの鋼板を使用した。そして、成形条件比ａ、周長変化率変化部Ｍ１０３’の周長変化率Ｒｃを様々に変更して第１のモデルＭ１００’の品質を評価した。周長変化率Ｒｃは、周長変化率変化部Ｍ１０３’の両端で測定した周長変化率の差を、これら両端の図心線に沿った間隔（長さ、寸法）で除した値とした。評価項目は「スプリングバック後の当接部間の隙間」、「スプリングバック後の形状精度」とした。評価項目の測定、評価は実験例１に倣って行った。結果を表２にまとめて示す。

＜３．実験例３＞
　実験例３では、上述した第３のモデルＭ３００’を曲げ成形加工により製造した（第３の知見）。金属材料板Ｗ３００’としては、引張強さ６００ＭＰａ、厚さ２．８ｍｍの鋼板を使用した。そして、成形条件比ａ、第３のモデルＭ３００’の曲率Ｒｌを様々に変更して第３のモデルＭ３００’の品質を評価した。なお、曲率Ｒｌは、第３のモデルＭ３００’の両端部及び中心部でそれぞれ測定した値の中央値とした。評価項目は「スプリングバック後の当接部間の隙間」、「スプリングバック後の形状精度」とした。評価項目の測定、評価は実験例１に倣って行った。結果を表３にまとめて示す。

　表１～表３から明らかな通り、成形条件比ａが０．８５以上０．９５以下である場合に、良好な結果が得られている。これらの条件に加え、さらにＲｈが１０～５０％、Ｒｃが０．０３５ｍｍ^－１～０．３５ｍｍ^－１、Ｒｌが０．００２ｍｍ^－１～０．０２ｍｍ^－１となる場合に、さらに良好な結果が得られる。したがって、上述した各知見及び実施形態により良好な結果が得られることがわかった。

　なお、上記の例では鋼板について実験したが、Ａｌ板について実験例１～３と同様の実験を行ったところ、実験例１～３と同様の結果が得られた。

　この発明に係る部材の製造方法、自動車用部材の製造方法、及び金型によれば、特定三次元筒状部を備えた自動車用部材をはじめとする部材を効率的に製造することができるので、産業上利用可能である。

　Ｗ０　材料鋼板（金属材料板）
　１０　トレーリングアーム（部材、自動車用部材）
Ｄ１０、Ｄ１０Ａ　プレス成形型
Ｄ１１　プレス成形凹型
Ｄ１１Ａ　プレス成形凹部
Ｄ１１Ｂ　プレス成形凹部
Ｄ１１Ｃ　カウンタ
Ｄ１２　プレス成形パンチ
Ｄ１２Ａ　プレス成形凸部
Ｄ１３　鋼板押え部材（金属材料押え部材）
Ｄ３０　Ｏ成形金型
Ｄ３１　下型（第１凹型）
Ｄ３１Ａ　下型凹部（第１凹部）
Ｄ３２　上型（第２凹型）
Ｄ３２Ａ　上型凹部（第２凹部）
１００　トレーリングアーム本体（筒状部、部材、自動車用部材）
１０１　ストレート形状部
１０２　断面形状変化部
１０３　周長変化部
１０４　湾曲部
１０５　周長変化率変化部
１１０　余肉付きプレス成形品（プレス成形品）
１１０Ｆ　フロント側断面（余肉付きプレス成形品）
１１０Ｒ　リア側断面（余肉付きプレス成形品）
１２０　フランジレスプレス成形品（トリミングプレス成形品）
１２０Ｆ　フロント側断面（側フランジレスプレス成形品）
１２０Ｒ　リア側断面（フランジレスプレス成形品品）
１３０　当接部形成品
１３０Ｃ　当接部
１３０Ｆ　フロント側断面（当接部形成品）
１３０Ｒ　リア側断面（当接部形成品）

Claims

　金属材料板を加工して、筒状部の断面形状が図心線に沿って変化する断面形状変化部と、前記筒状部の周長が図心線に沿って変化するとともに前記周長の変化率が変化する周長変化率変化部と、前記筒状部の図心線が曲率を有する湾曲部と、のうち、少なくともいずれか一つを含む特定三次元筒状部を備えた部材を製造する部材の製造方法であって、
　Ｕ成形パンチを含むＵ成形金型を用いて前記金属材料板をＵ成形することで、断面視凹形状のＵ成形品を製造するＵ成形工程と、
　前記Ｕ成形品の側端部同士をＯ成形金型により当接することで当接部を形成するＯ成形工程と、を含み、
　前記Ｕ成形パンチの前記特定三次元筒状部に対応する部位のパンチ幅Ｄｕと、前記Ｏ成形金型の前記特定三次元筒状部に対応する部位の凹部幅Ｄｏとの比からなる成形条件比ａ＝Ｄｕ／Ｄｏが、０．８５以上０．９５以下に設定されることを特徴とする部材の製造方法。
　前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチであるプレス成形パンチと、前記プレス成形パンチと対応するプレス成形凹部が形成されたプレス成形凹型とを有し、
　前記Ｕ成形工程は、前記プレス成形パンチを、前記プレス成形凹型に近接する方向に相対的に移動させることで、前記金属材料板を、断面視凹形状部と、前記断面視凹形状部の両側端部から外部に延出した延出部とを有するプレス成形品に成形するプレス成形工程と、
　前記プレス成形品から前記延出部を除去することで、前記Ｕ成形品を製造するフランジレス化工程と、
　を含むことを特徴とする、請求項１に記載の部材の製造方法。
　前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチである曲げ成形パンチと、前記曲げ成形パンチと対応する曲げ成形凹部が形成された曲げ成形凹型とを有し、
　前記Ｕ成形工程は、前記曲げ成形パンチを、前記曲げ成形凹型に近接する方向に相対的に移動させることで、前記Ｕ成形品を製造することを特徴とする、請求項１に記載の部材の製造方法。
　前記Ｕ成形工程に先立って１または複数のサイクルで行われる成形条件比設定工程をさらに含み、
　前記成形条件比設定工程は、
　前サイクルの前記成形条件比設定工程で設定された前記成形条件比ａまたは前記成形条件比ａの初期値と、前記部材の材料特性と、前記金属材料板の形状及び板厚と、前記Ｕ成形工程における成形条件と、前記Ｏ成形工程における成形条件と、を含む条件を考慮した有限要素解析を行うことで、前記Ｕ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量と、前記Ｏ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量及び前記側端部同士の相対位置と、を含む形状パラメータを推定し、
　前記形状パラメータが所望の条件を満たすまで、前記成形条件比設定工程を繰り返し行うことを特徴とする、請求項１～３の何れか１項に記載の部材の製造方法。
　前記成形条件比ａは、前記特定三次元筒状部の図心線に沿って変化することを特徴とする、請求項１～４の何れか１項に記載の部材の製造方法。
　請求項１～５のいずれか１項に記載の部材の製造方法を適用することを特徴とする自動車用部材の製造方法。
　請求項１～５の何れか１項に記載の部材の製造方法に用いられる金型であって、
　前記Ｕ成形金型と、前記Ｏ成形金型とを備え、
　前記成形条件比ａが、０．８５以上０．９５以下に設定されることを特徴とする金型。
　前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチであるプレス成形パンチと、前記プレス成形パンチと対応するプレス成形凹部が形成されたプレス成形凹型とを有することを特徴とする、請求項７に記載の金型。
　前記Ｕ成形金型は、前記Ｕ成形パンチである曲げ成形パンチと、前記曲げ成形パンチと対応する曲げ成形凹部が形成された曲げ成形凹型とを有することを特徴とする、請求項７記載の金型。
　前記成形条件比ａは、１または複数のサイクルで行われる成形条件比設定工程により設定された値であり、
　前記成形条件比設定工程は、
　前サイクルの前記成形条件比設定工程で設定された前記成形条件比ａまたは前記成形条件比ａの初期値と、前記部材の材料特性と、前記金属材料板の形状及び板厚と、前記Ｕ成形工程における成形条件と、前記Ｏ成形工程における成形条件と、を含む条件を考慮した有限要素解析を行うことで、前記Ｕ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量と、前記Ｏ成形工程によって生じる前記特定三次元筒状部の図心線に沿った方向の歪量及び前記側端部同士の相対位置と、を含む形状パラメータを推定し、
　前記形状パラメータが所望の条件を満たすまで、前記成形条件比設定工程が繰り返し行われることを特徴とする、請求項７～９の何れか１項に記載の金型。
　前記成形条件比ａは、前記特定三次元筒状部の図心線に沿って変化することを特徴とする、請求項７～１０の何れか１項に記載の金型。