WO2015129785A1 - スリーブ印刷版の製造方法 - Google Patents

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本多直人
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ホンダキャラックス株式会社
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    • B41N3/03—Chemical or electrical pretreatment
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a sleeve printing plate, and more particularly to a manufacturing technology for a sleeve printing plate for printing characters and image patterns on the surface of a can body of a can for drinking water.
  • a printing apparatus that prints a printed image on the surface of a can body of a drinking water can, for example, as described in Patent Document 1, a resin printing plate wound around a peripheral surface of a cylindrical metal sleeve body An apparatus is used for printing on a cylindrical can body while rotating.
  • a printing plate for use in the printing apparatus is used for flexographic printing, which is one of letterpress printing methods using liquid ink (water-based ink or UV ink). Recently, the printing plate is capable of engraving a high-precision printing relief (print pattern) by improving laser engraving and printing technology, and the demand is increasing.
  • An example of a printing plate material that can be directly engraved by laser engraving is a nylon-based photosensitive resin.
  • a photosensitive resin In order to use such a photosensitive resin as a printing plate, it is first necessary to cure the photosensitive resin by irradiating it with ultraviolet rays in order to have a predetermined strength. Then, a relief for printing (character or image pattern) to be printed on the can body is formed on the cured photosensitive resin by engraving with a CO 2 laser.
  • Two plate-shaped printing plates having the above-described configuration are prepared, and the sleeve printing plate is configured by winding and arranging these on the peripheral surface of a cylindrical metal sleeve body.
  • a plurality of inks can be mounted on the outer peripheral surface of the cylinder of the printing apparatus for each ink color.
  • the printing apparatus is configured to temporarily transfer the ink according to the printing relief on the printing plate onto a blanket configured in a cylindrical shape, and then print on the can body (so-called offset printing). .
  • the photosensitive resin cured by ultraviolet rays tends to form a cross-linked chain in a layer form within its thickness. For this reason, when the photosensitive resin after exposure is engraved with a strong CO 2 laser, the bond in the thickness direction with few bonds of the cross-linked chain is broken by heating and drying instantaneously, and a layered crack is generated. It was.
  • FIG. 7 is an explanatory view showing an enlarged structure of the printing relief of the sleeve printing plate according to the prior art.
  • a layer called “slip coat” is formed on the surface of a printing plate made of a general photosensitive resin.
  • Laser engraving is a plate making method that engraves light with light energy, so if a thin film layer exists on the surface of the printing plate to be engraved, laser interference occurs unless the thickness is the same as the wavelength or an integer multiple thereof. However, laser diffusion occurred. This caused the printing plate to be heated, dried and cracked.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and is capable of forming an image pattern to be printed on a printing material by laser engraving without causing cracks or chipping in a printing plate made of a photosensitive resin.
  • An object is to provide a method for producing a plate.
  • a printing plate made of a photosensitive resin is surrounded on an outer peripheral surface of a cylindrical sleeve body, and an image pattern is formed on the printing plate by laser engraving.
  • the step of washing and cooling the printing plate, the step of heat-treating the printing plate at a predetermined temperature, the step of heat-dissipating the printing plate after the heat treatment It is characterized by including.
  • the photosensitive resin is cured by irradiating the printing plate with ultraviolet rays in a cylindrical state before the washing and cooling step in the invention of claim 1.
  • the heat treatment and the heat dissipation treatment are performed when the sleeve printing plate is mounted on a laser engraving apparatus and a printing apparatus. It is characterized by being held in a cylindrical shape with substantially the same diameter.
  • a protective layer called “slip coat” is formed on a printing plate made of a general photosensitive resin, and the protective layer is peeled off by washing with water. Can do. By peeling off the slip coat, the occurrence of laser interference and laser diffusion can be reduced. In addition, heating, drying, or generation of cracks due to this can be suppressed.
  • the inside is activated by heat treatment and heat dissipation treatment, and in particular, by promoting cross-linking in the thickness direction, a network-like cross-linking structure is formed and a cross-linking structure that is also resistant to laser heat is created.
  • the exposure is performed in a cylindrical shape that is the same as that at the time of engraving and printing, so that it is cured so as not to generate stress inside the printing plate as much as possible. It has the effect of reducing cracks and chips.
  • the heat treatment and the heat dissipation treatment are carried out by holding a cylindrical shape with substantially the same diameter as the state in which the sleeve printing plate is mounted on the laser engraving apparatus and the printing apparatus, By heat-treating the printing plate in substantially the same state as that mounted on the printing apparatus, a network-like cross-linked structure can be formed, and there is an effect that a plate material having an extremely high laser engraving suitability can be obtained.
  • the present invention relates to a sleeve printing plate provided with a printing plate made of a photosensitive resin which is disposed on the outer peripheral surface of a cylindrical sleeve body and which can form an image pattern to be printed on a printing material (can barrel) by laser engraving.
  • a sleeve printing plate comprising a step of washing and cooling the printing plate, a step of subjecting the printing plate to heat treatment at a predetermined temperature, and a step of heat-dissipating the heat-treated printing plate. It is a manufacturing method.
  • the present invention is a method for producing a sleeve printing plate, comprising a step of curing a photosensitive resin by irradiating and exposing an ultraviolet ray to the printing plate in a cylindrical state before the step of cooling with water and cooling. .
  • the present invention provides a method for producing a sleeve printing plate, wherein the heat treatment and the heat radiation treatment are performed by holding the sleeve printing plate in a cylindrical shape with substantially the same diameter as a state in which the sleeve printing plate is mounted on the laser engraving device and the printing device. It is.
  • the present invention relates to a sleeve printing plate that is used by being mounted on a cylinder of an offset printing apparatus, by strengthening the cross-linking inside the printing plate, particularly by increasing the cross-linking in the thickness direction, and also by increasing the mechanical stress.
  • a method for producing a sleeve printing plate characterized in that an optimum printing plate can be produced after laser engraving by creating a state in which no ink remains in the printing plate.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a sleeve body of a method for manufacturing a sleeve printing plate according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing an exploded structure of the sleeve printing plate in the method for manufacturing a sleeve printing plate according to the present embodiment.
  • the sleeve printing plate 10 As shown in FIGS. 1 and 2, the sleeve printing plate 10 according to the present embodiment is disposed on a cylindrical sleeve body 11 extending along an axis O and an outer peripheral surface of the sleeve body 11, and is laser engraved. And a printing plate 12 made of a photosensitive resin capable of forming an image pattern 14 to be printed on the printing material.
  • the synthetic resin material can also be used if the material of the sleeve body 11 is a high intensity
  • the metal sleeve body 11 is made of metal, and its wall thickness t (shown in FIG. 3) is constant in the axis O direction and the circumferential direction. As shown in FIGS. 1 and 2, the metal sleeve body 11 is provided with a joint portion 15 a in a part in the circumferential direction. That is, the metal sleeve body 11 is configured by joining one end portion and the other end portion of the metal sheet material.
  • an alignment notch 17 for aligning the relative position with a cylinder 51 of an offset type printing apparatus A (shown in FIG. 4), which will be described later, is provided on one end side of the joining portion 15a of the metal sleeve body 11. Is formed.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing the structure of the laser-engraved sleeve printing plate 10 according to the present embodiment.
  • the printing plate 12 surrounding the outer peripheral surface of the metal sleeve 11 has image patterns 14 and 14 printed on a printing material (can body) on the peripheral surface. Is provided with a possible drawing surface (print relief 13 surface).
  • the printing plate 12 is wound so that the image patterns 14 and 14 having two printing surfaces are engraved at positions facing each other across the axis O.
  • each image pattern 14, 14 has an interval of 180 °, and the joint portion 15 and the peripheral surface between one image pattern 14 and the other image pattern 14 are provided.
  • An alignment notch 17 is disposed.
  • a plate-shaped photosensitive resin is prepared.
  • the photosensitive resin for example, Printite (registered trademark) manufactured by Toyobo Co., Ltd. is used.
  • the components of the photosensitive resin are as shown in Table 1 below.
  • a long sheet material (not shown) made of such a photosensitive resin is cut into a predetermined length to obtain a printing plate 12 (S101 shown in FIG. 6).
  • a printing plate 12 S101 shown in FIG. 6
  • the photosensitive resin is irradiated with ultraviolet rays (S102 shown in FIG. 6). It is desirable to irradiate ultraviolet rays in a broad range from 315 nm to 400 nm and cure them with an energy of 9600 mJ / cm 2 or more (in the case of a resin having a thickness of 0.95 mm). When irradiated with ultraviolet rays, the photosensitive resin is cured by containing an acrylate system.
  • cylindrical exposure is performed for resin curing. That is, an unexposed photosensitive resin plate is wound around the holding member in a cylindrical shape in substantially the same manner as in a state where it is mounted on an offset type printing apparatus A described later. Then, the photosensitive resin wound in a cylindrical shape is cured by irradiation with ultraviolet rays.
  • the necessity of cylindrical exposure is aimed at preventing the internal stress of the printing plate (resin plate) 12 from being generated as much as possible by performing the same cylindrical shape at the time of printing and engraving at the time of crosslinking of the monomer.
  • the stress can be released only by the heat treatment described later, so that cylindrical exposure is performed as necessary.
  • washing treatment Next, water washing is performed immediately after the cylindrical exposure (S103 shown in FIG. 6). This washing with water can prevent the printing plate 12 from being overdried. The washing with water can be performed not in a state where the printing plate 12 is wound in a cylindrical shape but also in a plate shape.
  • a layer called “slip coat” (not shown) is formed on the printing plate 12 made of a general photosensitive resin, and the necessity of washing with water is intended to peel off this layer.
  • peeling off the slip coat laser interference and laser diffusion during engraving can be reduced. Accordingly, the heating, drying and cracking of the printing plate 12 due to the presence of the slip coat can be prevented.
  • Hot air treatment After washing with water, hot air treatment is performed in an oven at 135 ° C. to 170 ° C. (S104 shown in FIG. 6).
  • the hot air treatment (heat treatment) varies depending on the size of the printing plate 12 and the ability of the heat treatment machine, but may be performed for 3 to 20 minutes, for example.
  • a heat radiation process (natural cooling) is performed for a predetermined time (S105 shown in FIG. 6).
  • the heat treatment and the heat dissipation treatment are performed in a state of being wound around a metal holding member (not shown) having a diameter substantially the same as the diameter of the metal sleeve body 11. That is, it is preferable that the heat treatment and the heat radiation treatment be performed by winding in a cylindrical shape that is substantially the same as that attached to the laser engraving apparatus and the cylinder 51 of the offset printing apparatus A.
  • the printing plate 12 is activated by performing heat treatment in a state close to being used in the offset type printing apparatus A which is an actual machine. That is, the inside is activated by heat treatment in the form of use in an actual machine, and in particular, the cross-linking in the thickness direction is promoted.
  • the composition of the photosensitive resin at the time of unexposed differs depending on the resin maker, and an additive is added to monomers such as urethane and aramid resin to form a photo-crosslinked nylon composition. Then, the crosslinked chain should not be completely bonded, and the additive is not completely eliminated.
  • the inside is activated by applying heat, and particularly the cross-linking structure in the thickness direction is promoted to form a network-like cross-linking structure, and It is possible to create a cross-linked structure that is resistant to laser heat.
  • the printing plate 12 according to the present embodiment can be a plate material with extremely high laser engraving suitability.
  • the components inside the printing plate 12 are released to the outside through the process of heating and heat dissipation, the components are agglomerated particularly in the periphery of the printing plate 12, especially in the lip, so when using it as a plate material, It is preferred to use the interior cut out from In this case, the cut-out interior is used as a printing plate 12 to be mounted on the metal sleeve body 11.
  • two printing plates 12 having been subjected to the above-described processing are prepared, and one printing plate 12 and the other printing plate 12 are separated at 180 ° intervals, for example, with a double-sided tape (see FIG. 2). (Not shown) or the like is attached to the peripheral surface of the metal sleeve body 11 (S106 shown in FIG. 6).
  • one end 12a and the other end 12b of the two printing plates 12 adhered to the peripheral surface of the metal sleeve body 11 may be joined by laser welding.
  • a CO 2 laser can be irradiated, for example, to a contact portion between one end 12a and the other end 12b coated with a laser absorbent.
  • one end 12a and the other end 12b of the printing plate 12 are locally heated and welded.
  • one end 12a and the other end 12b of the two printing plates 12 are brought into contact with each other, or a part thereof is overlapped, and the one end 12a and the other end 12b of the printing plate 12 are overlapped.
  • Ultrasonic waves can also be applied by applying a probe (not shown) of an ultrasonic oscillator (not shown). Then, one end 12a and the other end 12b of the two printing plates 12 are locally heated and welded by frictional heat generated by ultrasonic waves.
  • a notch portion 17 a having substantially the same shape is formed on one end side of the joint portion 15 at the same position as the alignment notch portion 17 of the metal sleeve body 11.
  • the notch 17a formed in the joint 15 of the printing plate 12 is desirably formed so that at least the alignment notch 17 of the metal sleeve body 11 is completely exposed.
  • the produced sleeve printing plate 10 can be configured as a product that can be shipped to a supplier performing laser engraving.
  • the printing plate 12 obtained by the manufacturing method according to the present embodiment can reduce the cracks H and chipping K shown in FIG. 7 as much as possible, and can be a plate material with extremely high laser engraving suitability. is there.
  • the sleeve printing plate 10 is configured such that the printing plate 12 made of a photosensitive resin can be detached from the metal sleeve body 11. Thereby, when the printing plate 12 is deteriorated, the deteriorated printing plate 12 can be removed, and a new printing plate 12 can be attached so that laser engraving can be performed.
  • the outer peripheral surface of the sleeve printing plate 10 obtained as described above is irradiated with laser light by a laser processing machine (not shown) to form a printing relief 13 (letter plate) constituting the image patterns 14 and 14 ( S107 shown in FIG.
  • the two image patterns 14 and 14 are arranged at positions facing each other across the axis O as described above.
  • the circumferential position is adjusted so that these image patterns 14 and 14 are positioned 90 ° apart from the joint 15 in the circumferential direction.
  • the print relief 13 of the image patterns 14 and 14 is formed so as to protrude outward in the radial direction from the joint portion 15a.
  • the printing plate 12 having the printing relief 13 with fewer cracks and chips can be obtained even after laser engraving by the method for manufacturing the printing plate 12 according to this embodiment. .
  • FIG. 4 is an explanatory view showing the structure of an offset type printing apparatus A (for example, a concorde decorator) to which the sleeve printing plate 10 of the present invention is applied.
  • the offset type printing apparatus A is schematically configured by a plurality of ink adhesion mechanisms B and can moving mechanisms C.
  • the ink adhering mechanism B includes an inker unit 21 that supplies ink, a blanket 29 that contacts the inker unit 21 to copy the ink, and then contacts the outer peripheral surface of the can body 40 to print (adhere) the ink. And a blanket wheel 28 having a plurality of sheets.
  • the inker unit 21 includes an ink source 22, a ducting roll 23 that contacts the ink source 22 and receives ink, an intermediate roller 24 that is connected to the ducting roll 23 and includes a plurality of rollers, and the intermediate roller 24
  • a sleeve printing plate 10 having image patterns 14 and 14 can be mounted on the outer peripheral surface of the plate cylinder 30.
  • a plurality of blankets 29 are provided on the outer peripheral surface of the blanket wheel 28, and the blanket 29 contacts the printing relief 13 of the sleeve printing plate 10 disposed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 30 and can cylinders. 40.
  • the can moving mechanism C sequentially includes a can shooter 33 for taking in the can body 40, a mandrel 31 for rotatably holding the can body 40 supplied from the can shooter 33, and a can body 40 attached to the mandrel 31. And a mandrel turret 32 that is rotated in the direction of the ink adhesion mechanism B.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a partial structure of the printing apparatus A using the sleeve printing plate 10 according to the present embodiment.
  • the plate cylinder 30 has a cylindrical shape and includes a cylinder 51 that is rotatably supported in a cantilevered state on the shaft portion 50 of the offset printing apparatus A.
  • the sleeve printing plate 10 according to this embodiment is fitted.
  • the inner diameter of the sleeve printing plate 10 and the outer diameter of the cylinder 51 are set to be substantially the same.
  • a plurality of air holes 52 are formed on the outer peripheral surface of the cylinder 51, and air is supplied from an introduction hole 53 formed on the end surface of the cylinder 51 and ejected from the air hole 52, whereby the sleeve printing plate 10.
  • the inner diameter is widened to be attached to and detached from the cylinder 51.
  • an alignment pin 54 protrudes from the cylinder 51, and the alignment notch 17 of the sleeve printing plate 10 is engaged with the alignment pin 54, so that the sleeve printing plate 10 and the cylinder 51 are connected to each other.
  • a circumferential position and an axis O direction position are determined.
  • inks of different colors from the ink sources 22 of the inker units 21 pass through the ducting roll 23, the intermediate roller 24, and the rubber roller 25, respectively. Then, the ink of each color is attached to the image patterns 14 and 14 of the sleeve printing plate 10 disposed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 30, and the inks of these colors are applied as image patterns 14 and 14 to the blanket 29 on the rotating blanket wheel 28.
  • the image patterns 14 and 14 are placed and printed while contacting the can body 40 held by the mandrel 31.
  • the offset printing apparatus A is configured to be usable as the sleeve printing plate 10 capable of printing a character or image pattern on the can body.
  • the sleeve printing plate 10 manufactured by the manufacturing method can be used in the offset printing apparatus A with the absence or defects of the printing relief 13 reduced as much as possible through the manufacturing process. As a result, fine printing can be achieved on the can body 40.

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Abstract

　感光性樹脂からなる印刷版にひび割れや欠け等を生じさせずにレーザー彫刻により被印刷物に印刷する画像パターンを形成可能とするスリーブ印刷版の製造方法を提供する。　本発明に係るスリーブ印刷版の製造方法は、円筒状をなすスリーブ体の外周面に感光性樹脂からなる印刷版を囲繞し、前記印刷版にはレーザー彫刻によって画像パターンを形成可能としたスリーブ印刷版の製造方法において、前記印刷版を水洗い冷却する工程と、前記印刷版を所定温度での加熱処理を施す工程と、加熱処理後の前記印刷版を放熱処理する工程と、を含むことを特徴とする。

Description

スリーブ印刷版の製造方法
　本発明はスリーブ印刷版の製造方法、詳しくは、飲料水用缶の缶胴の表面に文字や画像パターンを印刷するスリーブ印刷版の製造技術に関するものである。
　一般に、飲料水用缶の缶胴表面に印刷画像を印刷する印刷装置として、例えば特許文献１に記載されているように、円筒状の金属製スリーブ体の周面に巻いた樹脂製の印刷版を回転させながら筒状の缶胴に対して印刷する装置が使用されている。
　前記印刷装置で使用するための印刷版は、液状インキ（水性インキやＵＶインキ）を用いる凸版印刷方式の一つであるフレキソ印刷用として使用されている。最近では、前記印刷版は、レーザー彫刻と印刷技術の向上により高精度の印刷レリーフ（印刷パターン）を彫刻可能としており、需要が拡大している。
　そのレーザー彫刻によるダイレクト製版が可能な印刷版の素材として、例えば、ナイロン系の板状の感光性樹脂が挙げられる。このような、感光性樹脂を印刷版として使用するには、まず、所定の強度を持たせるために、感光性樹脂に紫外線を照射して硬化させる必要がある。そして、硬化させた感光性樹脂にＣＯ２レーザーの彫刻により、缶胴に印刷する印刷用レリーフ（文字や画像パターン）を形成するものである。
　このように構成した前記板状の印刷版を２枚準備して、これらを円筒形状の金属製スリーブ体の周面に巻いて配設させることによりスリーブ印刷版を構成し、このスリーブ印刷版を前記印刷装置のシリンダ外周面上にインクの色別に複数装着可能としている。
　そして、前記印刷装置は、印刷版上の前記印刷用レリーフに従ったインクを、円筒形状に構成されたブランケット上に一旦転写した後に缶胴に印刷（所謂オフセット印刷）するように構成されている。
特開２０１０－１６２８７９号公報
　ところが、前記印刷版において、紫外線による硬化を行った感光性樹脂は、その厚みの中で層状に架橋鎖を形成しやすい傾向がある。このため、露光後の感光性樹脂を強力なＣＯ２レーザーで彫刻すると、瞬時に加熱されて乾燥されることによって、架橋鎖の結合の少ない厚み方向の結合が切れ、層状のクラックを発生させていた。
　これは、平板状態での照射であって、一方向からの紫外線照射ランプの照射や、その光の相互干渉等を原因とするものであった。また、露光時の架橋により感光性樹脂の内部からその素材を構成する酸素等が放出されるため、容積が減少したり、収縮が発生したりしていた。ひいては、感光性樹脂内部に応力が発生し、彫刻時にその応力が解放される結果、図７の一部拡大図に示すように、レーザー彫刻後の印刷版の印刷レリーフ１３にひび割れＨや欠けＫが発生していた。なお、図７は、従来技術に係るスリーブ印刷版の印刷レリーフの拡大構造を示した説明図である。
　また、一般の感光性樹脂からなる印刷版には「スリップコート」と呼ばれている層がその表面に形成されている。レーザー彫刻は光エネルギーによって、彫刻加工を行う製版方式であるため、彫刻対象となる印刷版の表面に薄膜の層が存在すると、その厚みが波長と同じ又はその整数倍でない限りレーザーの干渉が発生し、レーザーの拡散が発生していた。これが原因となって印刷版が加熱され、乾燥し、クラックが発生していた。
　本発明は、斯かる事情に鑑みてなされたものであって、感光性樹脂からなる印刷版にひび割れや欠けを生じさせずにレーザー彫刻により被印刷物に印刷する画像パターンを形成可能とするスリーブ印刷版の製造方法を提供することを目的とする。
　前記課題を解決するため、請求項１に記載の本発明では、円筒状をなすスリーブ体の外周面に感光性樹脂からなる印刷版を囲繞し、前記印刷版にはレーザー彫刻によって画像パターンを形成可能としたスリーブ印刷版の製造方法において、前記印刷版を水洗い冷却する工程と、前記印刷版を所定温度での加熱処理を施す工程と、加熱処理後の前記印刷版を放熱処理する工程と、を含むことを特徴とする。
　また、請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の発明において、前記水洗い冷却する工程の前に、円筒状態にして前記印刷版に紫外線を照射露光することにより感光性樹脂を硬化させる工程を含むことを特徴とする。
　また、請求項３に記載の本発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記加熱処理及び前記放熱処理は、レーザー彫刻装置及び印刷装置に前記スリーブ印刷版を装着した状態と略同じ径で円筒状に保持して行うことを特徴とする。
　請求項１に係る本発明では、一般の感光性樹脂からなる印刷版には「スリップコート」と呼ばれている保護層が形成されているが、水洗することにより、この保護層を剥離させることができる。このスリップコートを剥離することで、レーザーの干渉やレーザーの拡散の発生を低減できる。また、これを原因とする印刷版の加熱、乾燥、又はクラックの発生を抑制できる。
　また、加熱処理及び放熱処理をすることによって内部を活性化させ、特に厚み方向の架橋を促進させることによって、網目状の架橋構造が構成され、かつ、レーザーの熱にも強い架橋構造を作り上げる効果を有する。
　請求項２に係る本発明では、彫刻時及び印刷時と同じ形態である円筒形状で露光することによって、印刷版内部での応力を極力発生させないように硬化するため、レーザー彫刻後の印刷レリーフにひび割れや欠けを低減できる効果を有する。
　請求項３に係る本発明では、加熱処理及び放熱処理は、レーザー彫刻装置及び印刷装置にスリーブ印刷版を装着した状態と略同じ径で円筒状に保持して行うので、レーザー彫刻時及び実際の印刷装置に装着したのと略同じ状態で印刷版を熱処理することにより網目状の架橋構造を作り上げることができ、また、レーザー彫刻適正が非常に高い版材となり得る効果を有する。
本実施形態に係るスリーブ印刷版の製造方法のスリーブ体を示した説明図である。 本実施形態に係るスリーブ印刷版の製造方法のスリーブ印刷版の分解構造を示した説明図である。 本実施形態に係るレーザー彫刻されたスリーブ印刷版の構造を示した説明図である。 本実施形態に係るスリーブ印刷版を使用した印刷装置の構造を示した説明図である。 本実施形態に係るスリーブ印刷版を使用した印刷装置の一部構造を示した説明図である。 本実施形態に係るスリーブ印刷版の製造方法の製造フローを示したフロー図である。 従来に係るスリーブ印刷版の印刷レリーフの構造を示した説明図である。
　本発明は、円筒状をなすスリーブ体の外周面に配設され、レーザー彫刻によって被印刷物（缶胴）に印刷する画像パターンを形成可能とする感光性樹脂からなる印刷版を備えたスリーブ印刷版の製造方法において、印刷版を水洗い冷却する工程と、印刷版を所定温度での熱処理を施す工程と、加熱処理後の印刷版を放熱処理する工程と、を含むことを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法である。
　また、本発明は、水洗い冷却する工程の前に、円筒状態にして印刷版に紫外線を照射露光することにより感光性樹脂を硬化させる工程を含むことを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法である。
　さらに、本発明は、加熱処理及び放熱処理は、レーザー彫刻装置及び印刷装置にスリーブ印刷版を装着する状態と略同じ径で円筒状に保持して行うことを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法である。
　すなわち、本発明は、オフセット式印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版において、印刷版内部の架橋をより強固に、特に厚み方向の架橋を増加させることによって、また、力学的応力が印刷版内部に残らない状態を作り出すことによって、レーザー彫刻後に最適な印刷版を製造可能とすることを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法である。
（スリーブ印刷版の構造）
　以下に本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。
　図１は、本実施形態に係るスリーブ印刷版の製造方法のスリーブ体を示した説明図である。図２は、本実施形態に係るスリーブ印刷版の製造方法のスリーブ印刷版の分解構造を示した説明図である。
　本実施形態に係るスリーブ印刷版１０は、図１及び図２に示すように、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ体１１と、このスリーブ体１１の外周面に配設され、レーザー彫刻によって被印刷物に印刷する画像パターン１４を形成可能とする感光性樹脂からなる印刷版１２と、を備えている。
　なお、スリーブ体１１の材質は高強度で変形し難いものであれば合成樹脂材料を用いることもできるが、本実施形態においては金属製のスリーブ体１１を用いて説明する。
　金属製スリーブ体１１は、金属製であり、その肉厚ｔ（図３に示す）が軸線Ｏ方向及び周方向で一定とされている。この金属製スリーブ体１１には、図１及び図２に示すように、周方向の一部に接合部１５ａが設けられている。つまり、この金属製スリーブ体１１は、金属シート材の一方の端部と他方の端部とを接合することによって構成されている。
　また、金属製スリーブ体１１の接合部１５ａの一方の端部側には、後述するオフセット式印刷装置Ａ（図４に示す）のシリンダ５１との相対位置を合わせるための位置合わせ用切欠部１７が形成されている。
　図３は、本実施形態に係るレーザー彫刻されたスリーブ印刷版１０の構造を示した説明図である。そして、図３に示すスリーブ印刷版１０において、金属製スリーブ体１１の外周面に囲繞する印刷版１２は、その周面上に被印刷物（缶胴）に印刷する画像パターン１４，１４がレーザー彫刻により可能な描画面（印刷レリーフ１３面）を備えるものである。本実施形態では、図３に示すように、２つの印刷面を有する画像パターン１４，１４が軸線Ｏを挟んで対向する位置に刻設されるように印刷版１２を巻設したものである。
　つまり、本実施形態では、図３に示すように、各画像パターン１４，１４は１８０°間隔を有し、一方の画像パターン１４と他方の画像パターン１４との間の周面に接合部１５及び位置合わせ用切欠部１７が配置されている。
　このような構造を有するオフセット式印刷装置Ａ（図４に示す）に使用される印刷版１２の製造方法について図６を参照して詳細に説明する。
（製造方法）
　まず、板状の感光性樹脂を準備する。感光性樹脂は、例えば、東洋紡績株式会社製のプリンタイト（登録商標）を使用する。感光性樹脂の成分は例示すると以下の表１の通りである。
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　このような感光性樹脂からなる長尺のシート素材（図示なし）を所定長さに裁断し、印刷版１２を得る（図６に示すＳ１０１）。なお、裁断を行う場合には、超音波カッタを用いることが好ましい。超音波カッタによって裁断することにより、切断面が滑らかとなり、その後の接合を良好に行うことができる。
（露光処理）
　このようにして得られた印刷版１２を、図４に示すオフセット式印刷装置Ａのシリンダ５１に装着する状態と同じ、すなわち、金属製スリーブ体１１の径と略同径の金属製の保持部材（図示せず）等に巻き付ける。
　この後、感光性樹脂に紫外線を照射する（図６に示すＳ１０２）。紫外線は、３１５ｎｍ～４００ｎｍまでのブロードな範囲の紫外線を照射し、９６００ｍＪ／ｃｍ２以上のエネルギーで硬化させるのが望ましい（０．９５ｍｍ厚みの樹脂の場合）。紫外線が照射されると、感光性樹脂にアクリレート系を含有していることにより硬化する。
　そして、本実施形態では樹脂硬化のためには円筒露光を行うようにしている。すなわち、未露光の感光性樹脂の板を、後述するオフセット式印刷装置Ａに装着する状態と略同様に前記保持部材に円筒状に巻き付けるようにする。そして、円筒状に巻き付けた感光性樹脂に紫外線を照射して硬化させる。
　このように、円筒露光の必要性は、モノマーの架橋時にすでに印刷時、彫刻時と同じ円筒形状にして行うことによって、印刷版（樹脂版）１２内部の応力を極力発生させないことを目的とする。しかしながら、場合によっては後述する熱処理のみで応力を解放することができる場合があるので円筒露光は必要に応じて行う。
（水洗いの処理）
　次に、円筒露光後すぐに水洗いを行う（図６に示すＳ１０３）。この水洗いをすることにより印刷版１２が過乾燥するのを防ぐことができる。なお、水洗いは、印刷版１２を円筒状に巻いた状態ではなく、板形状にした状態でも行うことができる。
　また、一般の感光性樹脂からなる印刷版１２には「スリップコート」(図示せず)と呼ばれる層が形成されており、この水洗いの必要性は、この層を剥離させることを目的とする。このスリップコートを剥離させることにより、彫刻時のレーザーの干渉やレーザーの拡散を低減することができる。従って、スリップコートの存在による印刷版１２の加熱、乾燥及びクラックの発生を防止できる。
（加熱処理）
　水洗後、１３５℃～１７０℃のオーブンにて熱風処理を行う（図６に示すＳ１０４）。
　熱風処理（加熱処理）は、印刷版１２のサイズや熱処理機の能力によって異なるが、例えば３分から２０分ほど行うとよい。また、加熱処理の後に放熱処理（自然冷却）を所定時間行う（図６に示すＳ１０５）。
　加熱処理及び放熱処理は、金属製スリーブ体１１の径と略同径の金属製の保持部材（図示せず）等に巻き付けた状態で行う。すなわち、加熱処理及び放熱処理は、レーザー彫刻装置に装着した状態及びオフセット式印刷装置Ａのシリンダ５１に装着したのと略同じ状態である円筒状に巻いて処理するのが好ましい。
　このように、本実施形態では、実機であるオフセット式印刷装置Ａでの使用に近い状態で熱処理を施すことによって、印刷版１２に活性化処理を施すものである。すなわち、実機での使用時の形態で熱処理により内部を活性化させ、特に厚み方向の架橋を促進させるようにしている。
　また、放熱はゆっくりと時間をかけて行うことが望ましい。その時間はサイズや厚みによって異なるが、例えば５分～１２０分かけるのが望ましい。
　ここで、感光性樹脂は樹脂メーカーによって未露光時の組成は異なり、ウレタンやアラミド樹脂等のモノマーに添加剤を加え、光架橋させることによってナイロン系の組成を形成しているが、光架橋だけでは完全に架橋鎖が結合するはずもなく、添加物も完全に無くなる訳ではない。
　本実施形態に係るスリーブ印刷版１０の製造方法ではこれに着目し、熱を加えることによって内部を活性化させ、特に厚み方向の架橋を促進させることによって、網目状の架橋構造が構成され、かつ、レーザーの熱にも強い架橋構造を作り上げることができる。これにより、本実施形態に係る印刷版１２は、レーザー彫刻適正が非常に高い版材となり得るのである。
（加熱及び放熱後の処理）
　加熱、放熱の過程を通して、印刷版１２の内部の成分が外部に放出されるため、特に印刷版１２の周囲、特に木口部分はその成分が凝集しているので、版材として使用する際は周囲から切り抜いた内部を使用するのが好ましい。この場合、切り抜いた内部を金属製スリーブ体１１に装着する印刷版１２として使用する。
　この後、図２に示すように、上述した処理を終えた２枚の印刷版１２を準備し、一方の印刷版１２と、他方の印刷版１２とを１８０°間隔で、例えば両面テープ（図示せず）等により金属製スリーブ体１１の周面に貼り合せる（図６に示すＳ１０６）。
　また、この後、金属製スリーブ体１１の周面に貼着した２枚の印刷版１２の一方の端部１２ａと他方の端部１２ｂとを、レーザー溶接によって接合してもよい。この場合、例えばレーザー吸収剤を塗布した一方の端部１２ａと他方の端部１２ｂとの当接部分に、例えばＣＯ２レーザーを照射することもできる。すると、印刷版１２の一方の端部１２ａと他方の端部１２ｂとが局部的に加熱されて溶着されることになる。なお、レーザー吸収剤の選択によって、より扱い易い固体レーザーや半導体レーザーを使用することも可能となる。
　また、２枚の印刷版１２の一方の端部１２ａと他方の端部１２ｂとを当接させ、あるいは、一部を重ね合わせ、印刷版１２の一方の端部１２ａ及び他方の端部１２ｂに超音波発振器（図示せず）のプローブ（図示せず）を当てて超音波を付与することもできる。すると、超音波による摩擦熱によって２枚の印刷版１２の一方の端部１２ａと他方の端部１２ｂとが局部的に加熱されて溶着される。
　次に、接合部１５の一方の端部側に金属製スリーブ体１１の位置合わせ用切欠部１７と同様の位置で略同形状の切欠部１７ａを形成する。なお、印刷版１２の接合部１５に形成される切欠部１７ａは、少なくとも金属製スリーブ体１１の位置合わせ用切欠部１７が完全に露出するように形成することが望ましい。
　このようにして、接合部１５を有するスリーブ印刷版１０が作製される。作製されたスリーブ印刷版１０は、レーザー彫刻を行う業者に出荷できる製品として構成することができる。
　以上のように、本実施形態に係る製造方法によって得られた印刷版１２は、図７に示すひび割れＨや欠けＫが可及的に少なくなり、レーザー彫刻適正が非常に高い版材となり得るのである。
　なお、本実施形態に係るスリーブ印刷版１０は、金属製スリーブ体１１から感光性樹脂からなる印刷版１２を取外し自在に構成している。これにより、印刷版１２が劣化したときは、劣化した印刷版１２を取外して、新しい印刷版１２を取り付けてレーザー彫刻可能に構成することができ、再生可能とすることができる
（レーザー彫刻について）
　次に、このスリーブ印刷版１０のレーザー彫刻方法について説明する。
　上述のようにして得られたスリーブ印刷版１０の外周面に、レーザー加工機（図示せず）によってレーザー光を照射し、画像パターン１４，１４を構成する印刷レリーフ１３（凸版）を形成する（図６に示すＳ１０７）。
　本実施形態においては、図３に示すように、前述のように２つの画像パターン１４，１４が軸線Ｏを挟んで対向する位置に配設されている。また、これらの画像パターン１４，１４が接合部１５に対して周方向に９０°離れた位置となるように、周方向位置が調整される。なお、画像パターン１４，１４の印刷レリーフ１３は、接合部１５ａよりも径方向外方に突出するように形成されている。
　このようにして、図３に示すように、本実施形態に係る印刷版１２の製造方法により、レーザー彫刻後でも、ひび割れや欠けが少なくなった印刷レリーフ１３を有する印刷版１２を得ることができる。
（オフセット式印刷装置の説明）
　次に、レーザー彫刻後のスリーブ印刷版１０の使用例について説明する。
　本実施形態に係るスリーブ印刷版１０は、円筒状をなす缶の外周面に印刷を施す缶のオフセット式印刷装置Ａに使用される。図４は、本願発明のスリーブ印刷版１０が適用されるオフセット式印刷装置Ａ（例えばコンコルドデコレーター）の構造を示した説明図である。オフセット式印刷装置Ａは、複数配置されたインク付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃとで概略構成されている。
　インク付着機構Ｂは、インクを供給するインカーユニット２１と、このインカーユニット２１に接触してインクを写し取った後、缶胴４０の外周面に接触して該インクを印刷する（付着させる）ブランケット２９を複数枚備えるブランケットホイール２８と、から構成される。
　インカーユニット２１は、インク源２２と、インク源２２に接触してインクを受けるダクティングロール２３と、このダクティングロール２３に接続して複数のローラからなる中間ローラ２４と、この中間ローラ２４に接続するゴムローラ２５と、このゴムローラ２５に接続する版胴３０と、からなり、版胴３０の外周面には、画像パターン１４，１４を備えたスリーブ印刷版１０を装着可能としている。
　ブランケットホイール２８の外周面には、ブランケット２９が複数枚備えられており、このブランケット２９は、版胴３０の外周面に配設されたスリーブ印刷版１０の印刷レリーフ１３に接触するとともに、缶胴４０に接触する構成とされている。
　缶移動機構Ｃは、缶胴４０を取り入れる缶シュータ３３と、この缶シュータ３３から供給された缶胴４０を回転自在に保持するマンドレル３１と、このマンドレル３１に装着された缶胴４０を、順次、インク付着機構Ｂ方向に回転移動させるマンドレルターレット３２とで構成されている。
　図５は、本実施形態に係るスリーブ印刷版１０を使用した印刷装置Ａの一部構造を示した説明図である。版胴３０は、図５に示すように、円柱状をなし、オフセット式印刷装置Ａのシャフト部５０に片持ち状態で回転自在に支持されるシリンダ５１を有しており、このシリンダ５１の外周側に、本実施形態であるスリーブ印刷版１０が嵌着される。
　ここで、スリーブ印刷版１０の内径とシリンダ５１の外径とは略同一に設定されている。なお、シリンダ５１の外周面にはエア孔５２が複数形成されており、シリンダ５１の端面に形成された導入孔５３からエアを供給してエア孔５２から噴出させることにより、スリーブ印刷版１０の内径を押し広げてシリンダ５１への着脱を行うように構成されている。
　ここで、シリンダ５１には、位置合わせピン５４が突設されており、この位置合わせピン５４にスリーブ印刷版１０の位置合わせ用切欠部１７が係合され、スリーブ印刷版１０とシリンダ５１との周方向位置及び軸線Ｏ方向位置が決定される。
　そして、スリーブ印刷版１０が配設されたオフセット式印刷装置Ａにおいては、各々のインカーユニット２１のインク源２２から各々異なった色のインクが、ダクティングロール２３、中間ローラ２４、ゴムローラ２５を介して、版胴３０の外周面に配設されたスリーブ印刷版１０の画像パターン１４，１４に付着させられ、これら各色のインクが、回転するブランケットホイール２８上のブランケット２９に画像パターン１４，１４として乗せられ、この画像パターン１４，１４がマンドレル３１に保持された缶胴４０に接触しながら印刷される。
　このようにして、オフセット式印刷装置Ａにおいて缶胴に文字や画像のパターンを印刷できるスリーブ印刷版１０として使用可能に構成している。
　前記製造方法により製造されたスリーブ印刷版１０は、前記製造工程を経ることにより印刷レリーフ１３の欠如や欠陥を可及的に少なくした状態にして前記オフセット式印刷装置Ａで使用することができ、これにより缶胴４０に対してきめ細かい印刷を達成することができるのである。
　以上、本発明の実施の形態のいくつかを図面に基づいて詳細に説明したが、これらは例示であり、発明の開示の欄に記載の態様を始めとして、当業者の知識に基づいて種々の変形、改良を施した他の形態で本発明を実施することが可能である。
　　　Ａ　オフセット式印刷装置
Ｓ１０２　紫外線を照射する工程
Ｓ１０３　水洗い冷却する工程
Ｓ１０４　加熱処理を施す工程
Ｓ１０５　放熱処理する工程
　　１０　スリーブ印刷版
　　１１　スリーブ体
　　１２　印刷版（感光性樹脂）
　　１３　印刷レリーフ
　　１４　画像パターン

Claims (3)

  1. 　円筒状をなすスリーブ体の外周面に感光性樹脂からなる印刷版を囲繞し、前記印刷版にはレーザー彫刻によって画像パターンを形成可能としたスリーブ印刷版の製造方法において、
    　前記印刷版を水洗い冷却する工程と、
    　前記印刷版を所定温度での加熱処理を施す工程と、
    　加熱処理後の前記印刷版を放熱処理する工程と、
    を含むことを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法。
  2. 　前記水洗い冷却する工程の前に、
    　円筒状態にして前記印刷版に紫外線を照射露光することにより感光性樹脂を硬化させる工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
  3. 　前記加熱処理及び前記放熱処理は、レーザー彫刻装置及び印刷装置に前記スリーブ印刷版を装着した状態と略同じ径で円筒状に保持して行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
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