JP2003130257A - 光硬化性導電塗料組成物 - Google Patents
光硬化性導電塗料組成物Info
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- JP2003130257A JP2003130257A JP2001332980A JP2001332980A JP2003130257A JP 2003130257 A JP2003130257 A JP 2003130257A JP 2001332980 A JP2001332980 A JP 2001332980A JP 2001332980 A JP2001332980 A JP 2001332980A JP 2003130257 A JP2003130257 A JP 2003130257A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】パイプの外周に均一に高発泡した発泡体層を有
する断熱パイプと、均一に高発泡した発泡体層をパイプ
外周に形成し、その外周に表皮層が被覆された断熱パイ
プを効率良く安価に製造する方法を提供する。 【解決手段】発泡体層となる発泡チューブを連続的に供
給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させ
て切れ目を入れるスリット形成工程と、切れ目の入った
発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ
内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、パイプが挿入
された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程
と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周
に表皮層を形成する表皮層形成工程とにより断熱パイプ
を製造する。
する断熱パイプと、均一に高発泡した発泡体層をパイプ
外周に形成し、その外周に表皮層が被覆された断熱パイ
プを効率良く安価に製造する方法を提供する。 【解決手段】発泡体層となる発泡チューブを連続的に供
給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連続させ
て切れ目を入れるスリット形成工程と、切れ目の入った
発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チューブ
内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、パイプが挿入
された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径工程
と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの外周
に表皮層を形成する表皮層形成工程とにより断熱パイプ
を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプ表面に発泡
体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形
成された断熱パイプおよび断熱パイプの製造方法に関す
る。
体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形
成された断熱パイプおよび断熱パイプの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、パイプ、例えば、合成樹脂製
パイプ、銅管、鋼管などに断熱性を付与する目的で、パ
イプの外周を発泡合成樹脂組成物で成形された発泡体層
で被覆した断熱パイプが使用されている。
パイプ、銅管、鋼管などに断熱性を付与する目的で、パ
イプの外周を発泡合成樹脂組成物で成形された発泡体層
で被覆した断熱パイプが使用されている。
【０００３】しかし、発泡体層は、摩擦強度および引っ
掻き強度が弱いため、発泡体層が外部に露出している
と、施工時または配管後に摩擦や引っ掻きなどにより損
傷し易いという問題がある。
掻き強度が弱いため、発泡体層が外部に露出している
と、施工時または配管後に摩擦や引っ掻きなどにより損
傷し易いという問題がある。
【０００４】そこで、発泡体層の表面を保護する目的
で、発泡体層の外周面に、さらに非発泡の合成樹脂で成
形される表皮層が形成されたものが提案されている。
で、発泡体層の外周面に、さらに非発泡の合成樹脂で成
形される表皮層が形成されたものが提案されている。
【０００５】例えば、特開昭６１−２９３８２５号公報
には、パイプ表面に発泡体層を形成し、さらに発泡体層
の外周に表皮層を形成した断熱パイプを押出機を用いて
製造する方法が開示されている。この製造方法は、押出
機のダイスに長ランドダイスが使用されており、押出機
のヘッドに発泡体層形成用組成物と表皮層形成用樹脂と
を供給して発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押
出成形し、発泡合成樹脂組成物を長ランドダイス内で発
泡させるとともに冷却することが開示されている。
には、パイプ表面に発泡体層を形成し、さらに発泡体層
の外周に表皮層を形成した断熱パイプを押出機を用いて
製造する方法が開示されている。この製造方法は、押出
機のダイスに長ランドダイスが使用されており、押出機
のヘッドに発泡体層形成用組成物と表皮層形成用樹脂と
を供給して発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押
出成形し、発泡合成樹脂組成物を長ランドダイス内で発
泡させるとともに冷却することが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６１−
２９３８２５号公報に開示されている製造方法では、長
ランドダイス内で発泡させて、この長ランドダイス内で
冷却を行うようにしているため、発泡体層の発泡はパイ
プの外面と長ランドダイスの内面とにより規制され、発
泡が規制されたまま長ランドダイス内で冷却されて形が
固定されてしまう。
２９３８２５号公報に開示されている製造方法では、長
ランドダイス内で発泡させて、この長ランドダイス内で
冷却を行うようにしているため、発泡体層の発泡はパイ
プの外面と長ランドダイスの内面とにより規制され、発
泡が規制されたまま長ランドダイス内で冷却されて形が
固定されてしまう。
【０００７】したがって、熱分解型の化学発泡剤を使用
した場合には、熱分解が完全に行われないうちに冷却さ
れてしまうので、樹脂中に溶解した発泡剤のガス圧が低
くなり発泡倍率が２倍程度のものしか得られなかった。
また、物理発泡剤を使用した場合でも、発泡体層の樹脂
組成物が長ランドダイスおよびパイプにより厚み方向へ
の発泡が規制された状態で発泡し、かつ、長ランドダイ
スから出てきたときには、冷却固定された表皮層で発泡
体層が被覆されてしまっているので、高発泡倍率のもの
が得られなかった。
した場合には、熱分解が完全に行われないうちに冷却さ
れてしまうので、樹脂中に溶解した発泡剤のガス圧が低
くなり発泡倍率が２倍程度のものしか得られなかった。
また、物理発泡剤を使用した場合でも、発泡体層の樹脂
組成物が長ランドダイスおよびパイプにより厚み方向へ
の発泡が規制された状態で発泡し、かつ、長ランドダイ
スから出てきたときには、冷却固定された表皮層で発泡
体層が被覆されてしまっているので、高発泡倍率のもの
が得られなかった。
【０００８】さらに、従来の断熱パイプは、発泡体層と
表皮層をパイプの外周に同時に押出成形することにより
形成されているため、発泡体層がパイプの外周面全体に
密着した状態となり、複数の断熱パイプを接続する場
合、断熱パイプの端部において発泡層を剥離する作業を
要するが、発泡層がパイプの外周面に密着しすぎて剥離
作業が行い難いなどの問題もある。
表皮層をパイプの外周に同時に押出成形することにより
形成されているため、発泡体層がパイプの外周面全体に
密着した状態となり、複数の断熱パイプを接続する場
合、断熱パイプの端部において発泡層を剥離する作業を
要するが、発泡層がパイプの外周面に密着しすぎて剥離
作業が行い難いなどの問題もある。
【０００９】本発明は、発泡体層と表皮層とを有する断
熱パイプの製造方法における問題点を解決するものであ
って、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形
成できながら、パイプからの発泡層の剥離作業も簡単に
行える断熱パイプを提供するとともに、パイプの外周
に、均一に高発泡した発泡体層を形成でき、さらにその
外周に表皮層が被覆された断熱パイプを効率良く、安価
に製造する方法を提供することを目的とする。
熱パイプの製造方法における問題点を解決するものであ
って、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形
成できながら、パイプからの発泡層の剥離作業も簡単に
行える断熱パイプを提供するとともに、パイプの外周
に、均一に高発泡した発泡体層を形成でき、さらにその
外周に表皮層が被覆された断熱パイプを効率良く、安価
に製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が
形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成され
た断熱パイプであって、発泡体層が筒状に形成されてお
り、筒状発泡体層には、パイプを筒内部に挿入するため
の長手方向に延びる切れ目が形成され、切れ目を有する
発泡体層の外周に連続した表皮層を形成していることを
特徴とするものである。
め、請求項１に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が
形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成され
た断熱パイプであって、発泡体層が筒状に形成されてお
り、筒状発泡体層には、パイプを筒内部に挿入するため
の長手方向に延びる切れ目が形成され、切れ目を有する
発泡体層の外周に連続した表皮層を形成していることを
特徴とするものである。
【００１１】本発明に使用されるパイプとしては、断熱
性を有するパイプであって、例えば、鋼管、銅管等の金
属パイプ、あるいはポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リブデン−１等のポリオレフィンパイプ、架橋ポリエチ
レン等の架橋ポリオレフィンパイプ等の合成樹脂パイプ
が挙げられる。
性を有するパイプであって、例えば、鋼管、銅管等の金
属パイプ、あるいはポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リブデン−１等のポリオレフィンパイプ、架橋ポリエチ
レン等の架橋ポリオレフィンパイプ等の合成樹脂パイプ
が挙げられる。
【００１２】また、パイプの外周に被覆される発泡体層
は、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性
樹脂を含む発泡樹脂組成物からなり、熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合
体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリ
ル樹脂などの押出可能な熱可塑性樹脂があげられ、これ
らは単独で用いても良く、二種以上を併用しても良い。
発泡体層の外周に被覆される表皮層としては、押出成形
可能な樹脂であって、耐擦傷性を有する熱可塑性樹脂が
好ましい。
は、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性
樹脂を含む発泡樹脂組成物からなり、熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合
体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリ
ル樹脂などの押出可能な熱可塑性樹脂があげられ、これ
らは単独で用いても良く、二種以上を併用しても良い。
発泡体層の外周に被覆される表皮層としては、押出成形
可能な樹脂であって、耐擦傷性を有する熱可塑性樹脂が
好ましい。
【００１３】請求項１に記載の発明によれば、発泡体層
が筒状に形成されており、筒状発泡体層には、パイプを
筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成
され、切れ目を有する発泡体層の外周に連続した表皮層
を形成しているので、均一に高発泡した発泡体層が得ら
れながら、断熱パイプ同士の接続作業など、断熱パイプ
の軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かな
くてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容
易に剥離することができるので、断熱パイプの接続作業
も容易になる。
が筒状に形成されており、筒状発泡体層には、パイプを
筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成
され、切れ目を有する発泡体層の外周に連続した表皮層
を形成しているので、均一に高発泡した発泡体層が得ら
れながら、断熱パイプ同士の接続作業など、断熱パイプ
の軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かな
くてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容
易に剥離することができるので、断熱パイプの接続作業
も容易になる。
【００１４】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の断熱パイプの発明において、筒状発泡体層の切
れ目が断続的に融着されていることを特徴とするもので
ある。断続的な切れ目の融着とは、切れ目に沿って融着
されている箇所と未融着の箇所とがあることをいう。
に記載の断熱パイプの発明において、筒状発泡体層の切
れ目が断続的に融着されていることを特徴とするもので
ある。断続的な切れ目の融着とは、切れ目に沿って融着
されている箇所と未融着の箇所とがあることをいう。
【００１５】請求項２に記載の発明によれば、筒状発泡
体層の切れ目が断続的に融着されていることを特徴とす
るので、融着部分においては表皮層の形成時における切
れ目の開きを防止できながら、切れ目の未融着の部分に
おいて発泡体層のパイプからの剥離を容易に行える。
体層の切れ目が断続的に融着されていることを特徴とす
るので、融着部分においては表皮層の形成時における切
れ目の開きを防止できながら、切れ目の未融着の部分に
おいて発泡体層のパイプからの剥離を容易に行える。
【００１６】請求項３に記載の発明は、パイプ表面に発
泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が
形成された断熱パイプの製造方法であって、発泡体層と
なる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブ
にチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリッ
ト形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しな
がら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパ
イプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮
径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮
径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層
形成工程とにより断熱パイプを製造することを特徴とす
るものである。
泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が
形成された断熱パイプの製造方法であって、発泡体層と
なる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブ
にチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリッ
ト形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しな
がら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパ
イプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮
径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮
径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層
形成工程とにより断熱パイプを製造することを特徴とす
るものである。
【００１７】発泡チューブを供給する手段としては、予
め製造された発泡体層となる発泡チューブをリール等に
巻き取っておいてスリット形成工程に供給するようにし
てもよいし、発泡チューブの製造工程を設けて、製造後
の発泡チューブを直接スリット形成工程に供給されるよ
うにしてもよい。
め製造された発泡体層となる発泡チューブをリール等に
巻き取っておいてスリット形成工程に供給するようにし
てもよいし、発泡チューブの製造工程を設けて、製造後
の発泡チューブを直接スリット形成工程に供給されるよ
うにしてもよい。
【００１８】請求項３に記載の発明によれば、パイプの
表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形する
のではなく、発泡体層となる発泡チューブのみを製造し
た後、発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内
にパイプを挿入することにより、パイプを発泡チューブ
で被覆するようにしたから、均一に高発泡した発泡体層
が得られる。
表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形する
のではなく、発泡体層となる発泡チューブのみを製造し
た後、発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内
にパイプを挿入することにより、パイプを発泡チューブ
で被覆するようにしたから、均一に高発泡した発泡体層
が得られる。
【００１９】請求項４に記載の発明は、請求項３に記載
の断熱パイプの製造方法において、スリット形成工程
は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チュ
ーブを単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部を
有していることを特徴とするものである。なお、パイプ
の外周に被覆される発泡体層は、前記したように、発泡
剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含
む発泡樹脂組成物からなるのであるが、熱可塑性樹脂に
タルクなどの気泡核剤を２〜３重量部添加すると、得ら
れる発泡体の気泡が微細になり断熱性能が向上する。
の断熱パイプの製造方法において、スリット形成工程
は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チュ
ーブを単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部を
有していることを特徴とするものである。なお、パイプ
の外周に被覆される発泡体層は、前記したように、発泡
剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含
む発泡樹脂組成物からなるのであるが、熱可塑性樹脂に
タルクなどの気泡核剤を２〜３重量部添加すると、得ら
れる発泡体の気泡が微細になり断熱性能が向上する。
【００２０】熱可塑性樹脂を発泡させる発泡剤として
は、熱可塑性樹脂を劣化させないものならば特に限定さ
れず、たとえばアゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等の熱
分解型発泡剤や、常圧下で気体もしくは易揮発性液体で
ある物理発泡剤が挙げられる。請求項４に記載の発明に
よれば、断熱パイプを製造する一連の工程をインライン
で行うことができるので、断熱パイプを効率良く、安価
に製造することができる。
は、熱可塑性樹脂を劣化させないものならば特に限定さ
れず、たとえばアゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等の熱
分解型発泡剤や、常圧下で気体もしくは易揮発性液体で
ある物理発泡剤が挙げられる。請求項４に記載の発明に
よれば、断熱パイプを製造する一連の工程をインライン
で行うことができるので、断熱パイプを効率良く、安価
に製造することができる。
【００２１】請求項５に記載の発明は、請求項４に記載
の断熱パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工
程部が、発泡チューブ成形用押出機から物理発泡剤が混
入された溶融樹脂を押出して発泡チューブ成形用押出機
に接続された発泡金型に送り、この発泡金型から大気圧
に解放させて発泡チューブを製造するようにしているこ
とを特徴とする。
の断熱パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工
程部が、発泡チューブ成形用押出機から物理発泡剤が混
入された溶融樹脂を押出して発泡チューブ成形用押出機
に接続された発泡金型に送り、この発泡金型から大気圧
に解放させて発泡チューブを製造するようにしているこ
とを特徴とする。
【００２２】物理発泡剤は、気体としては、窒素、炭酸
ガス、空気などがあり、易揮発性液体としては、プロパ
ン、ブタン、ペンタン等の低沸点脂肪族炭化水素、アル
コール類、ケトン類、エステル類等の低沸点有機化合
物、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロジフルオロ
メタン、ジクロロテトラフルオロエタン等のハロゲン化
炭化水素等が挙げられ、これらは単独で使用しても良い
し、２種類以上併用しても良い。請求項５に記載の発明
によれば、発泡チューブを物理発泡剤により大気中に解
放させて発泡成形するので、所定の発泡倍率が得られな
がら発泡を均一に行える。
ガス、空気などがあり、易揮発性液体としては、プロパ
ン、ブタン、ペンタン等の低沸点脂肪族炭化水素、アル
コール類、ケトン類、エステル類等の低沸点有機化合
物、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロジフルオロ
メタン、ジクロロテトラフルオロエタン等のハロゲン化
炭化水素等が挙げられ、これらは単独で使用しても良い
し、２種類以上併用しても良い。請求項５に記載の発明
によれば、発泡チューブを物理発泡剤により大気中に解
放させて発泡成形するので、所定の発泡倍率が得られな
がら発泡を均一に行える。
【００２３】請求項６に記載の発明は、請求項５に記載
の断熱パイプの製造方法において、発泡チューブ成形用
押出機内の溶融樹脂に供給される物理発泡剤が炭酸ガス
であることを特徴とするものである。物理発泡剤として
易揮発性液体を使用する場合は、オゾン層破壊の可能性
があったり、可燃性であるため設備として防爆仕様が必
須となるものが多いが、物理発泡剤として炭酸ガスを用
いることにより、オゾン層の破壊の可能性がなく、環境
に対する負荷を小さくでき、かつ、不燃性であるため設
備として防爆仕様が必要でなく、設備が簡単となる。さ
らに、樹脂に対する溶解性も高い。
の断熱パイプの製造方法において、発泡チューブ成形用
押出機内の溶融樹脂に供給される物理発泡剤が炭酸ガス
であることを特徴とするものである。物理発泡剤として
易揮発性液体を使用する場合は、オゾン層破壊の可能性
があったり、可燃性であるため設備として防爆仕様が必
須となるものが多いが、物理発泡剤として炭酸ガスを用
いることにより、オゾン層の破壊の可能性がなく、環境
に対する負荷を小さくでき、かつ、不燃性であるため設
備として防爆仕様が必要でなく、設備が簡単となる。さ
らに、樹脂に対する溶解性も高い。
【００２４】請求項７に記載の発明は、請求項４から請
求項６の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、発泡チューブ製造工程部で押出発泡成形される発泡
チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とする
ものである。
求項６の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、発泡チューブ製造工程部で押出発泡成形される発泡
チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とする
ものである。
【００２５】なお、発泡倍率は、次の式（１）で定義さ
れる。 （発泡倍率）＝（発泡前の樹脂組成物の比重）／（発泡体の比重）・・・(1) また、発泡体層の好ましい発泡倍率を５倍以上としたの
は、倍率５倍までは、倍率が高いほど熱伝導率が急激に
低下し、断熱性能が向上するからである。なお、発泡体
層または表皮層を形成する樹脂組成物中には、必要に応
じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、発泡助剤、充
填剤、顔料、難燃剤等を添加することができる。
れる。 （発泡倍率）＝（発泡前の樹脂組成物の比重）／（発泡体の比重）・・・(1) また、発泡体層の好ましい発泡倍率を５倍以上としたの
は、倍率５倍までは、倍率が高いほど熱伝導率が急激に
低下し、断熱性能が向上するからである。なお、発泡体
層または表皮層を形成する樹脂組成物中には、必要に応
じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、発泡助剤、充
填剤、顔料、難燃剤等を添加することができる。
【００２６】請求項８に記載の発明は、請求項３から請
求項７の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、スリット形成工程は、発泡チューブおよび／又は切
れ目形成用のカッター刃の冷却を行う冷却工程を有して
いることを特徴とするものである。請求項８に記載の発
明によれば、スリット形成工程において、発泡チューブ
および／又は切れ目形成用のカッター刃の冷却を行うの
で、発泡チューブに押出し成形による残存熱があった
り、カッター刃に摩擦熱が生じることによる切れ目形成
時の切れ目部分の温度上昇を抑制でき、切れ目部分の温
度上昇による切れ目形成不良を防止できる。
求項７の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、スリット形成工程は、発泡チューブおよび／又は切
れ目形成用のカッター刃の冷却を行う冷却工程を有して
いることを特徴とするものである。請求項８に記載の発
明によれば、スリット形成工程において、発泡チューブ
および／又は切れ目形成用のカッター刃の冷却を行うの
で、発泡チューブに押出し成形による残存熱があった
り、カッター刃に摩擦熱が生じることによる切れ目形成
時の切れ目部分の温度上昇を抑制でき、切れ目部分の温
度上昇による切れ目形成不良を防止できる。
【００２７】請求項９に記載の発明は、請求項３から請
求項８の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側
が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ
目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬
送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チュー
ブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特
徴とするものである。請求項９に記載の発明によれば、
拡径コアにより発泡チューブの切れ目を簡単に広げるこ
とができ、発泡チューブへのパイプの挿入を簡単に行え
る。
求項８の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側
が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ
目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬
送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チュー
ブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特
徴とするものである。請求項９に記載の発明によれば、
拡径コアにより発泡チューブの切れ目を簡単に広げるこ
とができ、発泡チューブへのパイプの挿入を簡単に行え
る。
【００２８】請求項１０に記載の発明は、請求項３から
請求項９の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却
する冷却工程を有していることを特徴とするものであ
る。
請求項９の何れかに記載の断熱パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却
する冷却工程を有していることを特徴とするものであ
る。
【００２９】発泡チューブを連続的に送り出しながら、
該発泡チューブにパイプを挿入していく場合、発泡チュ
ーブの送り出し量が多くなると発泡チューブの内外面の
温度が上昇して発泡チューブに伸びが発生する虞があ
る。そして、発泡チューブに伸びが発生すると表皮層形
成後に発泡チューブの収縮が発生してしまい、断熱パイ
プの製造後にパイプの管端部が大きく露出してしまう現
象や、途中で断熱パイプを切断した場合においても切断
部でパイプが大きく露出してしまう現象が発生してしま
う。
該発泡チューブにパイプを挿入していく場合、発泡チュ
ーブの送り出し量が多くなると発泡チューブの内外面の
温度が上昇して発泡チューブに伸びが発生する虞があ
る。そして、発泡チューブに伸びが発生すると表皮層形
成後に発泡チューブの収縮が発生してしまい、断熱パイ
プの製造後にパイプの管端部が大きく露出してしまう現
象や、途中で断熱パイプを切断した場合においても切断
部でパイプが大きく露出してしまう現象が発生してしま
う。
【００３０】請求項１０に記載の発明によれば、発泡チ
ューブの送り出し量が多くなっても、発泡チューブをパ
イプ挿入工程における冷却工程で冷却できるので、発泡
チューブの温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防
止でき、断熱パイプの管端部からのパイプの露出を防止
できる。
ューブの送り出し量が多くなっても、発泡チューブをパ
イプ挿入工程における冷却工程で冷却できるので、発泡
チューブの温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防
止でき、断熱パイプの管端部からのパイプの露出を防止
できる。
【００３１】請求項１１に記載の発明は、請求項３から
請求項１０の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方
向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿
入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切
れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特
徴とするものである。請求項１１に記載の発明によれ
ば、筒状体により拡径された発泡チューブを簡単に縮径
させることができる。
請求項１０の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方
向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿
入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切
れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特
徴とするものである。請求項１１に記載の発明によれ
ば、筒状体により拡径された発泡チューブを簡単に縮径
させることができる。
【００３２】請求項１２に記載の発明は、請求項３から
請求項１０の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだ
テーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー
を用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブ
を導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の
対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮
径することを特徴とするものである。
請求項１０の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだ
テーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー
を用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブ
を導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の
対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮
径することを特徴とするものである。
【００３３】請求項１２に記載の発明によれば、軸方向
中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１
対のローラーを用いることにより、拡径された発泡チュ
ーブを簡単に縮径させることができる。さらに、発泡チ
ューブにテンションをかけることなく、発泡チューブの
縮径を行うことができるので、断熱パイプを切断したと
きに発泡チューブが収縮してしまうのを防止することが
でき、製品寸法の安定化を図ることができる。
中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１
対のローラーを用いることにより、拡径された発泡チュ
ーブを簡単に縮径させることができる。さらに、発泡チ
ューブにテンションをかけることなく、発泡チューブの
縮径を行うことができるので、断熱パイプを切断したと
きに発泡チューブが収縮してしまうのを防止することが
でき、製品寸法の安定化を図ることができる。
【００３４】請求項１３に記載の発明は、請求項３から
請求項１２の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、パイプ挿入工程より後で表皮層形成工程より前
に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融
着させる切れ目融着工程を有することを特徴とするもの
である。発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させ
る方法としては、切れ目部分を長さ方向に連続して融着
させる方法や、切れ目に沿って断続的に融着する方法が
ある。
請求項１２の何れかに記載の断熱パイプの製造方法にお
いて、パイプ挿入工程より後で表皮層形成工程より前
に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融
着させる切れ目融着工程を有することを特徴とするもの
である。発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させ
る方法としては、切れ目部分を長さ方向に連続して融着
させる方法や、切れ目に沿って断続的に融着する方法が
ある。
【００３５】請求項１３に記載の発明によれば、表皮層
を形成する前に切れ目を融着するので、表皮層形成時に
切れ目部分が開いてしまうのを確実に防止することがで
き、品質の低下を防止できる。
を形成する前に切れ目を融着するので、表皮層形成時に
切れ目部分が開いてしまうのを確実に防止することがで
き、品質の低下を防止できる。
【００３６】請求項１４に記載の発明は、請求項１３に
記載の断熱パイプの製造方法において、切れ目融着工程
は、発泡チューブの切れ目部分の表層樹脂を、熱風によ
り溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特
徴とするものである。請求項１４に記載の発明によれ
ば、簡単な方法で直接熱源に接触して発泡チューブが型
崩れしてしまうようなことなく、切れ目部分の融着を行
うことができる。
記載の断熱パイプの製造方法において、切れ目融着工程
は、発泡チューブの切れ目部分の表層樹脂を、熱風によ
り溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特
徴とするものである。請求項１４に記載の発明によれ
ば、簡単な方法で直接熱源に接触して発泡チューブが型
崩れしてしまうようなことなく、切れ目部分の融着を行
うことができる。
【００３７】請求項１５に記載の発明は、請求項３から
請求項１４の何れかに記載に断熱パイプの製造方法にお
いて、表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径され
た発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むととも
に、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹
脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に
表皮層を形成することを特徴とするものである。
請求項１４の何れかに記載に断熱パイプの製造方法にお
いて、表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径され
た発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むととも
に、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹
脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に
表皮層を形成することを特徴とするものである。
【００３８】表皮層の厚みは、薄すぎると摩擦や引っ掻
きなどにより発泡体層の表面を保護しきれないので、１
００μｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましく
は、２００μｍ以上である。また、表皮層には発泡体表
面の凹凸が転写される可能性が高いので、外観を向上さ
せるために樹脂中に隠蔽性のある顔料を添加したり、あ
るいは、シボ付け、エンボス加工等を施すのが好まし
い。請求項１５に記載の発明によれば、パイプが挿入さ
れて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を簡単に形
成することができる。
きなどにより発泡体層の表面を保護しきれないので、１
００μｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましく
は、２００μｍ以上である。また、表皮層には発泡体表
面の凹凸が転写される可能性が高いので、外観を向上さ
せるために樹脂中に隠蔽性のある顔料を添加したり、あ
るいは、シボ付け、エンボス加工等を施すのが好まし
い。請求項１５に記載の発明によれば、パイプが挿入さ
れて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を簡単に形
成することができる。
【００３９】請求項１６に記載の発明は、パイプ表面に
発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層
が形成された断熱パイプの製造装置であって、発泡体層
となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チュー
ブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリ
ット形成工程部と、切れ目の入った発泡チューブを拡径
しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入す
るパイプ挿入工程部と、パイプが挿入された発泡チュー
ブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、パイプが挿入
されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成す
る表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とするも
のである。
発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層
が形成された断熱パイプの製造装置であって、発泡体層
となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チュー
ブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリ
ット形成工程部と、切れ目の入った発泡チューブを拡径
しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入す
るパイプ挿入工程部と、パイプが挿入された発泡チュー
ブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、パイプが挿入
されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成す
る表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とするも
のである。
【００４０】請求項１６に記載の断熱パイプの製造装置
によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの
外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる製造後
の発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパ
イプを挿入することにより、パイプを発泡チューブで被
覆し、発泡チューブの外周に表皮層が形成された断熱パ
イプを製造することができるので、均一に高発泡した発
泡体層を有する断熱パイプが得られる。
によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの
外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる製造後
の発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパ
イプを挿入することにより、パイプを発泡チューブで被
覆し、発泡チューブの外周に表皮層が形成された断熱パ
イプを製造することができるので、均一に高発泡した発
泡体層を有する断熱パイプが得られる。
【００４１】請求項１７に記載の発明は、請求項１６に
記載の断熱パイプの製造装置において、パイプ挿入工程
部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となっ
たテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径
させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チュー
ブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げら
れた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプ
を挿入させるための案内通路を備えていることを特徴と
するものである。
記載の断熱パイプの製造装置において、パイプ挿入工程
部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となっ
たテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径
させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チュー
ブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げら
れた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプ
を挿入させるための案内通路を備えていることを特徴と
するものである。
【００４２】拡径コアに設ける凹部は、拡径コアの表面
に円周方向に延びる環状の凹溝を複数形成したり、拡径
コアの表面に螺旋溝を形成したり、発泡チューブの送り
方向に延びる凹溝を複数形成したりして得られる。
に円周方向に延びる環状の凹溝を複数形成したり、拡径
コアの表面に螺旋溝を形成したり、発泡チューブの送り
方向に延びる凹溝を複数形成したりして得られる。
【００４３】請求項１７に記載の発明によれば、発泡チ
ューブの内面を拡径コアのテーパー外周面に沿わせなが
ら発泡チューブを拡径しておいて、拡径コアの案内通路
からパイプを発泡チューブ内に簡単に挿入させることが
できる。しかも、拡径コアに設ける凹部により、拡径コ
アの外周面に発泡チューブの内面を接触させたときの拡
径コアと発泡チューブ内面との接触面積を少なくして摩
擦を低減できるので、発泡チューブの拡径コアによる拡
径を円滑に行えながら、摩擦による発泡チューブの温度
上昇も低減できる。
ューブの内面を拡径コアのテーパー外周面に沿わせなが
ら発泡チューブを拡径しておいて、拡径コアの案内通路
からパイプを発泡チューブ内に簡単に挿入させることが
できる。しかも、拡径コアに設ける凹部により、拡径コ
アの外周面に発泡チューブの内面を接触させたときの拡
径コアと発泡チューブ内面との接触面積を少なくして摩
擦を低減できるので、発泡チューブの拡径コアによる拡
径を円滑に行えながら、摩擦による発泡チューブの温度
上昇も低減できる。
【００４４】請求項１８に記載の発明は、請求項１６ま
たは請求項１７に記載の断熱パイプの製造装置におい
て、パイプ挿入工程部が、拡径される発泡チューブを冷
却する冷却機構を備えている構成とした。請求項１８に
記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多く
なっても、発泡チューブをパイプ挿入工程部における冷
却機構で冷却できるので、発泡チューブの温度上昇を抑
制して発泡チューブの伸びを防止でき、製造後の断熱パ
イプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
たは請求項１７に記載の断熱パイプの製造装置におい
て、パイプ挿入工程部が、拡径される発泡チューブを冷
却する冷却機構を備えている構成とした。請求項１８に
記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多く
なっても、発泡チューブをパイプ挿入工程部における冷
却機構で冷却できるので、発泡チューブの温度上昇を抑
制して発泡チューブの伸びを防止でき、製造後の断熱パ
イプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
【００４５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の断熱パイプの製
造方法により断熱パイプを製造するための製造装置の第
１の実施形態を概略的に示したものであり、この断熱パ
イプ製造装置により、図５に示す断熱パイプ１を製造す
ることができる。断熱パイプ１は、図５に示すように、
パイプ１１の表面に断熱層となる発泡体層１２が形成さ
れ、さらに、発泡体層１２の表面に表皮層１３が形成さ
れている。
に基づいて説明する。図１は、本発明の断熱パイプの製
造方法により断熱パイプを製造するための製造装置の第
１の実施形態を概略的に示したものであり、この断熱パ
イプ製造装置により、図５に示す断熱パイプ１を製造す
ることができる。断熱パイプ１は、図５に示すように、
パイプ１１の表面に断熱層となる発泡体層１２が形成さ
れ、さらに、発泡体層１２の表面に表皮層１３が形成さ
れている。
【００４６】第１の実施形態の断熱パイプ製造装置は、
図２に示す発泡体層１２となる発泡チューブ２に、図３
に示すようにチューブ長手方向に連続させて切れ目２１
を入れるスリット形成工程部（スリット形成工程）と、
切れ目２１の入った発泡チューブ２を拡径しながら、切
れ目２１から発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入する
パイプ挿入工程部（パイプ挿入工程）と、パイプ１１が
挿入された発泡チューブ２を縮径して図４に示す状態に
する発泡チューブ縮径工程部（発泡チューブ縮径工程）
と、パイプ１１が挿入されて縮径された発泡チューブ２
の外周に表皮層１３を形成して図５に示す状態にする表
皮層形成工程部（表皮層形成工程）の各製造工程を経て
断熱パイプ１を製造するようになっている。スリット形
成工程部は、発泡チューブ２を連続的に供給するための
発泡チューブ供給工程も有している。
図２に示す発泡体層１２となる発泡チューブ２に、図３
に示すようにチューブ長手方向に連続させて切れ目２１
を入れるスリット形成工程部（スリット形成工程）と、
切れ目２１の入った発泡チューブ２を拡径しながら、切
れ目２１から発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入する
パイプ挿入工程部（パイプ挿入工程）と、パイプ１１が
挿入された発泡チューブ２を縮径して図４に示す状態に
する発泡チューブ縮径工程部（発泡チューブ縮径工程）
と、パイプ１１が挿入されて縮径された発泡チューブ２
の外周に表皮層１３を形成して図５に示す状態にする表
皮層形成工程部（表皮層形成工程）の各製造工程を経て
断熱パイプ１を製造するようになっている。スリット形
成工程部は、発泡チューブ２を連続的に供給するための
発泡チューブ供給工程も有している。
【００４７】第１の実施形態の断熱パイプ製造装置は、
図１に示すように、発泡チューブ供給工程は、発泡チュ
ーブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部
３１ａにより構成されている。なお、パイプ挿入工程
と、発泡チューブ縮径工程との間に、図１の仮想線で示
す加熱部８１を設けて、パイプが挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の対向面同士を断続的、または、連続
的に融着する切れ目融着工程を有するようにしてもよ
い。
図１に示すように、発泡チューブ供給工程は、発泡チュ
ーブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部
３１ａにより構成されている。なお、パイプ挿入工程
と、発泡チューブ縮径工程との間に、図１の仮想線で示
す加熱部８１を設けて、パイプが挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の対向面同士を断続的、または、連続
的に融着する切れ目融着工程を有するようにしてもよ
い。
【００４８】この場合、加熱部は、熱風を発泡チューブ
２に吹き付ける熱風ノズル８１により構成するのが好ま
しい。具体的構成および作用効果については、後記する
第２実施形態に示す加熱部と同じ構成であるので、第２
実施形態において説明する。
２に吹き付ける熱風ノズル８１により構成するのが好ま
しい。具体的構成および作用効果については、後記する
第２実施形態に示す加熱部と同じ構成であるので、第２
実施形態において説明する。
【００４９】第１実施形態に係る断熱パイプ製造装置に
ついて具体的に説明する。第１実施形態にかかる断熱パ
イプ製造装置は、図１に示すように、発泡体層１２とな
る発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ
製造工程部３１ａと、可とう性のパイプ１１を繰出すパ
イプ繰出工程部３２ａと、スリット形成工程とパイプ挿
入工程と発泡チューブ縮径工程とを行う発泡体層形成工
程部３３と、表皮層形成工程を行う表皮層形成工程部３
４とを有している。
ついて具体的に説明する。第１実施形態にかかる断熱パ
イプ製造装置は、図１に示すように、発泡体層１２とな
る発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ
製造工程部３１ａと、可とう性のパイプ１１を繰出すパ
イプ繰出工程部３２ａと、スリット形成工程とパイプ挿
入工程と発泡チューブ縮径工程とを行う発泡体層形成工
程部３３と、表皮層形成工程を行う表皮層形成工程部３
４とを有している。
【００５０】発泡チューブ製造工程部３１ａは、発泡体
層１２を形成するための発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される発泡チューブ成形用押出機４１と、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から押出された溶融樹脂が注入
され、発泡チューブ２を成形するための発泡金型４２
と、発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２を受け取
る第１引取機４３とを備えている。
層１２を形成するための発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される発泡チューブ成形用押出機４１と、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から押出された溶融樹脂が注入
され、発泡チューブ２を成形するための発泡金型４２
と、発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２を受け取
る第１引取機４３とを備えている。
【００５１】発泡チューブ成形用押出機４１は、熱可塑
性樹脂組成物が供給される原料ホッパー４１ａと発泡剤
供給部４１ｂとを備えており、原料ホッパー４１ａから
発泡体層１２を形成するための樹脂組成物を供給する一
方、ボンベ４４内の物理発泡剤を発泡剤供給部４１ｂか
ら発泡チューブ成形用押出機４１内に供給するようにし
ている。
性樹脂組成物が供給される原料ホッパー４１ａと発泡剤
供給部４１ｂとを備えており、原料ホッパー４１ａから
発泡体層１２を形成するための樹脂組成物を供給する一
方、ボンベ４４内の物理発泡剤を発泡剤供給部４１ｂか
ら発泡チューブ成形用押出機４１内に供給するようにし
ている。
【００５２】ボンベ４４と発泡剤供給部４１ｂの間の供
給路には、冷却装置４５および定量ポンプ４６を設けて
おり、本実施の形態では、物理発泡剤として炭酸ガスを
用いていることから、供給効率を高めるために定量ポン
プ４６の手前に冷却装置４５を設け、冷却装置４５にお
いて炭酸ガスを液化させて定量ポンプ４６に供給するよ
うにしている。
給路には、冷却装置４５および定量ポンプ４６を設けて
おり、本実施の形態では、物理発泡剤として炭酸ガスを
用いていることから、供給効率を高めるために定量ポン
プ４６の手前に冷却装置４５を設け、冷却装置４５にお
いて炭酸ガスを液化させて定量ポンプ４６に供給するよ
うにしている。
【００５３】また、定量ポンプ４６では、発泡チューブ
成形用押出機４１内への発泡剤の供給量を、発泡チュー
ブ成形用押出機４１の樹脂押出量に対して目的とする発
泡倍率が得られるように制御している。
成形用押出機４１内への発泡剤の供給量を、発泡チュー
ブ成形用押出機４１の樹脂押出量に対して目的とする発
泡倍率が得られるように制御している。
【００５４】発泡倍率は、溶融樹脂に溶解させる発泡剤
量によって制御でき、物理発泡剤として炭酸ガスを用い
た場合、５倍以上の発泡倍率を得るためには溶融樹脂中
に１ｗｔ％以上の炭酸ガスを溶解させる必要がある。
量によって制御でき、物理発泡剤として炭酸ガスを用い
た場合、５倍以上の発泡倍率を得るためには溶融樹脂中
に１ｗｔ％以上の炭酸ガスを溶解させる必要がある。
【００５５】ただし、目的とする倍率に対して過剰に炭
酸ガスを供給すると、発泡金型４２の出口で破泡が起こ
ってガス抜けが促進され、その結果、倍率が上がらなく
なるので破泡が起こらないように発泡剤供給量を制御す
る必要がある。
酸ガスを供給すると、発泡金型４２の出口で破泡が起こ
ってガス抜けが促進され、その結果、倍率が上がらなく
なるので破泡が起こらないように発泡剤供給量を制御す
る必要がある。
【００５６】そして、発泡チューブ成形用押出機４１で
は、原料ホッパー４１ａから供給された樹脂組成物を加
熱溶融しながら、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を溶融
樹脂中に溶解させて、発泡チューブ成形用押出機４１に
接続される発泡金型４２に溶融樹脂を押出すようにして
いる。
は、原料ホッパー４１ａから供給された樹脂組成物を加
熱溶融しながら、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を溶融
樹脂中に溶解させて、発泡チューブ成形用押出機４１に
接続される発泡金型４２に溶融樹脂を押出すようにして
いる。
【００５７】また、発泡チューブ成形用押出機４１で
は、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を安定して発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に供給できるように、発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に設けるスクリューの溝深さ
を、発泡剤供給部４１ｂが形成された位置と対向する部
分において深くなるように形成して、発泡剤を供給する
際に溶融樹脂の圧力を一旦低下させるようにしている。
なお、溶融樹脂中に発泡剤を効率良く溶解させるため
に、スクリューにダルメージ等のミキシングエレメント
を設けるのが好ましい。
は、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を安定して発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に供給できるように、発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に設けるスクリューの溝深さ
を、発泡剤供給部４１ｂが形成された位置と対向する部
分において深くなるように形成して、発泡剤を供給する
際に溶融樹脂の圧力を一旦低下させるようにしている。
なお、溶融樹脂中に発泡剤を効率良く溶解させるため
に、スクリューにダルメージ等のミキシングエレメント
を設けるのが好ましい。
【００５８】発泡金型４２は、図示していないが、チュ
ーブ形状に成形するため、内コアと外型から構成されて
おり、内コアはブリッジにより保持され、外型はバンド
ヒーター、あるいはオイルなどの媒体により温度調整可
能となっている。
ーブ形状に成形するため、内コアと外型から構成されて
おり、内コアはブリッジにより保持され、外型はバンド
ヒーター、あるいはオイルなどの媒体により温度調整可
能となっている。
【００５９】第１引取機４３は、回転駆動される一対の
第１搬送ベルト４３ａにより構成されており、第１搬送
ベルト４３ａで発泡チューブ２を挟持して、第１搬送ベ
ルト４３ａの回転駆動により発泡チューブ２を発泡体層
形成工程部３３へと送り出すようになっている。
第１搬送ベルト４３ａにより構成されており、第１搬送
ベルト４３ａで発泡チューブ２を挟持して、第１搬送ベ
ルト４３ａの回転駆動により発泡チューブ２を発泡体層
形成工程部３３へと送り出すようになっている。
【００６０】従って、発泡金型４２においては、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から供給された樹脂組成物が発
泡最適温度に温度調整されて、発泡金型４２からチュー
ブ状態の樹脂組成物が大気圧中に解放されることによ
り、樹脂組成物が発泡して、図２に示すような均一な高
発泡の発泡チューブ２が製造される。
ューブ成形用押出機４１から供給された樹脂組成物が発
泡最適温度に温度調整されて、発泡金型４２からチュー
ブ状態の樹脂組成物が大気圧中に解放されることによ
り、樹脂組成物が発泡して、図２に示すような均一な高
発泡の発泡チューブ２が製造される。
【００６１】発泡最適温度は、溶融樹脂中への発泡剤溶
解量によって樹脂の可塑化効果に差があるため、樹脂が
結晶の場合には融点の±１０℃、樹脂が非晶性の場合に
はガラス転位温度の±１０℃の範囲に設定することが好
ましい。また、発泡金型４２には偏肉調整機構を設ける
ことが好ましい。
解量によって樹脂の可塑化効果に差があるため、樹脂が
結晶の場合には融点の±１０℃、樹脂が非晶性の場合に
はガラス転位温度の±１０℃の範囲に設定することが好
ましい。また、発泡金型４２には偏肉調整機構を設ける
ことが好ましい。
【００６２】パイプ１１を繰出すパイプ繰出工程部３２
ａは、図１に示すように、予め別の押出機で製造されて
巻き取られたパイプ１１が取り付けられる繰出機５１
と、繰出機５１からパイプ１１を繰出して発泡体層形成
工程部３３へ送り出すための第２引取機５２と、繰出機
５１と第２引取機５２の間に設けられる巻癖矯正装置５
３とを備えている。本実施の形態に用いるパイプ１１
は、可とう性を有する合成樹脂製のパイプで形成されて
おり、長尺のものである。
ａは、図１に示すように、予め別の押出機で製造されて
巻き取られたパイプ１１が取り付けられる繰出機５１
と、繰出機５１からパイプ１１を繰出して発泡体層形成
工程部３３へ送り出すための第２引取機５２と、繰出機
５１と第２引取機５２の間に設けられる巻癖矯正装置５
３とを備えている。本実施の形態に用いるパイプ１１
は、可とう性を有する合成樹脂製のパイプで形成されて
おり、長尺のものである。
【００６３】繰出機５１は、ベアリングに固定された回
転ドラムからなり、第２引取機５２は、回転駆動される
一対の第２搬送ベルト５２ａにより構成されており、第
２搬送ベルト５２ａでパイプ１１を挟持して、第２搬送
ベルト５２ａの回転駆動によりパイプ１１を発泡体層形
成工程部３３へ送り出すようになっている。
転ドラムからなり、第２引取機５２は、回転駆動される
一対の第２搬送ベルト５２ａにより構成されており、第
２搬送ベルト５２ａでパイプ１１を挟持して、第２搬送
ベルト５２ａの回転駆動によりパイプ１１を発泡体層形
成工程部３３へ送り出すようになっている。
【００６４】また、巻癖矯正装置５３は、パイプ１１に
ついている大なり小なりの巻き癖を矯正するものであっ
て、図１に示すように、互い違いに配設される３つの矯
正用ローラ５３ａを備えており、これら矯正用ローラ５
３ａにより、パイプ１１の巻き癖を矯正するようにして
いる。矯正用ローラ５３ａは、ローラ面の長手方向中央
がテーパー状で凹んだ形状をしている。
ついている大なり小なりの巻き癖を矯正するものであっ
て、図１に示すように、互い違いに配設される３つの矯
正用ローラ５３ａを備えており、これら矯正用ローラ５
３ａにより、パイプ１１の巻き癖を矯正するようにして
いる。矯正用ローラ５３ａは、ローラ面の長手方向中央
がテーパー状で凹んだ形状をしている。
【００６５】なお、パイプが可とう性でない場合には、
所定の長さに切断された直線パイプを引取機を用いて連
続的に、発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにして
もよいし、後記する図１６に示す第４実施形態のよう
に、パイプ成形用押出機５４を有するパイプ製造工程部
３２ｂの押出ラインで製造されたパイプ１１を引取機５
２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出すよ
うにしてもよい。
所定の長さに切断された直線パイプを引取機を用いて連
続的に、発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにして
もよいし、後記する図１６に示す第４実施形態のよう
に、パイプ成形用押出機５４を有するパイプ製造工程部
３２ｂの押出ラインで製造されたパイプ１１を引取機５
２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出すよ
うにしてもよい。
【００６６】さらに、第１実施形態では、パイプ１１の
繰出工程は、前記した発泡チューブ製造工程、後記する
スリット形成工程および発泡チューブを拡径する工程と
並行させて行うようになっている。
繰出工程は、前記した発泡チューブ製造工程、後記する
スリット形成工程および発泡チューブを拡径する工程と
並行させて行うようになっている。
【００６７】さらに、発泡体層形成工程部３３は、スリ
ット形成工程（スリット形成工程部）において、発泡チ
ューブ２にチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を
入れる切れ目形成装置６１を備え、パイプ挿入工程（パ
イプ挿入工程部）において、発泡チューブ２を搬送しな
がら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ２内
に拡径コア６２ａにより広げられた切れ目２１からパイ
プ１１を挿入するパイプ挿入装置６２を備え、発泡チュ
ーブ縮径工程（発泡チューブ縮径工程部）において、パ
イプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チ
ューブ縮径装置６３を備えている。
ット形成工程（スリット形成工程部）において、発泡チ
ューブ２にチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を
入れる切れ目形成装置６１を備え、パイプ挿入工程（パ
イプ挿入工程部）において、発泡チューブ２を搬送しな
がら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ２内
に拡径コア６２ａにより広げられた切れ目２１からパイ
プ１１を挿入するパイプ挿入装置６２を備え、発泡チュ
ーブ縮径工程（発泡チューブ縮径工程部）において、パ
イプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チ
ューブ縮径装置６３を備えている。
【００６８】切れ目形成装置６１は、図１に示すよう
に、支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押
出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を
入れる直線状で長尺な長尺カッター刃６１ａと、長尺カ
ッター刃６１ａの先端と対面するようにして設けられる
第１保持ローラ６１ｂと、長尺カッター刃６１ａ及び第
１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定さ
れる支持体６１ｃとを備えている。
に、支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押
出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を
入れる直線状で長尺な長尺カッター刃６１ａと、長尺カ
ッター刃６１ａの先端と対面するようにして設けられる
第１保持ローラ６１ｂと、長尺カッター刃６１ａ及び第
１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定さ
れる支持体６１ｃとを備えている。
【００６９】また、長尺カッター刃６１ａは、図６に示
すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に
支持体６１ｃに取り付けられており、長尺カッター刃６
１ａをコ字状のホルダー６１ｄに揺動用固定板６１ｅを
介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに
対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退でき
るように支持体６１ｃに支持させている。長尺カッター
刃６１ａを支持体６１ｃに進退可能に支持させることに
より、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを
調整できる。
すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に
支持体６１ｃに取り付けられており、長尺カッター刃６
１ａをコ字状のホルダー６１ｄに揺動用固定板６１ｅを
介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに
対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退でき
るように支持体６１ｃに支持させている。長尺カッター
刃６１ａを支持体６１ｃに進退可能に支持させることに
より、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを
調整できる。
【００７０】さらに、長尺カッター刃６１ａは、発泡チ
ューブ２への切り込み角度を変更できるように、揺動用
固定板６１ｅに固定され、この揺動用固定板６１ｅをホ
ルダー６１ｄに支持軸（図示せず）により揺動可能に支
持させるとともに、支持軸に角度調整ダイヤル６１ｇを
取り付けて、角度調整ダイヤル６１ｇを回転させること
により、揺動用固定板６１ｅを揺動させて長尺カッター
刃６１ａの角度調整を行うようにしている。
ューブ２への切り込み角度を変更できるように、揺動用
固定板６１ｅに固定され、この揺動用固定板６１ｅをホ
ルダー６１ｄに支持軸（図示せず）により揺動可能に支
持させるとともに、支持軸に角度調整ダイヤル６１ｇを
取り付けて、角度調整ダイヤル６１ｇを回転させること
により、揺動用固定板６１ｅを揺動させて長尺カッター
刃６１ａの角度調整を行うようにしている。
【００７１】調整角度は、発泡チューブ２の表面に対し
て３０度から４５度の切込み角度まで調整できるように
なっている。切込み角度を調整可能としたのは、発泡チ
ューブ２の表面温度により適正な切込み角度が変化する
ためである。
て３０度から４５度の切込み角度まで調整できるように
なっている。切込み角度を調整可能としたのは、発泡チ
ューブ２の表面温度により適正な切込み角度が変化する
ためである。
【００７２】そして、切れ目形成装置６１は、切れ目２
１を形成するにあたり、切れ目２１の形成時に発泡チュ
ーブ２と長尺カッター刃６１ａを冷却する冷却機構を備
えており、スリット形成工程中に、発泡チューブ２およ
び長尺カッター刃６１ａの冷却を行う冷却工程を有する
ようにしている。なお、冷却は、発泡チューブ２または
長尺カッター刃６１ａのどちらか一方でもよいし、同時
に冷却するようにしてもよい。
１を形成するにあたり、切れ目２１の形成時に発泡チュ
ーブ２と長尺カッター刃６１ａを冷却する冷却機構を備
えており、スリット形成工程中に、発泡チューブ２およ
び長尺カッター刃６１ａの冷却を行う冷却工程を有する
ようにしている。なお、冷却は、発泡チューブ２または
長尺カッター刃６１ａのどちらか一方でもよいし、同時
に冷却するようにしてもよい。
【００７３】発泡チューブ２および長尺カッター刃６１
ａを冷却する手段としては、長尺カッター刃６１ａが支
持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付け
て、冷却用ノズル６１ｈの吐出口を発泡チューブ２の表
面に対向させ、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却
エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成箇所に吹き付
けて発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却
を行うようにしている。
ａを冷却する手段としては、長尺カッター刃６１ａが支
持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付け
て、冷却用ノズル６１ｈの吐出口を発泡チューブ２の表
面に対向させ、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却
エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成箇所に吹き付
けて発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却
を行うようにしている。
【００７４】冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取
り付ける位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホ
ルダー６１ｄとを貫通させて、長尺カッター刃６１ａと
並ぶように設けられており、吐出側先端部を屈曲させて
いる。そして、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から、長尺
カッター刃６１ａの角度調整に応じて、長尺カッター刃
６１ａの先端に直接冷却エアを吹き付けたり、長尺カッ
ター刃６１ａの先端よりやや上流側に冷却エアを吹き付
けたりする。
り付ける位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホ
ルダー６１ｄとを貫通させて、長尺カッター刃６１ａと
並ぶように設けられており、吐出側先端部を屈曲させて
いる。そして、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から、長尺
カッター刃６１ａの角度調整に応じて、長尺カッター刃
６１ａの先端に直接冷却エアを吹き付けたり、長尺カッ
ター刃６１ａの先端よりやや上流側に冷却エアを吹き付
けたりする。
【００７５】第１実施形態では、発泡チューブ２および
／又は長尺カッター刃６１ａを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて長尺カッター
刃６１ａの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する
際に発泡チューブ２の切れ目形成位置および／又は長尺
カッター刃６１ａを冷却できるので、切れ目２１の成形
不良が生じるのを防止することができる。
／又は長尺カッター刃６１ａを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて長尺カッター
刃６１ａの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する
際に発泡チューブ２の切れ目形成位置および／又は長尺
カッター刃６１ａを冷却できるので、切れ目２１の成形
不良が生じるのを防止することができる。
【００７６】また、第１保持ローラ６１ｂは、図示して
いないが、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹ん
だ形状をしており、支持体６１ｃに回転可能に支持され
ている。そして、第１保持ローラ６１ｂの凹部に、搬送
される発泡チューブ２を常に位置させることにより発泡
チューブ２が所定の位置に保持される。第１保持ローラ
６１ｂにより発泡チューブ２を保持しているので、長尺
カッター刃６１ａにより発泡チューブ２の所定の位置に
直線状に切れ目２１を入れることができる。
いないが、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹ん
だ形状をしており、支持体６１ｃに回転可能に支持され
ている。そして、第１保持ローラ６１ｂの凹部に、搬送
される発泡チューブ２を常に位置させることにより発泡
チューブ２が所定の位置に保持される。第１保持ローラ
６１ｂにより発泡チューブ２を保持しているので、長尺
カッター刃６１ａにより発泡チューブ２の所定の位置に
直線状に切れ目２１を入れることができる。
【００７７】なお、第１引取機４３と切れ目形成装置６
１の間には、第１引取機４３から送り出された発泡チュ
ーブ２を切れ目形成装置６１に案内するためのガイドロ
ーラ４７が複数設けられている。
１の間には、第１引取機４３から送り出された発泡チュ
ーブ２を切れ目形成装置６１に案内するためのガイドロ
ーラ４７が複数設けられている。
【００７８】なお、切れ目２１を入れるにあたっては、
前記した直線状の長尺カッター刃に限定されず、例え
ば、ベアリングに固定された円板状カッター刃を発泡チ
ューブの側面にあてて、円板状カッター刃の回転により
切れ目を入れるようにしてもよい。
前記した直線状の長尺カッター刃に限定されず、例え
ば、ベアリングに固定された円板状カッター刃を発泡チ
ューブの側面にあてて、円板状カッター刃の回転により
切れ目を入れるようにしてもよい。
【００７９】円板状カッター刃による切れ目形成装置６
１の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７
に示す円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６
１は、図６に示す切れ目形成装置６１と同じ部材につい
て同符号で示す。
１の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７
に示す円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６
１は、図６に示す切れ目形成装置６１と同じ部材につい
て同符号で示す。
【００８０】円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成
装置６１は、図１に示す製造装置において、長尺カッタ
ー刃６１ａを円板状カッター刃６１ｉに換えたものであ
り、図１に示す切れ目形成装置６１と同様に支持板６４
に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チュー
ブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる円板状カ
ッター刃６１ｉと、円板状カッター刃６１ｉの円周先端
と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂ
と、円板状カッター刃６１ｉ及び第１保持ローラ６１ｂ
が取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃと
を備えている。
装置６１は、図１に示す製造装置において、長尺カッタ
ー刃６１ａを円板状カッター刃６１ｉに換えたものであ
り、図１に示す切れ目形成装置６１と同様に支持板６４
に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チュー
ブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる円板状カ
ッター刃６１ｉと、円板状カッター刃６１ｉの円周先端
と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂ
と、円板状カッター刃６１ｉ及び第１保持ローラ６１ｂ
が取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃと
を備えている。
【００８１】また、円板状カッター刃６１ｉは、図７に
示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能
に支持体６１ｃに取り付けられており、円板状カッター
刃６１ｉをコ字状のホルダー６１ｄに回転軸６１ｊを介
して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対
して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できる
ように支持体６１ｃに支持させている。
示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能
に支持体６１ｃに取り付けられており、円板状カッター
刃６１ｉをコ字状のホルダー６１ｄに回転軸６１ｊを介
して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対
して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できる
ように支持体６１ｃに支持させている。
【００８２】なお、円板状カッター刃６１ｉを回転させ
る回転軸６１ｊは、図示していないが、一端部をモータ
に接続しており、このモータの駆動により回転軸６１ｊ
を回転駆動させて円板状カッター刃６１ｉを回転させる
ようにしている。さらに、円板状カッター刃６１ｉは、
発泡チューブ２の送出し方向と同じ方向に回転させるよ
うにしている。そして、円板状カッター刃６１ｉを支持
体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チュ
ーブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
る回転軸６１ｊは、図示していないが、一端部をモータ
に接続しており、このモータの駆動により回転軸６１ｊ
を回転駆動させて円板状カッター刃６１ｉを回転させる
ようにしている。さらに、円板状カッター刃６１ｉは、
発泡チューブ２の送出し方向と同じ方向に回転させるよ
うにしている。そして、円板状カッター刃６１ｉを支持
体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チュ
ーブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
【００８３】さらに、図７に示す切れ目形成装置６１
は、切れ目２１の形成にあたり、切れ目２１を形成時に
円板状カッター刃６１ｉを冷却する冷却機構を備えてお
り、スリット形成工程において、円板状カッター刃６１
ｉの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。
は、切れ目２１の形成にあたり、切れ目２１を形成時に
円板状カッター刃６１ｉを冷却する冷却機構を備えてお
り、スリット形成工程において、円板状カッター刃６１
ｉの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。
【００８４】円板状カッター刃６１ｉを冷却する手段と
しては、円板状カッター刃６１ｉが支持される支持体６
１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル
６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ
目２１の形成予定箇所付近に吹き付けて円板状カッター
刃６１ｉの冷却を行うようにしている。
しては、円板状カッター刃６１ｉが支持される支持体６
１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル
６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ
目２１の形成予定箇所付近に吹き付けて円板状カッター
刃６１ｉの冷却を行うようにしている。
【００８５】冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取
り付けられる位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃ
とホルダー６１ｄとを貫通させて円板状カッター刃６１
ｉを横断するように設けられており、冷却用ノズル６１
ｈの吐出口から円板状カッター刃６１ｉの先端に直接冷
却エアが吹き付けられる。
り付けられる位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃ
とホルダー６１ｄとを貫通させて円板状カッター刃６１
ｉを横断するように設けられており、冷却用ノズル６１
ｈの吐出口から円板状カッター刃６１ｉの先端に直接冷
却エアが吹き付けられる。
【００８６】図７に示す切れ目形成装置６１によって
も、円板状カッター刃６１ｉを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて円板状カッタ
ー刃６１ｉの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成す
る際に円板状カッター刃６１ｉを冷却できるので、切れ
目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
も、円板状カッター刃６１ｉを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて円板状カッタ
ー刃６１ｉの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成す
る際に円板状カッター刃６１ｉを冷却できるので、切れ
目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
【００８７】そして、図１に示す第１実施形態のパイプ
挿入装置６２は、発泡チューブ２を搬送しながら拡径さ
せる拡径コア６２ａと、発泡チューブ２を保持する第２
保持ローラ６２ｂとを備えている。
挿入装置６２は、発泡チューブ２を搬送しながら拡径さ
せる拡径コア６２ａと、発泡チューブ２を保持する第２
保持ローラ６２ｂとを備えている。
【００８８】拡径コア６２ａは、図１および図６、図７
に示すように、チューブ搬送方向上流側が先細り状とな
り、下流側端部が開口された筒状をしており、チューブ
搬送方向下流側を屈曲させ、この屈曲部６２ｃにおける
外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入
孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入
するための案内通路となる。
に示すように、チューブ搬送方向上流側が先細り状とな
り、下流側端部が開口された筒状をしており、チューブ
搬送方向下流側を屈曲させ、この屈曲部６２ｃにおける
外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入
孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入
するための案内通路となる。
【００８９】パイプ挿入装置６２では、発泡チューブ２
は、拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテー
パー面に沿いながら拡径されていき、しかも、発泡チュ
ーブ２は、切れ目２１が屈曲部の外側曲げ面に位置する
ように拡径コア６２ａに導入されるようになっている。
は、拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテー
パー面に沿いながら拡径されていき、しかも、発泡チュ
ーブ２は、切れ目２１が屈曲部の外側曲げ面に位置する
ように拡径コア６２ａに導入されるようになっている。
【００９０】従って、拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃに
おいて発泡チューブ２が屈曲すると切れ目２１がさらに
広がり、発泡チューブ２がさらに拡径する。屈曲させた
拡径コア６２ａを用いることにより、発泡チューブ２の
切れ目２１を拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにより簡単
に広げてパイプ１１を挿入し易くできるようになってい
る。
おいて発泡チューブ２が屈曲すると切れ目２１がさらに
広がり、発泡チューブ２がさらに拡径する。屈曲させた
拡径コア６２ａを用いることにより、発泡チューブ２の
切れ目２１を拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにより簡単
に広げてパイプ１１を挿入し易くできるようになってい
る。
【００９１】第２保持ローラ６２ｂは、ローラ面の軸長
手方向中央がテーパー状に凹んだ形状をしており、支持
板６４に回転可能に支持されている。そして、第２保持
ローラ６２ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常
に位置させることにより、発泡チューブ２が拡径コア６
２ａから逸脱しないように第２保持ローラ６２ｂと拡径
コア６２ａとにより発泡チューブ２が保持される。
手方向中央がテーパー状に凹んだ形状をしており、支持
板６４に回転可能に支持されている。そして、第２保持
ローラ６２ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常
に位置させることにより、発泡チューブ２が拡径コア６
２ａから逸脱しないように第２保持ローラ６２ｂと拡径
コア６２ａとにより発泡チューブ２が保持される。
【００９２】本実施の形態では、拡径コア６２ａに屈曲
部６２ｃを形成して、発泡チューブ２の切れ目２１が外
側の曲げ面に位置するように発泡チューブ２を屈曲させ
ることにより、繰出機５１から繰出されるパイプ１１を
直線的に搬送しながら、このパイプ１１の搬送路に、発
泡チューブ２の搬送路を屈曲部形成位置で合流させ、屈
曲部６２ｃにおいて広げられた切れ目２１から、拡径コ
ア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１を挿入して、パイ
プ１１に発泡チューブ２を簡単に嵌合できるようになっ
ている。
部６２ｃを形成して、発泡チューブ２の切れ目２１が外
側の曲げ面に位置するように発泡チューブ２を屈曲させ
ることにより、繰出機５１から繰出されるパイプ１１を
直線的に搬送しながら、このパイプ１１の搬送路に、発
泡チューブ２の搬送路を屈曲部形成位置で合流させ、屈
曲部６２ｃにおいて広げられた切れ目２１から、拡径コ
ア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１を挿入して、パイ
プ１１に発泡チューブ２を簡単に嵌合できるようになっ
ている。
【００９３】このとき、拡径コア６２ａの外面と発泡チ
ューブ２の内面との摩擦を低減するために、拡径コア６
２ａの外面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小
さくする加工処理を施すことが好ましい。
ューブ２の内面との摩擦を低減するために、拡径コア６
２ａの外面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小
さくする加工処理を施すことが好ましい。
【００９４】さらに、拡径コア６２ａにおける発泡チュ
ーブ２の挿入側（屈曲部６２ｃより上流側）の外周面に
は、図６および図７に示すように、複数の冷却エア吐出
孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷
却エアを供給するための冷却エア供給管６２ｆを拡径コ
ア６２ａに接続している。冷却エア供給管６２ｆから拡
径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐
出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入され
た発泡チューブ２を内面側から冷却するようになってい
る。
ーブ２の挿入側（屈曲部６２ｃより上流側）の外周面に
は、図６および図７に示すように、複数の冷却エア吐出
孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷
却エアを供給するための冷却エア供給管６２ｆを拡径コ
ア６２ａに接続している。冷却エア供給管６２ｆから拡
径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐
出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入され
た発泡チューブ２を内面側から冷却するようになってい
る。
【００９５】なお、図６および図７示す拡径コア６２ａ
には、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面と
の摩擦抵抗を低減するために、拡径コア６２ａの表面に
フッ素樹脂コーティング加工等の表面処理を施したが、
図８から図１１に示すように、拡径コア６２ａの外面に
円周方向に延びる複数の環状溝（凹部）６２ｇを形成し
たり、拡径コア６２ａの外面に螺旋溝や拡径コア６２ａ
の長さ方向に延びる複数の縦溝を形成したり、発泡チュ
ーブ２の拡径コア６２ａへの接触面積を低減するための
凹部を形成して、摩擦抵抗を低減するようにしてもよ
い。
には、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面と
の摩擦抵抗を低減するために、拡径コア６２ａの表面に
フッ素樹脂コーティング加工等の表面処理を施したが、
図８から図１１に示すように、拡径コア６２ａの外面に
円周方向に延びる複数の環状溝（凹部）６２ｇを形成し
たり、拡径コア６２ａの外面に螺旋溝や拡径コア６２ａ
の長さ方向に延びる複数の縦溝を形成したり、発泡チュ
ーブ２の拡径コア６２ａへの接触面積を低減するための
凹部を形成して、摩擦抵抗を低減するようにしてもよ
い。
【００９６】拡径コア６２ａの外面に円周方向に延びる
複数の環状溝６２ｇを形成する場合について、図８から
図１１に基づいて説明する。なお図９は、図８に示す拡
径コア６２ａのＸ−Ｘ線断面図である。図８に示す拡径
コア６２ａは、発泡チューブ２を屈曲させ、パイプ１１
を直線状態のまま、発泡チューブ２内に挿入するように
したものであり、チューブ搬送方向上流側に先細り状と
なるテーパー６２ｈを形成し、チューブ搬送方向下流側
を屈曲させている。
複数の環状溝６２ｇを形成する場合について、図８から
図１１に基づいて説明する。なお図９は、図８に示す拡
径コア６２ａのＸ−Ｘ線断面図である。図８に示す拡径
コア６２ａは、発泡チューブ２を屈曲させ、パイプ１１
を直線状態のまま、発泡チューブ２内に挿入するように
したものであり、チューブ搬送方向上流側に先細り状と
なるテーパー６２ｈを形成し、チューブ搬送方向下流側
を屈曲させている。
【００９７】そして、この屈曲部６２ｃよりもチューブ
搬送方向上流側でテーパー６２ｈよりも下流側の拡径コ
ア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６
２ｇを複数形成している。さらに、屈曲部６２ｃにおけ
る外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入
するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿
入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿
入するための案内通路となり、下流側端部が開口されて
いる。
搬送方向上流側でテーパー６２ｈよりも下流側の拡径コ
ア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６
２ｇを複数形成している。さらに、屈曲部６２ｃにおけ
る外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入
するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿
入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿
入するための案内通路となり、下流側端部が開口されて
いる。
【００９８】そして、拡径コア６２ａにおける環状溝６
２ｇに、図８および図９に示すように、複数の冷却エア
吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部
に冷却エアを供給するための冷却エア供給通路６２ｉを
形成している。冷却エア供給通路６２ｉから拡径コア６
２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２
ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チ
ューブ２を内面側から冷却するようになっている。
２ｇに、図８および図９に示すように、複数の冷却エア
吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部
に冷却エアを供給するための冷却エア供給通路６２ｉを
形成している。冷却エア供給通路６２ｉから拡径コア６
２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２
ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チ
ューブ２を内面側から冷却するようになっている。
【００９９】また、図８に示す拡径コア６２ａでは、発
泡チューブ２を屈曲させながら、パイプ１１を直線状の
ままで発泡チューブ２に挿入するようにしたが、図１０
に示す拡径コア６２ａのように、拡径コア６２ａの形状
を直線状にするようにしてもよい。図１０に示す拡径コ
ア６２ａは、チューブ搬送方向上流側に先細り状となる
テーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側
の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝
（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ
方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを
拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
泡チューブ２を屈曲させながら、パイプ１１を直線状の
ままで発泡チューブ２に挿入するようにしたが、図１０
に示す拡径コア６２ａのように、拡径コア６２ａの形状
を直線状にするようにしてもよい。図１０に示す拡径コ
ア６２ａは、チューブ搬送方向上流側に先細り状となる
テーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側
の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝
（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ
方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを
拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
【０１００】図１０に示す拡径コア６２ａの挿入孔６２
ｄは、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させ
るように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔
６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入
孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿
入側の開口面積を広く形成している。図１０に示す拡径
コア６２ａによれば、発泡チューブ２を直線状に搬送し
ながら、パイプ１１を湾曲させて発泡チューブ２内に挿
入することができる。
ｄは、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させ
るように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔
６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入
孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿
入側の開口面積を広く形成している。図１０に示す拡径
コア６２ａによれば、発泡チューブ２を直線状に搬送し
ながら、パイプ１１を湾曲させて発泡チューブ２内に挿
入することができる。
【０１０１】また、図１１に示すように、拡径コア６２
ａを屈曲させる形状とするが、図８に示す拡径コア６２
ａよりも屈曲角度を緩やかにし、発泡チューブ２とパイ
プ１１とを湾曲させながら、発泡チューブ２内にパイプ
１１を挿入していくようにしてもよい。
ａを屈曲させる形状とするが、図８に示す拡径コア６２
ａよりも屈曲角度を緩やかにし、発泡チューブ２とパイ
プ１１とを湾曲させながら、発泡チューブ２内にパイプ
１１を挿入していくようにしてもよい。
【０１０２】図１１に示す拡径コア６２ａも、チューブ
搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成
し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外
周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形
成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１
１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを
開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側
端部に開口させている。
搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成
し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外
周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形
成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１
１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを
開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側
端部に開口させている。
【０１０３】さらに、図１１に示す拡径コア６２ａの挿
入孔６２ｄも、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において
湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるととも
に、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ
１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パ
イプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
入孔６２ｄも、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において
湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるととも
に、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ
１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パ
イプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
【０１０４】次に、図１に示す第１実施形態における発
泡チューブ縮径工程の発泡チューブ縮径装置６３につい
て説明する。パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を
縮径する発泡チューブ縮径装置６３は、発泡チューブ２
の送り方向下流側が先細り状となった円錐状のテーパー
筒状体６３ａにより構成されており、この筒状体６３ａ
内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込ん
で、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させること
より、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切
れ目２１部分を閉じて発泡チューブ２を縮径させること
ができるようになっている。
泡チューブ縮径工程の発泡チューブ縮径装置６３につい
て説明する。パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を
縮径する発泡チューブ縮径装置６３は、発泡チューブ２
の送り方向下流側が先細り状となった円錐状のテーパー
筒状体６３ａにより構成されており、この筒状体６３ａ
内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込ん
で、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させること
より、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切
れ目２１部分を閉じて発泡チューブ２を縮径させること
ができるようになっている。
【０１０５】このとき、発泡チューブ２の外面と筒状体
６３ａの内面との摩擦を低減するために、筒状体６３ａ
の内面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さく
する加工処理を施すことが好ましい。
６３ａの内面との摩擦を低減するために、筒状体６３ａ
の内面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さく
する加工処理を施すことが好ましい。
【０１０６】さらに、表皮層形成工程部３４は、表皮層
１３を形成するための非発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される表皮層成形用押出機７１と、発泡チューブ
２が導入され、かつ、表皮層成形用押出機７１から押出
された溶融樹脂が供給されて発泡チューブ２の外周に表
皮層１３を成形する表皮層成形用金型７２と、表皮層成
形用金型７２から出てきた断熱パイプ１を受け取る第３
引取機７３とを備えている。
１３を形成するための非発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される表皮層成形用押出機７１と、発泡チューブ
２が導入され、かつ、表皮層成形用押出機７１から押出
された溶融樹脂が供給されて発泡チューブ２の外周に表
皮層１３を成形する表皮層成形用金型７２と、表皮層成
形用金型７２から出てきた断熱パイプ１を受け取る第３
引取機７３とを備えている。
【０１０７】表皮層成形用押出機７１は、熱可塑性樹脂
組成物が供給される原料ホッパー７１ａを備えており、
表皮層成形用押出機７１は、表皮層成形用金型７２に接
続されている。
組成物が供給される原料ホッパー７１ａを備えており、
表皮層成形用押出機７１は、表皮層成形用金型７２に接
続されている。
【０１０８】表皮層成形用金型７２は、図示していない
が、発泡チューブ２を通過させる通路と、表皮層成形用
押出機７１から溶融樹脂を供給するための樹脂供給路と
が形成されたクロスヘッドダイである。また、出口部に
は、偏肉調整機構を設けることが好ましい。さらに、表
皮層成形用金型７２内部には、樹脂供給路を流れる溶融
樹脂の熱が発泡チューブ２に伝わりにくくするために、
通路の内面に断熱性を有する樹脂製筒などの部材を挿入
しておくことが好ましい。
が、発泡チューブ２を通過させる通路と、表皮層成形用
押出機７１から溶融樹脂を供給するための樹脂供給路と
が形成されたクロスヘッドダイである。また、出口部に
は、偏肉調整機構を設けることが好ましい。さらに、表
皮層成形用金型７２内部には、樹脂供給路を流れる溶融
樹脂の熱が発泡チューブ２に伝わりにくくするために、
通路の内面に断熱性を有する樹脂製筒などの部材を挿入
しておくことが好ましい。
【０１０９】表皮層成形用金型７２の通路内に、パイプ
１１とともに発泡チューブ２が導入されると樹脂供給路
から表皮層形成用の溶融樹脂が発泡チューブ２の外面に
供給されて、発泡チューブ２の外周面が表皮層１３で被
覆される。
１１とともに発泡チューブ２が導入されると樹脂供給路
から表皮層形成用の溶融樹脂が発泡チューブ２の外面に
供給されて、発泡チューブ２の外周面が表皮層１３で被
覆される。
【０１１０】以上説明した第１実施形態における断熱パ
イプ製造装置によれば、まず、発泡チューブ製造工程部
３１ａにおいて、発泡剤である炭酸ガスが溶解した溶融
樹脂組成物は、発泡チューブ成形用押出機４１から押出
された後、発泡チューブ成形用押出機４１に接続された
発泡金型４２に送られる。発泡金型４２が発泡最適温度
に温度調整されながら、発泡金型４２からチューブ状と
なった発泡樹脂組成物が大気圧に解放されて、図２に示
すような、発泡状態が均一な発泡チューブ２が製造され
る。発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２は、第１
引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られ
る。
イプ製造装置によれば、まず、発泡チューブ製造工程部
３１ａにおいて、発泡剤である炭酸ガスが溶解した溶融
樹脂組成物は、発泡チューブ成形用押出機４１から押出
された後、発泡チューブ成形用押出機４１に接続された
発泡金型４２に送られる。発泡金型４２が発泡最適温度
に温度調整されながら、発泡金型４２からチューブ状と
なった発泡樹脂組成物が大気圧に解放されて、図２に示
すような、発泡状態が均一な発泡チューブ２が製造され
る。発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２は、第１
引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られ
る。
【０１１１】パイプ繰出工程部３２ａにおいては、パイ
プ１１は、第２引取機５２により繰出機５１から繰り出
されて、巻癖矯正装置５３で巻き癖が矯正されながら、
発泡体層形成工程部３３へ送り出される。
プ１１は、第２引取機５２により繰出機５１から繰り出
されて、巻癖矯正装置５３で巻き癖が矯正されながら、
発泡体層形成工程部３３へ送り出される。
【０１１２】第１引取機４３により発泡体層形成工程部
３３へと送られた発泡チューブ２は、切れ目形成装置６
１のカッター刃６１ａにより押出方向（チューブの長手
方向）に連続的に切れ目２１が入れられ、図３に示す状
態となる。
３３へと送られた発泡チューブ２は、切れ目形成装置６
１のカッター刃６１ａにより押出方向（チューブの長手
方向）に連続的に切れ目２１が入れられ、図３に示す状
態となる。
【０１１３】そして、発泡チューブ２はパイプ挿入装置
６２における拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成さ
れるテーパー面に案内されて、発泡チューブ２が拡径コ
ア６２ａに圧入されて拡径していき、拡径コア６２ａの
屈曲部６２ｃにおいて、発泡チューブ２の切れ目２１が
さらに広げられて、切れ目２１から、発泡チューブ２の
内方に位置する拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ
１１が挿入される。
６２における拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成さ
れるテーパー面に案内されて、発泡チューブ２が拡径コ
ア６２ａに圧入されて拡径していき、拡径コア６２ａの
屈曲部６２ｃにおいて、発泡チューブ２の切れ目２１が
さらに広げられて、切れ目２１から、発泡チューブ２の
内方に位置する拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ
１１が挿入される。
【０１１４】このように、発泡チューブ製造工程、スリ
ット形成工程、発泡チューブ拡径工程を経た発泡チュー
ブ２とパイプ繰出し工程により引き出されたパイプ１１
が合流されて、発泡チューブ２内にパイプ１１が挿入さ
れるのであって、まず、パイプ１１は、第２引取機５２
により送り出されて、切欠部から拡径コア６２ａの内部
に挿入される。
ット形成工程、発泡チューブ拡径工程を経た発泡チュー
ブ２とパイプ繰出し工程により引き出されたパイプ１１
が合流されて、発泡チューブ２内にパイプ１１が挿入さ
れるのであって、まず、パイプ１１は、第２引取機５２
により送り出されて、切欠部から拡径コア６２ａの内部
に挿入される。
【０１１５】そして、パイプ１１が拡径コア６２ａ内を
通過して、パイプ１１が発泡チューブー２内に挿入され
ると、発泡チューブ縮径装置６３により、拡径された発
泡チューブ２が縮径される。このとき、テーパー筒状体
６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り
込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させる
ことより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１部分が簡単に閉じられて発泡チューブ２が
縮径され、図４の状態になる。
通過して、パイプ１１が発泡チューブー２内に挿入され
ると、発泡チューブ縮径装置６３により、拡径された発
泡チューブ２が縮径される。このとき、テーパー筒状体
６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り
込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させる
ことより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１部分が簡単に閉じられて発泡チューブ２が
縮径され、図４の状態になる。
【０１１６】次に、パイプ１１が内部に挿入された状態
で縮径された発泡チューブ２を表皮層成形用押出機７１
に接続された表皮層成形用金型７２に導入するのであっ
て、表皮層成形用金型７２の通路にパイプ１１が挿入さ
れた発泡チューブ２を連続的に通過させながら、表皮層
成形用押出機７１から表皮層形成用の溶融樹脂を供給す
る。これにより、表皮層成形用金型７２においてパイプ
１１の外周を被覆した発泡チューブ２の外周面がさらに
表皮層１３で被覆され、図５に示す断熱パイプ１が得ら
れる。
で縮径された発泡チューブ２を表皮層成形用押出機７１
に接続された表皮層成形用金型７２に導入するのであっ
て、表皮層成形用金型７２の通路にパイプ１１が挿入さ
れた発泡チューブ２を連続的に通過させながら、表皮層
成形用押出機７１から表皮層形成用の溶融樹脂を供給す
る。これにより、表皮層成形用金型７２においてパイプ
１１の外周を被覆した発泡チューブ２の外周面がさらに
表皮層１３で被覆され、図５に示す断熱パイプ１が得ら
れる。
【０１１７】表皮層成形用金型７２から出てきた断熱パ
イプ１は第３引取機７３により引き取られて図示しない
巻取機に巻き取られる。なお、パイプが可とう性の場合
には、断熱パイプを巻取機にて巻取るが、パイプが可と
う性でない場合には、カッターを用いて断熱パイプを一
定の長さに切断する。
イプ１は第３引取機７３により引き取られて図示しない
巻取機に巻き取られる。なお、パイプが可とう性の場合
には、断熱パイプを巻取機にて巻取るが、パイプが可と
う性でない場合には、カッターを用いて断熱パイプを一
定の長さに切断する。
【０１１８】以上第１実施形態では、パイプ１１の表面
を被覆する発泡体層１２をパイプ１１の外面に直接成形
するのではなく、発泡体層１２となる発泡チューブ２の
みを製造した後、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入
してパイプ１１を発泡チューブ２で被覆するようにした
から、均一に高発泡した発泡体層１２が得られる。さら
に、断熱パイプ１を製造する一連の工程をインラインで
行うことができるので、断熱パイプ１を効率良く、安価
に製造することができる。
を被覆する発泡体層１２をパイプ１１の外面に直接成形
するのではなく、発泡体層１２となる発泡チューブ２の
みを製造した後、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入
してパイプ１１を発泡チューブ２で被覆するようにした
から、均一に高発泡した発泡体層１２が得られる。さら
に、断熱パイプ１を製造する一連の工程をインラインで
行うことができるので、断熱パイプ１を効率良く、安価
に製造することができる。
【０１１９】第１実施形態では、発泡チューブ縮径工程
において発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状
体６３ａを用いたが、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径工程は、前記した第
１実施形態のテーパー状の筒状体６３ａに限らず、拡径
された発泡チューブ２の切れ目２１を突合せ方向に押圧
する１対の押圧体で構成し、押圧体で発泡チューブ２を
挟持することにより発泡チューブ２を縮径させるように
してもよい。
において発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状
体６３ａを用いたが、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径工程は、前記した第
１実施形態のテーパー状の筒状体６３ａに限らず、拡径
された発泡チューブ２の切れ目２１を突合せ方向に押圧
する１対の押圧体で構成し、押圧体で発泡チューブ２を
挟持することにより発泡チューブ２を縮径させるように
してもよい。
【０１２０】例えば、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３の他の実施
形態としては、図１２の第２実施形態に示すように、軸
方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可
能な１対のローラー６３ｂを用いたものがある。
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３の他の実施
形態としては、図１２の第２実施形態に示すように、軸
方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可
能な１対のローラー６３ｂを用いたものがある。
【０１２１】図１２に示す断熱パイプを製造するための
第２実施形態の断熱パイプ製造装置は、第１実施形態の
製造装置において、発泡チューブ縮径工程となる発泡チ
ューブ縮径装置６３の具体的構成を変更するとともに、
発泡チューブ拡径工程と発泡チューブ縮径工程の間に発
泡チューブ２の切れ目２１を融着するための切れ目融着
工程を設けたものであって、その他の構成は、第１実施
形態の製造装置と同じであるので、同じ符号については
同一のものとして説明を省略する。
第２実施形態の断熱パイプ製造装置は、第１実施形態の
製造装置において、発泡チューブ縮径工程となる発泡チ
ューブ縮径装置６３の具体的構成を変更するとともに、
発泡チューブ拡径工程と発泡チューブ縮径工程の間に発
泡チューブ２の切れ目２１を融着するための切れ目融着
工程を設けたものであって、その他の構成は、第１実施
形態の製造装置と同じであるので、同じ符号については
同一のものとして説明を省略する。
【０１２２】第２実施形態の発泡チューブ縮径装置６３
は、図１２および図１３に示すように、軸方向中央部が
凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の凹
状ローラー６３ｂから構成されている。
は、図１２および図１３に示すように、軸方向中央部が
凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の凹
状ローラー６３ｂから構成されている。
【０１２３】第２実施形態における発泡チューブ縮径装
置６３では、２つの凹状ローラー６３ｂの間に拡径され
た発泡チューブ２を導入して、各凹状ローラー６３ｂに
より発泡チューブ２の切れ目２１を付き合わせる方向に
押圧して、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１の部分を閉じて、発泡チューブ２を縮径さ
せるようになっている。
置６３では、２つの凹状ローラー６３ｂの間に拡径され
た発泡チューブ２を導入して、各凹状ローラー６３ｂに
より発泡チューブ２の切れ目２１を付き合わせる方向に
押圧して、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１の部分を閉じて、発泡チューブ２を縮径さ
せるようになっている。
【０１２４】さらに、凹状ローラー６３ｂの上流側に
は、図１２および図１３に示すように、発泡チューブ２
の切れ目２１を融着する切れ目融着装置８が設けられて
おり、切れ目融着装置８は、熱風供給装置（図示せず）
と加熱部となる熱風ノズル８１から構成されている。切
れ目融着装置８は、パイプ１１が挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吐
出される熱風により溶融させ、発泡チューブ縮径装置６
３の２つの凹状ローラー６３ｂで縮径させるときに切れ
目２１を融着して融着部分の断面を図１４に示す状態と
することができる。
は、図１２および図１３に示すように、発泡チューブ２
の切れ目２１を融着する切れ目融着装置８が設けられて
おり、切れ目融着装置８は、熱風供給装置（図示せず）
と加熱部となる熱風ノズル８１から構成されている。切
れ目融着装置８は、パイプ１１が挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吐
出される熱風により溶融させ、発泡チューブ縮径装置６
３の２つの凹状ローラー６３ｂで縮径させるときに切れ
目２１を融着して融着部分の断面を図１４に示す状態と
することができる。
【０１２５】熱風供給装置は、図示していないがファン
とヒーターから構成されており、熱風ノズル８１に供給
する熱風の温度を制御可能で、熱風ノズル８１に供給す
る熱風の温度を発泡体層１２の樹脂の融点以上に制御す
ることにより、切れ目２１の表皮樹脂を溶融させること
ができる。
とヒーターから構成されており、熱風ノズル８１に供給
する熱風の温度を制御可能で、熱風ノズル８１に供給す
る熱風の温度を発泡体層１２の樹脂の融点以上に制御す
ることにより、切れ目２１の表皮樹脂を溶融させること
ができる。
【０１２６】発泡チューブ２の切れ目２１を融着する目
的は、表皮層形成工程部３４で切れ目２１が開くのを防
止するためであり、一定間隔で融着させるか、連続的に
融着させるかは目的に応じて選択することができる。熱
風供給装置のファンのオン、オフを制御することによ
り、切れ目２１の表層樹脂を断続的、あるいは、連続的
に溶融させることができる。
的は、表皮層形成工程部３４で切れ目２１が開くのを防
止するためであり、一定間隔で融着させるか、連続的に
融着させるかは目的に応じて選択することができる。熱
風供給装置のファンのオン、オフを制御することによ
り、切れ目２１の表層樹脂を断続的、あるいは、連続的
に溶融させることができる。
【０１２７】なお、切れ目融着装置８による切れ目面融
着工程は、前記した熱風を吹き付ける切れ目面融着に限
らず、ヒーターと金属板からなる熱板に直接切れ目２１
を接触させて、切れ目２１の表層樹脂を溶融させるよう
にしてもよい。
着工程は、前記した熱風を吹き付ける切れ目面融着に限
らず、ヒーターと金属板からなる熱板に直接切れ目２１
を接触させて、切れ目２１の表層樹脂を溶融させるよう
にしてもよい。
【０１２８】以上、第２実施形態では、発泡チューブ縮
径装置６３が、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面
を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いている
ので、拡径された発泡チューブ２を簡単に縮径させ、か
つ、溶融した切れ目２１を簡単に融着させることができ
る。しかも、凹状ローラー６３ｂによる発泡チューブ２
の縮径動作は、発泡チューブ２にテンションをかけるこ
となく行うことができるので、断熱パイプを切断したと
きに発泡チューブ２のみが収縮してしまうのを防止する
ことができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
径装置６３が、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面
を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いている
ので、拡径された発泡チューブ２を簡単に縮径させ、か
つ、溶融した切れ目２１を簡単に融着させることができ
る。しかも、凹状ローラー６３ｂによる発泡チューブ２
の縮径動作は、発泡チューブ２にテンションをかけるこ
となく行うことができるので、断熱パイプを切断したと
きに発泡チューブ２のみが収縮してしまうのを防止する
ことができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
【０１２９】また、第２実施形態では、パイプ挿入工程
より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チュ
ーブ２の切れ目２１の対向面同士を融着させる切れ目融
着工程を有する構成としているので、表皮層１３を形成
する前に切れ目２１を融着することができ、表皮層１３
の形成時に切れ目２１部分が開いてしまうのを確実に防
止することができ、品質の低下を防止できる。
より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チュ
ーブ２の切れ目２１の対向面同士を融着させる切れ目融
着工程を有する構成としているので、表皮層１３を形成
する前に切れ目２１を融着することができ、表皮層１３
の形成時に切れ目２１部分が開いてしまうのを確実に防
止することができ、品質の低下を防止できる。
【０１３０】しかも、切れ目融着工程は、発泡チューブ
２の切れ目２１の部分の表層樹脂を、熱風ノズル８１か
ら吹き付けられる熱風により溶融させて切れ目２１の対
向面同士を融着させるようにしているので、簡単な方法
で直接熱源に接触して発泡チューブ２が型崩れしてしま
うようなことなく、切れ目２１部分の融着を行うことが
できる。
２の切れ目２１の部分の表層樹脂を、熱風ノズル８１か
ら吹き付けられる熱風により溶融させて切れ目２１の対
向面同士を融着させるようにしているので、簡単な方法
で直接熱源に接触して発泡チューブ２が型崩れしてしま
うようなことなく、切れ目２１部分の融着を行うことが
できる。
【０１３１】また、第１実施形態では、発泡チューブ供
給工程は、発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成
し、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ縮径装置６
３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、図１５に示
す第３実施形態のように、発泡チューブ２を予め別工程
で作成してリール４７に巻き取っておき、リール４７か
ら発泡チューブ２を繰出して第１引取機４３にて発泡体
層形成工程部３３へ送り出す発泡チューブ繰出工程部３
１ｂを設けるようにするとともに、前記した第２実施形
態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、
２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装
置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにし
てもよい。
給工程は、発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成
し、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ縮径装置６
３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、図１５に示
す第３実施形態のように、発泡チューブ２を予め別工程
で作成してリール４７に巻き取っておき、リール４７か
ら発泡チューブ２を繰出して第１引取機４３にて発泡体
層形成工程部３３へ送り出す発泡チューブ繰出工程部３
１ｂを設けるようにするとともに、前記した第２実施形
態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、
２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装
置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにし
てもよい。
【０１３２】さらに、第１実施形態では、パイプ１１に
発泡チューブ２を嵌め合わすために、パイプ繰出工程部
３２ａを設けて、繰出機５１から予め製造されたパイプ
１１を繰出して、パイプ挿入工程に至るようにしていた
が、図１６に示す第４実施形態のように、パイプ１１を
形成するための熱可塑性樹脂組成物が溶融混練されるパ
イプ成形用押出機５４と、パイプ成形用押出機５４から
押出された溶融樹脂が注入され、パイプ１１を成形する
ための金型５５と、金型５５から出てきたパイプ１１を
受け取る第２引取機５２とを備えたパイプ製造工程部３
２ｂを設けるとともに、前記した第２実施形態と同様
に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹
状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３に
よる発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよ
い。
発泡チューブ２を嵌め合わすために、パイプ繰出工程部
３２ａを設けて、繰出機５１から予め製造されたパイプ
１１を繰出して、パイプ挿入工程に至るようにしていた
が、図１６に示す第４実施形態のように、パイプ１１を
形成するための熱可塑性樹脂組成物が溶融混練されるパ
イプ成形用押出機５４と、パイプ成形用押出機５４から
押出された溶融樹脂が注入され、パイプ１１を成形する
ための金型５５と、金型５５から出てきたパイプ１１を
受け取る第２引取機５２とを備えたパイプ製造工程部３
２ｂを設けるとともに、前記した第２実施形態と同様
に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹
状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３に
よる発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよ
い。
【０１３３】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本実施例は、例示であって、本発明を限定するも
のではない。 （実施例１）実施例１は、前記した第２実施形態（図１
２）における製造装置を用いた。低密度ポリエチレン
（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００
重量部とタルク（住化カラー社製；品番「ＳＳ−１１−
２０」）３重量部との混合物を発泡チューブ成形用押出
機４１の原料ホッパー４１ａに供給し、発泡チューブ成
形用押出機４１で加熱溶融した。一方、発泡チューブ成
形用押出機４１の発泡剤供給部４１ｂにボンベ４４から
発泡剤として炭酸ガスを供給した。
るが、本実施例は、例示であって、本発明を限定するも
のではない。 （実施例１）実施例１は、前記した第２実施形態（図１
２）における製造装置を用いた。低密度ポリエチレン
（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００
重量部とタルク（住化カラー社製；品番「ＳＳ−１１−
２０」）３重量部との混合物を発泡チューブ成形用押出
機４１の原料ホッパー４１ａに供給し、発泡チューブ成
形用押出機４１で加熱溶融した。一方、発泡チューブ成
形用押出機４１の発泡剤供給部４１ｂにボンベ４４から
発泡剤として炭酸ガスを供給した。
【０１３４】このとき、ボンベ４４から出た炭酸ガスを
冷却装置４５で冷却した後、定量ポンプ４６を用いて、
発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量１０ｋｇ／
ｈに対して、０．２ｋｇ／ｈとなるように制御して供給
し、発泡チューブ成形用押出機４１において１２０℃で
混練した。発泡金型４２の温度を１０８℃に設定し、内
径３ｍｍ、外径６ｍｍの出口から大気圧に解放させて内
径１８ｍｍ、外径２４ｍｍ、発泡倍率約６倍の均一な発
泡チューブ２を得た。
冷却装置４５で冷却した後、定量ポンプ４６を用いて、
発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量１０ｋｇ／
ｈに対して、０．２ｋｇ／ｈとなるように制御して供給
し、発泡チューブ成形用押出機４１において１２０℃で
混練した。発泡金型４２の温度を１０８℃に設定し、内
径３ｍｍ、外径６ｍｍの出口から大気圧に解放させて内
径１８ｍｍ、外径２４ｍｍ、発泡倍率約６倍の均一な発
泡チューブ２を得た。
【０１３５】ついで、第１引取機４３にて発泡チューブ
２を引取り、ガイドローラ４７を介して切れ目形成装置
６１へ送り、発泡チューブ２に長尺カッター刃６１ａに
より押出し方向に連続的に切れ目２１を入れた。続い
て、拡径コア６２ａに発泡チューブ２を誘導し、開口部
を拡径コア６２ａに導入して屈曲部６２ｃにおいて発泡
チューブ２の切れ目２１を広げた。
２を引取り、ガイドローラ４７を介して切れ目形成装置
６１へ送り、発泡チューブ２に長尺カッター刃６１ａに
より押出し方向に連続的に切れ目２１を入れた。続い
て、拡径コア６２ａに発泡チューブ２を誘導し、開口部
を拡径コア６２ａに導入して屈曲部６２ｃにおいて発泡
チューブ２の切れ目２１を広げた。
【０１３６】一方、パイプ１１として外径１７ｍｍの架
橋ポリエチレンパイプを３ｍ／分の速度で繰出機５１か
ら第２引取機５２によって繰出し、拡径コア６２ａの内
部に挿入して、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１
を得た。続いて、軸方向中央部がテーパー状に凹んだ形
状の一対の回転可能な凹状ローラー６３ｂにより拡径さ
れた発泡チューブ２の切れ目を突き合わせ方向に押圧す
ることにより、拡径コア６２ａで広げられた切れ目２１
を閉じ、パイプ１１を表皮層成形用押出機７１に接続さ
れた表皮層成形用金型７２の流路に連続的に挿入した。
なお、実施例１では、切れ目の融着は行わなかった。
橋ポリエチレンパイプを３ｍ／分の速度で繰出機５１か
ら第２引取機５２によって繰出し、拡径コア６２ａの内
部に挿入して、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１
を得た。続いて、軸方向中央部がテーパー状に凹んだ形
状の一対の回転可能な凹状ローラー６３ｂにより拡径さ
れた発泡チューブ２の切れ目を突き合わせ方向に押圧す
ることにより、拡径コア６２ａで広げられた切れ目２１
を閉じ、パイプ１１を表皮層成形用押出機７１に接続さ
れた表皮層成形用金型７２の流路に連続的に挿入した。
なお、実施例１では、切れ目の融着は行わなかった。
【０１３７】一方、低密度ポリエチレン（日本ポリケム
社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部と顔料マ
スターバッチ（東洋インキ社製；品番「ＴＥＴ３ＭＡ１
０７０ＲＧ」）５重量部との混合物を原料ホッパー７１
ａから表皮層成形用押出機７１に供給し、１７０℃で溶
融混練した。続いて表皮層成形用押出機７１から表皮層
成形用金型７２の樹脂供給路に表皮層形成用樹脂を導出
し、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１のさらに外
周に表皮層１３が２００μmの厚みで被覆された断熱パ
イプ１が第３引取機７３により引き取られ、巻取機によ
り巻き取られた。
社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部と顔料マ
スターバッチ（東洋インキ社製；品番「ＴＥＴ３ＭＡ１
０７０ＲＧ」）５重量部との混合物を原料ホッパー７１
ａから表皮層成形用押出機７１に供給し、１７０℃で溶
融混練した。続いて表皮層成形用押出機７１から表皮層
成形用金型７２の樹脂供給路に表皮層形成用樹脂を導出
し、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１のさらに外
周に表皮層１３が２００μmの厚みで被覆された断熱パ
イプ１が第３引取機７３により引き取られ、巻取機によ
り巻き取られた。
【０１３８】（実施例２）発泡チューブ２が被覆された
被覆されたパイプ１１を発泡チューブ縮径装置６３に導
入する前に、切れ目融着工程を設け、熱風供給装置のヒ
ーター温度を２００℃に設定して熱風ノズル８１を通し
て切れ目２１の表層樹脂を連続的に溶融された後、発泡
チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１を連続的に
融着させた以外は実施例１と同様にして断熱パイプを製
造した。実施例２では、切れ目２１を連続的に融着させ
たので、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしま
うのを確実に防止できた。
被覆されたパイプ１１を発泡チューブ縮径装置６３に導
入する前に、切れ目融着工程を設け、熱風供給装置のヒ
ーター温度を２００℃に設定して熱風ノズル８１を通し
て切れ目２１の表層樹脂を連続的に溶融された後、発泡
チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１を連続的に
融着させた以外は実施例１と同様にして断熱パイプを製
造した。実施例２では、切れ目２１を連続的に融着させ
たので、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしま
うのを確実に防止できた。
【０１３９】（実施例３）熱風供給装置のファンを１０
秒おきにオン、オフして切れ目２１を断続的に溶融させ
た後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１
を断続的に融着させた以外は実施例２と同様にして断熱
パイプを製造した。実施例３では、切れ目２１を断続的
に融着させたが、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離
れてしまうのを確実に防止できた。
秒おきにオン、オフして切れ目２１を断続的に溶融させ
た後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１
を断続的に融着させた以外は実施例２と同様にして断熱
パイプを製造した。実施例３では、切れ目２１を断続的
に融着させたが、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離
れてしまうのを確実に防止できた。
【０１４０】（実施例４）実施例４は、前記した第３実
施形態（図１５）における製造装置を用いた。発泡チュ
ーブ２を予めリール等に巻き取っておき、図１５に示す
ように、これらを巻き出し、引取機にて発泡チューブ２
を発泡体層形成工程部３３へと送り出した以外は実施例
１と同様にして断熱パイプを製造した。予め発泡チュー
ブ２を製造してリール等に巻き取った発泡チューブ２を
用いたので、切れ目２１の形成時における発熱を発泡チ
ューブ２をインラインで製造するものに比べて少なくす
ることができ、切れ目形成時のラインスピードを上げる
ことができた。
施形態（図１５）における製造装置を用いた。発泡チュ
ーブ２を予めリール等に巻き取っておき、図１５に示す
ように、これらを巻き出し、引取機にて発泡チューブ２
を発泡体層形成工程部３３へと送り出した以外は実施例
１と同様にして断熱パイプを製造した。予め発泡チュー
ブ２を製造してリール等に巻き取った発泡チューブ２を
用いたので、切れ目２１の形成時における発熱を発泡チ
ューブ２をインラインで製造するものに比べて少なくす
ることができ、切れ目形成時のラインスピードを上げる
ことができた。
【０１４１】（実施例５）実施例５は、前記した第４実
施形態（図１６）における製造装置を用いた。予め成形
されたパイプを繰出さずに、図１６に示すように、並列
に配置された押出しラインで外径１７ｍｍのポリエチレ
ンパイプを製造し、第２引取機５２により連続的に発泡
体層形成工程部３３へ送り出した以外は実施例１と同様
にして断熱パイプを製造した。パイプ１１と発泡チュー
ブ２をインラインで行えるので、製造コストを低廉化が
図れた。
施形態（図１６）における製造装置を用いた。予め成形
されたパイプを繰出さずに、図１６に示すように、並列
に配置された押出しラインで外径１７ｍｍのポリエチレ
ンパイプを製造し、第２引取機５２により連続的に発泡
体層形成工程部３３へ送り出した以外は実施例１と同様
にして断熱パイプを製造した。パイプ１１と発泡チュー
ブ２をインラインで行えるので、製造コストを低廉化が
図れた。
【０１４２】（比較例）特開昭６１−２９３８２５号公
報に開示されている実施例１における断熱パイプの製造
方法により断熱パイプを製造した。比較例では、パイプ
として外径１７ｍｍの架橋高密度ポリエチレンパイプを
使用した。
報に開示されている実施例１における断熱パイプの製造
方法により断熱パイプを製造した。比較例では、パイプ
として外径１７ｍｍの架橋高密度ポリエチレンパイプを
使用した。
【０１４３】発泡体層を形成するための樹脂組成物とし
ては、低密度ポリエチレン１００重量部と、発泡剤のＰ
−Ｐ'−オキシビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）を１．５重量部の混合物を使用した。表皮層を形成
するための樹脂組成物としては、高密度ポリエチレン１
００重量部とカーボンブラック２．０重量部の混合物を
使用した。
ては、低密度ポリエチレン１００重量部と、発泡剤のＰ
−Ｐ'−オキシビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）を１．５重量部の混合物を使用した。表皮層を形成
するための樹脂組成物としては、高密度ポリエチレン１
００重量部とカーボンブラック２．０重量部の混合物を
使用した。
【０１４４】そして、長ランドダイスを用いて、長ラン
ドダイス内にパイプを通過させながら、押出機により発
泡体層形成用樹脂組成物と表皮層形成用樹脂組成物とを
ヘッドに同時に供給しながら、ヘッドおよび長ランドダ
イス内にパイプを通過させて、パイプ外周に発泡体層と
表皮層とを同時に形成した。
ドダイス内にパイプを通過させながら、押出機により発
泡体層形成用樹脂組成物と表皮層形成用樹脂組成物とを
ヘッドに同時に供給しながら、ヘッドおよび長ランドダ
イス内にパイプを通過させて、パイプ外周に発泡体層と
表皮層とを同時に形成した。
【０１４５】比較例により得られた断熱パイプの発泡体
層の厚みは３ｍｍで、表皮層の厚みは０．２ｍｍであっ
た。その結果、発泡倍率が約２倍の断熱パイプしか得ら
れなかった。
層の厚みは３ｍｍで、表皮層の厚みは０．２ｍｍであっ
た。その結果、発泡倍率が約２倍の断熱パイプしか得ら
れなかった。
【０１４６】さらに、図６および図７に示す拡径コア６
２ａを用いた場合と、図８に示す拡径コア６２ａを用い
た場合の発泡チューブ２の収縮状態を比較してみた。図
６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切
れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００
ｍｍ）に対して断熱パイプ形成後の断熱パイプを切断し
たときの切断端部における収縮寸法が１５ｍｍであった
のに対し、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、
切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１００
０ｍｍ）に対して断熱パイプ形成後の断熱パイプを切断
したときの切断端部における収縮寸法が１ｍｍであっ
た。
２ａを用いた場合と、図８に示す拡径コア６２ａを用い
た場合の発泡チューブ２の収縮状態を比較してみた。図
６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切
れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００
ｍｍ）に対して断熱パイプ形成後の断熱パイプを切断し
たときの切断端部における収縮寸法が１５ｍｍであった
のに対し、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、
切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１００
０ｍｍ）に対して断熱パイプ形成後の断熱パイプを切断
したときの切断端部における収縮寸法が１ｍｍであっ
た。
【０１４７】以上の結果から、図８に示すように、拡径
コア６２ａに発泡チューブ２内面との接触面積を小さく
するための凹部６２ｇを形成することにより発泡チュー
ブ２の摩擦熱による伸びを軽減させられ、断熱パイプ形
成後の発泡チューブ２の収縮を抑えることができた。
コア６２ａに発泡チューブ２内面との接触面積を小さく
するための凹部６２ｇを形成することにより発泡チュー
ブ２の摩擦熱による伸びを軽減させられ、断熱パイプ形
成後の発泡チューブ２の収縮を抑えることができた。
【０１４８】
【発明の効果】以上のように、本発明の断熱パイプによ
れば、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体層
には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延び
る切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周に
連続した表皮層を形成しているので、均一に高発泡した
発泡体層が得られながら、断熱パイプ同士の接続作業な
ど、断熱パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプ
から取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分か
ら発泡体層を容易に剥離することができるので、断熱パ
イプの接続作業も容易になる。
れば、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体層
には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延び
る切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周に
連続した表皮層を形成しているので、均一に高発泡した
発泡体層が得られながら、断熱パイプ同士の接続作業な
ど、断熱パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプ
から取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分か
ら発泡体層を容易に剥離することができるので、断熱パ
イプの接続作業も容易になる。
【０１４９】さらに、本発明の製造方法および製造装置
によれば、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層
を被覆させることができ、さらに、その外周に表皮層が
被覆された断熱パイプを効率良く、安価に製造すること
ができる。
によれば、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層
を被覆させることができ、さらに、その外周に表皮層が
被覆された断熱パイプを効率良く、安価に製造すること
ができる。
【図１】本発明の第１実施形態にかかる断熱パイプを製
造するための製造装置の全体構成図を示す。
造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図２】本発明の断熱パイプの製造方法における、発泡
チューブ製造工程で製造された発泡チューブの断面図で
ある。
チューブ製造工程で製造された発泡チューブの断面図で
ある。
【図３】本発明の断熱パイプの製造方法における、スリ
ット形成工程で切れ目が形成された状態の発泡チューブ
の断面図である。
ット形成工程で切れ目が形成された状態の発泡チューブ
の断面図である。
【図４】本発明の断熱パイプの製造方法における、パイ
プ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入され
た後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成さ
れた状態のパイプ断面図である。
プ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入され
た後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成さ
れた状態のパイプ断面図である。
【図５】本発明の断熱パイプの製造方法で製造された断
熱パイプの断面図である。
熱パイプの断面図である。
【図６】断熱パイプを製造するための製造装置における
切れ目形成装置およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す
斜視図である。
切れ目形成装置およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す
斜視図である。
【図７】断熱パイプを製造するための製造装置における
切れ目形成装置の他の実施形態およびパイプ挿入装置の
拡径コアを示す斜視図である。
切れ目形成装置の他の実施形態およびパイプ挿入装置の
拡径コアを示す斜視図である。
【図８】断熱パイプを製造するための製造装置における
パイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態を示す斜視図
である。
パイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態を示す斜視図
である。
【図９】図８におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１０】断熱パイプを製造するための製造装置におけ
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（直線状の
拡径コア）を示す斜視図である。
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（直線状の
拡径コア）を示す斜視図である。
【図１１】断熱パイプを製造するための製造装置におけ
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（屈曲タイ
プの拡径コアで発泡チューブとパイプとを湾曲さらなが
ら嵌め合わす）を示す斜視図である。
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（屈曲タイ
プの拡径コアで発泡チューブとパイプとを湾曲さらなが
ら嵌め合わす）を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第２実施形態にかかる断熱パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１３】第２実施形態にかかる製造装置に用いる発泡
チューブ縮径装置の凹状ローラーの断面図および熱風ノ
ズルの概略図を示す。
チューブ縮径装置の凹状ローラーの断面図および熱風ノ
ズルの概略図を示す。
【図１４】本発明の断熱パイプの製造方法における、パ
イプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入さ
れた後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成
された状態で、切れ目が融着された状態のパイプ断面図
である。
イプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入さ
れた後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成
された状態で、切れ目が融着された状態のパイプ断面図
である。
【図１５】本発明の第３実施形態にかかる断熱パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１６】本発明の第４実施形態にかかる断熱パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
１ 断熱パイプ
１１ パイプ
１２ 発泡体層
１３ 表皮層
２ 発泡チューブ
２１ 切れ目
３１ａ 発泡チューブ製造工程部
４１ 発泡チューブ成形用押出機
４２ 発泡金型
６１ａ，６１ｉ カッター刃
６２ａ 拡径コア
６３ａ 筒状体
７１ 表皮層成形用押出機
７２ 表皮層成形用金型
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１４年７月１９日（２００２．７．１
９）
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 光硬化性導電塗料組成物
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプ表面に発泡
体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形
成された被覆パイプおよび被覆パイプの製造方法に関す
る。
体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形
成された被覆パイプおよび被覆パイプの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、パイプ、例えば、合成樹脂製
パイプ、銅管、鋼管などに断熱性等を付与する目的で、
パイプの外周を発泡合成樹脂組成物で成形された発泡体
層で被覆した被覆パイプが使用されている。
パイプ、銅管、鋼管などに断熱性等を付与する目的で、
パイプの外周を発泡合成樹脂組成物で成形された発泡体
層で被覆した被覆パイプが使用されている。
【０００３】しかし、発泡体層は、摩擦強度および引っ
掻き強度が弱いため、発泡体層が外部に露出している
と、施工時または配管後に摩擦や引っ掻きなどにより損
傷し易いという問題がある。
掻き強度が弱いため、発泡体層が外部に露出している
と、施工時または配管後に摩擦や引っ掻きなどにより損
傷し易いという問題がある。
【０００４】そこで、発泡体層の表面を保護する目的
で、発泡体層の外周面に、さらに非発泡の合成樹脂で成
形される表皮層が形成されたものが提案されている。
で、発泡体層の外周面に、さらに非発泡の合成樹脂で成
形される表皮層が形成されたものが提案されている。
【０００５】例えば、特開昭６１−２９３８２５号公報
には、パイプ表面に発泡体層を形成し、さらに発泡体層
の外周に表皮層を形成した断熱パイプを押出機を用いて
製造する方法が開示されている。この製造方法は、押出
機のダイスに長ランドダイスが使用されており、押出機
のヘッドに発泡体層形成用組成物と表皮層形成用樹脂と
を供給して発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押
出成形し、発泡合成樹脂組成物を長ランドダイス内で発
泡させるとともに冷却することが開示されている。
には、パイプ表面に発泡体層を形成し、さらに発泡体層
の外周に表皮層を形成した断熱パイプを押出機を用いて
製造する方法が開示されている。この製造方法は、押出
機のダイスに長ランドダイスが使用されており、押出機
のヘッドに発泡体層形成用組成物と表皮層形成用樹脂と
を供給して発泡体層と表皮層をパイプの外周に同時に押
出成形し、発泡合成樹脂組成物を長ランドダイス内で発
泡させるとともに冷却することが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６１−
２９３８２５号公報に開示されている製造方法では、長
ランドダイス内で発泡させて、この長ランドダイス内で
冷却を行うようにしているため、発泡体層の発泡はパイ
プの外面と長ランドダイスの内面とにより規制され、発
泡が規制されたまま長ランドダイス内で冷却されて形が
固定されてしまう。
２９３８２５号公報に開示されている製造方法では、長
ランドダイス内で発泡させて、この長ランドダイス内で
冷却を行うようにしているため、発泡体層の発泡はパイ
プの外面と長ランドダイスの内面とにより規制され、発
泡が規制されたまま長ランドダイス内で冷却されて形が
固定されてしまう。
【０００７】したがって、熱分解型の化学発泡剤を使用
した場合には、熱分解が完全に行われないうちに冷却さ
れてしまうので、樹脂中に溶解した発泡剤のガス圧が低
くなり発泡倍率が２倍程度のものしか得られなかった。
また、物理発泡剤を使用した場合でも、発泡体層の樹脂
組成物が長ランドダイスおよびパイプにより厚み方向へ
の発泡が規制された状態で発泡し、かつ、長ランドダイ
スから出てきたときには、冷却固定された表皮層で発泡
体層が被覆されてしまっているので、高発泡倍率のもの
が得られなかった。
した場合には、熱分解が完全に行われないうちに冷却さ
れてしまうので、樹脂中に溶解した発泡剤のガス圧が低
くなり発泡倍率が２倍程度のものしか得られなかった。
また、物理発泡剤を使用した場合でも、発泡体層の樹脂
組成物が長ランドダイスおよびパイプにより厚み方向へ
の発泡が規制された状態で発泡し、かつ、長ランドダイ
スから出てきたときには、冷却固定された表皮層で発泡
体層が被覆されてしまっているので、高発泡倍率のもの
が得られなかった。
【０００８】さらに、従来の断熱パイプは、発泡体層と
表皮層をパイプの外周に同時に押出成形することにより
形成されているため、発泡体層がパイプの外周面全体に
密着した状態となり、複数の断熱パイプを接続する場
合、断熱パイプの端部において発泡層を剥離する作業を
要するが、発泡層がパイプの外周面に密着しすぎて剥離
作業が行い難いなどの問題もある。
表皮層をパイプの外周に同時に押出成形することにより
形成されているため、発泡体層がパイプの外周面全体に
密着した状態となり、複数の断熱パイプを接続する場
合、断熱パイプの端部において発泡層を剥離する作業を
要するが、発泡層がパイプの外周面に密着しすぎて剥離
作業が行い難いなどの問題もある。
【０００９】本発明は、発泡体層と表皮層とを有する被
覆パイプの製造方法における問題点を解決するものであ
って、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形
成できながら、パイプからの発泡層の剥離作業も簡単に
行える被覆パイプを提供するとともに、パイプの外周
に、均一に高発泡した発泡体層を形成でき、さらにその
外周に表皮層が被覆された被覆パイプを効率良く、安価
に製造する方法を提供することを目的とする。
覆パイプの製造方法における問題点を解決するものであ
って、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層を形
成できながら、パイプからの発泡層の剥離作業も簡単に
行える被覆パイプを提供するとともに、パイプの外周
に、均一に高発泡した発泡体層を形成でき、さらにその
外周に表皮層が被覆された被覆パイプを効率良く、安価
に製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が
形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成され
た被覆パイプであって、発泡体層が筒状に形成されてお
り、筒状発泡体層には、パイプを筒内部に挿入するため
の長手方向に延びる切れ目が形成され、切れ目を有する
発泡体層の外周に連続した表皮層を形成していることを
特徴とするものである。
め、請求項１に記載の発明は、パイプ表面に発泡体層が
形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が形成され
た被覆パイプであって、発泡体層が筒状に形成されてお
り、筒状発泡体層には、パイプを筒内部に挿入するため
の長手方向に延びる切れ目が形成され、切れ目を有する
発泡体層の外周に連続した表皮層を形成していることを
特徴とするものである。
【００１１】本発明に使用されるパイプとしては、例え
ば、断熱性を有するパイプであって、例えば、鋼管、銅
管等の金属パイプ、あるいはポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリブデン−１等のポリオレフィンパイプ、架橋
ポリエチレン等の架橋ポリオレフィンパイプ等の合成樹
脂パイプが挙げられる。
ば、断熱性を有するパイプであって、例えば、鋼管、銅
管等の金属パイプ、あるいはポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリブデン−１等のポリオレフィンパイプ、架橋
ポリエチレン等の架橋ポリオレフィンパイプ等の合成樹
脂パイプが挙げられる。
【００１２】また、パイプの外周に被覆される発泡体層
は、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性
樹脂を含む発泡樹脂組成物からなり、熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合
体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリ
ル樹脂などの押出可能な熱可塑性樹脂があげられ、これ
らは単独で用いても良く、二種以上を併用しても良い。
発泡体層の外周に被覆される表皮層としては、押出成形
可能な樹脂であって、耐擦傷性を有する熱可塑性樹脂が
好ましい。
は、発泡剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性
樹脂を含む発泡樹脂組成物からなり、熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合
体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリ
ル樹脂などの押出可能な熱可塑性樹脂があげられ、これ
らは単独で用いても良く、二種以上を併用しても良い。
発泡体層の外周に被覆される表皮層としては、押出成形
可能な樹脂であって、耐擦傷性を有する熱可塑性樹脂が
好ましい。
【００１３】請求項１に記載の発明によれば、発泡体層
が筒状に形成されており、筒状発泡体層には、パイプを
筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成
され、切れ目を有する発泡体層の外周に連続した表皮層
を形成しているので、均一に高発泡した発泡体層が得ら
れながら、被覆パイプ同士の接続作業など、被覆パイプ
の軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かな
くてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容
易に剥離することができるので、被覆パイプの接続作業
も容易になる。
が筒状に形成されており、筒状発泡体層には、パイプを
筒内部に挿入するための長手方向に延びる切れ目が形成
され、切れ目を有する発泡体層の外周に連続した表皮層
を形成しているので、均一に高発泡した発泡体層が得ら
れながら、被覆パイプ同士の接続作業など、被覆パイプ
の軸方向端部において発泡体層をパイプから取り除かな
くてはならない場合には、切れ目部分から発泡体層を容
易に剥離することができるので、被覆パイプの接続作業
も容易になる。
【００１４】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の被覆パイプの発明において、筒状発泡体層の切
れ目が断続的に融着されていることを特徴とするもので
ある。断続的な切れ目の融着とは、切れ目に沿って融着
されている箇所と未融着の箇所とがあることをいう。
に記載の被覆パイプの発明において、筒状発泡体層の切
れ目が断続的に融着されていることを特徴とするもので
ある。断続的な切れ目の融着とは、切れ目に沿って融着
されている箇所と未融着の箇所とがあることをいう。
【００１５】請求項２に記載の発明によれば、筒状発泡
体層の切れ目が断続的に融着されていることを特徴とす
るので、融着部分においては表皮層の形成時における切
れ目の開きを防止できながら、切れ目の未融着の部分に
おいて発泡体層のパイプからの剥離を容易に行える。
体層の切れ目が断続的に融着されていることを特徴とす
るので、融着部分においては表皮層の形成時における切
れ目の開きを防止できながら、切れ目の未融着の部分に
おいて発泡体層のパイプからの剥離を容易に行える。
【００１６】請求項３に記載の発明は、パイプ表面に発
泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が
形成された被覆パイプの製造方法であって、発泡体層と
なる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブ
にチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリッ
ト形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しな
がら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパ
イプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮
径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮
径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層
形成工程とにより被覆パイプを製造することを特徴とす
るものである。
泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層が
形成された被覆パイプの製造方法であって、発泡体層と
なる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チューブ
にチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリッ
ト形成工程と、切れ目の入った発泡チューブを拡径しな
がら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入するパ
イプ挿入工程と、パイプが挿入された発泡チューブを縮
径する発泡チューブ縮径工程と、パイプが挿入されて縮
径された発泡チューブの外周に表皮層を形成する表皮層
形成工程とにより被覆パイプを製造することを特徴とす
るものである。
【００１７】発泡チューブを供給する手段としては、予
め製造された発泡体層となる発泡チューブをリール等に
巻き取っておいてスリット形成工程に供給するようにし
てもよいし、発泡チューブの製造工程を設けて、製造後
の発泡チューブを直接スリット形成工程に供給されるよ
うにしてもよい。
め製造された発泡体層となる発泡チューブをリール等に
巻き取っておいてスリット形成工程に供給するようにし
てもよいし、発泡チューブの製造工程を設けて、製造後
の発泡チューブを直接スリット形成工程に供給されるよ
うにしてもよい。
【００１８】請求項３に記載の発明によれば、パイプの
表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形する
のではなく、発泡体層となる発泡チューブのみを製造し
た後、発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内
にパイプを挿入することにより、パイプを発泡チューブ
で被覆するようにしたから、均一に高発泡した発泡体層
が得られる。
表面を被覆する発泡体層をパイプの外面に直接成形する
のではなく、発泡体層となる発泡チューブのみを製造し
た後、発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内
にパイプを挿入することにより、パイプを発泡チューブ
で被覆するようにしたから、均一に高発泡した発泡体層
が得られる。
【００１９】請求項４に記載の発明は、請求項３に記載
の被覆パイプの製造方法において、スリット形成工程
は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チュ
ーブを単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部を
有していることを特徴とするものである。なお、パイプ
の外周に被覆される発泡体層は、前記したように、発泡
剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含
む発泡樹脂組成物からなるのであるが、熱可塑性樹脂に
タルクなどの気泡核剤を２〜３重量部添加すると、得ら
れる発泡体の気泡が微細になり被覆性能が向上する。
の被覆パイプの製造方法において、スリット形成工程
は、発泡チューブを連続的に供給するための、発泡チュ
ーブを単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部を
有していることを特徴とするものである。なお、パイプ
の外周に被覆される発泡体層は、前記したように、発泡
剤により低圧帯域において発泡可能な熱可塑性樹脂を含
む発泡樹脂組成物からなるのであるが、熱可塑性樹脂に
タルクなどの気泡核剤を２〜３重量部添加すると、得ら
れる発泡体の気泡が微細になり被覆性能が向上する。
【００２０】熱可塑性樹脂を発泡させる発泡剤として
は、熱可塑性樹脂を劣化させないものならば特に限定さ
れず、たとえばアゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等の熱
分解型発泡剤や、常圧下で気体もしくは易揮発性液体で
ある物理発泡剤が挙げられる。請求項４に記載の発明に
よれば、被覆パイプを製造する一連の工程をインライン
で行うことができるので、被覆パイプを効率良く、安価
に製造することができる。
は、熱可塑性樹脂を劣化させないものならば特に限定さ
れず、たとえばアゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等の熱
分解型発泡剤や、常圧下で気体もしくは易揮発性液体で
ある物理発泡剤が挙げられる。請求項４に記載の発明に
よれば、被覆パイプを製造する一連の工程をインライン
で行うことができるので、被覆パイプを効率良く、安価
に製造することができる。
【００２１】請求項５に記載の発明は、請求項４に記載
の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工
程部が、発泡チューブ成形用押出機から物理発泡剤が混
入された溶融樹脂を押出して発泡チューブ成形用押出機
に接続された発泡金型に送り、この発泡金型から大気圧
に解放させて発泡チューブを製造するようにしているこ
とを特徴とする。
の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ製造工
程部が、発泡チューブ成形用押出機から物理発泡剤が混
入された溶融樹脂を押出して発泡チューブ成形用押出機
に接続された発泡金型に送り、この発泡金型から大気圧
に解放させて発泡チューブを製造するようにしているこ
とを特徴とする。
【００２２】物理発泡剤は、気体としては、窒素、炭酸
ガス、空気などがあり、易揮発性液体としては、プロパ
ン、ブタン、ペンタン等の低沸点脂肪族炭化水素、アル
コール類、ケトン類、エステル類等の低沸点有機化合
物、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロジフルオロ
メタン、ジクロロテトラフルオロエタン等のハロゲン化
炭化水素等が挙げられ、これらは単独で使用しても良い
し、２種類以上併用しても良い。請求項５に記載の発明
によれば、発泡チューブを物理発泡剤により大気中に解
放させて発泡成形するので、所定の発泡倍率が得られな
がら発泡を均一に行える。
ガス、空気などがあり、易揮発性液体としては、プロパ
ン、ブタン、ペンタン等の低沸点脂肪族炭化水素、アル
コール類、ケトン類、エステル類等の低沸点有機化合
物、モノクロロジフルオロメタン、ジクロロジフルオロ
メタン、ジクロロテトラフルオロエタン等のハロゲン化
炭化水素等が挙げられ、これらは単独で使用しても良い
し、２種類以上併用しても良い。請求項５に記載の発明
によれば、発泡チューブを物理発泡剤により大気中に解
放させて発泡成形するので、所定の発泡倍率が得られな
がら発泡を均一に行える。
【００２３】請求項６に記載の発明は、請求項５に記載
の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ成形用
押出機内の溶融樹脂に供給される物理発泡剤が炭酸ガス
であることを特徴とするものである。物理発泡剤として
易揮発性液体を使用する場合は、オゾン層破壊の可能性
があったり、可燃性であるため設備として防爆仕様が必
須となるものが多いが、物理発泡剤として炭酸ガスを用
いることにより、オゾン層の破壊の可能性がなく、環境
に対する負荷を小さくでき、かつ、不燃性であるため設
備として防爆仕様が必要でなく、設備が簡単となる。さ
らに、樹脂に対する溶解性も高い。
の被覆パイプの製造方法において、発泡チューブ成形用
押出機内の溶融樹脂に供給される物理発泡剤が炭酸ガス
であることを特徴とするものである。物理発泡剤として
易揮発性液体を使用する場合は、オゾン層破壊の可能性
があったり、可燃性であるため設備として防爆仕様が必
須となるものが多いが、物理発泡剤として炭酸ガスを用
いることにより、オゾン層の破壊の可能性がなく、環境
に対する負荷を小さくでき、かつ、不燃性であるため設
備として防爆仕様が必要でなく、設備が簡単となる。さ
らに、樹脂に対する溶解性も高い。
【００２４】請求項７に記載の発明は、請求項４から請
求項６の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、発泡チューブ製造工程部で押出発泡成形される発泡
チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とする
ものである。
求項６の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、発泡チューブ製造工程部で押出発泡成形される発泡
チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特徴とする
ものである。
【００２５】なお、発泡倍率は、次の式（１）で定義さ
れる。 （発泡倍率）＝（発泡前の樹脂組成物の比重）／（発泡体の比重）・・・(1) また、発泡体層の好ましい発泡倍率を５倍以上としたの
は、倍率５倍までは、倍率が高いほど熱伝導率が急激に
低下し、断熱性能等が向上するからである。なお、発泡
体層または表皮層を形成する樹脂組成物中には、必要に
応じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、発泡助剤、
充填剤、顔料、難燃剤等を添加することができる。
れる。 （発泡倍率）＝（発泡前の樹脂組成物の比重）／（発泡体の比重）・・・(1) また、発泡体層の好ましい発泡倍率を５倍以上としたの
は、倍率５倍までは、倍率が高いほど熱伝導率が急激に
低下し、断熱性能等が向上するからである。なお、発泡
体層または表皮層を形成する樹脂組成物中には、必要に
応じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、発泡助剤、
充填剤、顔料、難燃剤等を添加することができる。
【００２６】請求項８に記載の発明は、請求項３から請
求項７の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、スリット形成工程は、発泡チューブおよび／又は切
れ目形成用のカッター刃の冷却を行う冷却工程を有して
いることを特徴とするものである。請求項８に記載の発
明によれば、スリット形成工程において、発泡チューブ
および／又は切れ目形成用のカッター刃の冷却を行うの
で、発泡チューブに押出し成形による残存熱があった
り、カッター刃に摩擦熱が生じることによる切れ目形成
時の切れ目部分の温度上昇を抑制でき、切れ目部分の温
度上昇による切れ目形成不良を防止できる。
求項７の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、スリット形成工程は、発泡チューブおよび／又は切
れ目形成用のカッター刃の冷却を行う冷却工程を有して
いることを特徴とするものである。請求項８に記載の発
明によれば、スリット形成工程において、発泡チューブ
および／又は切れ目形成用のカッター刃の冷却を行うの
で、発泡チューブに押出し成形による残存熱があった
り、カッター刃に摩擦熱が生じることによる切れ目形成
時の切れ目部分の温度上昇を抑制でき、切れ目部分の温
度上昇による切れ目形成不良を防止できる。
【００２７】請求項９に記載の発明は、請求項３から請
求項８の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側
が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ
目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬
送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チュー
ブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特
徴とするものである。請求項９に記載の発明によれば、
拡径コアにより発泡チューブの切れ目を簡単に広げるこ
とができ、発泡チューブへのパイプの挿入を簡単に行え
る。
求項８の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方向上流側
が先細り状となったテーパーを有する拡径コアに、切れ
目の入った発泡チューブを導入して、発泡チューブを搬
送しながら拡径させるとともに、搬送される発泡チュー
ブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入することを特
徴とするものである。請求項９に記載の発明によれば、
拡径コアにより発泡チューブの切れ目を簡単に広げるこ
とができ、発泡チューブへのパイプの挿入を簡単に行え
る。
【００２８】請求項１０に記載の発明は、請求項３から
請求項９の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却
する冷却工程を有していることを特徴とするものであ
る。
請求項９の何れかに記載の被覆パイプの製造方法におい
て、パイプ挿入工程は、拡径される発泡チューブを冷却
する冷却工程を有していることを特徴とするものであ
る。
【００２９】発泡チューブを連続的に送り出しながら、
該発泡チューブにパイプを挿入していく場合、発泡チュ
ーブの送り出し量が多くなると発泡チューブの内外面の
温度が上昇して発泡チューブに伸びが発生する虞があ
る。そして、発泡チューブに伸びが発生すると表皮層形
成後に発泡チューブの収縮が発生してしまい、被覆パイ
プの製造後にパイプの管端部が大きく露出してしまう現
象や、途中で被覆パイプを切断した場合においても切断
部でパイプが大きく露出してしまう現象が発生してしま
う。
該発泡チューブにパイプを挿入していく場合、発泡チュ
ーブの送り出し量が多くなると発泡チューブの内外面の
温度が上昇して発泡チューブに伸びが発生する虞があ
る。そして、発泡チューブに伸びが発生すると表皮層形
成後に発泡チューブの収縮が発生してしまい、被覆パイ
プの製造後にパイプの管端部が大きく露出してしまう現
象や、途中で被覆パイプを切断した場合においても切断
部でパイプが大きく露出してしまう現象が発生してしま
う。
【００３０】請求項１０に記載の発明によれば、発泡チ
ューブの送り出し量が多くなっても、発泡チューブをパ
イプ挿入工程における冷却工程で冷却できるので、発泡
チューブの温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防
止でき、被覆パイプの管端部からのパイプの露出を防止
できる。
ューブの送り出し量が多くなっても、発泡チューブをパ
イプ挿入工程における冷却工程で冷却できるので、発泡
チューブの温度上昇を抑制して発泡チューブの伸びを防
止でき、被覆パイプの管端部からのパイプの露出を防止
できる。
【００３１】請求項１１に記載の発明は、請求項３から
請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方
向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿
入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切
れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特
徴とするものである。請求項１１に記載の発明によれ
ば、筒状体により拡径された発泡チューブを簡単に縮径
させることができる。
請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブの送り方
向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パイプが挿
入された発泡チューブを送り込んで、発泡チューブの切
れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径することを特
徴とするものである。請求項１１に記載の発明によれ
ば、筒状体により拡径された発泡チューブを簡単に縮径
させることができる。
【００３２】請求項１２に記載の発明は、請求項３から
請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだ
テーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー
を用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブ
を導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の
対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮
径することを特徴とするものである。
請求項１０の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部が凹んだ
テーパー状の外周面を有する回転可能な１対のローラー
を用い、２つのローラーの間に拡径された発泡チューブ
を導入して、ローラー対により発泡チューブの切れ目の
対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チューブを縮
径することを特徴とするものである。
【００３３】請求項１２に記載の発明によれば、軸方向
中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１
対のローラーを用いることにより、拡径された発泡チュ
ーブを簡単に縮径させることができる。さらに、発泡チ
ューブにテンションをかけることなく、発泡チューブの
縮径を行うことができるので、被覆パイプを切断したと
きに発泡チューブが収縮してしまうのを防止することが
でき、製品寸法の安定化を図ることができる。
中央が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１
対のローラーを用いることにより、拡径された発泡チュ
ーブを簡単に縮径させることができる。さらに、発泡チ
ューブにテンションをかけることなく、発泡チューブの
縮径を行うことができるので、被覆パイプを切断したと
きに発泡チューブが収縮してしまうのを防止することが
でき、製品寸法の安定化を図ることができる。
【００３４】請求項１３に記載の発明は、請求項３から
請求項１２の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、パイプ挿入工程より後で表皮層形成工程より前
に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融
着させる切れ目融着工程を有することを特徴とするもの
である。発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させ
る方法としては、切れ目部分を長さ方向に連続して融着
させる方法や、切れ目に沿って断続的に融着する方法が
ある。
請求項１２の何れかに記載の被覆パイプの製造方法にお
いて、パイプ挿入工程より後で表皮層形成工程より前
に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同士を融
着させる切れ目融着工程を有することを特徴とするもの
である。発泡チューブの切れ目の対向面同士を融着させ
る方法としては、切れ目部分を長さ方向に連続して融着
させる方法や、切れ目に沿って断続的に融着する方法が
ある。
【００３５】請求項１３に記載の発明によれば、表皮層
を形成する前に切れ目を融着するので、表皮層形成時に
切れ目部分が開いてしまうのを確実に防止することがで
き、品質の低下を防止できる。
を形成する前に切れ目を融着するので、表皮層形成時に
切れ目部分が開いてしまうのを確実に防止することがで
き、品質の低下を防止できる。
【００３６】請求項１４に記載の発明は、請求項１３に
記載の被覆パイプの製造方法において、切れ目融着工程
は、発泡チューブの切れ目部分の表層樹脂を、熱風によ
り溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特
徴とするものである。請求項１４に記載の発明によれ
ば、簡単な方法で直接熱源に接触して発泡チューブが型
崩れしてしまうようなことなく、切れ目部分の融着を行
うことができる。
記載の被覆パイプの製造方法において、切れ目融着工程
は、発泡チューブの切れ目部分の表層樹脂を、熱風によ
り溶融させて切れ目の対向面同士を融着させることを特
徴とするものである。請求項１４に記載の発明によれ
ば、簡単な方法で直接熱源に接触して発泡チューブが型
崩れしてしまうようなことなく、切れ目部分の融着を行
うことができる。
【００３７】請求項１５に記載の発明は、請求項３から
請求項１４の何れかに記載に被覆パイプの製造方法にお
いて、表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径され
た発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むととも
に、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹
脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に
表皮層を形成することを特徴とするものである。
請求項１４の何れかに記載に被覆パイプの製造方法にお
いて、表皮層形成工程は、パイプが挿入されて縮径され
た発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込むととも
に、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形成用樹
脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの外周に
表皮層を形成することを特徴とするものである。
【００３８】表皮層の厚みは、薄すぎると摩擦や引っ掻
きなどにより発泡体層の表面を保護しきれないので、１
００μｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましく
は、２００μｍ以上である。また、表皮層には発泡体表
面の凹凸が転写される可能性が高いので、外観を向上さ
せるために樹脂中に隠蔽性のある顔料を添加したり、あ
るいは、シボ付け、エンボス加工等を施すのが好まし
い。請求項１５に記載の発明によれば、パイプが挿入さ
れて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を簡単に形
成することができる。
きなどにより発泡体層の表面を保護しきれないので、１
００μｍ以上とすることが好ましく、さらに好ましく
は、２００μｍ以上である。また、表皮層には発泡体表
面の凹凸が転写される可能性が高いので、外観を向上さ
せるために樹脂中に隠蔽性のある顔料を添加したり、あ
るいは、シボ付け、エンボス加工等を施すのが好まし
い。請求項１５に記載の発明によれば、パイプが挿入さ
れて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を簡単に形
成することができる。
【００３９】請求項１６に記載の発明は、パイプ表面に
発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層
が形成された被覆パイプの製造装置であって、発泡体層
となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チュー
ブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリ
ット形成工程部と、切れ目の入った発泡チューブを拡径
しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入す
るパイプ挿入工程部と、パイプが挿入された発泡チュー
ブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、パイプが挿入
されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成す
る表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とするも
のである。
発泡体層が形成され、さらに、発泡体層の外周に表皮層
が形成された被覆パイプの製造装置であって、発泡体層
となる発泡チューブを連続的に供給しながら発泡チュー
ブにチューブ長手方向に連続させて切れ目を入れるスリ
ット形成工程部と、切れ目の入った発泡チューブを拡径
しながら、切れ目から発泡チューブ内にパイプを挿入す
るパイプ挿入工程部と、パイプが挿入された発泡チュー
ブを縮径する発泡チューブ縮径工程部と、パイプが挿入
されて縮径された発泡チューブの外周に表皮層を形成す
る表皮層形成工程部とを備えていることを特徴とするも
のである。
【００４０】請求項１６に記載の被覆パイプの製造装置
によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの
外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる製造後
の発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパ
イプを挿入することにより、パイプを発泡チューブで被
覆し、発泡チューブの外周に表皮層が形成された被覆パ
イプを製造することができるので、均一に高発泡した発
泡体層を有する被覆パイプが得られる。
によれば、パイプの表面を被覆する発泡体層をパイプの
外面に直接成形するのではなく、発泡体層となる製造後
の発泡チューブに切れ目を形成して発泡チューブ内にパ
イプを挿入することにより、パイプを発泡チューブで被
覆し、発泡チューブの外周に表皮層が形成された被覆パ
イプを製造することができるので、均一に高発泡した発
泡体層を有する被覆パイプが得られる。
【００４１】請求項１７に記載の発明は、請求項１６に
記載の被覆パイプの製造装置において、パイプ挿入工程
部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となっ
たテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径
させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チュー
ブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げら
れた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプ
を挿入させるための案内通路を備えていることを特徴と
するものである。
記載の被覆パイプの製造装置において、パイプ挿入工程
部は、発泡チューブの送り方向上流側が先細り状となっ
たテーパーを有し、切れ目の入った発泡チューブを拡径
させる拡径コアを備え、拡径コアは、外面に発泡チュー
ブに非接触な凹部を備えるとともに、拡径により広げら
れた発泡チューブの切れ目から発泡チューブ内にパイプ
を挿入させるための案内通路を備えていることを特徴と
するものである。
【００４２】拡径コアに設ける凹部は、拡径コアの表面
に円周方向に延びる環状の凹溝を複数形成したり、拡径
コアの表面に螺旋溝を形成したり、発泡チューブの送り
方向に延びる凹溝を複数形成したりして得られる。
に円周方向に延びる環状の凹溝を複数形成したり、拡径
コアの表面に螺旋溝を形成したり、発泡チューブの送り
方向に延びる凹溝を複数形成したりして得られる。
【００４３】請求項１７に記載の発明によれば、発泡チ
ューブの内面を拡径コアのテーパー外周面に沿わせなが
ら発泡チューブを拡径しておいて、拡径コアの案内通路
からパイプを発泡チューブ内に簡単に挿入させることが
できる。しかも、拡径コアに設ける凹部により、拡径コ
アの外周面に発泡チューブの内面を接触させたときの拡
径コアと発泡チューブ内面との接触面積を少なくして摩
擦を低減できるので、発泡チューブの拡径コアによる拡
径を円滑に行えながら、摩擦による発泡チューブの温度
上昇も低減できる。
ューブの内面を拡径コアのテーパー外周面に沿わせなが
ら発泡チューブを拡径しておいて、拡径コアの案内通路
からパイプを発泡チューブ内に簡単に挿入させることが
できる。しかも、拡径コアに設ける凹部により、拡径コ
アの外周面に発泡チューブの内面を接触させたときの拡
径コアと発泡チューブ内面との接触面積を少なくして摩
擦を低減できるので、発泡チューブの拡径コアによる拡
径を円滑に行えながら、摩擦による発泡チューブの温度
上昇も低減できる。
【００４４】請求項１８に記載の発明は、請求項１６ま
たは請求項１７に記載の被覆パイプの製造装置におい
て、パイプ挿入工程部が、拡径される発泡チューブを冷
却する冷却機構を備えている構成とした。請求項１８に
記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多く
なっても、発泡チューブをパイプ挿入工程部における冷
却機構で冷却できるので、発泡チューブの温度上昇を抑
制して発泡チューブの伸びを防止でき、製造後の被覆パ
イプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
たは請求項１７に記載の被覆パイプの製造装置におい
て、パイプ挿入工程部が、拡径される発泡チューブを冷
却する冷却機構を備えている構成とした。請求項１８に
記載の発明によれば、発泡チューブの送り出し量が多く
なっても、発泡チューブをパイプ挿入工程部における冷
却機構で冷却できるので、発泡チューブの温度上昇を抑
制して発泡チューブの伸びを防止でき、製造後の被覆パ
イプの管端部からのパイプの露出を防止できる。
【００４５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の被覆パイプの製
造方法により被覆パイプを製造するための製造装置の第
１の実施形態を概略的に示したものであり、この被覆パ
イプ製造装置により、図５に示す被覆パイプ１を製造す
ることができる。被覆パイプ１は、図５に示すように、
パイプ１１の表面に断熱層となる発泡体層１２が形成さ
れ、さらに、発泡体層１２の表面に表皮層１３が形成さ
れている。
に基づいて説明する。図１は、本発明の被覆パイプの製
造方法により被覆パイプを製造するための製造装置の第
１の実施形態を概略的に示したものであり、この被覆パ
イプ製造装置により、図５に示す被覆パイプ１を製造す
ることができる。被覆パイプ１は、図５に示すように、
パイプ１１の表面に断熱層となる発泡体層１２が形成さ
れ、さらに、発泡体層１２の表面に表皮層１３が形成さ
れている。
【００４６】第１の実施形態の被覆パイプ製造装置は、
図２に示す発泡体層１２となる発泡チューブ２に、図３
に示すようにチューブ長手方向に連続させて切れ目２１
を入れるスリット形成工程部（スリット形成工程）と、
切れ目２１の入った発泡チューブ２を拡径しながら、切
れ目２１から発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入する
パイプ挿入工程部（パイプ挿入工程）と、パイプ１１が
挿入された発泡チューブ２を縮径して図４に示す状態に
する発泡チューブ縮径工程部（発泡チューブ縮径工程）
と、パイプ１１が挿入されて縮径された発泡チューブ２
の外周に表皮層１３を形成して図５に示す状態にする表
皮層形成工程部（表皮層形成工程）の各製造工程を経て
被覆パイプ１を製造するようになっている。スリット形
成工程部は、発泡チューブ２を連続的に供給するための
発泡チューブ供給工程も有している。
図２に示す発泡体層１２となる発泡チューブ２に、図３
に示すようにチューブ長手方向に連続させて切れ目２１
を入れるスリット形成工程部（スリット形成工程）と、
切れ目２１の入った発泡チューブ２を拡径しながら、切
れ目２１から発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入する
パイプ挿入工程部（パイプ挿入工程）と、パイプ１１が
挿入された発泡チューブ２を縮径して図４に示す状態に
する発泡チューブ縮径工程部（発泡チューブ縮径工程）
と、パイプ１１が挿入されて縮径された発泡チューブ２
の外周に表皮層１３を形成して図５に示す状態にする表
皮層形成工程部（表皮層形成工程）の各製造工程を経て
被覆パイプ１を製造するようになっている。スリット形
成工程部は、発泡チューブ２を連続的に供給するための
発泡チューブ供給工程も有している。
【００４７】第１の実施形態の被覆パイプ製造装置は、
図１に示すように、発泡チューブ供給工程は、発泡チュ
ーブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部
３１ａにより構成されている。なお、パイプ挿入工程
と、発泡チューブ縮径工程との間に、図１の仮想線で示
す加熱部８１を設けて、パイプが挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の対向面同士を断続的、または、連続
的に融着する切れ目融着工程を有するようにしてもよ
い。
図１に示すように、発泡チューブ供給工程は、発泡チュ
ーブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ製造工程部
３１ａにより構成されている。なお、パイプ挿入工程
と、発泡チューブ縮径工程との間に、図１の仮想線で示
す加熱部８１を設けて、パイプが挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の対向面同士を断続的、または、連続
的に融着する切れ目融着工程を有するようにしてもよ
い。
【００４８】この場合、加熱部は、熱風を発泡チューブ
２に吹き付ける熱風ノズル８１により構成するのが好ま
しい。具体的構成および作用効果については、後記する
第２実施形態に示す加熱部と同じ構成であるので、第２
実施形態において説明する。
２に吹き付ける熱風ノズル８１により構成するのが好ま
しい。具体的構成および作用効果については、後記する
第２実施形態に示す加熱部と同じ構成であるので、第２
実施形態において説明する。
【００４９】第１実施形態に係る被覆パイプ製造装置に
ついて具体的に説明する。第１実施形態にかかる被覆パ
イプ製造装置は、図１に示すように、発泡体層１２とな
る発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ
製造工程部３１ａと、可とう性のパイプ１１を繰出すパ
イプ繰出工程部３２ａと、スリット形成工程とパイプ挿
入工程と発泡チューブ縮径工程とを行う発泡体層形成工
程部３３と、表皮層形成工程を行う表皮層形成工程部３
４とを有している。
ついて具体的に説明する。第１実施形態にかかる被覆パ
イプ製造装置は、図１に示すように、発泡体層１２とな
る発泡チューブ２を単独で押出し成形する発泡チューブ
製造工程部３１ａと、可とう性のパイプ１１を繰出すパ
イプ繰出工程部３２ａと、スリット形成工程とパイプ挿
入工程と発泡チューブ縮径工程とを行う発泡体層形成工
程部３３と、表皮層形成工程を行う表皮層形成工程部３
４とを有している。
【００５０】発泡チューブ製造工程部３１ａは、発泡体
層１２を形成するための発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される発泡チューブ成形用押出機４１と、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から押出された溶融樹脂が注入
され、発泡チューブ２を成形するための発泡金型４２
と、発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２を受け取
る第１引取機４３とを備えている。
層１２を形成するための発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される発泡チューブ成形用押出機４１と、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から押出された溶融樹脂が注入
され、発泡チューブ２を成形するための発泡金型４２
と、発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２を受け取
る第１引取機４３とを備えている。
【００５１】発泡チューブ成形用押出機４１は、熱可塑
性樹脂組成物が供給される原料ホッパー４１ａと発泡剤
供給部４１ｂとを備えており、原料ホッパー４１ａから
発泡体層１２を形成するための樹脂組成物を供給する一
方、ボンベ４４内の物理発泡剤を発泡剤供給部４１ｂか
ら発泡チューブ成形用押出機４１内に供給するようにし
ている。
性樹脂組成物が供給される原料ホッパー４１ａと発泡剤
供給部４１ｂとを備えており、原料ホッパー４１ａから
発泡体層１２を形成するための樹脂組成物を供給する一
方、ボンベ４４内の物理発泡剤を発泡剤供給部４１ｂか
ら発泡チューブ成形用押出機４１内に供給するようにし
ている。
【００５２】ボンベ４４と発泡剤供給部４１ｂの間の供
給路には、冷却装置４５および定量ポンプ４６を設けて
おり、本実施の形態では、物理発泡剤として炭酸ガスを
用いていることから、供給効率を高めるために定量ポン
プ４６の手前に冷却装置４５を設け、冷却装置４５にお
いて炭酸ガスを液化させて定量ポンプ４６に供給するよ
うにしている。
給路には、冷却装置４５および定量ポンプ４６を設けて
おり、本実施の形態では、物理発泡剤として炭酸ガスを
用いていることから、供給効率を高めるために定量ポン
プ４６の手前に冷却装置４５を設け、冷却装置４５にお
いて炭酸ガスを液化させて定量ポンプ４６に供給するよ
うにしている。
【００５３】また、定量ポンプ４６では、発泡チューブ
成形用押出機４１内への発泡剤の供給量を、発泡チュー
ブ成形用押出機４１の樹脂押出量に対して目的とする発
泡倍率が得られるように制御している。
成形用押出機４１内への発泡剤の供給量を、発泡チュー
ブ成形用押出機４１の樹脂押出量に対して目的とする発
泡倍率が得られるように制御している。
【００５４】発泡倍率は、溶融樹脂に溶解させる発泡剤
量によって制御でき、物理発泡剤として炭酸ガスを用い
た場合、５倍以上の発泡倍率を得るためには溶融樹脂中
に１ｗｔ％以上の炭酸ガスを溶解させる必要がある。
量によって制御でき、物理発泡剤として炭酸ガスを用い
た場合、５倍以上の発泡倍率を得るためには溶融樹脂中
に１ｗｔ％以上の炭酸ガスを溶解させる必要がある。
【００５５】ただし、目的とする倍率に対して過剰に炭
酸ガスを供給すると、発泡金型４２の出口で破泡が起こ
ってガス抜けが促進され、その結果、倍率が上がらなく
なるので破泡が起こらないように発泡剤供給量を制御す
る必要がある。
酸ガスを供給すると、発泡金型４２の出口で破泡が起こ
ってガス抜けが促進され、その結果、倍率が上がらなく
なるので破泡が起こらないように発泡剤供給量を制御す
る必要がある。
【００５６】そして、発泡チューブ成形用押出機４１で
は、原料ホッパー４１ａから供給された樹脂組成物を加
熱溶融しながら、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を溶融
樹脂中に溶解させて、発泡チューブ成形用押出機４１に
接続される発泡金型４２に溶融樹脂を押出すようにして
いる。
は、原料ホッパー４１ａから供給された樹脂組成物を加
熱溶融しながら、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を溶融
樹脂中に溶解させて、発泡チューブ成形用押出機４１に
接続される発泡金型４２に溶融樹脂を押出すようにして
いる。
【００５７】また、発泡チューブ成形用押出機４１で
は、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を安定して発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に供給できるように、発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に設けるスクリューの溝深さ
を、発泡剤供給部４１ｂが形成された位置と対向する部
分において深くなるように形成して、発泡剤を供給する
際に溶融樹脂の圧力を一旦低下させるようにしている。
なお、溶融樹脂中に発泡剤を効率良く溶解させるため
に、スクリューにダルメージ等のミキシングエレメント
を設けるのが好ましい。
は、発泡剤供給部４１ｂから発泡剤を安定して発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に供給できるように、発泡チュ
ーブ成形用押出機４１内に設けるスクリューの溝深さ
を、発泡剤供給部４１ｂが形成された位置と対向する部
分において深くなるように形成して、発泡剤を供給する
際に溶融樹脂の圧力を一旦低下させるようにしている。
なお、溶融樹脂中に発泡剤を効率良く溶解させるため
に、スクリューにダルメージ等のミキシングエレメント
を設けるのが好ましい。
【００５８】発泡金型４２は、図示していないが、チュ
ーブ形状に成形するため、内コアと外型から構成されて
おり、内コアはブリッジにより保持され、外型はバンド
ヒーター、あるいはオイルなどの媒体により温度調整可
能となっている。
ーブ形状に成形するため、内コアと外型から構成されて
おり、内コアはブリッジにより保持され、外型はバンド
ヒーター、あるいはオイルなどの媒体により温度調整可
能となっている。
【００５９】第１引取機４３は、回転駆動される一対の
第１搬送ベルト４３ａにより構成されており、第１搬送
ベルト４３ａで発泡チューブ２を挟持して、第１搬送ベ
ルト４３ａの回転駆動により発泡チューブ２を発泡体層
形成工程部３３へと送り出すようになっている。
第１搬送ベルト４３ａにより構成されており、第１搬送
ベルト４３ａで発泡チューブ２を挟持して、第１搬送ベ
ルト４３ａの回転駆動により発泡チューブ２を発泡体層
形成工程部３３へと送り出すようになっている。
【００６０】従って、発泡金型４２においては、発泡チ
ューブ成形用押出機４１から供給された樹脂組成物が発
泡最適温度に温度調整されて、発泡金型４２からチュー
ブ状態の樹脂組成物が大気圧中に解放されることによ
り、樹脂組成物が発泡して、図２に示すような均一な高
発泡の発泡チューブ２が製造される。
ューブ成形用押出機４１から供給された樹脂組成物が発
泡最適温度に温度調整されて、発泡金型４２からチュー
ブ状態の樹脂組成物が大気圧中に解放されることによ
り、樹脂組成物が発泡して、図２に示すような均一な高
発泡の発泡チューブ２が製造される。
【００６１】発泡最適温度は、溶融樹脂中への発泡剤溶
解量によって樹脂の可塑化効果に差があるため、樹脂が
結晶の場合には融点の±１０℃、樹脂が非晶性の場合に
はガラス転位温度の±１０℃の範囲に設定することが好
ましい。また、発泡金型４２には偏肉調整機構を設ける
ことが好ましい。
解量によって樹脂の可塑化効果に差があるため、樹脂が
結晶の場合には融点の±１０℃、樹脂が非晶性の場合に
はガラス転位温度の±１０℃の範囲に設定することが好
ましい。また、発泡金型４２には偏肉調整機構を設ける
ことが好ましい。
【００６２】パイプ１１を繰出すパイプ繰出工程部３２
ａは、図１に示すように、予め別の押出機で製造されて
巻き取られたパイプ１１が取り付けられる繰出機５１
と、繰出機５１からパイプ１１を繰出して発泡体層形成
工程部３３へ送り出すための第２引取機５２と、繰出機
５１と第２引取機５２の間に設けられる巻癖矯正装置５
３とを備えている。本実施の形態に用いるパイプ１１
は、可とう性を有する合成樹脂製のパイプで形成されて
おり、長尺のものである。
ａは、図１に示すように、予め別の押出機で製造されて
巻き取られたパイプ１１が取り付けられる繰出機５１
と、繰出機５１からパイプ１１を繰出して発泡体層形成
工程部３３へ送り出すための第２引取機５２と、繰出機
５１と第２引取機５２の間に設けられる巻癖矯正装置５
３とを備えている。本実施の形態に用いるパイプ１１
は、可とう性を有する合成樹脂製のパイプで形成されて
おり、長尺のものである。
【００６３】繰出機５１は、ベアリングに固定された回
転ドラムからなり、第２引取機５２は、回転駆動される
一対の第２搬送ベルト５２ａにより構成されており、第
２搬送ベルト５２ａでパイプ１１を挟持して、第２搬送
ベルト５２ａの回転駆動によりパイプ１１を発泡体層形
成工程部３３へ送り出すようになっている。
転ドラムからなり、第２引取機５２は、回転駆動される
一対の第２搬送ベルト５２ａにより構成されており、第
２搬送ベルト５２ａでパイプ１１を挟持して、第２搬送
ベルト５２ａの回転駆動によりパイプ１１を発泡体層形
成工程部３３へ送り出すようになっている。
【００６４】また、巻癖矯正装置５３は、パイプ１１に
ついている大なり小なりの巻き癖を矯正するものであっ
て、図１に示すように、互い違いに配設される３つの矯
正用ローラ５３ａを備えており、これら矯正用ローラ５
３ａにより、パイプ１１の巻き癖を矯正するようにして
いる。矯正用ローラ５３ａは、ローラ面の長手方向中央
がテーパー状で凹んだ形状をしている。
ついている大なり小なりの巻き癖を矯正するものであっ
て、図１に示すように、互い違いに配設される３つの矯
正用ローラ５３ａを備えており、これら矯正用ローラ５
３ａにより、パイプ１１の巻き癖を矯正するようにして
いる。矯正用ローラ５３ａは、ローラ面の長手方向中央
がテーパー状で凹んだ形状をしている。
【００６５】なお、パイプが可とう性でない場合には、
所定の長さに切断された直線パイプを引取機を用いて連
続的に、発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにして
もよいし、後記する図１６に示す第４実施形態のよう
に、パイプ成形用押出機５４を有するパイプ製造工程部
３２ｂの押出ラインで製造されたパイプ１１を引取機５
２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出すよ
うにしてもよい。
所定の長さに切断された直線パイプを引取機を用いて連
続的に、発泡体層形成工程部３３へ送り出すようにして
もよいし、後記する図１６に示す第４実施形態のよう
に、パイプ成形用押出機５４を有するパイプ製造工程部
３２ｂの押出ラインで製造されたパイプ１１を引取機５
２により連続的に発泡体層形成工程部３３へ送り出すよ
うにしてもよい。
【００６６】さらに、第１実施形態では、パイプ１１の
繰出工程は、前記した発泡チューブ製造工程、後記する
スリット形成工程および発泡チューブを拡径する工程と
並行させて行うようになっている。
繰出工程は、前記した発泡チューブ製造工程、後記する
スリット形成工程および発泡チューブを拡径する工程と
並行させて行うようになっている。
【００６７】さらに、発泡体層形成工程部３３は、スリ
ット形成工程（スリット形成工程部）において、発泡チ
ューブ２にチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を
入れる切れ目形成装置６１を備え、パイプ挿入工程（パ
イプ挿入工程部）において、発泡チューブ２を搬送しな
がら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ２内
に拡径コア６２ａにより広げられた切れ目２１からパイ
プ１１を挿入するパイプ挿入装置６２を備え、発泡チュ
ーブ縮径工程（発泡チューブ縮径工程部）において、パ
イプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チ
ューブ縮径装置６３を備えている。
ット形成工程（スリット形成工程部）において、発泡チ
ューブ２にチューブ長手方向に連続させて切れ目２１を
入れる切れ目形成装置６１を備え、パイプ挿入工程（パ
イプ挿入工程部）において、発泡チューブ２を搬送しな
がら拡径させるとともに、搬送される発泡チューブ２内
に拡径コア６２ａにより広げられた切れ目２１からパイ
プ１１を挿入するパイプ挿入装置６２を備え、発泡チュ
ーブ縮径工程（発泡チューブ縮径工程部）において、パ
イプ１１が挿入された発泡チューブ２を縮径する発泡チ
ューブ縮径装置６３を備えている。
【００６８】切れ目形成装置６１は、図１に示すよう
に、支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押
出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を
入れる直線状で長尺な長尺カッター刃６１ａと、長尺カ
ッター刃６１ａの先端と対面するようにして設けられる
第１保持ローラ６１ｂと、長尺カッター刃６１ａ及び第
１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定さ
れる支持体６１ｃとを備えている。
に、支持板６４に固定されており、発泡チューブ２に押
出方向（チューブの長手方向）に連続的に切れ目２１を
入れる直線状で長尺な長尺カッター刃６１ａと、長尺カ
ッター刃６１ａの先端と対面するようにして設けられる
第１保持ローラ６１ｂと、長尺カッター刃６１ａ及び第
１保持ローラ６１ｂが取り付けられ支持板６４に固定さ
れる支持体６１ｃとを備えている。
【００６９】また、長尺カッター刃６１ａは、図６に示
すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に
支持体６１ｃに取り付けられており、長尺カッター刃６
１ａをコ字状のホルダー６１ｄに揺動用固定板６１ｅを
介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに
対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退でき
るように支持体６１ｃに支持させている。長尺カッター
刃６１ａを支持体６１ｃに進退可能に支持させることに
より、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを
調整できる。
すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能に
支持体６１ｃに取り付けられており、長尺カッター刃６
１ａをコ字状のホルダー６１ｄに揺動用固定板６１ｅを
介して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに
対して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退でき
るように支持体６１ｃに支持させている。長尺カッター
刃６１ａを支持体６１ｃに進退可能に支持させることに
より、発泡チューブ２の厚みに応じて、切り込み深さを
調整できる。
【００７０】さらに、長尺カッター刃６１ａは、発泡チ
ューブ２への切り込み角度を変更できるように、揺動用
固定板６１ｅに固定され、この揺動用固定板６１ｅをホ
ルダー６１ｄに支持軸（図示せず）により揺動可能に支
持させるとともに、支持軸に角度調整ダイヤル６１ｇを
取り付けて、角度調整ダイヤル６１ｇを回転させること
により、揺動用固定板６１ｅを揺動させて長尺カッター
刃６１ａの角度調整を行うようにしている。
ューブ２への切り込み角度を変更できるように、揺動用
固定板６１ｅに固定され、この揺動用固定板６１ｅをホ
ルダー６１ｄに支持軸（図示せず）により揺動可能に支
持させるとともに、支持軸に角度調整ダイヤル６１ｇを
取り付けて、角度調整ダイヤル６１ｇを回転させること
により、揺動用固定板６１ｅを揺動させて長尺カッター
刃６１ａの角度調整を行うようにしている。
【００７１】調整角度は、発泡チューブ２の表面に対し
て３０度から４５度の切込み角度まで調整できるように
なっている。切込み角度を調整可能としたのは、発泡チ
ューブ２の表面温度により適正な切込み角度が変化する
ためである。
て３０度から４５度の切込み角度まで調整できるように
なっている。切込み角度を調整可能としたのは、発泡チ
ューブ２の表面温度により適正な切込み角度が変化する
ためである。
【００７２】そして、切れ目形成装置６１は、切れ目２
１を形成するにあたり、切れ目２１の形成時に発泡チュ
ーブ２と長尺カッター刃６１ａを冷却する冷却機構を備
えており、スリット形成工程中に、発泡チューブ２およ
び長尺カッター刃６１ａの冷却を行う冷却工程を有する
ようにしている。なお、冷却は、発泡チューブ２または
長尺カッター刃６１ａのどちらか一方でもよいし、同時
に冷却するようにしてもよい。
１を形成するにあたり、切れ目２１の形成時に発泡チュ
ーブ２と長尺カッター刃６１ａを冷却する冷却機構を備
えており、スリット形成工程中に、発泡チューブ２およ
び長尺カッター刃６１ａの冷却を行う冷却工程を有する
ようにしている。なお、冷却は、発泡チューブ２または
長尺カッター刃６１ａのどちらか一方でもよいし、同時
に冷却するようにしてもよい。
【００７３】発泡チューブ２および長尺カッター刃６１
ａを冷却する手段としては、長尺カッター刃６１ａが支
持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付け
て、冷却用ノズル６１ｈの吐出口を発泡チューブ２の表
面に対向させ、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却
エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成箇所に吹き付
けて発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却
を行うようにしている。
ａを冷却する手段としては、長尺カッター刃６１ａが支
持される支持体６１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付け
て、冷却用ノズル６１ｈの吐出口を発泡チューブ２の表
面に対向させ、冷却用ノズル６１ｈから吐出される冷却
エアを発泡チューブ２の切れ目２１の形成箇所に吹き付
けて発泡チューブ２および長尺カッター刃６１ａの冷却
を行うようにしている。
【００７４】冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取
り付ける位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホ
ルダー６１ｄとを貫通させて、長尺カッター刃６１ａと
並ぶように設けられており、吐出側先端部を屈曲させて
いる。そして、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から、長尺
カッター刃６１ａの角度調整に応じて、長尺カッター刃
６１ａの先端に直接冷却エアを吹き付けたり、長尺カッ
ター刃６１ａの先端よりやや上流側に冷却エアを吹き付
けたりする。
り付ける位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃとホ
ルダー６１ｄとを貫通させて、長尺カッター刃６１ａと
並ぶように設けられており、吐出側先端部を屈曲させて
いる。そして、冷却用ノズル６１ｈの吐出口から、長尺
カッター刃６１ａの角度調整に応じて、長尺カッター刃
６１ａの先端に直接冷却エアを吹き付けたり、長尺カッ
ター刃６１ａの先端よりやや上流側に冷却エアを吹き付
けたりする。
【００７５】第１実施形態では、発泡チューブ２および
／又は長尺カッター刃６１ａを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて長尺カッター
刃６１ａの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する
際に発泡チューブ２の切れ目形成位置および／又は長尺
カッター刃６１ａを冷却できるので、切れ目２１の成形
不良が生じるのを防止することができる。
／又は長尺カッター刃６１ａを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて長尺カッター
刃６１ａの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成する
際に発泡チューブ２の切れ目形成位置および／又は長尺
カッター刃６１ａを冷却できるので、切れ目２１の成形
不良が生じるのを防止することができる。
【００７６】また、第１保持ローラ６１ｂは、図示して
いないが、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹ん
だ形状をしており、支持体６１ｃに回転可能に支持され
ている。そして、第１保持ローラ６１ｂの凹部に、搬送
される発泡チューブ２を常に位置させることにより発泡
チューブ２が所定の位置に保持される。第１保持ローラ
６１ｂにより発泡チューブ２を保持しているので、長尺
カッター刃６１ａにより発泡チューブ２の所定の位置に
直線状に切れ目２１を入れることができる。
いないが、ローラ面の長手方向中央がテーパー状で凹ん
だ形状をしており、支持体６１ｃに回転可能に支持され
ている。そして、第１保持ローラ６１ｂの凹部に、搬送
される発泡チューブ２を常に位置させることにより発泡
チューブ２が所定の位置に保持される。第１保持ローラ
６１ｂにより発泡チューブ２を保持しているので、長尺
カッター刃６１ａにより発泡チューブ２の所定の位置に
直線状に切れ目２１を入れることができる。
【００７７】なお、第１引取機４３と切れ目形成装置６
１の間には、第１引取機４３から送り出された発泡チュ
ーブ２を切れ目形成装置６１に案内するためのガイドロ
ーラ４７が複数設けられている。
１の間には、第１引取機４３から送り出された発泡チュ
ーブ２を切れ目形成装置６１に案内するためのガイドロ
ーラ４７が複数設けられている。
【００７８】なお、切れ目２１を入れるにあたっては、
前記した直線状の長尺カッター刃に限定されず、例え
ば、ベアリングに固定された円板状カッター刃を発泡チ
ューブの側面にあてて、円板状カッター刃の回転により
切れ目を入れるようにしてもよい。
前記した直線状の長尺カッター刃に限定されず、例え
ば、ベアリングに固定された円板状カッター刃を発泡チ
ューブの側面にあてて、円板状カッター刃の回転により
切れ目を入れるようにしてもよい。
【００７９】円板状カッター刃による切れ目形成装置６
１の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７
に示す円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６
１は、図６に示す切れ目形成装置６１と同じ部材につい
て同符号で示す。
１の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７
に示す円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成装置６
１は、図６に示す切れ目形成装置６１と同じ部材につい
て同符号で示す。
【００８０】円板状カッター刃６１ｉによる切れ目形成
装置６１は、図１に示す製造装置において、長尺カッタ
ー刃６１ａを円板状カッター刃６１ｉに換えたものであ
り、図１に示す切れ目形成装置６１と同様に支持板６４
に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チュー
ブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる円板状カ
ッター刃６１ｉと、円板状カッター刃６１ｉの円周先端
と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂ
と、円板状カッター刃６１ｉ及び第１保持ローラ６１ｂ
が取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃと
を備えている。
装置６１は、図１に示す製造装置において、長尺カッタ
ー刃６１ａを円板状カッター刃６１ｉに換えたものであ
り、図１に示す切れ目形成装置６１と同様に支持板６４
に固定されており、発泡チューブ２に押出方向（チュー
ブの長手方向）に連続的に切れ目２１を入れる円板状カ
ッター刃６１ｉと、円板状カッター刃６１ｉの円周先端
と対面するようにして設けられる第１保持ローラ６１ｂ
と、円板状カッター刃６１ｉ及び第１保持ローラ６１ｂ
が取り付けられ支持板６４に固定される支持体６１ｃと
を備えている。
【００８１】また、円板状カッター刃６１ｉは、図７に
示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能
に支持体６１ｃに取り付けられており、円板状カッター
刃６１ｉをコ字状のホルダー６１ｄに回転軸６１ｊを介
して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対
して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できる
ように支持体６１ｃに支持させている。
示すように、発泡チューブ２に対して径方向に進退可能
に支持体６１ｃに取り付けられており、円板状カッター
刃６１ｉをコ字状のホルダー６１ｄに回転軸６１ｊを介
して固定し、このホルダー６１ｄを、支持体６１ｃに対
して位置調整用ハンドル６１ｆの操作により進退できる
ように支持体６１ｃに支持させている。
【００８２】なお、円板状カッター刃６１ｉを回転させ
る回転軸６１ｊは、図示していないが、一端部をモータ
に接続しており、このモータの駆動により回転軸６１ｊ
を回転駆動させて円板状カッター刃６１ｉを回転させる
ようにしている。さらに、円板状カッター刃６１ｉは、
発泡チューブ２の送出し方向と同じ方向に回転させるよ
うにしている。そして、円板状カッター刃６１ｉを支持
体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チュ
ーブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
る回転軸６１ｊは、図示していないが、一端部をモータ
に接続しており、このモータの駆動により回転軸６１ｊ
を回転駆動させて円板状カッター刃６１ｉを回転させる
ようにしている。さらに、円板状カッター刃６１ｉは、
発泡チューブ２の送出し方向と同じ方向に回転させるよ
うにしている。そして、円板状カッター刃６１ｉを支持
体６１ｃに進退可能に支持させることにより、発泡チュ
ーブ２の厚みに応じて、切り込み深さを調整できる。
【００８３】さらに、図７に示す切れ目形成装置６１
は、切れ目２１の形成にあたり、切れ目２１を形成時に
円板状カッター刃６１ｉを冷却する冷却機構を備えてお
り、スリット形成工程において、円板状カッター刃６１
ｉの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。
は、切れ目２１の形成にあたり、切れ目２１を形成時に
円板状カッター刃６１ｉを冷却する冷却機構を備えてお
り、スリット形成工程において、円板状カッター刃６１
ｉの冷却を行う冷却工程を有するようにしている。
【００８４】円板状カッター刃６１ｉを冷却する手段と
しては、円板状カッター刃６１ｉが支持される支持体６
１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル
６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ
目２１の形成予定箇所付近に吹き付けて円板状カッター
刃６１ｉの冷却を行うようにしている。
しては、円板状カッター刃６１ｉが支持される支持体６
１ｃに冷却用ノズル６１ｈも取り付けて、冷却用ノズル
６１ｈから吐出される冷却エアを発泡チューブ２の切れ
目２１の形成予定箇所付近に吹き付けて円板状カッター
刃６１ｉの冷却を行うようにしている。
【００８５】冷却用ノズル６１ｈは、支持体６１ｃに取
り付けられる位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃ
とホルダー６１ｄとを貫通させて円板状カッター刃６１
ｉを横断するように設けられており、冷却用ノズル６１
ｈの吐出口から円板状カッター刃６１ｉの先端に直接冷
却エアが吹き付けられる。
り付けられる位置調整用ハンドル６１ｆと支持体６１ｃ
とホルダー６１ｄとを貫通させて円板状カッター刃６１
ｉを横断するように設けられており、冷却用ノズル６１
ｈの吐出口から円板状カッター刃６１ｉの先端に直接冷
却エアが吹き付けられる。
【００８６】図７に示す切れ目形成装置６１によって
も、円板状カッター刃６１ｉを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて円板状カッタ
ー刃６１ｉの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成す
る際に円板状カッター刃６１ｉを冷却できるので、切れ
目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
も、円板状カッター刃６１ｉを強制的に冷却しているの
で、発泡チューブ２の製造工程における発泡チューブ２
押出し量が増加して発泡チューブ２の内外面温度が上昇
したり、発泡チューブ２の送り量が多くて円板状カッタ
ー刃６１ｉの摩擦熱が上昇しても、切れ目２１を形成す
る際に円板状カッター刃６１ｉを冷却できるので、切れ
目２１の成形不良が生じるのを防止することができる。
【００８７】そして、図１に示す第１実施形態のパイプ
挿入装置６２は、発泡チューブ２を搬送しながら拡径さ
せる拡径コア６２ａと、発泡チューブ２を保持する第２
保持ローラ６２ｂとを備えている。
挿入装置６２は、発泡チューブ２を搬送しながら拡径さ
せる拡径コア６２ａと、発泡チューブ２を保持する第２
保持ローラ６２ｂとを備えている。
【００８８】拡径コア６２ａは、図１および図６、図７
に示すように、チューブ搬送方向上流側が先細り状とな
り、下流側端部が開口された筒状をしており、チューブ
搬送方向下流側を屈曲させ、この屈曲部６２ｃにおける
外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入
孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入
するための案内通路となる。
に示すように、チューブ搬送方向上流側が先細り状とな
り、下流側端部が開口された筒状をしており、チューブ
搬送方向下流側を屈曲させ、この屈曲部６２ｃにおける
外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿入
孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿入
するための案内通路となる。
【００８９】パイプ挿入装置６２では、発泡チューブ２
は、拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテー
パー面に沿いながら拡径されていき、しかも、発泡チュ
ーブ２は、切れ目２１が屈曲部の外側曲げ面に位置する
ように拡径コア６２ａに導入されるようになっている。
は、拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成されるテー
パー面に沿いながら拡径されていき、しかも、発泡チュ
ーブ２は、切れ目２１が屈曲部の外側曲げ面に位置する
ように拡径コア６２ａに導入されるようになっている。
【００９０】従って、拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃに
おいて発泡チューブ２が屈曲すると切れ目２１がさらに
広がり、発泡チューブ２がさらに拡径する。屈曲させた
拡径コア６２ａを用いることにより、発泡チューブ２の
切れ目２１を拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにより簡単
に広げてパイプ１１を挿入し易くできるようになってい
る。
おいて発泡チューブ２が屈曲すると切れ目２１がさらに
広がり、発泡チューブ２がさらに拡径する。屈曲させた
拡径コア６２ａを用いることにより、発泡チューブ２の
切れ目２１を拡径コア６２ａの屈曲部６２ｃにより簡単
に広げてパイプ１１を挿入し易くできるようになってい
る。
【００９１】第２保持ローラ６２ｂは、ローラ面の軸長
手方向中央がテーパー状に凹んだ形状をしており、支持
板６４に回転可能に支持されている。そして、第２保持
ローラ６２ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常
に位置させることにより、発泡チューブ２が拡径コア６
２ａから逸脱しないように第２保持ローラ６２ｂと拡径
コア６２ａとにより発泡チューブ２が保持される。
手方向中央がテーパー状に凹んだ形状をしており、支持
板６４に回転可能に支持されている。そして、第２保持
ローラ６２ｂの凹部に、搬送される発泡チューブ２を常
に位置させることにより、発泡チューブ２が拡径コア６
２ａから逸脱しないように第２保持ローラ６２ｂと拡径
コア６２ａとにより発泡チューブ２が保持される。
【００９２】本実施の形態では、拡径コア６２ａに屈曲
部６２ｃを形成して、発泡チューブ２の切れ目２１が外
側の曲げ面に位置するように発泡チューブ２を屈曲させ
ることにより、繰出機５１から繰出されるパイプ１１を
直線的に搬送しながら、このパイプ１１の搬送路に、発
泡チューブ２の搬送路を屈曲部形成位置で合流させ、屈
曲部６２ｃにおいて広げられた切れ目２１から、拡径コ
ア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１を挿入して、パイ
プ１１に発泡チューブ２を簡単に嵌合できるようになっ
ている。
部６２ｃを形成して、発泡チューブ２の切れ目２１が外
側の曲げ面に位置するように発泡チューブ２を屈曲させ
ることにより、繰出機５１から繰出されるパイプ１１を
直線的に搬送しながら、このパイプ１１の搬送路に、発
泡チューブ２の搬送路を屈曲部形成位置で合流させ、屈
曲部６２ｃにおいて広げられた切れ目２１から、拡径コ
ア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ１１を挿入して、パイ
プ１１に発泡チューブ２を簡単に嵌合できるようになっ
ている。
【００９３】このとき、拡径コア６２ａの外面と発泡チ
ューブ２の内面との摩擦を低減するために、拡径コア６
２ａの外面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小
さくする加工処理を施すことが好ましい。
ューブ２の内面との摩擦を低減するために、拡径コア６
２ａの外面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小
さくする加工処理を施すことが好ましい。
【００９４】さらに、拡径コア６２ａにおける発泡チュ
ーブ２の挿入側（屈曲部６２ｃより上流側）の外周面に
は、図６および図７に示すように、複数の冷却エア吐出
孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷
却エアを供給するための冷却エア供給管６２ｆを拡径コ
ア６２ａに接続している。冷却エア供給管６２ｆから拡
径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐
出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入され
た発泡チューブ２を内面側から冷却するようになってい
る。
ーブ２の挿入側（屈曲部６２ｃより上流側）の外周面に
は、図６および図７に示すように、複数の冷却エア吐出
孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部に冷
却エアを供給するための冷却エア供給管６２ｆを拡径コ
ア６２ａに接続している。冷却エア供給管６２ｆから拡
径コア６２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐
出孔６２ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入され
た発泡チューブ２を内面側から冷却するようになってい
る。
【００９５】なお、図６および図７示す拡径コア６２ａ
には、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面と
の摩擦抵抗を低減するために、拡径コア６２ａの表面に
フッ素樹脂コーティング加工等の表面処理を施したが、
図８から図１１に示すように、拡径コア６２ａの外面に
円周方向に延びる複数の環状溝（凹部）６２ｇを形成し
たり、拡径コア６２ａの外面に螺旋溝や拡径コア６２ａ
の長さ方向に延びる複数の縦溝を形成したり、発泡チュ
ーブ２の拡径コア６２ａへの接触面積を低減するための
凹部を形成して、摩擦抵抗を低減するようにしてもよ
い。
には、拡径コア６２ａの外面と発泡チューブ２の内面と
の摩擦抵抗を低減するために、拡径コア６２ａの表面に
フッ素樹脂コーティング加工等の表面処理を施したが、
図８から図１１に示すように、拡径コア６２ａの外面に
円周方向に延びる複数の環状溝（凹部）６２ｇを形成し
たり、拡径コア６２ａの外面に螺旋溝や拡径コア６２ａ
の長さ方向に延びる複数の縦溝を形成したり、発泡チュ
ーブ２の拡径コア６２ａへの接触面積を低減するための
凹部を形成して、摩擦抵抗を低減するようにしてもよ
い。
【００９６】拡径コア６２ａの外面に円周方向に延びる
複数の環状溝６２ｇを形成する場合について、図８から
図１１に基づいて説明する。なお図９は、図８に示す拡
径コア６２ａのＸ−Ｘ線断面図である。図８に示す拡径
コア６２ａは、発泡チューブ２を屈曲させ、パイプ１１
を直線状態のまま、発泡チューブ２内に挿入するように
したものであり、チューブ搬送方向上流側に先細り状と
なるテーパー６２ｈを形成し、チューブ搬送方向下流側
を屈曲させている。
複数の環状溝６２ｇを形成する場合について、図８から
図１１に基づいて説明する。なお図９は、図８に示す拡
径コア６２ａのＸ−Ｘ線断面図である。図８に示す拡径
コア６２ａは、発泡チューブ２を屈曲させ、パイプ１１
を直線状態のまま、発泡チューブ２内に挿入するように
したものであり、チューブ搬送方向上流側に先細り状と
なるテーパー６２ｈを形成し、チューブ搬送方向下流側
を屈曲させている。
【００９７】そして、この屈曲部６２ｃよりもチューブ
搬送方向上流側でテーパー６２ｈよりも下流側の拡径コ
ア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６
２ｇを複数形成している。さらに、屈曲部６２ｃにおけ
る外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入
するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿
入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿
入するための案内通路となり、下流側端部が開口されて
いる。
搬送方向上流側でテーパー６２ｈよりも下流側の拡径コ
ア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６
２ｇを複数形成している。さらに、屈曲部６２ｃにおけ
る外側の屈曲面にパイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入
するための挿入孔６２ｄを形成している。なお、この挿
入孔６２ｄは、パイプ１１を発泡チューブ２の内部に挿
入するための案内通路となり、下流側端部が開口されて
いる。
【００９８】そして、拡径コア６２ａにおける環状溝６
２ｇに、図８および図９に示すように、複数の冷却エア
吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部
に冷却エアを供給するための冷却エア供給通路６２ｉを
形成している。冷却エア供給通路６２ｉから拡径コア６
２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２
ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チ
ューブ２を内面側から冷却するようになっている。
２ｇに、図８および図９に示すように、複数の冷却エア
吐出孔６２ｅを形成するとともに、拡径コア６２ａ内部
に冷却エアを供給するための冷却エア供給通路６２ｉを
形成している。冷却エア供給通路６２ｉから拡径コア６
２ａ内部に供給された冷却エアは、冷却エア吐出孔６２
ｅから吐出されて、拡径コア６２ａに挿入された発泡チ
ューブ２を内面側から冷却するようになっている。
【００９９】また、図８に示す拡径コア６２ａでは、発
泡チューブ２を屈曲させながら、パイプ１１を直線状の
ままで発泡チューブ２に挿入するようにしたが、図１０
に示す拡径コア６２ａのように、拡径コア６２ａの形状
を直線状にするようにしてもよい。図１０に示す拡径コ
ア６２ａは、チューブ搬送方向上流側に先細り状となる
テーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側
の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝
（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ
方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを
拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
泡チューブ２を屈曲させながら、パイプ１１を直線状の
ままで発泡チューブ２に挿入するようにしたが、図１０
に示す拡径コア６２ａのように、拡径コア６２ａの形状
を直線状にするようにしてもよい。図１０に示す拡径コ
ア６２ａは、チューブ搬送方向上流側に先細り状となる
テーパー６２ｈを形成し、テーパー６２ｈよりも下流側
の拡径コア６２ａの外周面に円周方向に延びる環状溝
（凹部）６２ｇを複数形成して、拡径コア６２ａの長さ
方向中間部に、パイプ１１を拡径コア６２ａ内に挿入す
るための挿入孔６２ｄを開口させ、この挿入孔６２ｄを
拡径コア６２ａの下流側端部に開口させている。
【０１００】図１０に示す拡径コア６２ａの挿入孔６２
ｄは、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させ
るように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔
６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入
孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿
入側の開口面積を広く形成している。図１０に示す拡径
コア６２ａによれば、発泡チューブ２を直線状に搬送し
ながら、パイプ１１を湾曲させて発泡チューブ２内に挿
入することができる。
ｄは、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において湾曲させ
るように案内通路の形状を湾曲させるとともに、挿入孔
６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ１１が挿入
孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パイプ１１挿
入側の開口面積を広く形成している。図１０に示す拡径
コア６２ａによれば、発泡チューブ２を直線状に搬送し
ながら、パイプ１１を湾曲させて発泡チューブ２内に挿
入することができる。
【０１０１】また、図１１に示すように、拡径コア６２
ａを屈曲させる形状とするが、図８に示す拡径コア６２
ａよりも屈曲角度を緩やかにし、発泡チューブ２とパイ
プ１１とを湾曲させながら、発泡チューブ２内にパイプ
１１を挿入していくようにしてもよい。
ａを屈曲させる形状とするが、図８に示す拡径コア６２
ａよりも屈曲角度を緩やかにし、発泡チューブ２とパイ
プ１１とを湾曲させながら、発泡チューブ２内にパイプ
１１を挿入していくようにしてもよい。
【０１０２】図１１に示す拡径コア６２ａも、チューブ
搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成
し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外
周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形
成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１
１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを
開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側
端部に開口させている。
搬送方向上流側に先細り状となるテーパー６２ｈを形成
し、テーパー６２ｈよりも下流側の拡径コア６２ａの外
周面に円周方向に延びる環状溝（凹部）６２ｇを複数形
成して、拡径コア６２ａの長さ方向中間部に、パイプ１
１を拡径コア６２ａ内に挿入するための挿入孔６２ｄを
開口させ、この挿入孔６２ｄを拡径コア６２ａの下流側
端部に開口させている。
【０１０３】さらに、図１１に示す拡径コア６２ａの挿
入孔６２ｄも、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において
湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるととも
に、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ
１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パ
イプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
入孔６２ｄも、パイプ１１を挿入孔６２ｄ内部において
湾曲させるように案内通路の形状を湾曲させるととも
に、挿入孔６２ｄへパイプ１１を挿入したときにパイプ
１１が挿入孔６２ｄの開口端部に接触しないように、パ
イプ１１挿入側の開口面積を広く形成している。
【０１０４】次に、図１に示す第１実施形態における発
泡チューブ縮径工程の発泡チューブ縮径装置６３につい
て説明する。パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を
縮径する発泡チューブ縮径装置６３は、発泡チューブ２
の送り方向下流側が先細り状となった円錐状のテーパー
筒状体６３ａにより構成されており、この筒状体６３ａ
内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込ん
で、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させること
より、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切
れ目２１部分を閉じて発泡チューブ２を縮径させること
ができるようになっている。
泡チューブ縮径工程の発泡チューブ縮径装置６３につい
て説明する。パイプ１１が挿入された発泡チューブ２を
縮径する発泡チューブ縮径装置６３は、発泡チューブ２
の送り方向下流側が先細り状となった円錐状のテーパー
筒状体６３ａにより構成されており、この筒状体６３ａ
内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り込ん
で、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させること
より、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２の切
れ目２１部分を閉じて発泡チューブ２を縮径させること
ができるようになっている。
【０１０５】このとき、発泡チューブ２の外面と筒状体
６３ａの内面との摩擦を低減するために、筒状体６３ａ
の内面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さく
する加工処理を施すことが好ましい。
６３ａの内面との摩擦を低減するために、筒状体６３ａ
の内面にフッ素樹脂コーティング等の摩擦抵抗を小さく
する加工処理を施すことが好ましい。
【０１０６】さらに、表皮層形成工程部３４は、表皮層
１３を形成するための非発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される表皮層成形用押出機７１と、発泡チューブ
２が導入され、かつ、表皮層成形用押出機７１から押出
された溶融樹脂が供給されて発泡チューブ２の外周に表
皮層１３を成形する表皮層成形用金型７２と、表皮層成
形用金型７２から出てきた被覆パイプ１を受け取る第３
引取機７３とを備えている。
１３を形成するための非発泡性熱可塑性樹脂組成物が溶
融混練される表皮層成形用押出機７１と、発泡チューブ
２が導入され、かつ、表皮層成形用押出機７１から押出
された溶融樹脂が供給されて発泡チューブ２の外周に表
皮層１３を成形する表皮層成形用金型７２と、表皮層成
形用金型７２から出てきた被覆パイプ１を受け取る第３
引取機７３とを備えている。
【０１０７】表皮層成形用押出機７１は、熱可塑性樹脂
組成物が供給される原料ホッパー７１ａを備えており、
表皮層成形用押出機７１は、表皮層成形用金型７２に接
続されている。
組成物が供給される原料ホッパー７１ａを備えており、
表皮層成形用押出機７１は、表皮層成形用金型７２に接
続されている。
【０１０８】表皮層成形用金型７２は、図示していない
が、発泡チューブ２を通過させる通路と、表皮層成形用
押出機７１から溶融樹脂を供給するための樹脂供給路と
が形成されたクロスヘッドダイである。また、出口部に
は、偏肉調整機構を設けることが好ましい。さらに、表
皮層成形用金型７２内部には、樹脂供給路を流れる溶融
樹脂の熱が発泡チューブ２に伝わりにくくするために、
通路の内面に断熱性を有する樹脂製筒などの部材を挿入
しておくことが好ましい。
が、発泡チューブ２を通過させる通路と、表皮層成形用
押出機７１から溶融樹脂を供給するための樹脂供給路と
が形成されたクロスヘッドダイである。また、出口部に
は、偏肉調整機構を設けることが好ましい。さらに、表
皮層成形用金型７２内部には、樹脂供給路を流れる溶融
樹脂の熱が発泡チューブ２に伝わりにくくするために、
通路の内面に断熱性を有する樹脂製筒などの部材を挿入
しておくことが好ましい。
【０１０９】表皮層成形用金型７２の通路内に、パイプ
１１とともに発泡チューブ２が導入されると樹脂供給路
から表皮層形成用の溶融樹脂が発泡チューブ２の外面に
供給されて、発泡チューブ２の外周面が表皮層１３で被
覆される。
１１とともに発泡チューブ２が導入されると樹脂供給路
から表皮層形成用の溶融樹脂が発泡チューブ２の外面に
供給されて、発泡チューブ２の外周面が表皮層１３で被
覆される。
【０１１０】以上説明した第１実施形態における被覆パ
イプ製造装置によれば、まず、発泡チューブ製造工程部
３１ａにおいて、発泡剤である炭酸ガスが溶解した溶融
樹脂組成物は、発泡チューブ成形用押出機４１から押出
された後、発泡チューブ成形用押出機４１に接続された
発泡金型４２に送られる。発泡金型４２が発泡最適温度
に温度調整されながら、発泡金型４２からチューブ状と
なった発泡樹脂組成物が大気圧に解放されて、図２に示
すような、発泡状態が均一な発泡チューブ２が製造され
る。発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２は、第１
引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られ
る。
イプ製造装置によれば、まず、発泡チューブ製造工程部
３１ａにおいて、発泡剤である炭酸ガスが溶解した溶融
樹脂組成物は、発泡チューブ成形用押出機４１から押出
された後、発泡チューブ成形用押出機４１に接続された
発泡金型４２に送られる。発泡金型４２が発泡最適温度
に温度調整されながら、発泡金型４２からチューブ状と
なった発泡樹脂組成物が大気圧に解放されて、図２に示
すような、発泡状態が均一な発泡チューブ２が製造され
る。発泡金型４２から出てきた発泡チューブ２は、第１
引取機４３により発泡体層形成工程部３３へと送られ
る。
【０１１１】パイプ繰出工程部３２ａにおいては、パイ
プ１１は、第２引取機５２により繰出機５１から繰り出
されて、巻癖矯正装置５３で巻き癖が矯正されながら、
発泡体層形成工程部３３へ送り出される。
プ１１は、第２引取機５２により繰出機５１から繰り出
されて、巻癖矯正装置５３で巻き癖が矯正されながら、
発泡体層形成工程部３３へ送り出される。
【０１１２】第１引取機４３により発泡体層形成工程部
３３へと送られた発泡チューブ２は、切れ目形成装置６
１のカッター刃６１ａにより押出方向（チューブの長手
方向）に連続的に切れ目２１が入れられ、図３に示す状
態となる。
３３へと送られた発泡チューブ２は、切れ目形成装置６
１のカッター刃６１ａにより押出方向（チューブの長手
方向）に連続的に切れ目２１が入れられ、図３に示す状
態となる。
【０１１３】そして、発泡チューブ２はパイプ挿入装置
６２における拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成さ
れるテーパー面に案内されて、発泡チューブ２が拡径コ
ア６２ａに圧入されて拡径していき、拡径コア６２ａの
屈曲部６２ｃにおいて、発泡チューブ２の切れ目２１が
さらに広げられて、切れ目２１から、発泡チューブ２の
内方に位置する拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ
１１が挿入される。
６２における拡径コア６２ａの搬送方向上流側に形成さ
れるテーパー面に案内されて、発泡チューブ２が拡径コ
ア６２ａに圧入されて拡径していき、拡径コア６２ａの
屈曲部６２ｃにおいて、発泡チューブ２の切れ目２１が
さらに広げられて、切れ目２１から、発泡チューブ２の
内方に位置する拡径コア６２ａの挿入孔６２ｄにパイプ
１１が挿入される。
【０１１４】このように、発泡チューブ製造工程、スリ
ット形成工程、発泡チューブ拡径工程を経た発泡チュー
ブ２とパイプ繰出し工程により引き出されたパイプ１１
が合流されて、発泡チューブ２内にパイプ１１が挿入さ
れるのであって、まず、パイプ１１は、第２引取機５２
により送り出されて、切欠部から拡径コア６２ａの内部
に挿入される。
ット形成工程、発泡チューブ拡径工程を経た発泡チュー
ブ２とパイプ繰出し工程により引き出されたパイプ１１
が合流されて、発泡チューブ２内にパイプ１１が挿入さ
れるのであって、まず、パイプ１１は、第２引取機５２
により送り出されて、切欠部から拡径コア６２ａの内部
に挿入される。
【０１１５】そして、パイプ１１が拡径コア６２ａ内を
通過して、パイプ１１が発泡チューブー２内に挿入され
ると、発泡チューブ縮径装置６３により、拡径された発
泡チューブ２が縮径される。このとき、テーパー筒状体
６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り
込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させる
ことより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１部分が簡単に閉じられて発泡チューブ２が
縮径され、図４の状態になる。
通過して、パイプ１１が発泡チューブー２内に挿入され
ると、発泡チューブ縮径装置６３により、拡径された発
泡チューブ２が縮径される。このとき、テーパー筒状体
６３ａ内に、パイプ１１とともに発泡チューブ２を送り
込んで、発泡チューブ２を筒状体６３ａ内に通過させる
ことより、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１部分が簡単に閉じられて発泡チューブ２が
縮径され、図４の状態になる。
【０１１６】次に、パイプ１１が内部に挿入された状態
で縮径された発泡チューブ２を表皮層成形用押出機７１
に接続された表皮層成形用金型７２に導入するのであっ
て、表皮層成形用金型７２の通路にパイプ１１が挿入さ
れた発泡チューブ２を連続的に通過させながら、表皮層
成形用押出機７１から表皮層形成用の溶融樹脂を供給す
る。これにより、表皮層成形用金型７２においてパイプ
１１の外周を被覆した発泡チューブ２の外周面がさらに
表皮層１３で被覆され、図５に示す被覆パイプ１が得ら
れる。
で縮径された発泡チューブ２を表皮層成形用押出機７１
に接続された表皮層成形用金型７２に導入するのであっ
て、表皮層成形用金型７２の通路にパイプ１１が挿入さ
れた発泡チューブ２を連続的に通過させながら、表皮層
成形用押出機７１から表皮層形成用の溶融樹脂を供給す
る。これにより、表皮層成形用金型７２においてパイプ
１１の外周を被覆した発泡チューブ２の外周面がさらに
表皮層１３で被覆され、図５に示す被覆パイプ１が得ら
れる。
【０１１７】表皮層成形用金型７２から出てきた被覆パ
イプ１は第３引取機７３により引き取られて図示しない
巻取機に巻き取られる。なお、パイプが可とう性の場合
には、被覆パイプを巻取機にて巻取るが、パイプが可と
う性でない場合には、カッターを用いて被覆パイプを一
定の長さに切断する。
イプ１は第３引取機７３により引き取られて図示しない
巻取機に巻き取られる。なお、パイプが可とう性の場合
には、被覆パイプを巻取機にて巻取るが、パイプが可と
う性でない場合には、カッターを用いて被覆パイプを一
定の長さに切断する。
【０１１８】以上第１実施形態では、パイプ１１の表面
を被覆する発泡体層１２をパイプ１１の外面に直接成形
するのではなく、発泡体層１２となる発泡チューブ２の
みを製造した後、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入
してパイプ１１を発泡チューブ２で被覆するようにした
から、均一に高発泡した発泡体層１２が得られる。さら
に、被覆パイプ１を製造する一連の工程をインラインで
行うことができるので、被覆パイプ１を効率良く、安価
に製造することができる。
を被覆する発泡体層１２をパイプ１１の外面に直接成形
するのではなく、発泡体層１２となる発泡チューブ２の
みを製造した後、発泡チューブ２内にパイプ１１を挿入
してパイプ１１を発泡チューブ２で被覆するようにした
から、均一に高発泡した発泡体層１２が得られる。さら
に、被覆パイプ１を製造する一連の工程をインラインで
行うことができるので、被覆パイプ１を効率良く、安価
に製造することができる。
【０１１９】第１実施形態では、発泡チューブ縮径工程
において発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状
体６３ａを用いたが、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径工程は、前記した第
１実施形態のテーパー状の筒状体６３ａに限らず、拡径
された発泡チューブ２の切れ目２１を突合せ方向に押圧
する１対の押圧体で構成し、押圧体で発泡チューブ２を
挟持することにより発泡チューブ２を縮径させるように
してもよい。
において発泡チューブ縮径装置６３としてテーパー筒状
体６３ａを用いたが、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径工程は、前記した第
１実施形態のテーパー状の筒状体６３ａに限らず、拡径
された発泡チューブ２の切れ目２１を突合せ方向に押圧
する１対の押圧体で構成し、押圧体で発泡チューブ２を
挟持することにより発泡チューブ２を縮径させるように
してもよい。
【０１２０】例えば、パイプ１１が挿入された発泡チュ
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３の他の実施
形態としては、図１２の第２実施形態に示すように、軸
方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可
能な１対のローラー６３ｂを用いたものがある。
ーブ２を縮径する発泡チューブ縮径装置６３の他の実施
形態としては、図１２の第２実施形態に示すように、軸
方向中央部が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可
能な１対のローラー６３ｂを用いたものがある。
【０１２１】図１２に示す被覆パイプを製造するための
第２実施形態の被覆パイプ製造装置は、第１実施形態の
製造装置において、発泡チューブ縮径工程となる発泡チ
ューブ縮径装置６３の具体的構成を変更するとともに、
発泡チューブ拡径工程と発泡チューブ縮径工程の間に発
泡チューブ２の切れ目２１を融着するための切れ目融着
工程を設けたものであって、その他の構成は、第１実施
形態の製造装置と同じであるので、同じ符号については
同一のものとして説明を省略する。
第２実施形態の被覆パイプ製造装置は、第１実施形態の
製造装置において、発泡チューブ縮径工程となる発泡チ
ューブ縮径装置６３の具体的構成を変更するとともに、
発泡チューブ拡径工程と発泡チューブ縮径工程の間に発
泡チューブ２の切れ目２１を融着するための切れ目融着
工程を設けたものであって、その他の構成は、第１実施
形態の製造装置と同じであるので、同じ符号については
同一のものとして説明を省略する。
【０１２２】第２実施形態の発泡チューブ縮径装置６３
は、図１２および図１３に示すように、軸方向中央部が
凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の凹
状ローラー６３ｂから構成されている。
は、図１２および図１３に示すように、軸方向中央部が
凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の凹
状ローラー６３ｂから構成されている。
【０１２３】第２実施形態における発泡チューブ縮径装
置６３では、２つの凹状ローラー６３ｂの間に拡径され
た発泡チューブ２を導入して、各凹状ローラー６３ｂに
より発泡チューブ２の切れ目２１を付き合わせる方向に
押圧して、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１の部分を閉じて、発泡チューブ２を縮径さ
せるようになっている。
置６３では、２つの凹状ローラー６３ｂの間に拡径され
た発泡チューブ２を導入して、各凹状ローラー６３ｂに
より発泡チューブ２の切れ目２１を付き合わせる方向に
押圧して、拡径コア６２ａで広げられた発泡チューブ２
の切れ目２１の部分を閉じて、発泡チューブ２を縮径さ
せるようになっている。
【０１２４】さらに、凹状ローラー６３ｂの上流側に
は、図１２および図１３に示すように、発泡チューブ２
の切れ目２１を融着する切れ目融着装置８が設けられて
おり、切れ目融着装置８は、熱風供給装置（図示せず）
と加熱部となる熱風ノズル８１から構成されている。切
れ目融着装置８は、パイプ１１が挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吐
出される熱風により溶融させ、発泡チューブ縮径装置６
３の２つの凹状ローラー６３ｂで縮径させるときに切れ
目２１を融着して融着部分の断面を図１４に示す状態と
することができる。
は、図１２および図１３に示すように、発泡チューブ２
の切れ目２１を融着する切れ目融着装置８が設けられて
おり、切れ目融着装置８は、熱風供給装置（図示せず）
と加熱部となる熱風ノズル８１から構成されている。切
れ目融着装置８は、パイプ１１が挿入された発泡チュー
ブ２の切れ目２１の表層樹脂を、熱風ノズル８１から吐
出される熱風により溶融させ、発泡チューブ縮径装置６
３の２つの凹状ローラー６３ｂで縮径させるときに切れ
目２１を融着して融着部分の断面を図１４に示す状態と
することができる。
【０１２５】熱風供給装置は、図示していないがファン
とヒーターから構成されており、熱風ノズル８１に供給
する熱風の温度を制御可能で、熱風ノズル８１に供給す
る熱風の温度を発泡体層１２の樹脂の融点以上に制御す
ることにより、切れ目２１の表皮樹脂を溶融させること
ができる。
とヒーターから構成されており、熱風ノズル８１に供給
する熱風の温度を制御可能で、熱風ノズル８１に供給す
る熱風の温度を発泡体層１２の樹脂の融点以上に制御す
ることにより、切れ目２１の表皮樹脂を溶融させること
ができる。
【０１２６】発泡チューブ２の切れ目２１を融着する目
的は、表皮層形成工程部３４で切れ目２１が開くのを防
止するためであり、一定間隔で融着させるか、連続的に
融着させるかは目的に応じて選択することができる。熱
風供給装置のファンのオン、オフを制御することによ
り、切れ目２１の表層樹脂を断続的、あるいは、連続的
に溶融させることができる。
的は、表皮層形成工程部３４で切れ目２１が開くのを防
止するためであり、一定間隔で融着させるか、連続的に
融着させるかは目的に応じて選択することができる。熱
風供給装置のファンのオン、オフを制御することによ
り、切れ目２１の表層樹脂を断続的、あるいは、連続的
に溶融させることができる。
【０１２７】なお、切れ目融着装置８による切れ目面融
着工程は、前記した熱風を吹き付ける切れ目面融着に限
らず、ヒーターと金属板からなる熱板に直接切れ目２１
を接触させて、切れ目２１の表層樹脂を溶融させるよう
にしてもよい。
着工程は、前記した熱風を吹き付ける切れ目面融着に限
らず、ヒーターと金属板からなる熱板に直接切れ目２１
を接触させて、切れ目２１の表層樹脂を溶融させるよう
にしてもよい。
【０１２８】以上、第２実施形態では、発泡チューブ縮
径装置６３が、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面
を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いている
ので、拡径された発泡チューブ２を簡単に縮径させ、か
つ、溶融した切れ目２１を簡単に融着させることができ
る。しかも、凹状ローラー６３ｂによる発泡チューブ２
の縮径動作は、発泡チューブ２にテンションをかけるこ
となく行うことができるので、被覆パイプを切断したと
きに発泡チューブ２のみが収縮してしまうのを防止する
ことができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
径装置６３が、軸方向中央が凹んだテーパー状の外周面
を有する回転可能な１対のローラー６３ｂを用いている
ので、拡径された発泡チューブ２を簡単に縮径させ、か
つ、溶融した切れ目２１を簡単に融着させることができ
る。しかも、凹状ローラー６３ｂによる発泡チューブ２
の縮径動作は、発泡チューブ２にテンションをかけるこ
となく行うことができるので、被覆パイプを切断したと
きに発泡チューブ２のみが収縮してしまうのを防止する
ことができ、製品寸法の安定化を図ることができる。
【０１２９】また、第２実施形態では、パイプ挿入工程
より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チュ
ーブ２の切れ目２１の対向面同士を融着させる切れ目融
着工程を有する構成としているので、表皮層１３を形成
する前に切れ目２１を融着することができ、表皮層１３
の形成時に切れ目２１部分が開いてしまうのを確実に防
止することができ、品質の低下を防止できる。
より後で表皮層形成工程より前に、縮径された発泡チュ
ーブ２の切れ目２１の対向面同士を融着させる切れ目融
着工程を有する構成としているので、表皮層１３を形成
する前に切れ目２１を融着することができ、表皮層１３
の形成時に切れ目２１部分が開いてしまうのを確実に防
止することができ、品質の低下を防止できる。
【０１３０】しかも、切れ目融着工程は、発泡チューブ
２の切れ目２１の部分の表層樹脂を、熱風ノズル８１か
ら吹き付けられる熱風により溶融させて切れ目２１の対
向面同士を融着させるようにしているので、簡単な方法
で直接熱源に接触して発泡チューブ２が型崩れしてしま
うようなことなく、切れ目２１部分の融着を行うことが
できる。
２の切れ目２１の部分の表層樹脂を、熱風ノズル８１か
ら吹き付けられる熱風により溶融させて切れ目２１の対
向面同士を融着させるようにしているので、簡単な方法
で直接熱源に接触して発泡チューブ２が型崩れしてしま
うようなことなく、切れ目２１部分の融着を行うことが
できる。
【０１３１】また、第１実施形態では、発泡チューブ供
給工程は、発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成
し、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ縮径装置６
３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、図１５に示
す第３実施形態のように、発泡チューブ２を予め別工程
で作成してリール４７に巻き取っておき、リール４７か
ら発泡チューブ２を繰出して第１引取機４３にて発泡体
層形成工程部３３へ送り出す発泡チューブ繰出工程部３
１ｂを設けるようにするとともに、前記した第２実施形
態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、
２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装
置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにし
てもよい。
給工程は、発泡チューブ製造工程部３１ａにより構成
し、発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ縮径装置６
３としてテーパー筒状体６３ａを用いたが、図１５に示
す第３実施形態のように、発泡チューブ２を予め別工程
で作成してリール４７に巻き取っておき、リール４７か
ら発泡チューブ２を繰出して第１引取機４３にて発泡体
層形成工程部３３へ送り出す発泡チューブ繰出工程部３
１ｂを設けるようにするとともに、前記した第２実施形
態と同様に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、
２つの凹状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装
置６３による発泡チューブ縮径工程とを設けるようにし
てもよい。
【０１３２】さらに、第１実施形態では、パイプ１１に
発泡チューブ２を嵌め合わすために、パイプ繰出工程部
３２ａを設けて、繰出機５１から予め製造されたパイプ
１１を繰出して、パイプ挿入工程に至るようにしていた
が、図１６に示す第４実施形態のように、パイプ１１を
形成するための熱可塑性樹脂組成物が溶融混練されるパ
イプ成形用押出機５４と、パイプ成形用押出機５４から
押出された溶融樹脂が注入され、パイプ１１を成形する
ための金型５５と、金型５５から出てきたパイプ１１を
受け取る第２引取機５２とを備えたパイプ製造工程部３
２ｂを設けるとともに、前記した第２実施形態と同様
に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹
状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３に
よる発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよ
い。
発泡チューブ２を嵌め合わすために、パイプ繰出工程部
３２ａを設けて、繰出機５１から予め製造されたパイプ
１１を繰出して、パイプ挿入工程に至るようにしていた
が、図１６に示す第４実施形態のように、パイプ１１を
形成するための熱可塑性樹脂組成物が溶融混練されるパ
イプ成形用押出機５４と、パイプ成形用押出機５４から
押出された溶融樹脂が注入され、パイプ１１を成形する
ための金型５５と、金型５５から出てきたパイプ１１を
受け取る第２引取機５２とを備えたパイプ製造工程部３
２ｂを設けるとともに、前記した第２実施形態と同様
に、熱風ノズル８１による切れ目融着工程と、２つの凹
状ローラー６３ｂからなる発泡チューブ縮径装置６３に
よる発泡チューブ縮径工程とを設けるようにしてもよ
い。
【０１３３】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本実施例は、例示であって、本発明を限定するも
のではない。 （実施例１）実施例１は、前記した第２実施形態（図１
２）における製造装置を用いた。低密度ポリエチレン
（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００
重量部とタルク（住化カラー社製；品番「ＳＳ−１１−
２０」）３重量部との混合物を発泡チューブ成形用押出
機４１の原料ホッパー４１ａに供給し、発泡チューブ成
形用押出機４１で加熱溶融した。一方、発泡チューブ成
形用押出機４１の発泡剤供給部４１ｂにボンベ４４から
発泡剤として炭酸ガスを供給した。
るが、本実施例は、例示であって、本発明を限定するも
のではない。 （実施例１）実施例１は、前記した第２実施形態（図１
２）における製造装置を用いた。低密度ポリエチレン
（日本ポリケム社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００
重量部とタルク（住化カラー社製；品番「ＳＳ−１１−
２０」）３重量部との混合物を発泡チューブ成形用押出
機４１の原料ホッパー４１ａに供給し、発泡チューブ成
形用押出機４１で加熱溶融した。一方、発泡チューブ成
形用押出機４１の発泡剤供給部４１ｂにボンベ４４から
発泡剤として炭酸ガスを供給した。
【０１３４】このとき、ボンベ４４から出た炭酸ガスを
冷却装置４５で冷却した後、定量ポンプ４６を用いて、
発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量１０ｋｇ／
ｈに対して、０．２ｋｇ／ｈとなるように制御して供給
し、発泡チューブ成形用押出機４１において１２０℃で
混練した。発泡金型４２の温度を１０８℃に設定し、内
径３ｍｍ、外径６ｍｍの出口から大気圧に解放させて内
径１８ｍｍ、外径２４ｍｍ、発泡倍率約６倍の均一な発
泡チューブ２を得た。
冷却装置４５で冷却した後、定量ポンプ４６を用いて、
発泡チューブ成形用押出機４１の樹脂押出量１０ｋｇ／
ｈに対して、０．２ｋｇ／ｈとなるように制御して供給
し、発泡チューブ成形用押出機４１において１２０℃で
混練した。発泡金型４２の温度を１０８℃に設定し、内
径３ｍｍ、外径６ｍｍの出口から大気圧に解放させて内
径１８ｍｍ、外径２４ｍｍ、発泡倍率約６倍の均一な発
泡チューブ２を得た。
【０１３５】ついで、第１引取機４３にて発泡チューブ
２を引取り、ガイドローラ４７を介して切れ目形成装置
６１へ送り、発泡チューブ２に長尺カッター刃６１ａに
より押出し方向に連続的に切れ目２１を入れた。続い
て、拡径コア６２ａに発泡チューブ２を誘導し、開口部
を拡径コア６２ａに導入して屈曲部６２ｃにおいて発泡
チューブ２の切れ目２１を広げた。
２を引取り、ガイドローラ４７を介して切れ目形成装置
６１へ送り、発泡チューブ２に長尺カッター刃６１ａに
より押出し方向に連続的に切れ目２１を入れた。続い
て、拡径コア６２ａに発泡チューブ２を誘導し、開口部
を拡径コア６２ａに導入して屈曲部６２ｃにおいて発泡
チューブ２の切れ目２１を広げた。
【０１３６】一方、パイプ１１として外径１７ｍｍの架
橋ポリエチレンパイプを３ｍ／分の速度で繰出機５１か
ら第２引取機５２によって繰出し、拡径コア６２ａの内
部に挿入して、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１
を得た。続いて、軸方向中央部がテーパー状に凹んだ形
状の一対の回転可能な凹状ローラー６３ｂにより拡径さ
れた発泡チューブ２の切れ目を突き合わせ方向に押圧す
ることにより、拡径コア６２ａで広げられた切れ目２１
を閉じ、パイプ１１を表皮層成形用押出機７１に接続さ
れた表皮層成形用金型７２の流路に連続的に挿入した。
なお、実施例１では、切れ目の融着は行わなかった。
橋ポリエチレンパイプを３ｍ／分の速度で繰出機５１か
ら第２引取機５２によって繰出し、拡径コア６２ａの内
部に挿入して、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１
を得た。続いて、軸方向中央部がテーパー状に凹んだ形
状の一対の回転可能な凹状ローラー６３ｂにより拡径さ
れた発泡チューブ２の切れ目を突き合わせ方向に押圧す
ることにより、拡径コア６２ａで広げられた切れ目２１
を閉じ、パイプ１１を表皮層成形用押出機７１に接続さ
れた表皮層成形用金型７２の流路に連続的に挿入した。
なお、実施例１では、切れ目の融着は行わなかった。
【０１３７】一方、低密度ポリエチレン（日本ポリケム
社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部と顔料マ
スターバッチ（東洋インキ社製；品番「ＴＥＴ３ＭＡ１
０７０ＲＧ」）５重量部との混合物を原料ホッパー７１
ａから表皮層成形用押出機７１に供給し、１７０℃で溶
融混練した。続いて表皮層成形用押出機７１から表皮層
成形用金型７２の樹脂供給路に表皮層形成用樹脂を導出
し、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１のさらに外
周に表皮層１３が２００μmの厚みで被覆された被覆パ
イプ１が第３引取機７３により引き取られ、巻取機によ
り巻き取られた。
社製；品番「ＬＦ４４０ＨＢ」）１００重量部と顔料マ
スターバッチ（東洋インキ社製；品番「ＴＥＴ３ＭＡ１
０７０ＲＧ」）５重量部との混合物を原料ホッパー７１
ａから表皮層成形用押出機７１に供給し、１７０℃で溶
融混練した。続いて表皮層成形用押出機７１から表皮層
成形用金型７２の樹脂供給路に表皮層形成用樹脂を導出
し、発泡チューブ２が被覆されたパイプ１１のさらに外
周に表皮層１３が２００μmの厚みで被覆された被覆パ
イプ１が第３引取機７３により引き取られ、巻取機によ
り巻き取られた。
【０１３８】（実施例２）発泡チューブ２が被覆された
パイプ１１を発泡チューブ縮径装置６３に導入する前
に、切れ目融着工程を設け、熱風供給装置のヒーター温
度を２００℃に設定して熱風ノズル８１を通して切れ目
２１の表層樹脂を連続的に溶融された後、発泡チューブ
縮径装置６３に導入して切れ目２１を連続的に融着させ
た以外は実施例１と同様にして被覆パイプを製造した。
実施例２では、切れ目２１を連続的に融着させたので、
表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしまうのを確
実に防止できた。
パイプ１１を発泡チューブ縮径装置６３に導入する前
に、切れ目融着工程を設け、熱風供給装置のヒーター温
度を２００℃に設定して熱風ノズル８１を通して切れ目
２１の表層樹脂を連続的に溶融された後、発泡チューブ
縮径装置６３に導入して切れ目２１を連続的に融着させ
た以外は実施例１と同様にして被覆パイプを製造した。
実施例２では、切れ目２１を連続的に融着させたので、
表皮層１３の形成時に切れ目２１が離れてしまうのを確
実に防止できた。
【０１３９】（実施例３）熱風供給装置のファンを１０
秒おきにオン、オフして切れ目２１を断続的に溶融させ
た後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１
を断続的に融着させた以外は実施例２と同様にして被覆
パイプを製造した。実施例３では、切れ目２１を断続的
に融着させたが、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離
れてしまうのを確実に防止できた。
秒おきにオン、オフして切れ目２１を断続的に溶融させ
た後、発泡チューブ縮径装置６３に導入して切れ目２１
を断続的に融着させた以外は実施例２と同様にして被覆
パイプを製造した。実施例３では、切れ目２１を断続的
に融着させたが、表皮層１３の形成時に切れ目２１が離
れてしまうのを確実に防止できた。
【０１４０】（実施例４）実施例４は、前記した第３実
施形態（図１５）における製造装置を用いた。発泡チュ
ーブ２を予めリール等に巻き取っておき、図１５に示す
ように、これらを巻き出し、引取機にて発泡チューブ２
を発泡体層形成工程部３３へと送り出した以外は実施例
１と同様にして被覆パイプを製造した。予め発泡チュー
ブ２を製造してリール等に巻き取った発泡チューブ２を
用いたので、切れ目２１の形成時における発熱を発泡チ
ューブ２をインラインで製造するものに比べて少なくす
ることができ、切れ目形成時のラインスピードを上げる
ことができた。
施形態（図１５）における製造装置を用いた。発泡チュ
ーブ２を予めリール等に巻き取っておき、図１５に示す
ように、これらを巻き出し、引取機にて発泡チューブ２
を発泡体層形成工程部３３へと送り出した以外は実施例
１と同様にして被覆パイプを製造した。予め発泡チュー
ブ２を製造してリール等に巻き取った発泡チューブ２を
用いたので、切れ目２１の形成時における発熱を発泡チ
ューブ２をインラインで製造するものに比べて少なくす
ることができ、切れ目形成時のラインスピードを上げる
ことができた。
【０１４１】（実施例５）実施例５は、前記した第４実
施形態（図１６）における製造装置を用いた。予め成形
されたパイプを繰出さずに、図１６に示すように、並列
に配置された押出しラインで外径１７ｍｍのポリエチレ
ンパイプを製造し、第２引取機５２により連続的に発泡
体層形成工程部３３へ送り出した以外は実施例１と同様
にして被覆パイプを製造した。パイプ１１と発泡チュー
ブ２をインラインで行えるので、製造コストを低廉化が
図れた。
施形態（図１６）における製造装置を用いた。予め成形
されたパイプを繰出さずに、図１６に示すように、並列
に配置された押出しラインで外径１７ｍｍのポリエチレ
ンパイプを製造し、第２引取機５２により連続的に発泡
体層形成工程部３３へ送り出した以外は実施例１と同様
にして被覆パイプを製造した。パイプ１１と発泡チュー
ブ２をインラインで行えるので、製造コストを低廉化が
図れた。
【０１４２】（比較例）特開昭６１−２９３８２５号公
報に開示されている実施例１における断熱パイプの製造
方法により断熱パイプを製造した。比較例では、パイプ
として外径１７ｍｍの架橋高密度ポリエチレンパイプを
使用した。
報に開示されている実施例１における断熱パイプの製造
方法により断熱パイプを製造した。比較例では、パイプ
として外径１７ｍｍの架橋高密度ポリエチレンパイプを
使用した。
【０１４３】発泡体層を形成するための樹脂組成物とし
ては、低密度ポリエチレン１００重量部と、発泡剤のＰ
−Ｐ'−オキシビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）を１．５重量部の混合物を使用した。表皮層を形成
するための樹脂組成物としては、高密度ポリエチレン１
００重量部とカーボンブラック２．０重量部の混合物を
使用した。
ては、低密度ポリエチレン１００重量部と、発泡剤のＰ
−Ｐ'−オキシビス−（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）を１．５重量部の混合物を使用した。表皮層を形成
するための樹脂組成物としては、高密度ポリエチレン１
００重量部とカーボンブラック２．０重量部の混合物を
使用した。
【０１４４】そして、長ランドダイスを用いて、長ラン
ドダイス内にパイプを通過させながら、押出機により発
泡体層形成用樹脂組成物と表皮層形成用樹脂組成物とを
ヘッドに同時に供給しながら、ヘッドおよび長ランドダ
イス内にパイプを通過させて、パイプ外周に発泡体層と
表皮層とを同時に形成した。
ドダイス内にパイプを通過させながら、押出機により発
泡体層形成用樹脂組成物と表皮層形成用樹脂組成物とを
ヘッドに同時に供給しながら、ヘッドおよび長ランドダ
イス内にパイプを通過させて、パイプ外周に発泡体層と
表皮層とを同時に形成した。
【０１４５】比較例により得られた被覆パイプの発泡体
層の厚みは３ｍｍで、表皮層の厚みは０．２ｍｍであっ
た。その結果、発泡倍率が約２倍の被覆パイプしか得ら
れなかった。
層の厚みは３ｍｍで、表皮層の厚みは０．２ｍｍであっ
た。その結果、発泡倍率が約２倍の被覆パイプしか得ら
れなかった。
【０１４６】さらに、図６および図７に示す拡径コア６
２ａを用いた場合と、図８に示す拡径コア６２ａを用い
た場合の発泡チューブ２の収縮状態を比較してみた。図
６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切
れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００
ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断し
たときの切断端部における収縮寸法が１５ｍｍであった
のに対し、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、
切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１００
０ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断
したときの切断端部における収縮寸法が１ｍｍであっ
た。
２ａを用いた場合と、図８に示す拡径コア６２ａを用い
た場合の発泡チューブ２の収縮状態を比較してみた。図
６および図７に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、切
れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１０００
ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断し
たときの切断端部における収縮寸法が１５ｍｍであった
のに対し、図８に示す拡径コア６２ａを用いた場合は、
切れ目形成直前の発泡チューブのチューブ長さ（１００
０ｍｍ）に対して被覆パイプ形成後の被覆パイプを切断
したときの切断端部における収縮寸法が１ｍｍであっ
た。
【０１４７】以上の結果から、図８に示すように、拡径
コア６２ａに発泡チューブ２内面との接触面積を小さく
するための凹部６２ｇを形成することにより発泡チュー
ブ２の摩擦熱による伸びを軽減させられ、被覆パイプ形
成後の発泡チューブ２の収縮を抑えることができた。
コア６２ａに発泡チューブ２内面との接触面積を小さく
するための凹部６２ｇを形成することにより発泡チュー
ブ２の摩擦熱による伸びを軽減させられ、被覆パイプ形
成後の発泡チューブ２の収縮を抑えることができた。
【０１４８】
【発明の効果】以上のように、本発明の被覆パイプによ
れば、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体層
には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延び
る切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周に
連続した表皮層を形成しているので、均一に高発泡した
発泡体層が得られながら、被覆パイプ同士の接続作業な
ど、被覆パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプ
から取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分か
ら発泡体層を容易に剥離することができるので、被覆パ
イプの接続作業も容易になる。
れば、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体層
には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延び
る切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周に
連続した表皮層を形成しているので、均一に高発泡した
発泡体層が得られながら、被覆パイプ同士の接続作業な
ど、被覆パイプの軸方向端部において発泡体層をパイプ
から取り除かなくてはならない場合には、切れ目部分か
ら発泡体層を容易に剥離することができるので、被覆パ
イプの接続作業も容易になる。
【０１４９】さらに、本発明の製造方法および製造装置
によれば、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層
を被覆させることができ、さらに、その外周に表皮層が
被覆された被覆パイプを効率良く、安価に製造すること
ができる。
によれば、パイプの外周に、均一に高発泡した発泡体層
を被覆させることができ、さらに、その外周に表皮層が
被覆された被覆パイプを効率良く、安価に製造すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる被覆パイプを製
造するための製造装置の全体構成図を示す。
造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図２】本発明の被覆パイプの製造方法における、発泡
チューブ製造工程で製造された発泡チューブの断面図で
ある。
チューブ製造工程で製造された発泡チューブの断面図で
ある。
【図３】本発明の被覆パイプの製造方法における、スリ
ット形成工程で切れ目が形成された状態の発泡チューブ
の断面図である。
ット形成工程で切れ目が形成された状態の発泡チューブ
の断面図である。
【図４】本発明の被覆パイプの製造方法における、パイ
プ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入され
た後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成さ
れた状態のパイプ断面図である。
プ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入され
た後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成さ
れた状態のパイプ断面図である。
【図５】本発明の被覆パイプの製造方法で製造された被
覆パイプの断面図である。
覆パイプの断面図である。
【図６】被覆パイプを製造するための製造装置における
切れ目形成装置およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す
斜視図である。
切れ目形成装置およびパイプ挿入装置の拡径コアを示す
斜視図である。
【図７】被覆パイプを製造するための製造装置における
切れ目形成装置の他の実施形態およびパイプ挿入装置の
拡径コアを示す斜視図である。
切れ目形成装置の他の実施形態およびパイプ挿入装置の
拡径コアを示す斜視図である。
【図８】被覆パイプを製造するための製造装置における
パイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態を示す斜視図
である。
パイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態を示す斜視図
である。
【図９】図８におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１０】被覆パイプを製造するための製造装置におけ
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（直線状の
拡径コア）を示す斜視図である。
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（直線状の
拡径コア）を示す斜視図である。
【図１１】被覆パイプを製造するための製造装置におけ
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（屈曲タイ
プの拡径コアで発泡チューブとパイプとを湾曲さらなが
ら嵌め合わす）を示す斜視図である。
るパイプ挿入装置の拡径コアの他の実施形態（屈曲タイ
プの拡径コアで発泡チューブとパイプとを湾曲さらなが
ら嵌め合わす）を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第２実施形態にかかる被覆パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１３】第２実施形態にかかる製造装置に用いる発泡
チューブ縮径装置の凹状ローラーの断面図および熱風ノ
ズルの概略図を示す。
チューブ縮径装置の凹状ローラーの断面図および熱風ノ
ズルの概略図を示す。
【図１４】本発明の被覆パイプの製造方法における、パ
イプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入さ
れた後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成
された状態で、切れ目が融着された状態のパイプ断面図
である。
イプ挿入工程においてパイプが発泡チューブ内に挿入さ
れた後に縮径工程を経てパイプの外周に発泡体層が形成
された状態で、切れ目が融着された状態のパイプ断面図
である。
【図１５】本発明の第３実施形態にかかる被覆パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【図１６】本発明の第４実施形態にかかる被覆パイプを
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
製造するための製造装置の全体構成図を示す。
【符号の説明】
１ 被覆パイプ
１１ パイプ
１２ 発泡体層
１３ 表皮層
２ 発泡チューブ
２１ 切れ目
３１ａ 発泡チューブ製造工程部
４１ 発泡チューブ成形用押出機
４２ 発泡金型
６１ａ，６１ｉ カッター刃
６２ａ 拡径コア
６３ａ 筒状体
７１ 表皮層成形用押出機
７２ 表皮層成形用金型
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｆ１６Ｌ 9/04 Ｆ１６Ｌ 9/04
9/12 9/12
9/16 9/16
// Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04
Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00
Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA02 BA04 BA15 CA07
CA52 CB04 CB14 CB24 CC18
DA15 DB02
4F100 AK06 AT00A AT00C BA03
BA10A BA10C CA01B DD31
DJ01B EH17 JJ02
4F207 AA07 AE02 AG03 AG08 AG20
KA01 KA11 KB11 KB26 KF02
Claims (18)
- 【請求項１】パイプ表面に発泡体層が形成され、さら
に、発泡体層の外周に表皮層が形成された断熱パイプで
あって、発泡体層が筒状に形成されており、筒状発泡体
層には、パイプを筒内部に挿入するための長手方向に延
びる切れ目が形成され、切れ目を有する発泡体層の外周
に連続した表皮層を形成していることを特徴とする断熱
パイプ。 - 【請求項２】筒状発泡体層の切れ目が断続的に融着され
ていることを特徴とする請求項１に記載の断熱パイプ。 - 【請求項３】パイプ表面に発泡体層が形成され、さら
に、発泡体層の外周に表皮層が形成された断熱パイプの
製造方法であって、発泡体層となる発泡チューブを連続
的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連
続させて切れ目を入れるスリット形成工程と、切れ目の
入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡チ
ューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程と、パイプ
が挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ縮径
工程と、パイプが挿入されて縮径された発泡チューブの
外周に表皮層を形成する表皮層形成工程とにより断熱パ
イプを製造することを特徴とする断熱パイプの製造方
法。 - 【請求項４】スリット形成工程は、発泡チューブを連続
的に供給するための、発泡チューブを単独で押出し成形
する発泡チューブ製造工程を有していることを特徴とす
る請求項３に記載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項５】発泡チューブ製造工程が、発泡チューブ成
形用押出機から物理発泡剤が混入された溶融樹脂を押出
して発泡チューブ成形用押出機に接続された発泡金型に
送り、この発泡金型から大気圧に解放させて発泡チュー
ブを製造するようにしていることを特徴とする請求項４
に記載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項６】発泡チューブ成形用押出機内の溶融樹脂に
供給される物理発泡剤が炭酸ガスであることを特徴とす
る請求項５に記載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項７】発泡チューブ製造工程部で押出発泡成形さ
れる発泡チューブの発泡倍率が５倍以上であることを特
徴とする請求項４から請求項６の何れかに記載の断熱パ
イプの製造方法。 - 【請求項８】スリット形成工程は、発泡チューブおよび
／又は切れ目形成用のカッター刃の冷却を行う冷却工程
を有していることを特徴とする請求項３から請求項７の
何れかに記載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項９】パイプ挿入工程は、発泡チューブの送り方
向上流側が先細り状となったテーパーを有する拡径コア
に、切れ目の入った発泡チューブを導入して、発泡チュ
ーブを搬送しながら拡径させるとともに、搬送される発
泡チューブ内に広げられた切れ目からパイプを挿入する
ことを特徴とする請求項３から請求項８の何れかに記載
の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項１０】パイプ挿入工程は、拡径される発泡チュ
ーブを冷却する冷却工程を有していることを特徴とする
請求項３から請求項９の何れかに記載の断熱パイプの製
造方法。 - 【請求項１１】発泡チューブ縮径工程は、発泡チューブ
の送り方向下流側が先細り状となった筒状体内部に、パ
イプが挿入された発泡チューブを送り込んで、発泡チュ
ーブの切れ目部分を接合させて発泡チューブを縮径する
ことを特徴とする請求項３から請求項１０の何れかに記
載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項１２】発泡チューブ縮径工程は、軸方向中央部
が凹んだテーパー状の外周面を有する回転可能な１対の
ローラーを用い、２つのローラーの間に拡径された発泡
チューブを導入して、ローラー対により発泡チューブの
切れ目の対向面を付き合わせる方向に押圧して発泡チュ
ーブを縮径することを特徴とする請求項３から請求項１
０の何れかに記載に断熱パイプの製造方法。 - 【請求項１３】パイプ挿入工程より後で表皮層形成工程
より前に、縮径された発泡チューブの切れ目の対向面同
士を融着させる切れ目融着工程を有することを特徴とす
る請求項３から請求項１２の何れかに記載の断熱パイプ
の製造方法。 - 【請求項１４】切れ目融着工程は、発泡チューブの切れ
目部分の表層樹脂を、熱風により溶融させて切れ目の対
向面同士を融着させることを特徴とする請求項１３に記
載の断熱パイプの製造方法。 - 【請求項１５】表皮層形成工程は、パイプが挿入されて
縮径された発泡チューブを表皮層形成用金型に送り込む
とともに、表皮層成形用押出機から溶融された表皮層形
成用樹脂を表皮層形成用金型に押出して発泡チューブの
外周に表皮層を形成することを特徴とする請求項３から
請求項１４の何れかに記載に断熱パイプの製造方法。 - 【請求項１６】パイプ表面に発泡体層が形成され、さら
に、発泡体層の外周に表皮層が形成された断熱パイプの
製造装置であって、発泡体層となる発泡チューブを連続
的に供給しながら発泡チューブにチューブ長手方向に連
続させて切れ目を入れるスリット形成工程部と、切れ目
の入った発泡チューブを拡径しながら、切れ目から発泡
チューブ内にパイプを挿入するパイプ挿入工程部と、パ
イプが挿入された発泡チューブを縮径する発泡チューブ
縮径工程部と、パイプが挿入されて縮径された発泡チュ
ーブの外周に表皮層を形成する表皮層形成工程部とを備
えていることを特徴とする断熱パイプの製造装置。 - 【請求項１７】パイプ挿入工程部は、発泡チューブの送
り方向上流側が先細り状となったテーパーを有し、切れ
目の入った発泡チューブを拡径させる拡径コアを備え、
拡径コアは、外面に発泡チューブに非接触な凹部を備え
るとともに、拡径により広げられた発泡チューブの切れ
目から発泡チューブ内にパイプを挿入させるための案内
通路を備えていることを特徴とする請求項１６に記載の
断熱パイプの製造装置。 - 【請求項１８】パイプ挿入工程部は、拡径される発泡チ
ューブを冷却する冷却機構を備えていることを特徴とす
る請求項１６または請求項１７に記載の断熱パイプの製
造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001332980A JP2003130257A (ja) | 2001-03-22 | 2001-10-30 | 光硬化性導電塗料組成物 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-83077 | 2001-03-22 | ||
| JP2001083077 | 2001-03-22 | ||
| JP2001-247275 | 2001-08-16 | ||
| JP2001247275 | 2001-08-16 | ||
| JP2001332980A JP2003130257A (ja) | 2001-03-22 | 2001-10-30 | 光硬化性導電塗料組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003130257A true JP2003130257A (ja) | 2003-05-08 |
Family
ID=27346326
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001332980A Withdrawn JP2003130257A (ja) | 2001-03-22 | 2001-10-30 | 光硬化性導電塗料組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003130257A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013053302A (ja) * | 2011-08-10 | 2013-03-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 架橋ポリエチレン管の架橋処理装置 |
| CN110549634A (zh) * | 2019-07-31 | 2019-12-10 | 临海伟星新型建材有限公司 | 一种保温管连续复合装置 |
| CN114473346A (zh) * | 2022-03-23 | 2022-05-13 | 安徽鑫发铝业有限公司 | 一种高耐压精密铝合金圆管 |
-
2001
- 2001-10-30 JP JP2001332980A patent/JP2003130257A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013053302A (ja) * | 2011-08-10 | 2013-03-21 | Sekisui Chem Co Ltd | 架橋ポリエチレン管の架橋処理装置 |
| CN110549634A (zh) * | 2019-07-31 | 2019-12-10 | 临海伟星新型建材有限公司 | 一种保温管连续复合装置 |
| CN114473346A (zh) * | 2022-03-23 | 2022-05-13 | 安徽鑫发铝业有限公司 | 一种高耐压精密铝合金圆管 |
| CN114473346B (zh) * | 2022-03-23 | 2024-02-09 | 安徽鑫发铝业有限公司 | 一种高耐压精密铝合金圆管 |
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