JP2009226876A - スリーブ印刷版及びスリーブ印刷版の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで製作可能であり、使用後にプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用ができるとともに、省スペースで保管及び運搬することが可能なスリーブ印刷版およびこのスリーブ印刷版の製造方法を提供する。
【解決手段】印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版３０であって、ショア（Ａ）硬度が３０から１００のプラスチック樹脂又はゴム材で形成され、円筒状をなすスリーブ版材３１を有し、このスリーブ版材３１の外周面に、画像データを有する版本体３３が刻設されていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版及びこのスリーブ印刷版の製造方法に関するものである。

前述のスリーブ印刷版は、例えば特許文献１に記載されているように、フレキソ印刷、凸版印刷の分野において広く使用されている。また、特許文献２に記載されているように、缶等の円筒物に対するオフセット印刷の分野においても、スリーブ印刷版が適用されている。
スリーブ印刷版においては、画像パターンの周方向位置がスリーブ支持体上で予め設定されているので、スリーブ支持体と版胴との位置合わせを行うことで画像パターンの見当合わせを行うことができ、画像パターンの交換作業に掛かる時間と労力を大幅に削減することが可能となる。

このスリーブ印刷版は、通常、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ支持体と、このスリーブ支持体の外周面に配設され、例えばレーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり画像パターンが形成された版本体と、で構成されている。ここで、スリーブ支持体の肉厚は約１ｍｍ程度とされ、円筒形状を保持する構成とされている。

このようなスリーブ印刷版は、円筒面を有する固定台に強化繊維を巻き付けておき、これに溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させる工程を繰り返し行うことによって、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ支持体を製出し、このスリーブ支持体の外周面に版材となるプラスチック樹脂又はゴム材を配設することによって製造される。
特開２００６−３２６９３８号公報 特開２００６−２７２６８２号公報

ところで、従来のスリーブ印刷版においては、ＦＲＰ製のスリーブ支持体の外周面にプラスチック樹脂又はゴム材からなる版材が配設されて構成されているので、使用後のスリーブ印刷版を分離してプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用することができず、全て廃棄処分する必要があった。
また、剛性の高いスリーブ支持体を備えているので、スリーブ印刷版を変形させることが困難であり、保管する際や運搬等する際に多くのスペースが必要であった。
さらに、従来のスリーブ印刷版の製造方法では、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させる工程を繰り返し行ってＦＲＰ製のスリーブ支持体を成形した後に、さらにプラスチック樹脂又はゴム材からなる版材を成形することになるので、このスリーブ印刷版を製作するのに多くの時間と労力を要し、その製作コストが高くなるといった問題があった。

本発明は、前述の事情に鑑みてなされたものであって、低コストで製作可能であり、使用後にプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用ができるとともに、省スペースで保管及び運搬することが可能なスリーブ印刷版およびこのスリーブ印刷版の製造方法を提供することを目的とする。

前述の課題を解決するために、本発明に係るスリーブ印刷版は、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版であって、ショア（Ａ）硬度が３０から１００のプラスチック樹脂又はゴム材で形成され、円筒状をなすスリーブ版材を有し、このスリーブ版材の外周面に、画像データを有する版本体が刻設されていることを特徴としている。

この構成のスリーブ印刷版によれば、プラスチック樹脂又はゴム材で形成されたスリーブ版材の外周面に画像データを有する版本体が刻設されており、ＦＲＰ製のスリーブ支持体を有しておらず、プラスチック樹脂又はゴム材のみで構成されているので、使用後のスリーブ印刷版をプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用することが可能となる。また、ＦＲＰ製のスリーブ支持体を有していないので、スリーブ支持体を製作する工程を省略することができ、このスリーブ印刷版を低コストで製作することができる。

さらに、スリーブ版材がショア（Ａ）硬度が３０から１００のプラスチック樹脂又はゴム材で構成されているので、スリーブ印刷版自体が比較的変形しやすく、潰すように変形させることができるとともに印刷装置のシリンダに装着することで円筒形状に復元させて印刷に用いることができる。よって、スリーブ印刷版を潰すように変形した状態で保管、運搬することが可能となり、保管スペース等を小さく抑えることができる。

ここで、前記スリーブ版材の肉厚ｔを、１ｍｍ≦ｔ≦３ｍｍの範囲内に設定することが好ましい。
この場合、スリーブ版材の肉厚ｔが３ｍｍ以下とされているので、スリーブ印刷版を容易に潰すように変形させることができる。また、スリーブ版材の肉厚ｔが１ｍｍ以上とされているので、凸版の凹凸を形成するための肉厚と剛性が確保され、伸びによる内径変化を抑制することができる。

また、前記スリーブ版材を、押出成形によって成形される構成とすることが好ましい。
この場合、押出成形によって継目のないスリーブ版材が成形されることになり、画像データを有する版本体を、周方向の任意の位置に配設することができる。また、プラスチック樹脂又はゴム材を塗布して硬化させる工程を繰り返し行う必要がなく、このスリーブ印刷版を低コストで製作することができる。

さらに、前記スリーブ版材を、２以上の異なる硬度のプラスチック樹脂又はゴム材が積層された構成としてもよい。
この場合、硬度の異なるプラスチック樹脂又はゴム材を積層させることで、使用条件に応じた特性のスリーブ印刷版を提供することができる。なお、同種類のプラスチック樹脂又はゴム材で硬度を変化させたものを積層することによって、使用後のスリーブ印刷版のリサイクル性を確保することができる。

また、本発明に係るスリーブ印刷版の製造方法は、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、円筒面を有するキャリアロールの円筒面にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させるとともに、付着した前記プラスチック樹脂又はゴム材を冷却固化し、ショア（Ａ）硬度が３０から１００のスリーブ版材を形成する押出成形工程と、前記キャリアロールから前記スリーブ版材を取り外す離脱工程と、を有していることを特徴としている。

この構成のスリーブ印刷版の製造方法によれば、円筒面を有するキャリアロールの円筒面にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させるとともに、付着した前記プラスチック樹脂又はゴム材を冷却固化し、ショア（Ａ）硬度が３０から１００のスリーブ版材を形成する押出成形工程を備えているので、プラスチック樹脂又はゴム材を塗布して硬化させる工程を繰り返し行う必要がなく、スリーブ印刷版の製造に掛かる時間と労力を大幅に軽減することができる。

ここで、前記押出成形工程の後に、キャリアロールの外周側に成形された前記スリーブ版材の外周面を研削する研削工程を備えることが好ましい。
この場合、研削工程によって、スリーブ版材の外周面が均一に成形されるので、精度のよい印刷が可能なスリーブ印刷版を提供できる。

また、前記キャリアロールに、前記円筒面に開口するエア孔を設け、前記離脱工程において、前記エア孔からエアを噴出して前記スリーブ版材を拡径させる構成とすることが好ましい。
この場合、エア孔から噴出されたエアによってスリーブ版材が拡径されることになり、キャリアロールからスリーブ版材を容易に離脱することができ、離脱工程においてスリーブ版材に無理な力が作用せず、高品質なスリーブ印刷版を製出することができる。

本発明によれば、低コストで製作可能であり、使用後にプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用ができるとともに、省スペースで保管及び運搬することが可能なスリーブ印刷版およびこのスリーブ印刷版の製造方法を提供することができる。

以下に本発明の実施の形態について添付した図面を参照して説明する。
本実施形態であるスリーブ印刷版３０は、図１及び図２に示すように、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ版材３１を有している。スリーブ版材３１の肉厚ｔは、軸線Ｏ方向及び周方向で一定とされ、１ｍｍ≦ｔ≦３ｍｍの範囲内に設定されており、本実施形態では、ｔ＝２ｍｍとされている。

このスリーブ版材３１は、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００のプラスチック樹脂又はゴム材、本実施形態では、レーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂で構成されている。なお、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００とされたスリーブ版材３１を構成するプラスチック樹脂又はゴム材としては、例えばポリウレタン、メタクリレート等が挙げられる。スリーブ版材３１の材質は、盛られるインキの特性、被印刷物の性状等を考慮して選択することが好ましい。

このスリーブ版材３１の外周面には、エッチングやレーザー加工によって画像パターンを有する凸版３３（版本体）が刻設される。本実施形態では、図２に示すように、２つの凸版３３、３３が軸線Ｏを挟んで対向する位置に刻設されている。

また、このスリーブ版材３１は、前述のように、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００のプラスチック樹脂又はゴム材で構成されており、軸線Ｏを挟んで対向する部分を径方向内側に向けて押圧力を作用させた際、又は、スリーブ支持体３１のうち軸線Ｏを挟んで対向する部分を径方向外側に向けて張力を作用させた際に、潰れるように変形し、前記押圧力又は前記張力を除去した上で、円筒形状に復元することが可能な構成とされている。

次に、このスリーブ印刷版３０の製造方法について説明する。
図３に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０の製造方法のフロー図を示す。また、図４に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０の製造方法に使用されるキャリアロール４０を示す。
まず、キャリアロール４０の円筒面４１に、シリコンを含有する離型剤を塗布する（離型剤塗布工程Ｓ１）。

次に、このキャリアロール４０を用いて押出成形を行い、キャリアロール４０の円筒面４１にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させ、この付着したプラスチック樹脂又はゴム材を冷却固化させてスリーブ版材３１を成形する（押出成形工程Ｓ２）。
次に、キャリアロール４０の円筒面４１に形成されたスリーブ版材３１の外周面及び端面を研削して形状を整える（研削工程Ｓ３）。
そして、キャリアロール４０の円筒面４１からスリーブ版材３１を離脱する（離脱工程Ｓ４）。このようにして、プラスチック樹脂又はゴム材からなるスリーブ版材３１が製出される。
そして、このスリーブ版材３１の外周面に、レーザー加工を施し、画像パターンを有する凸版３３（版本体）を刻設する（凸版成形工程Ｓ５）。

次に、キャリアロール４０について説明する。キャリアロール４０は、図４に示すように、円筒面４１を有して軸線Ｌに沿って延びる円筒状をなしている。このキャリアロールの軸線Ｌ方向の一端（図４において左端）には、キャリアロール４０の内部空間Ｓに連通するとともに、キャリアロール４０の他端（図４において右端）側に向かうにしたがい漸次径が小さくなるテーパ孔４２が形成されている。
また、キャリアロール４０には、円筒面４１に開口するとともにキャリアロール４０の内部空間Ｓに連通されるエア孔４３が複数穿設されている。

キャリアロール４０の他端には、軸線Ｌに直交するように延在する底壁部４４が設けられており、この底壁部４４の軸線Ｌ近傍（中心部）には、他端側に向けて突出した突出部４５が形成されている。なお、この突出部４５は、前述したテーパ孔４２に挿入可能な構成とされている。また、突出部４５の他端面の軸線Ｌ位置には、センターガイド孔４６が形成されている。
このキャリアロール４０の円筒面４１には、フッ素樹脂やシリコン等のスベリ性のよい材質で構成された層が形成される構成とされており、本実施形態では、離型剤塗布工程Ｓ１において、シリコンを含有する離型剤が塗布されることになる。

次に、押出成形工程Ｓ２を行う押出成形装置５０について、図５を参照して説明する。
この押出成形装置５０は、キャリアロール４０の円筒面４１にスリーブ版材３１を成形する成形部５１と、この成形部５１にキャリアロール４０を押し出す押出部５２と、円筒面４１にスリーブ版材３１が成形されたキャリアロール４０を外部に搬出するキャリアロール搬出部５３と、を備えている。

押出部５２は、図５に示すように、一のキャリアロール４０の一端側に形成されたテーパ孔４２に、他のキャリアロール４０の突出部４５を挿入することによって、２つのキャリアロール４０，４０を同軸上に配置し、２つのキャリアロール４０，４０を油圧シリンダ５４で成形部５１へと軸線Ｌに沿って（押出方向Ｘに向けて）押し出す構成とされている。

成形部５１は、溶融したプラスチック樹脂又はゴム材を供給してキャリアロール４０の円筒面４１にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させる押出成形ノズル５５と、付着したプラスチック樹脂又はゴム材を冷却して固化させる冷却エアノズル５６とを備えており、これら押出成形ノズル５５と冷却エアノズル５６とが押出方向Ｘに縦列するように配設されている。
キャリアロール搬出部５３は、成形部５１の製出口側に配設されたベルトコンベア５７
を備えており、円筒面４１にスリーブ版材３１が成形されたキャリアロール４０は、このベルトコンベア５７によって押出成形装置５０の外部へと搬出される。

次に、研削工程Ｓ３を行う研削装置６０について、図６を参照して説明する。
この研削装置６０は、キャリアロール４０を軸線Ｌ中心に回転可能に支持する回転支持部６１と、キャリアロール４０の外周側に位置する第１砥石部６６と、キャリアロール４０の軸線Ｌ方向端部側に位置する第２砥石部６７と、を備えている。

回転支持部６１は、キャリアロール４０の一端側に開口したテーパ孔４２に挿入される第１アーム部６２と、キャリアロール４０の他端側に位置する突出部４５に設けられたセンターガイド孔４６に挿入される第２アーム部６３と、を有しており、これら第１アーム部６２と第２アーム部６３が同軸上（軸線Ｌ上）に配置されており、キャリアロール４０が軸線Ｌ中心に回転するように構成されている。
第１砥石部６６は、軸線Ｌ方向及び径方向に移動可能な構成とされており、キャリアロール４０の円筒面４１に形成されたスリーブ版材３１の外周面を研削して平滑に仕上げるものである。
第２砥石部６７は、キャリアロール４０の他端側に位置していて軸線Ｌ方向及び径方向に移動可能とされており、スリーブ版材３１の端面を研削するものである。

次に、離脱工程Ｓ４を行う離脱装置７０について、図７を参照して説明する。
この離脱装置７０は、キャリアロール４０の一端側から軸線Ｌに沿って押圧方向Ｙに向けて押圧する油圧シリンダ７１と、キャリアロール４０の内部空間Ｓにエアを供給するエア供給部７２と、キャリアロール４０からスリーブ版材３１を剥ぎ取るフィンガー部７３と、剥ぎ取られたスリーブ版材３１を外部へと搬出するスリーブ版材搬出部７４と、を備えている。

この離脱装置７０を用いて離脱工程Ｓ４を行う際には、エア供給部７２からキャリアロール４０の内部空間Ｓにエアを供給し、キャリアロール４０のエア孔４３からエアを噴出させる。これにより、スリーブ版材３１を拡径してキャリアロール４０の円筒面４１とスリーブ版材３１との間に空間を生じさせ、油圧シリンダ７１によって押圧し、フィンガ部７３によってスリーブ版材３１をキャリアロール４０から剥ぎ取る。剥ぎ取られたスリーブ版材３１は、スリーブ版材搬出部７４によって離脱装置７０の外部へと搬出される。
この場合のエア孔４３は、該エア孔４３によってできる成形後のスリーブ版材３１の厚みのバラツキが印刷時に影響しないように、画像パターンが形成される部分を避けた位置、例えば、キャリアロール４０の両端近傍に設けることが望ましい。

このようにして、本実施形態であるスリーブ版材３１が製出される。そして、このスリーブ版材３１の外周面にエッチングやレーザー加工によって画像パターンを有する凸版３３（版本体）が刻設されることになる。本実施形態では、凸版３３は、ＣＯ_２レーザー加工機によって直接刻設される。ここで、レーザー加工条件は、波長２．５〜１１μｍ，出力１００〜５００Ｗで行うことが好ましく、本実施形態では、波長１０．６μｍ、出力２００Ｗとした。

次に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０を使用したオフセット印刷装置Ａについて説明する。オフセット印刷装置Ａの概略を図８に示す。このオフセット印刷装置Ａは、円筒状をなす缶の外周面に印刷を施す缶の印刷装置である。
オフセット印刷装置Ａは、複数配置されたインク付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃとで概略構成されている。

インク付着機構Ｂは、インクを供給するインカーユニット１と、このインカーユニット１に接触してインクを写し取った後、缶胴２０の外周面に接触して該インクを印刷する（付着させる）ブランケット９を複数枚備えるブランケットホイール８とから構成される。
インカーユニット１は、インク源２と、インク源２に接触してインクを受けるダクティングロール３と、このダクティングロール３に接続して複数のローラからなる中間ローラ４と、この中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、このゴムローラ５に接続する版胴６とからなり、版胴６の外周面には缶胴２０に転写する画像パターンを備えた凸版３３を備えたスリーブ印刷版３０が配設されている。ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚備えられており、このブランケット９は、版胴６の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版３３に接触するとともに、缶胴２０に接触する構成とされている。

缶移動機構Ｃは、缶胴２０を取り入れる缶シュータ１０と、この缶シュータ１０から供給された缶胴２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、このマンドレル１１に装着された缶胴２０を、順次、インク付着機構Ｂ方向に回転移動させるマンドレルターレット１２とで構成されている。

版胴６は、図９に示すように、円柱状をなし、印刷装置Ａのシャフト部に片持ち状態で回転自在に支持されるシリンダ６ａを有しており、このシリンダ６ａの外周側に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０が嵌着される。ここで、スリーブ印刷版３０の内径とシリンダ６ａの外径とは略同一に設定されている。なお、シリンダ６ａの外周面にはエア孔（図示なし）が複数形成されており、このエア孔から噴出するエアによってスリーブ印刷版３０の内径を押し広げてシリンダ６ａへの着脱を行うように構成されている。
このようにしてシリンダ６ａに装着されることにより、潰れるように変形させられていたスリーブ印刷版３０は、円筒形状に復元される。

このようにしてスリーブ印刷版３０が配設されたオフセット印刷装置Ａにおいては、各々のインカーユニット１のインク源２から各々異なった色のインクが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、版胴６の外周面に配設された凸版３３に付着させられ、これら各色のインクが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９にパターンとして乗せられ、このパターンがマンドレル１１に保持された缶胴２０に接触しながら印刷される。

本実施形態であるスリーブ印刷版３０によれば、プラスチック樹脂又はゴム材で形成されたスリーブ版材３１の外周面に画像データを有する凸版３３が刻設されており、ＦＲＰ製のスリーブ支持体を有しておらず、プラスチック樹脂又はゴム材のみで構成されているので、使用後のスリーブ印刷版３０をプラスチック樹脂又はゴム材の原料として再利用することが可能となる。

また、スリーブ版材３１がショア（Ａ）硬度が３０から１００のプラスチック樹脂又はゴム材で構成されているので、スリーブ印刷版３０自体が比較的変形しやすく、潰すように変形させることができ、また、印刷装置のシリンダ６ａに装着することで円筒形状に復元させることができる。よって、スリーブ印刷版３０を潰すように変形した状態で保管、運搬することが可能となり、保管スペース等を小さく抑えることができる。

また、スリーブ版材３１の肉厚ｔが１ｍｍ≦ｔ≦３ｍｍの範囲内に設定され、本実施形態では、ｔ＝２ｍｍに設定されているので、前述のようにスリーブ印刷版３０を容易に潰すように変形させることができるとともに、凸版３３の凹凸を形成するための肉厚と一定の剛性が確保され、伸びによるスリーブ印刷版３０の内径変化を抑えることができる。
さらに、スリーブ版材３１が押出成形工程Ｓ２によって成形されているので、外周面に継目のないスリーブ版材３１が成形されることになり、画像データを有する凸版３３を周方向の任意の位置に刻設することができる。

また、本実施形態であるスリーブ印刷版３０の製造方法によれば、円筒面４１を有するキャリアロール４０を用いて、円筒面４１にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させるとともに、付着したプラスチック樹脂又はゴム材を冷却固化してスリーブ版材３１を形成する押出成形工程Ｓ２を備えているので、プラスチック樹脂又はゴム材を塗布して硬化させる工程を繰り返し行う必要がなく、スリーブ印刷版３０の製造に掛かる時間と労力を大幅に軽減することができ、このスリーブ印刷版３０を低コストで製作することができる。

また、押出成形工程Ｓ２の後にスリーブ版材３１の外周面及び端面を研削する研削工程Ｓ３を備えているので、この研削工程Ｓ３によって、スリーブ版材３１の形状が整えられ、特に、その外周面が均一に成形されることになり、精度のよい印刷が可能なスリーブ印刷版３０を提供できる。

さらに、キャリアロール４０に、円筒面４１に開口するとともにキャリアロール４０の内部空間Ｓに連通されたエア孔４３が設けられており、離脱工程Ｓ４において、エア孔４３からエアを噴出してスリーブ版材３１を拡径し、キャリアロール４０の円筒面４１とスリーブ版材３１との間に空間を生じさせているので、キャリアロール４０からスリーブ版材３１を容易に離脱することができる。

また、本実施形態では、押出成形工程Ｓ２の前に、キャリアロール４０の円筒面４１にシリコン等の離型剤を塗布する離型剤塗布工程Ｓ１を有しているので、キャリアロール４０とスリーブ版材３１との間のスベリ性が確保され、離脱工程Ｓ４において、さらに容易にスリーブ版材３１を離脱することが可能となる。

さらに、画像データを有する凸版３３が、レーザー加工によって、スリーブ版材３１の外周面に直接刻設されているので、凸版３３の周方向位置や軸線Ｏ方向位置を調整する必要がない。また、画像データを精度良く形成することができ、印刷品質をさらに向上させることができる。

次に、本発明の第２の実施形態であるスリーブ印刷版１３０について、図１０、図１１を参照にして説明する。
この第２の実施形態においては、スリーブ版材１３１は、図１０、図１１に示すように、２つの互いに異なる硬度のプラスチック樹脂又はゴム材が積層されて構成されている。詳述すると、硬度の低いプラスチック樹脂又はゴム材で構成された外周層１３５と、硬度の高いプラスチック樹脂又はゴム材で構成された内周層１３６とを備えている。なお、外周層１３５及び内周層１３６を構成するプラスチック樹脂又はゴム材は、いずれもショア（Ａ）硬度で３０〜１００の範囲とされている。また、本実施形態では、同一種のプラスチック樹脂又はゴム材で硬度を変化されたものを積層させている。

このようなスリーブ版材１３１は、押出成形装置の成形部に２つの押出成形ノズルを押出方向Ｘに縦列して配設することによって成形される。いわゆる、共押出成形によって成形することが可能となる。

このような構成とされた本実施形態のスリーブ印刷版１３０によれば、硬度の低い外周層１３５によってインク転写性を確保することができるとともに、硬度の高い内周層１３６によって凸版１３３の剛性を確保することが可能となり、精度の良い印刷を行うことができる。
また、外周層１３５及び内周層１３６がいずれもショア（Ａ）硬度で３０〜１００の範囲のプラスチック樹脂又はゴム材で構成されているので、潰すように変形させることができ、また、印刷装置のシリンダに装着することで円筒形状に復元させることができる。
さらに、同種類のプラスチック樹脂又はゴム材で硬度を変化させたものを積層しているので、使用後のスリーブ印刷版１３０のリサイクル性を確保することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施形態では、スリーブ版材の外周面にレーザー加工によって凸版を形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、エッチング等によって凸版を形成してもよい。

また、図５から図７に示す押出成形装置、研削装置、離脱装置を使用するものとして説明したが、これらの装置に限定されることはなく、他の構成の装置を使用してもよい。
さらに、キャリアロールの円筒面にシリコン等の離型剤を塗布する離型剤塗布工程を備えたものとして説明したが、これに限定されることはなく、例えばキャリアロールの円筒面部分をフッ素樹脂等のスベリ性の良い材質で形成してもよい。

本発明の一実施形態であるスリーブ印刷版の斜視図である。 図１のスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。 本発明の一実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法のフロー図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられるキャリアロールの断面図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられる押出成形装置の説明図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられる研削装置の説明図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられる離脱装置の説明図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版が使用される印刷装置の概略図である。 本実施形態であるスリーブ印刷版が装着された版胴を示す説明図である。 本発明の第２の実施形態であるスリーブ印刷版の斜視図である。 図１０のスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。

符号の説明

３０ スリーブ印刷版
３１ スリーブ版材
３３ 凸版（版本体）
４０ キャリアロール
４３ エア孔
Ｓ２ 押出成形工程
Ｓ３ 研削工程
Ｓ４ 離脱工程

Claims (7)

1. 印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版であって、
   ショア（Ａ）硬度が３０から１００のプラスチック樹脂又はゴム材で形成され、円筒状をなすスリーブ版材を有し、このスリーブ版材の外周面に、画像データを有する版本体が刻設されていることを特徴とするスリーブ印刷版。
2. 前記スリーブ版材の肉厚ｔが、１ｍｍ≦ｔ≦３ｍｍの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のスリーブ印刷版。
3. 前記スリーブ版材が、押出成形によって成形されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスリーブ印刷版。
4. 前記スリーブ版材は、２以上の異なる硬度のプラスチック樹脂又はゴム材が積層されて構成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のスリーブ印刷版。
5. 印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、
   円筒面を有するキャリアロールの円筒面にプラスチック樹脂又はゴム材を付着させるとともに、付着した前記プラスチック樹脂又はゴム材を冷却固化し、ショア（Ａ）硬度が３０から１００のスリーブ版材を形成する押出成形工程と、
   前記キャリアロールから前記スリーブ版材を取り外す離脱工程と、を有していることを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法。
6. 前記押出成形工程の後に、前記キャリアロールの円筒面に成形された前記スリーブ版材の外周面を研削する研削工程が設けられていることを特徴とする請求項５に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
7. 前記キャリアロールには、前記円筒面に開口するエア孔が設けられており、前記離脱工程においては、前記エア孔からエアを噴出して前記スリーブ版材を拡径することを特徴とする請求項５または請求項６に記載のスリーブ印刷版の製造方法。

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