WO2018123090A1 - 発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ - Google Patents

発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ Download PDF

Info

Publication number
WO2018123090A1
WO2018123090A1 PCT/JP2017/011472 JP2017011472W WO2018123090A1 WO 2018123090 A1 WO2018123090 A1 WO 2018123090A1 JP 2017011472 W JP2017011472 W JP 2017011472W WO 2018123090 A1 WO2018123090 A1 WO 2018123090A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
discharge port
die
foamed resin
mold
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/011472
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
良治 菊澤
Original Assignee
株式会社プラ技研
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社プラ技研 filed Critical 株式会社プラ技研
Priority to JP2017543841A priority Critical patent/JPWO2018123090A1/ja
Publication of WO2018123090A1 publication Critical patent/WO2018123090A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/32—Extrusion nozzles or dies with annular openings, e.g. for forming tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0012—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with shaping by internal pressure generated in the material, e.g. foaming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/002—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with surface shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/13—Articles with a cross-section varying in the longitudinal direction, e.g. corrugated pipes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/303—Extrusion nozzles or dies using dies or die parts movable in a closed circuit, e.g. mounted on movable endless support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/375—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages
    • B29C48/385—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages using two or more serially arranged screws in separate barrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/49—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using two or more extruders to feed one die or nozzle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/12—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with arrangements for particular purposes, e.g. specially profiled, with protecting layer, heated, electrically conducting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L59/00—Thermal insulation in general
    • F16L59/14—Arrangements for the insulation of pipes or pipe systems
    • F16L59/147—Arrangements for the insulation of pipes or pipe systems the insulation being located inwardly of the outer surface of the pipe
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/885—External treatment, e.g. by using air rings for cooling tubular films

Definitions

  • the present invention relates to a foamed resin tube manufacturing apparatus and manufacturing method used as a heat insulating material for piping, and a foamed resin tube.
  • a foamed resin tube made of a resin foam obtained by foaming a resin such as cross-linked polyethylene has been widely used as a heat insulating material (insulating cover) for piping.
  • insulating cover insulating cover
  • this foamed resin tube when it is attached to the outer surface of the bent part of the piping, the generation of wrinkles is suppressed to improve the aesthetic appearance, the bendability is increased to reduce friction during installation, and as a non-slip Some have their surface embossed for functional purposes.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a conventional method for manufacturing an embossed foamed resin tube
  • FIG. 7 is a perspective view of a part of the conventional embossed foamed resin tube manufactured by the manufacturing method of FIG.
  • a flat resin foam 81 formed by foaming a resin such as cross-linked polyethylene is prepared, and a film 82 made of a thermoplastic resin is overlaid on the surface.
  • an embossing roll having irregularities formed on the surface is used to perform an embossing process, as shown in FIG.
  • the uneven layer 83 in which the uneven shape of the embossing roll is transferred to the surface of the resin foam 81 is formed.
  • the embossed resin foam 81 is cut into a strip shape having a width corresponding to the diameter of the foamed resin tube to be formed.
  • the cut strip-shaped resin foam 81 is rounded into a cylindrical shape so that the uneven layer 83 is on the outside, and the end faces 84a and 84b of the resin foam 81 are heated and melted. Then, as shown in FIG. 6D, the end faces 84a and 84b are butted and joined. 6A and 7B, the foamed resin tube 80 in which the uneven layer 83 by embossing is formed on the surface of the tubular resin foam 81 is completed.
  • a foamed resin tube is manufactured by using a flat resin foam as a material, rounding it into a cylindrical shape, and heat-sealing the end faces.
  • the resin foam in the inner circumference side of the foamed resin tube is rounded into a cylindrical shape because the band-shaped resin foam before heat sealing has a certain width.
  • the body will be compressed. For this reason, a stress difference is generated between the inner peripheral side and the outer peripheral side of the foamed resin tube, and the cross-sectional shape of the foamed resin tube becomes a distorted shape instead of a perfect circle due to the stress difference. If the cross-sectional shape of the foamed resin tube is distorted, it is not preferable in terms of aesthetics.
  • the above-described conventional manufacturing method has a problem that the manufacturing apparatus becomes complicated and the manufacturing cost increases because the number of manufacturing steps is large.
  • the flat resin foam is cut into a strip shape in accordance with the pipe diameter of the pipe, if the end material is generated, the yield is lowered and the manufacturing cost is increased.
  • the present invention provides a foamed resin tube manufacturing apparatus and a manufacturing method capable of manufacturing a foamed resin tube having an uneven surface formed by embossing on the surface while suppressing distortion of a cross-sectional shape with a small number of steps and high yield.
  • Another object of the present invention is to provide a foamed resin tube with less cross-sectional distortion.
  • the present invention relates to an apparatus for producing a foamed resin tube having an embossed pattern on the surface.
  • the foamed resin tube manufacturing apparatus includes a die having an annular first discharge port, a first flow path communicating with the first discharge port, and a thermoplastic first resin by melting and kneading the molten first resin.
  • a first resin supply unit that mixes the foaming agent with the first flow path and supplies the first flow path to the first flow path of the die, and a plurality of first molds having a recess corresponding to a part of the outer surface shape of the foamed resin tube
  • the first resin discharged from the first discharge port of the die is formed by vacuum molding or pressure molding with air using a plurality of second molds having concave portions corresponding to the other part of the shape.
  • the first discharge port of the die is disposed in a molding space sandwiched between the concave portion of the first mold and the concave portion of the second mold.
  • the present invention also relates to a method for producing a foamed resin tube having an embossed pattern on the surface, the first mold having a recess corresponding to a part of the outer surface shape of the foamed resin tube, and the outer surface shape of the foamed resin tube.
  • the extruded first thermoplastic resin is extruded from the annular first discharge port provided in the die into a tubular shape, and is subjected to vacuum molding or pressure molding with air, thereby discharging the first resin discharged from the first discharge port of the die.
  • 1 resin is molded into a tube and an embossed pattern is formed.
  • the present invention relates to a foamed resin tube having an embossed pattern on the surface, and is characterized in that it has an integral tube shape with no welding marks in a cross section perpendicular to the longitudinal direction.
  • the present invention it is possible to provide a foamed resin tube manufacturing apparatus and a manufacturing method capable of manufacturing a foamed resin tube having an uneven surface by embossing on the surface while suppressing distortion of the cross-sectional shape and with a small number of processes. Moreover, according to this invention, the foamed resin tube with few distortion of a cross-sectional shape can be provided.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a foamed resin tube manufacturing apparatus according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a partially enlarged view of the molding apparatus and die shown in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III shown in FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of the die shown in FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of a part of the foamed resin tube manufactured by the manufacturing apparatus according to the embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a conventional method for producing an embossed foamed resin tube.
  • FIG. 7 is a perspective view of a part of a conventional embossed foamed resin tube manufactured by the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a foamed resin tube manufacturing apparatus according to an embodiment.
  • the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 supplies an extrusion molding die 2 for extruding the first resin and the second resin, a first resin extrusion unit 3 for supplying the first resin to the die 2, and supplying the second resin to the die 2.
  • a second resin extruding portion 4 that molds the resin extruded from the die 2 into a tubular shape, and a molding device 5 that transfers the embossed shape to the surface.
  • the die 2 is a tubular mold having a triple structure, and an annular first discharge port for extruding the first resin that becomes a foam and an annular that extrudes the second resin that becomes a resin film covering the surface of the foam.
  • Connected to the die 2 are a first resin extruding part 3 for supplying a first resin and a second resin extruding part 4 for supplying a second resin. Details of the structure of the die 2 will be described later.
  • the 1st resin extrusion part 3 is equipped with extruder 11a and 11b and the communication path 15 which makes these communicate.
  • the extruder 11a includes a hopper (not shown) for charging the first resin pellets, a housing 13a having a screw therein and melting the resin therein, and a motor 14a for rotating the screw in the housing 13a. Is provided.
  • the extruder 11a is provided with a heater (not shown) for heating the resin inside the housing 13a.
  • An injection port 18 is provided in an intermediate portion in the longitudinal direction of the housing 13a, and a foaming agent is injected into the housing through the injection port 18.
  • the extruder 11 a mixes the foaming agent injected from the injection port 18 with the melted first resin, and supplies the first resin mixed with the foaming agent into the housing 13 b of the extruder 11 b through the communication path 15.
  • the extruder 11b includes a housing 13b having a screw for kneading the molten resin therein, and a motor 14b for rotating the screw in the housing 13b.
  • the extruder 11b is provided with a heater (not shown) for heating the resin inside the housing 13b.
  • the temperature in the housing 13b is set lower than the temperature in the housing 13a of the extruder 11a, and the first resin is cooled to a predetermined temperature in the course of being kneaded in the housing 13b.
  • the foaming agent is uniformly dispersed between the molecules of the first resin.
  • the extruder 11b supplies the cooled first resin to the flow path communicating with the first discharge port provided in the die 2.
  • the first resin is not particularly limited as long as it is a foamable thermoplastic resin, but polyurethane, polystyrene, polyethylene, crosslinked polyethylene, polypropylene, ethylene vinyl acetate copolymer, ethylene-propylene copolymer, polyethylene terephthalate, Polyvinyl chloride, nylon, etc. can be used.
  • foaming agent hydrocarbons such as butane and pentane, and inert gases such as carbon dioxide and nitrogen can be used.
  • crosslinked polyethylene is preferable as the first resin, and in this case, butane, pentane, or the like is preferable as the foaming agent.
  • the kneading temperature in the extruder 11a is preferably around 180 ° C.
  • the kneading temperature in the extruder 11b is preferably 100 to 120 ° C.
  • the second resin extrusion unit 4 is composed of an extruder 12.
  • the extruder 12 includes a hopper (not shown) for charging the pellets of the second resin, a housing 16 having a screw therein, and a motor 17 for rotating the screw in the housing 16. Further, the extruder 12 is provided with a heater (not shown) for heating the resin inside the housing 16. The extruder 12 melts and kneads the first resin introduced from the hopper in the housing 16 and supplies the melted second resin to the flow path communicating with the second discharge port provided in the die 2.
  • the second resin is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin.
  • Polyurethane, polystyrene, polyethylene, crosslinked polyethylene, polypropylene, ethylene vinyl acetate copolymer, ethylene-propylene copolymer, polyethylene terephthalate, polyvinyl chloride, nylon Etc. can be used.
  • polyolefin resins such as polyethylene, cross-linked polyethylene, polypropylene, and ethylene-propylene copolymer can be suitably used.
  • the molding apparatus 5 is an apparatus for continuously molding a resin tube (resin pipe) having irregularities on its surface by using a plurality of pairs of molds 20a and 20b divided into two.
  • the molding device 5 may be called a corrugator that continuously molds a long corrugated pipe.
  • foamed resin tubes having various diameters or various embossed patterns can be molded.
  • the resin tube is molded by the molding apparatus 5 by vacuum molding in which the pores provided in the mold are vacuum-sucked, and by air being blown into the center of the mold and pressurized. Although there is pressure molding, any method may be adopted. Details of the molding of the resin tube in the molding apparatus 5 will be described later.
  • a cooling device 6 that cools the molded foamed resin tube 10, a take-up device 7 that takes up the foamed resin tube 10, and a winding device 8 that winds up the foamed resin tube 10 are sequentially provided downstream of the molding device 5. ing.
  • FIG. 2 is a partially enlarged view of the molding apparatus and die shown in FIG. 2
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III shown in FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of the die shown in FIG.
  • the molding apparatus 5 includes a plurality of pairs of molds 20a and 20b divided into two.
  • Each mold 20a is transported in the direction of the block arrow in FIG. 2 by the transport mechanism 22a and circulates along the transport path 21a.
  • each mold 20b is transported in the direction of the block arrow in FIG. 2 by the transport mechanism 22b and circulates along the transport path 21b.
  • Each of the molds 20a and 20b is formed with a substantially semi-cylindrical recess for molding a part of the predetermined length of the foamed resin tube in the circumferential direction.
  • the surface of the recess formed in the mold 20a is provided with unevenness (an embossed pattern reversal pattern) to be transferred to the surface of the resin tube.
  • the concave portion of the mold 20b is similarly provided with unevenness (an embossed pattern reversal pattern) to be transferred to the surface of the resin tube.
  • the die 2 includes a mandrel 30, a tubular die 31 that surrounds the outside of the mandrel 31, and a tubular die 32 that surrounds the outside of the die 31.
  • a first flow path 35 is formed between the outer peripheral surface of the mandrel 30 and the inner peripheral surface of the die 31 with a predetermined gap.
  • the first flow path 35 is supplied with a first resin containing a foaming agent extruded from the first resin push-out section 3 through an inlet (not shown).
  • An annular first discharge port 33 for discharging the first resin is formed at the most downstream portion of the first flow path 35, that is, at the tip portion of the die 2.
  • a second flow path 36 having a predetermined gap is formed between the outer peripheral surface of the die 31 and the inner peripheral surface of the die 32.
  • a through hole 37 extending in a direction orthogonal to the central axis is formed in the die 32, and through the through hole 37, the second flow path 36 is connected to the second resin extrusion portion 4.
  • the extruded second resin is supplied.
  • An annular second discharge port 34 for discharging the second resin is formed at the most downstream portion of the second flow path 36, that is, at the tip portion of the die 2.
  • the die 2 includes a pair of molds 20 a in which the first discharge port 33 and the second discharge port 34 provided at the tip of the die 2 are in contact with the divided surfaces 23 a and 23 b. And 20b, it arrange
  • the first resin Since the first discharge port 33 provided at the tip of the die 2 is annular, the first resin is discharged from the first discharge port 33 in a tubular shape.
  • the first resin supplied to the first flow path 35 of the die 2 contains a foaming agent (gas). Therefore, when the first resin is discharged from the annular first discharge port 33 at the tip of the die 2, the foaming agent ( Gas) evaporates and the extruded first resin foams. That is, the first resin becomes a tubular foam by being discharged from the first discharge port 33.
  • the second resin is a tubular shape made of the foamed first resin. It is discharged in a tubular shape so as to cover the entire outer surface of the foam.
  • the interiors of the molds 20a and 20b are vacuum-sucked through pores (not shown) provided in the recesses of the molds 20a and 20b or are pressurized by air injection.
  • a tubular foam (first resin foam) coated with resin is pressed against the inner surfaces of the recesses of the molds 20a and 20b, and a foamed resin tube having the same outer shape as the recesses of the molds 20a and 20b is molded. Is done.
  • the unevenness provided on the inner surfaces of the recesses of the molds 20a and 20b is transferred to form an embossed pattern.
  • the molds 20a and 20b in which the foamed resin tube 10 is molded are downstream along the central axis of the die 2.
  • the molds 20a and 20b that have been conveyed and circulated (in the direction away from the die 2) contact the divided surfaces 23a and 23b to form a new molding space. Therefore, an embossed pattern is formed on the outer surface by discharging the first resin and the second resin from the first discharge port 33 and the second discharge port 34 at a constant discharge speed while circulating and conveying the plurality of molds 20a and 20b.
  • the foamed resin tube having a long length can be continuously molded.
  • FIG. 5 is a perspective view of a part of the foamed resin tube manufactured by the manufacturing apparatus according to the embodiment.
  • the first resin containing the foaming agent (gas) is further foamed while being extruded into a tubular shape at the same time inside the molds 20a and 20b.
  • the surface of the first resin is covered with the second resin, and vacuum molding or air pressure molding is further performed. That is, in the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment, the foaming of the first resin, the coating of the foam of the first resin with the second resin, and the molding into the tube shape having the embossed pattern on the surface are performed simultaneously. Do. Therefore, the number of manufacturing steps can be greatly reduced as compared with the conventional manufacturing method described in FIG.
  • the foamed resin tube 10 shown in FIG. 5 is made of a foamed first resin and includes a resin foam 51 having a tubular shape and a film 52 that covers the surface (outer peripheral surface) of the resin foam 51.
  • the embossed pattern on the surface is formed on the film 52 and the outer peripheral surface of the resin foam 51.
  • the foamed resin tube 10 according to the present embodiment is characterized in that it has an integral tube shape with no welding mark (portion corresponding to the joint portion 85 shown in FIG. 6) in a cross section orthogonal to the longitudinal direction. Therefore, the foamed resin tube 10 according to the present embodiment is a foamed resin tube with less cross-sectional shape distortion.
  • the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 since the resin is directly molded into a tubular shape, a stress difference due to the difference in the circumferential length between the inner circumference and the outer circumference of the foamed resin tube 10 does not occur. Therefore, according to the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment, it is possible to reduce the distortion of the cross-sectional shape and bring it closer to a perfect circle, and thus it is possible to manufacture the foamed resin tube 10 having an excellent aesthetic appearance.
  • the foamed resin tube formed by the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment is a product that is excellent in aesthetics in that there is no joint between end faces as shown in FIG.
  • the foamed resin tube 10 as in the present invention is used as a heat insulating material for piping
  • the foamed resin tube 10 may be cut open by making a slit in the longitudinal direction for attachment to the piping. Since the conventional foamed resin tube shown in FIG. 7 is formed by rounding a flat foam into a cylindrical shape, if the slit is made in the longitudinal direction, the opening of the slit portion may be increased.
  • the foamed resin tube 10 manufactured by the foamed resin tube manufacturing apparatus 1 according to the present embodiment is directly formed in a tubular shape, it can maintain a tubular shape even when a slit is provided in the longitudinal direction. As a result, the workability at the time of attachment to the piping can be improved.
  • the outer surface of the foam made of the first resin is covered with the second resin film, but the second resin film may be omitted.
  • a foamed resin tube without a second resin film can be manufactured by using the die described in the above embodiment (see FIG. 4) and not supplying the second resin to the die.
  • dye which does not have a 2nd supply port and a 2nd flow path, and 1st resin mentioned above You may comprise a manufacturing apparatus with an extrusion part and a shaping
  • the first resin foaming and the molding into the tube shape having the embossed pattern on the surface are performed simultaneously, thereby making the manufacturing process as compared with the conventional manufacturing method described in FIG.
  • the number can be greatly reduced.
  • directly molding the resin into a tubular shape it is possible to reduce the distortion of the cross-sectional shape and bring it closer to a perfect circle, so that it is possible to manufacture a foamed resin tube with excellent aesthetics.
  • the foamed resin tube having the lattice-like embossed pattern formed on the outer peripheral surface is described as an example.
  • various outer surface shapes can be obtained by changing the concave shape of the mold of the molding apparatus. Can be produced.
  • a corrugated pipe made of a resin foam can be manufactured using a corrugated mold.
  • the present invention can be used for manufacturing a foamed resin tube used for a heat insulating cover for piping.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

表面にエンボス加工による凹凸が設けられた発泡樹脂チューブを、断面形状の歪みを抑制しつつ、少ない工程で歩留まり良く製造できる発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法を提供する。ダイ２には、環状の第１吐出口３３と、第１吐出口３３に連通する第１流路３５とが設けられる。ダイ２の第１流路３５には、第１樹脂供給部から発泡剤を含有する溶融状態の第１樹脂が供給される。ダイ２の第１吐出口３３は、金型２０ａ及びこれと対となる金型のそれぞれの凹部に挟まれた成型空間内に配置されている。第１吐出口３３から発泡剤を含有する第１樹脂を押し出しながら、成型装置５において真空成型またはエア加圧成型を行うことにより、第１樹脂の発泡と表面にエンボス模様を有するチューブ形状への成型とを同時に行うことができる。

Description

発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ
　本発明は、配管の断熱材等に利用される発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、並びに、発泡樹脂チューブに関するものである。
　従来、配管の断熱材（断熱カバー）として、架橋ポリエチレン等の樹脂を発泡させた樹脂発泡体からなる発泡樹脂チューブが広く用いられている。この発泡樹脂チューブの中には、配管の屈曲部の外面に取り付けた場合に皺の発生を抑制して美観を向上させたり、屈曲性を高めて取り付け時の摩擦を低減させたり、滑り止めとして機能させたりする目的で、表面にエンボス加工が施されたものがある。
　図６は、従来のエンボス付発泡樹脂チューブの製造方法を示す断面図であり、図７は、図６の製造方法により製造される従来のエンボス付き発泡樹脂チューブの一部分の斜視図である。
　まず、図６（ａ）に示すように、架橋ポリエチレン等の樹脂を発泡させてなる平板状の樹脂発泡体８１を用意し、この表面に熱可塑性樹脂からなるフィルム８２を重ねる。次に、フィルム８２及び樹脂発泡体８１の表面を加熱して軟化させた状態で、表面に凹凸が形成されたエンボスロールを用いて型押し加工を行うことにより、図６（ｂ）に示すように、樹脂発泡体８１の表面にエンボスロールの凹凸形状が転写された凹凸層８３を形成する。エンボス加工後の樹脂発泡体８１は、形成しようとする発泡樹脂チューブの径に応じた幅を有する帯状に裁断される。次に、図６（ｃ）に示すように、裁断した帯状の樹脂発泡体８１を凹凸層８３が外側となるように筒状に丸め、樹脂発泡体８１の端面８４ａ及び８４ｂを加熱して溶融させた後、図６（ｄ）に示すように、端面８４ａ及び８４ｂを突き合わせて接合する。以上の工程を得て、図６（ｅ）及び図７に示すように、管状の樹脂発泡体８１の表面にエンボス加工による凹凸層８３が形成された発泡樹脂チューブ８０が完成する。
　尚、図６に示す製造方法で製造した発泡樹脂チューブには、平板状の樹脂発泡体の端面同士を接合した接合部８５が現れる（図６（ｅ）及び図７の破線部）。
特公昭４７－４６４６３号公報 特開平９－３１４６６１号公報
　上記の従来の製造方法では、材料として平板状の樹脂発泡体を用い、これを筒状に丸めて端面同士を熱融着させることにより発泡樹脂チューブを製造している。発泡樹脂チューブの内周及び外周には周長差があるが、熱融着前の帯状の樹脂発泡体は一定幅であるため、筒状に丸めると発泡樹脂チューブの内周側部分の樹脂発泡体が圧縮されることになる。このため、発泡樹脂チューブの内周側と外周側とで応力差が生じ、この応力差により発泡樹脂チューブの断面形状が真円ではなく歪んだ形状となる。発泡樹脂チューブの断面形状が歪んでいると、美観の面で好ましくない。
　また、上記の従来の製造方法では、製造工程数が多いため、製造装置が複雑となり製造
コストが高くなるという問題がある。また、平板状の樹脂発泡体は、配管の管径に合わせて帯状に裁断するため、端材が生じると歩留まりを低下させ、製造コストの上昇に繋がる。
　それ故に、本発明は、表面にエンボス加工による凹凸が設けられた発泡樹脂チューブを、断面形状の歪みを抑制しつつ、少ない工程で歩留まり良く製造できる発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、断面形状の歪みが少ない発泡樹脂チューブを提供することを目的とする。
　本発明は、表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブの製造装置に関するものである。当該発泡樹脂チューブの製造装置は、環状の第１吐出口と、第１吐出口に連通する第１流路とを有するダイと、熱可塑性の第１樹脂を溶融混練し、溶融した第１樹脂に発泡剤を混合してダイの第１流路に供給する第１樹脂供給部と、発泡樹脂チューブの外面形状の一部と対応する凹部を有する複数の第１金型と発泡樹脂チューブの外面形状の他の一部と対応する凹部を有する複数の第２金型とを用いて、真空成型またはエアによる加圧成型を行うことにより、ダイの第１吐出口から吐出された第１樹脂を管状に成型すると共にエンボス模様を形成する成型装置とを備える。ダイの第１吐出口は、第１金型の凹部と第２金型の凹部との間に挟まれた成型空間内に配置される。
　また、本発明は、表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブの製造方法に関するものであって、発泡樹脂チューブの外面形状の一部と対応する凹部を有する第１金型と発泡樹脂チューブの外面形状の他の一部と対応する凹部を有する第２金型とを用い、第１金型の凹部と第２金型の凹部との間に挟まれた成型空間内に、発泡剤を含有する溶融した熱可塑性の第１樹脂を、ダイに設けられた環状の第１吐出口から管状に押し出しながら、真空成型またはエアによる加圧成型を行うことにより、ダイの第１吐出口から吐出された第１樹脂を管状に成型すると共にエンボス模様を形成するものである。
　また、本発明は、表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブに関するものであって、長手方向と直交する横断面に溶着痕がない一体的な管形状を有することを特徴とするものである。
　本発明によれば、表面にエンボス加工による凹凸が設けられた発泡樹脂チューブを、断面形状の歪みを抑制しつつ、少ない工程で歩留まり良く製造できる発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法を提供できる。また、本発明によれば、断面形状の歪みが少ない発泡樹脂チューブを提供できる。
図１は、実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置を示す概略図である。 図２は、図２に示した成型装置及びダイの部分拡大図である。 図３は、図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う断面図である。 図４は、図３に示したダイの拡大断面図である。 図５は、実施形態に係る製造装置により製造される発泡樹脂チューブの一部分の斜視図である。 図６は、従来のエンボス付発泡樹脂チューブの製造方法を示す断面図である。 図７は、図６の製造方法により製造される従来のエンボス付き発泡樹脂チューブの一部分の斜視図である。
　図１は、実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置を示す概略図である。
　発泡樹脂チューブ製造装置１は、第１樹脂及び第２樹脂を押し出す押出成形用のダイ２と、ダイ２に第１樹脂を供給する第１樹脂押出部３と、ダイ２に第２樹脂を供給する第２樹脂押出部４と、ダイ２から押し出された樹脂を管状に成形すると共に、表面にエンボス形状を転写する成型装置５とを備える。
　ダイ２は、３重構造の管状の金型であり、発泡体となる第１樹脂を押し出す環状の第１吐出口と、発泡体の表面を被覆する樹脂フィルムとなる第２樹脂を押し出す環状の第２吐出口とを有する。ダイ２には、第１樹脂を供給する第１樹脂押出部３と、第２樹脂を供給する第２樹脂押出部４とが接続されている。尚、ダイ２の構造の詳細は後述する。
　第１樹脂押出部３は、押出機１１ａ及び１１ｂと、これらを連通させる連通路１５とを備える。
　押出機１１ａは、第１樹脂のペレットを投入するためのホッパ（図示せず）と、内部にスクリューを備え、内部で樹脂を溶融させるハウジング１３ａと、ハウジング１３ａ内のスクリューを回転させるモータ１４ａとを備える。また、押出機１１ａには、ハウジング１３ａ内部の樹脂を加熱するヒーター（図示せず）が設けられている。ハウジング１３ａの長手方向の中間部分には、注入口１８が設けられており、この注入口１８を通じてハウジング内に発泡剤が注入される。押出機１１ａは、溶融した第１樹脂に注入口１８から注入された発泡剤を混合し、発泡剤を混合した第１樹脂を、連通路１５を通じて押出機１１ｂのハウジング１３ｂ内に供給する。
　押出機１１ｂは、内部に溶融樹脂を混練するためのスクリューを備えるハウジング１３ｂと、ハウジング１３ｂ内のスクリューを回転させるモータ１４ｂとを備える。また、押出機１１ｂには、ハウジング１３ｂ内部の樹脂を加熱するヒーター（図示せず）が設けられている。ハウジング１３ｂ内の温度は、押出機１１ａのハウジング１３ａ内の温度より低く設定されており、第１樹脂は、ハウジング１３ｂ内で混練される過程で所定温度まで冷却される。この押出機１１ｂによる冷却及び混練により、第１樹脂の分子間に発泡剤が均一に分散した状態となる。押出機１１ｂは、冷却した第１樹脂を、ダイ２に設けられた第１吐出口に連通する流路に供給する。
　尚、第１樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ナイロン等を使用できる。また、発泡剤としては、ブタンやペンタン等の炭化水素類、二酸化炭素や窒素等の不活性ガスを使用できる。配管の断熱材の用途では、第１樹脂としては架橋ポリエチレンが好ましく、この場合、発泡剤としてはブタンやペンタン等が好適である。また、第１樹脂として架橋ポリエチレンを用いる場合、押出機１１ａにおける混練温度を１８０℃前後とし、押出機１１ｂにおける混練温度を１００～１２０℃とすることが好ましい。
　第２樹脂押出部４は、押出機１２からなる。押出機１２は、第２樹脂のペレットを投入するためのホッパ（図示せず）と、内部にスクリューを備えるハウジング１６と、ハウジング１６内のスクリューを回転させるモータ１７とを備える。また、押出機１２には、ハウジング１６内部の樹脂を加熱するヒーター（図示せず）が設けられている。押出機１２は、ホッパから投入された第１樹脂をハウジング１６内で溶融混練し、溶融した第２樹脂をダイ２に設けられた第２吐出口に連通する流路に供給する。
　第２樹脂としては、熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ナイロン等を使用できる。この中でも、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂を好適に使用できる。
　成型装置５は、２分割した金型２０ａ及び２０ｂを複数対用いて、表面に凹凸を有する樹脂チューブ（樹脂パイプ）を長尺状に連続成型する装置である。成型装置５は、長尺状のコルゲートパイプを連続成型するコルゲータと呼ばれる場合もある。成型装置５に用いる金型２０ａ及び２０ｂの凹部の形状や大きさを変えることにより、様々な直径または様々なエンボス模様を有する発泡樹脂チューブを成型することができる。尚、成型装置５による樹脂チューブの成型方法としては、金型に設けた細孔を真空吸引することによって成型する真空成型と、金型の中心に空気を吹き込んで加圧することによって成型するエア加圧成型とがあるが、いずれの方法を採用しても良い。尚、成型装置５における樹脂チューブの成型の詳細は後述する。
　尚、成型装置５の下流には、成形された発泡樹脂チューブ１０を冷却する冷却装置６や、発泡樹脂チューブ１０を引き取る引取装置７、発泡樹脂チューブ１０を巻き取る巻取装置８が順に設けられている。
　図２は、図２に示した成型装置及びダイの部分拡大図であり、図３は、図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う断面図である。また、図４は、図３に示したダイの拡大断面図である。
　図２に示すように、成型装置５は、２分割した金型２０ａ及び２０ｂを複数対備える。金型２０ａの各々は、搬送機構２２ａにより図２のブロック矢印の方向に搬送され、搬送路２１ａに沿って循環している。同様に、金型２０ｂの各々は、搬送機構２２ｂにより図２のブロック矢印の方向に搬送され、搬送路２１ｂに沿って循環している。金型２０ａ及び２０ｂの各々には、発泡樹脂チューブの所定長の一部のうち、周方向の半周分を成型するための略半円柱形状の凹部が形成されている。また、図３に網掛けで示すように、金型２０ａに形成された凹部の表面には、樹脂チューブの表面に転写する凹凸（エンボス模様の反転パターン）が設けられている。図示は省略しているが、金型２０ｂの凹部にも同様に樹脂チューブの表面に転写する凹凸（エンボス模様の反転パターン）が設けられている。
　図２及び図３に示すように、一対の金型２０ａ及び２０ｂは、ダイ２の中心軸と平行な直線の搬送路上にあるときに分割面２３ａ及び２３ｂ同士が接触する。また、当該直線状の搬送路上において、分割面２３ａ及び２３ｂ同士が接触した金型２０ａ及び２０ｂの対が直線状の搬送路に沿って（ダイ２の中心軸と平行な方向に）連結する。搬送路方向に隣接した複数対の金型２０ａ及び２０ｂの内部には、所定長の発泡樹脂チューブの外面形状に対応したほぼ円柱形状の成型空間が形成される。
　ダイ２は、図３及び４に示すように、マンドレル３０と、マンドレル３１の外側を取り囲む管状のダイス３１と、ダイス３１の外側を取り囲む管状のダイス３２とから構成される。
　マンドレル３０の外周面とダイス３１の内周面との間には、所定間隔の隙間からなる第１流路３５が形成されている。この第１流路３５には、図示しない注入口を通じて、第１樹脂押出部３から押し出された、発泡剤を含有する第１樹脂が供給される。また、第１流路３５の最下流部、すなわち、ダイ２の先端部分には、第１樹脂を吐出する環状の第１吐出口３３が形成されている。
　また、ダイス３１の外周面とダイス３２の内周面との間には、所定間隔の隙間からなる第２流路３６が形成されている。図４に示すように、ダイス３２には、中心軸と直交する方向に延びる貫通孔３７が形成されており、この貫通孔３７を通じて、第２流路３６には、第２樹脂押出部４から押し出された第２樹脂が供給される。また、第２流路３６の最下流部、すなわち、ダイ２の先端部分には、第２樹脂を吐出する環状の第２吐出口３４が形成されている。
　図２及び図３に示すように、ダイ２は、ダイ２の先端部に設けられた第１吐出口３３及び第２吐出口３４が、分割面２３ａ及び２３ｂ同士が接触した一対の金型２０ａ及び２０ｂの間に形成された成型空間内に位置するように配置されている。
　ダイ２の先端に設けられた第１吐出口３３は環状であるため、第１樹脂は第１吐出口３３から管状に吐出されることになる。ダイ２の第１流路３５に供給された第１樹脂は、発泡剤（ガス）を含有しているため、ダイ２先端の環状の第１吐出口３３から吐出されると、直ちに発泡剤（ガス）が揮発して押し出された第１樹脂が発泡する。つまり、第１樹脂は、第１吐出口３３から吐出されることにより管状の発泡体となる。
　また、ダイ２の先端に設けられたダイ２の吐出口３４も環状であり、第１吐出口３３を
取り囲むように設けられているため、第２樹脂は、発泡した第１樹脂からなる管状の発泡体の外面全体を覆うように管状に吐出される。
　上述したように、金型２０ａ及び２０ｂの内部は、金型２０ａ及び２０ｂの凹部に設けた細孔（図示せず）を通じて真空吸引されるか、エア注入により加圧されているので、第２樹脂で被覆された管状の発泡体（第１樹脂の発泡体）は、金型２０ａ及び２０ｂの凹部内面に押し付けられ、金型２０ａ及び２０ｂの凹部と同一の外面形状を有する発泡樹脂チューブが成型される。成型された発泡樹脂チューブ１０の外面には、金型２０ａ及び２０ｂの凹部内面に設けられた凹凸が転写されてエンボス模様が形成される。複数の金型２０ａ及び２０ｂは、搬送路２１ａ及び２１ｂに沿って循環するように搬送されるため、発泡樹脂チューブ１０を成型した金型２０ａ及び２０ｂは、ダイ２の中心軸に沿って下流方向（ダイ２から遠ざかる方向）に搬送され、循環してきた金型２０ａ及び２０ｂが分割面２３ａ及び２３ｂ同士を接触させて新たに成型空間を形成する。したがって、複数の金型２０ａ及び２０ｂを循環搬送しながら、第１吐出口３３及び第２吐出口３４から一定の吐出速度で第１樹脂及び第２樹脂を吐出することにより、外面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブを長尺で連続成型することができる。
　図５は、実施形態に係る製造装置により製造される発泡樹脂チューブの一部分の斜視図である。
　上述したように、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１では、更に、金型２０ａ及び２０ｂの内部において、発泡剤（ガス）を含む第１樹脂を管状に押し出しながら発泡させると同時に、発泡した第１樹脂の表面を第２樹脂で被覆し、更に、真空成型またはエア加圧成型を行う。すなわち、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１では、第１樹脂の発泡と、第２樹脂による第１樹脂の発泡体の被覆と、表面にエンボス模様を有するチューブ形状への成型とを同時に行う。したがって、図６で説明した従来の製造方法と比べて製造工程数を大幅に低減することができる。
　尚、図５に示す発泡樹脂チューブ１０は、発泡した第１樹脂からなり、管形状を有する樹脂発泡体５１と、樹脂発泡体５１の表面（外周面）を覆うフィルム５２とから構成される。表面のエンボス模様は、フィルム５２と、樹脂発泡体５１の外周面とに形成されている。本実施形態に係る発泡樹脂チューブ１０は、長手方向と直交する横断面に溶着痕（図６に示した接合部８５に相当する部分）がない一体的な管形状を有することが特徴である。したがって、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ１０は、断面形状の歪みが少ない発泡樹脂チューブである。
　また、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１では、樹脂を直接管状に成型するため、発泡樹脂チューブ１０の内周及び外周の周長差に起因する応力差が生じない。したがって、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１によれば、断面形状の歪みを低減して真円に近付けることができるため、美観に優れた発泡樹脂チューブ１０を製造できる。また、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１で形成した発泡樹脂チューブは、図７に示したような端面同士の接合部がない点でも美観に優れた製品となる。
　更に、本発明のような発泡樹脂チューブ１０は、配管の断熱材として用いられるが、配管への取り付けのために、長手方向にスリットを入れて発泡樹脂チューブ１０が切り開かれる場合がある。図７に示した従来の発泡樹脂チューブは、平板状の発泡体を筒状に丸めて形成されるため、長手方向にスリットを入れるとスリット部分の開きが大きくなる可能性がある。これに対して、本実施形態に係る発泡樹脂チューブ製造装置１で製造した発泡樹脂チューブ１０は、直接管状に形成されるため、長手方向にスリットを入れた場合でも管状を維持することができ、この結果、配管への取り付け時における施工性を向上させることができる。
　（その他の変形例）
　尚、上記の実施形態では、第１樹脂からなる発泡体の外面を第２樹脂のフィルムで被覆しているが、第２樹脂のフィルムはなくても良い。この場合、上記の実施形態で説明したダイ（図４参照）を用い、ダイへの第２樹脂の供給を行わないことによって第２樹脂のフィルムのない発泡樹脂チューブを製造することができる。また、第２樹脂フィルムのない発泡樹脂チューブを製造する場合には、第１供給口及び第１流路を有し、第２供給口及び第２流路のないダイと、上述した第１樹脂押出部及び成型装置とで製造装置を構成してもよい。第２樹脂フィルムを設けない場合においても、第１樹脂の発泡と、表面にエンボス模様を有するチューブ形状への成型とを同時に行うことにより、図６で説明した従来の製造方法と比べて製造工程数を大幅に低減することができる。また、樹脂を直接管状に成型することにより、断面形状の歪みを低減して真円に近付けることができるため、美観に優れた発泡樹脂チューブを製造できる。
　また、上記の実施形態では、外周面に格子状のエンボス模様を形成した発泡樹脂チューブを例として説明したが、上述した通り、成型装置の金型の凹部形状を変更することにより様々な外面形状を有する発泡樹脂チューブを製造できる。例えば、コルゲート金型を用いて樹脂発泡体からなるコルゲートパイプを製造することも可能である。
　本発明は、配管の断熱カバー等に使用される発泡樹脂チューブの製造に利用できる。
　１　発泡樹脂チューブ製造装置
　２　ダイ
　３　第１樹脂押出部
　４　第２樹脂押出部
　５　成型装置
１０　発泡樹脂チューブ
１１　押出機
１２　押出機
２０　金型
３１　ダイス
３２　ダイス
３３　第１吐出口
３２　第２吐出口
３５　第１流路
３６　第２流路
５１　樹脂発泡体
５２　フィルム

Claims (6)

  1. 　表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブの製造装置であって、
    　環状の第１吐出口と、前記第１吐出口に連通する第１流路とを有するダイと、
    　熱可塑性の第１樹脂を溶融混練し、溶融した前記第１樹脂に発泡剤を混合して前記ダイの前記第１流路に供給する第１樹脂供給部と、
    　前記発泡樹脂チューブの外面形状の一部と対応する凹部を有する複数の第１金型と前記発泡樹脂チューブの外面形状の他の一部と対応する凹部を有する複数の第２金型とを用いて、真空成型またはエアによる加圧成型を行うことにより、前記ダイの前記第１吐出口から吐出された前記第１樹脂を管状に成型すると共に前記エンボス模様を形成する成型装置とを備え、
    　前記ダイの前記第１吐出口は、前記第１金型の凹部と前記第２金型の凹部との間に挟まれた成型空間内に配置される、発泡樹脂チューブの製造装置。
  2. 　前記ダイには、環状の第２吐出口と、前記第２吐出口に連通する第２流路とが更に設けられ、
    　熱可塑性の第２樹脂を溶融混練し、溶融した前記第２樹脂を前記ダイの前記第２流路に供給する第２樹脂供給部を更に備え、
    　前記ダイの前記第２吐出口は、前記第１金型の凹部と前記第２金型の凹部との間に挟まれた前記成型空間内において、前記第１吐出口を取り囲むように配置される、請求項１に記載の発泡樹脂チューブの製造装置。
  3. 　表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブの製造方法であって、
    　前記発泡樹脂チューブの外面形状の一部と対応する凹部を有する第１金型と前記発泡樹脂チューブの外面形状の他の一部と対応する凹部を有する第２金型とを用い、前記第１金型の凹部と前記第２金型の凹部との間に挟まれた成型空間内に、発泡剤を含有する溶融した熱可塑性の第１樹脂を、ダイに設けられた環状の第１吐出口から管状に押し出しながら、真空成型またはエアによる加圧成型を行うことにより、前記ダイの前記第１吐出口から吐出された前記第１樹脂を管状に成型すると共に前記エンボス模様を形成する、発泡樹脂チューブの製造方法。
  4. 　前記ダイには、前記第１吐出口を取り囲む環状の第２吐出口が更に設けられており、
    　前記第１金型の凹部と前記第２金型の凹部との間に挟まれた前記成型空間内において、前記第１吐出口からの前記第１樹脂の吐出と共に、溶融した熱可塑性の第２樹脂を前記第２吐出口から押し出して、前記管状に押し出された前記第１樹脂の表面を前記第２樹脂で被覆する、請求項３に記載の発泡樹脂チューブの製造方法。
  5. 　表面にエンボス模様を有する発泡樹脂チューブにおいて、長手方向と直交する横断面に溶着痕がない一体的な管形状を有することを特徴とする、発泡樹脂チューブ。
  6. 　管形状を有する樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体の表面を覆うフィルムとからなる、請求項５に記載の発泡樹脂チューブ。
PCT/JP2017/011472 2016-12-27 2017-03-22 発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ WO2018123090A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017543841A JPWO2018123090A1 (ja) 2016-12-27 2017-03-22 発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016253520 2016-12-27
JP2016-253520 2016-12-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018123090A1 true WO2018123090A1 (ja) 2018-07-05

Family

ID=62707445

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/011472 WO2018123090A1 (ja) 2016-12-27 2017-03-22 発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ
PCT/JP2017/047037 WO2018124213A1 (ja) 2016-12-27 2017-12-27 発泡樹脂チューブの製造装置及び発泡樹脂チューブ

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/047037 WO2018124213A1 (ja) 2016-12-27 2017-12-27 発泡樹脂チューブの製造装置及び発泡樹脂チューブ

Country Status (2)

Country Link
JP (2) JPWO2018123090A1 (ja)
WO (2) WO2018123090A1 (ja)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102212746B1 (ko) * 2020-04-09 2021-02-05 주식회사 케이와이우레탄 관형 폴리우레탄 폼 단열재 제조 장치 및 이를 이용하여 제조된 관형 폴리우레탄 폼 단열재
KR102374822B1 (ko) * 2020-12-01 2022-03-18 주식회사 케이와이우레탄 강화 폴리우레탄 폼 단열재 제조장치 및 이를 이용하는 강화 폴리우레탄 폼 단열재 제조방법과 그 제조방법에 의해 제조되는 강화 폴리우레탄 폼 단열재
CN113183433A (zh) * 2021-05-22 2021-07-30 佛山市顺德朋胜家电制造有限公司 一种发泡管生产设备
CN115401847A (zh) * 2022-09-02 2022-11-29 江苏贝尔机械有限公司 一种柔性保温管道保温层发泡成型设备

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05220833A (ja) * 1991-11-22 1993-08-31 Manfred A A Lupke 波形ないしリブ付きパイプを円滑な外壁を有するように修正する方法
JPH0939113A (ja) * 1995-08-01 1997-02-10 Sekisui Chem Co Ltd シボ付チューブの製造方法
JPH10151682A (ja) * 1996-11-22 1998-06-09 Sekisui Chem Co Ltd 絞模様付き被覆発泡樹脂チューブの製造方法
JP2004322583A (ja) * 2003-04-28 2004-11-18 Sanyo Kasei:Kk コルゲート管の製造方法およびこの製造方法により製造されたコルゲート管

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61112892A (ja) * 1984-11-06 1986-05-30 永吉　昭夫 断熱管の製造方法
JPH09109279A (ja) * 1995-10-20 1997-04-28 Sekisui Chem Co Ltd 紋模様付き発泡樹脂チューブの製造方法
JPH09117967A (ja) * 1995-10-24 1997-05-06 Sekisui Chem Co Ltd 絞付き中空発泡体の製造方法
JPH09267405A (ja) * 1996-04-02 1997-10-14 Sekisui Chem Co Ltd 表面シボ模様付き発泡チューブの製造方法
JPH1058539A (ja) * 1996-08-22 1998-03-03 Sekisui Chem Co Ltd 紋付き中空発泡体の製造方法
JP4516680B2 (ja) * 2000-09-28 2010-08-04 株式会社パイオラックス コルゲートチューブ
JP3514739B2 (ja) * 2001-05-11 2004-03-31 株式会社プラ技研 押出成形装置における樹脂加熱装置
JP2008012821A (ja) * 2006-07-06 2008-01-24 Pura Giken:Kk 樹脂製多層管の押出成形装置
JP2016106043A (ja) * 2013-04-01 2016-06-16 テルモ株式会社 チューブの製造方法および製造装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05220833A (ja) * 1991-11-22 1993-08-31 Manfred A A Lupke 波形ないしリブ付きパイプを円滑な外壁を有するように修正する方法
JPH0939113A (ja) * 1995-08-01 1997-02-10 Sekisui Chem Co Ltd シボ付チューブの製造方法
JPH10151682A (ja) * 1996-11-22 1998-06-09 Sekisui Chem Co Ltd 絞模様付き被覆発泡樹脂チューブの製造方法
JP2004322583A (ja) * 2003-04-28 2004-11-18 Sanyo Kasei:Kk コルゲート管の製造方法およびこの製造方法により製造されたコルゲート管

Also Published As

Publication number Publication date
WO2018124213A1 (ja) 2018-07-05
JP6411700B1 (ja) 2018-10-24
JPWO2018124213A1 (ja) 2018-12-27
JPWO2018123090A1 (ja) 2018-12-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018123090A1 (ja) 発泡樹脂チューブの製造装置及び製造方法、発泡樹脂チューブ
JPH1095051A (ja) 熱絶縁された導管の製造方法
US8899956B2 (en) Device for producing pipes made of thermoplastic
US9266259B2 (en) Method of forming hollow blow-molded foam and such hollow blow-molded foam
EP3539749B1 (en) Method for manufacturing foam molded article
JP6657549B2 (ja) 二重構造ダクトの製造方法
CA1143117A (en) Method and an arrangement for the manufacture of a material web of foamed thermoplastics
JP4956028B2 (ja) 複合管
JPH08174622A (ja) 被覆管及びその製造用成形ダイ
JP4081335B2 (ja) 被覆パイプの製造方法及び被覆パイプの製造装置
EP2607051B1 (en) Use of a blow moulded foam duct
JPH07314532A (ja) 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法
JP7299494B2 (ja) 発泡成形体及びその製造方法
JP2000229344A (ja) 多層管の製造方法
JP4285070B2 (ja) 熱可塑性樹脂管の製造方法及び製造装置
JPH09267405A (ja) 表面シボ模様付き発泡チューブの製造方法
JP5720724B2 (ja) 樹脂製車両用空調ダクトの成形方法
KR980008374A (ko) 단열 도관의 제조 방법
JP2812522B2 (ja) 被覆発泡樹脂チューブの紋模様付け加工方法
JP2007333062A (ja) 複合管
JP2000141507A (ja) 導電性ベルトの製造方法
JP2003130257A (ja) 光硬化性導電塗料組成物
JPH09109279A (ja) 紋模様付き発泡樹脂チューブの製造方法
JPH0890651A (ja) 被覆発泡樹脂チューブのシボ付け方法及び保温筒
JP2002264202A (ja) 熱可塑性樹脂管の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017543841

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17887722

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17887722

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1