WO2013114516A1 - 漏斗パーツおよび漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法 - Google Patents

漏斗パーツおよび漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法 Download PDF

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WO2013114516A1
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funnel
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齋藤　剛史
金行　伸二
佐々木　規行
佐田　淳
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凸版印刷株式会社
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    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2075—Lines of weakness or apertures
    • B65D2577/2091—Lines of weakness or apertures in cover

Definitions

  • the present invention provides a funnel part capable of packaging contents having fluidity such as powder, granule, liquid, etc., and easily transferring the contents to other containers, etc. and a packaging container using the funnel parts It relates to a manufacturing method.
  • a package described in Patent Document 1 is known as a package that can easily refill contents such as powdered or granular foods such as instant coffee into storage containers or coffee machine tanks.
  • the refill package described in Patent Literature 1 includes a cylindrical container body, a funnel part inserted into an open end portion of the container body, and a membrane that seals the open end of the container body.
  • place the membrane part in the opening of the refill destination container such as a storage container or tank, and press the refill package toward the refill destination container to break the membrane.
  • the contents can be transferred to the refill destination container along the inner surface of the part.
  • a flange portion having a certain width and a flat top surface at the open end of the container body so that a lid material such as a membrane can be reliably and stably sealed on the cup-shaped container body.
  • a technique regarding such a method of forming a flange portion there is one described in Patent Document 2.
  • the top curl portion formed at the open end portion of the paper cup is sandwiched between an ultrasonic horn and a cup receiving mold and crushed, and at the same time, ultrasonic vibration is applied and the top curl is worn for heating. Forms a flat cup flange.
  • a method of forming a flange portion having a flat upper surface by sandwiching a top curl formed at an open end portion of a paper cup with a pair of molds and performing heat pressing.
  • Such a packaging container filled and packaged with contents may be exposed to an environment in which a pressure difference occurs between the inside and the outside of the packaging container in the distribution process.
  • a pressure difference occurs between the inside and the outside of the packaging container in the distribution process.
  • the pressure inside the packaging container is relatively lower than the outside pressure, and the packaging container
  • the side portion of the dent is recessed inside the packaging container and the design of the packaging container is impaired.
  • the air pressure inside the packaging container is relatively higher than the external air pressure.
  • the side surface of the packaging container swells to the outside of the packaging container, and the design of the packaging container is impaired, and the contents may erupt due to a slight impact or the like.
  • the laminated material constituting the side surface portion of the container can be partially peeled, and the inner layer of the laminated material is peeled and swells inside the container, particularly when the internal pressure is reduced. By doing so, the container which reduced the pressure drop inside a container and prevented the dent of the side part of a container is proposed.
  • the funnel part described in Patent Document 1 has a side wall for attaching the funnel to the container body in addition to the funnel used to extract the contents, but the funnel and the side wall are formed using a paper-based material. How to do is not known so far. Although it is conceivable to form the funnel part by pulp molding, there are problems that the cost of introducing the equipment is high and the mass productivity is inferior.
  • portions having different thicknesses that is, portions where the sheet material is overlaid and portions other than that.
  • the clearance between the ultrasonic horn and the receiving jig is set to the overlapping portion of the sheet material (thickest)
  • Other parts cannot be sealed due to insufficient pressure, and if the clearance between the ultrasonic horn and the receiving jig is adjusted to a part other than the overlapping part of the sheet material, There is a problem that sonic vibration is concentrated and scorching is likely to occur. In particular, when the thickness of the sheet material increases, the occurrence of scoring becomes significant.
  • the method of heating and pressing the top curl portion does not cause the problem of scoring, but the slipperiness of the heated sheet material is reduced, so that there is a problem that buckling wrinkles are likely to occur during the crushing process of the top curl portion. is there.
  • the present invention uses a sheet material including paper and a sealant, and has a funnel portion whose diameter narrows from the wide mouth side to the narrow mouth side, and a side wall portion connected to the wide mouth side portion of the funnel portion and surrounding the outer surface of the funnel portion.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a funnel part.
  • a sheet material is punched out with a die so as to draw an arc, a pair of straight lines extending in the radial direction of the arc, and an arc concentric with the arc and having a smaller radius than the arc.
  • a wavy line portion of the side opening is folded and welded over the entire circumference to form a second intermediate, and the wide-mouth side opening of the second intermediate is folded outward over the entire circumference to form a side wall
  • the present invention provides a packaging container including a funnel part having a funnel portion whose diameter narrows from the wide-mouth side to the narrow-mouth side, and a side wall portion connected to the wide-mouth side portion of the funnel portion and surrounding the outer surface of the funnel portion.
  • a funnel part is formed by the above-described method for manufacturing a funnel part.
  • a step of forming a cup-shaped container body having a cylindrical side wall, a bottom part, and an open end, a wide-mouth side opening of the funnel part is directed to the bottom part of the container body, and the funnel part is opened from the open end of the container body. Inserting into the inside, joining the outer surface of the side wall part to the inner peripheral surface of the funnel part, and filling the contents into the container body, sealing the film that breaks under pressure, sealing the open end of the container body Sealing.
  • the step of forming the container body includes a step of forming a cup-shaped intermediate body having a cylindrical side wall and bottom made of sheet material including paper and a sealant, and an open end, and an open end portion of the side wall on the outside.
  • a first curling to heat a part of the first curling on the bottom side to soften the sealant, and to further round the first curling with the softened sealant outward Forming the second curling and pressing the second curling to form the flange portion.
  • the step of joining the outer surface of the side wall portion to the inner peripheral surface of the funnel part is a step of heating and softening the sealant on the outer surface of the side wall portion, and the outer diameter of the side wall portion is made smaller than the inner diameter of the open end of the container body.
  • the funnel part is held in a state where the side wall of the funnel part is contracted in the circumferential direction, and the funnel part is inserted into the container body with the wide-mouthed portion facing the bottom of the container body, and the inside of the container body. Expanding the side wall portion of the funnel part inserted into the container, and crimping the side wall portion to the inner surface of the side wall of the container body.
  • the side wall has higher rigidity than the bottom
  • the step of forming the intermediate is a step of providing a plurality of ruled lines radially from one side of the bottom material made of sheet material including paper and sealant as viewed from the central portion. And a step of sealing the bottom material provided with the ruled line to the lower end side of the side wall so that the surface provided with the ruled line is located outside to form a bottom part.
  • funnel parts can be mass-produced at low cost using a sheet material mainly made of paper.
  • the present invention since ultrasonic welding is not performed, it is possible to avoid the occurrence of scorching on the flange portion.
  • the sealant since the sealant is once softened during curling and then further curled, the entrained portion is welded and stably held, and wrinkles are suppressed from being curled during curling.
  • by further entraining the sealant after softening it is possible to increase the amount of curling, and because the entrained portion is sufficiently welded, deformation due to environmental changes after molding can be reduced. .
  • a funnel part made using a paper-based material can be joined into a cup-shaped container body made of a paper-based material, and the packaging container can be used as a resin.
  • the ratio can be greatly reduced.
  • the funnel parts are inserted into the container body after the outer diameter of the side wall portion is made smaller than the inner diameter of the container body, so the softened sealant is rubbed to generate resin scraps, or the sealant is scraped and weld strength is increased. It is greatly reduced that the deterioration occurs.
  • the present invention it is possible to provide a packaging container that does not impair the design even if the internal pressure changes relative to the external pressure.
  • the rigidity of the bottom of the packaging container is made lower than the rigidity of the side surface, and by providing a plurality of ruled lines radially from the center of the bottom, it is formed so that the rigidity of the bottom is further reduced. Even if the internal pressure of the packaging container changes relative to the external pressure, the bottom can bulge or dent and the pressure change can be reduced, and the design properties such as the appearance of the packaging container are not impaired.
  • the bottom part having a relatively low rigidity can be obtained even if the inner pressure of the packaging container filled with the contents is lowered relative to the outer pressure by causing the central part of the bottom part to bulge outside the packaging container in advance.
  • the side surface portion of the packaging container is not recessed, and the design such as the appearance such as the side surface portion is not impaired.
  • by providing an unsealed part at the upper end of the fixed part that forms the outer edge part of the bottom material that forms the bottom part it is possible to prevent stress from concentrating near the outer edge of the bottom part when the bottom part is dented inward. No wrinkles are generated on the bottom, and the design of the bottom is not impaired.
  • FIG. 1 is a perspective view of a packaging container according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ shown in FIG.
  • FIG. 3 is a perspective view of the funnel part shown in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a usage state of the packaging container according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a method for manufacturing the packaging container according to the embodiment.
  • FIG. 6A is a view for explaining a manufacturing process of the funnel part shown in FIG. 3.
  • FIG. 6B is a diagram for explaining the manufacturing process subsequent to FIG. 6A.
  • FIG. 6C is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 6B.
  • FIG. 6D is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 6C.
  • FIG. 6A is a view for explaining a manufacturing process of the funnel part shown in FIG. 3.
  • FIG. 6B is a diagram for explaining the manufacturing process subsequent to FIG. 6A.
  • FIG. 6E is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 6D.
  • FIG. 7 is a view showing a state in which a breakage occurs when the narrow end edge of the intermediate body is folded.
  • FIG. 8 is a front view showing another example of the funnel part.
  • FIG. 9A is a view for explaining a manufacturing process of the funnel part shown in FIG. 8.
  • FIG. 9B is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 9A.
  • FIG. 9C is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 9B.
  • FIG. 9D is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 9C.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the state of the ruled line portion before and after press working.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the state of the ruled line portion before and after press working.
  • FIG. 11A is a cross-sectional view showing a method for manufacturing the container main body shown in FIG.
  • FIG. 11B is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 11A.
  • FIG. 11C is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 11B.
  • FIG. 11D is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 11C.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view illustrating a method of attaching a funnel part to a container body.
  • FIG. 12B is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 12A.
  • FIG. 12C is a diagram for explaining a manufacturing process subsequent to FIG. 12B.
  • 13 is a cross-sectional view taken along the line BB ′ shown in FIG. 12B.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view illustrating warpage of the side wall portion of the funnel part.
  • FIG. 15 is a schematic cross-sectional view of a packaging container according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is a diagram showing a wrinkle generated at the bottom of the packaging container according to the problem to be solved by the present invention.
  • FIG. 17 is an external view of the bottom of the packaging container according to the embodiment of the present invention as viewed from the outside of the packaging container.
  • FIG. 18 is an external view of the bottom of the packaging container according to the first to fourth modifications of the embodiment of the present invention when viewed from the outside of the packaging container.
  • FIG. 19 is a schematic cross-sectional view of the vicinity of the bottom of the packaging container according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 20 is a diagram showing a layer configuration of the side surface portion of the packaging container according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 21 is a diagram showing a layer configuration at the bottom of the packaging container according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 22 is a diagram showing a method for manufacturing a packaging container according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 23 is a diagram illustrating the relationship between the pressure of air to be blown and the blowing time in the method for manufacturing a packaging container according to the embodiment of the present invention.
  • Configuration of packaging container> 1 is a perspective view of the packaging container according to the embodiment
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA ′ shown in FIG. 1
  • FIG. 3 is a perspective view of the funnel part shown in FIG. FIG.
  • the packaging container 1 wraps powdered, granular, liquid, and other fluid contents such as instant coffee and powdered milk, and toner for copying machines and laser printers. It can be easily transferred to.
  • the packaging container 1 includes a cup-shaped container body 2, a funnel part 3 fitted in the container body 2, and a seal lid 4.
  • the container body 2 includes a cylindrical side wall 15 and a bottom portion 16. One end of the cylinder formed by the side wall 15 is closed by the bottom 16 and the other end is open. A flange portion 17 is formed in the open end portion of the container body 2 by curling the edge of the side wall 15 outward and then crushing it flat.
  • the container main body 2 is formed of a material mainly made of paper in consideration of weight reduction of the container, ease of disposal, and resource saving. As an example, a laminated film of paper and resin can be used. When gas barrier properties are required, a gas barrier layer such as a vapor deposition film or an aluminum foil is included in the layer configuration. Details of the manufacturing method of the container body 2 will be described later.
  • the funnel part 3 includes a funnel portion 13 whose diameter narrows from the wide-mouth side opening portion to the narrow-mouth side opening portion, and a side wall portion 9 that surrounds the outer surface of the funnel portion 13 and is connected to the wide-mouth side opening portion of the funnel portion 13. .
  • the funnel part 3 is integrally formed using a material mainly composed of paper.
  • a material for the funnel part 3 a laminated sheet of paper and polyethylene can be suitably used. Details of the method of manufacturing the funnel part 3 will be described later.
  • the funnel part 13 is connected to the discharge part 6 constituting the narrow opening part, the first taper part 7 connected to the discharge part 6, and the first taper part 7, and the second part constituting the wide opening part. And a tapered portion 8.
  • the taper angle ⁇ 1 of the first taper portion 7 is designed to be larger than the taper angle ⁇ 2 of the second taper portion 8.
  • the discharge portion 6 may be formed in a straight shape having a substantially constant diameter, or may be formed in a tapered shape with a taper angle ⁇ 3.
  • a taper angle ⁇ 3 0 °
  • the taper angle ⁇ 3 is increased, the releasability at the time of molding is improved.
  • the taper angle ⁇ 3 exceeds 15 °, the strength of the discharge portion 6 is reduced.
  • a folded portion 10 is formed inside the discharge portion 6 by folding a part of the sheet material inward.
  • the folded portion 10 is heat-sealed on the inner surface of the discharge portion 6 and has a function of reinforcing the narrow-side opening of the funnel part 3.
  • the edge of the folded portion 10 is formed in a wave shape. This is for relaxing the tension applied to the sheet material and preventing the breakage of the sheet material when the folded portion 10 is formed by folding the sheet material. Is.
  • the side wall portion 9 is a portion for welding the funnel part 3 to the inner peripheral wall of the container body 2.
  • a plurality of folds 14 extending in the axial direction of the funnel part 3 are formed in the side wall portion 9 except for the overlapping portion (the range indicated by the arrow) of the sheet material.
  • the folds 14 impart elasticity to the side wall 9.
  • the funnel part 3 is fixed to the container body 2 by being inserted into the container body 2 with the wide-mouth side opening directed toward the bottom 16 and welding the outer surface of the side wall 9 to the inner peripheral surface of the container body 2. Yes.
  • the attachment position of the funnel part 3 is adjusted so that the end of the discharge part 6 protrudes outward from the plane including the open end of the container body 2.
  • the adhesion between the funnel part 3 and the seal lid 4 is improved, and the narrow side end of the funnel part 3
  • the contents can be prevented from passing around the outside of the funnel part 3 through the space between the seal lid 4 and the seal lid 4.
  • the protrusion amount d of the funnel part 3 is set to be larger than 0 mm and 2 mm or less. Even within this range, if the projecting amount d of the opening on the narrow mouth side is 0.5 mm or more and 1.5 mm or less, the funnel part 3 can be easily positioned with respect to the container body 2, and the packaging container 1 can be easily manufactured. It becomes.
  • the seal lid 4 is composed of a lower layer film 18 that is sealed to the flange portion 17 of the container body 2 and an upper layer film 19 that is detachably laminated on the outer surface of the lower layer film 18.
  • the lower layer film 18 is provided with perforations (not shown) in a radial pattern, and is broken by receiving a pressing force from the refill destination container during use.
  • the upper film 19 is provided for protecting perforations formed in the lower film 18 and ensuring the sealing property of the packaging container 1, and is peeled off from the lower film 18 when used.
  • a tab 5 is provided on a part of the outer peripheral edge of the upper layer film 19 so as to be easily held when peeled from the lower layer film 18.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a usage state of the packaging container according to the embodiment.
  • the packaging container 1 When the packaging container 1 is used, as shown in FIG. 4A, the upper layer film 19 of the seal lid 4 is peeled off, the packaging container 1 is inverted, and the lower layer film 18 of the seal lid 4 is placed in a storage container or a tank. The lower film 18 of the seal lid 4 is placed in the opening of the refill destination container 28. Then, the lower layer film 18 of the seal lid 4 is broken as shown in FIG. 4B by pressing the packaging container toward the refill destination container 28 side. When the lower layer film 18 is broken, the content 80 flows into the refill destination container along the inner surface of the funnel part 3. According to such a packaging container 1, the contents 80 can be easily refilled into the refill destination container without contaminating the operator's hand or work place.
  • the funnel part 3 is provided with cushioning properties by providing the first taper portion 7 and the second taper portion 8 having different taper angles.
  • the pressing force applied to the discharge part 6 at the time of opening (FIG. 4 (a)), transportation, etc. is near the boundary between the first taper part 7 and the second taper part 8, and between the first taper part 7 and the discharge part 6. Since it is absorbed by elastic deformation with the vicinity of the boundary, buckling deformation of the funnel part 3 can be effectively suppressed.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a method for manufacturing the packaging container according to the embodiment.
  • the manufacturing method of the packaging container includes a step S1 for molding the funnel part 3, a step S2 for molding the container body 2, a step S3 for attaching the funnel part 3 to the container body 2, and the opening of the container body 2. And a step S4 of sealing the end with the seal lid 4. Either the molding step S1 of the funnel part 3 or the molding step S2 of the container body 2 may be performed first. The filling of the contents 80 into the packaging container 1 is performed between the funnel part attaching step S3 and the sealing step S4 with the seal lid. Details of the manufacturing method will be described below.
  • Manufacturing method of funnel parts> 6A to 6E are views for explaining a manufacturing process of the funnel part shown in FIG.
  • a blank material 21 shown in FIG. 6A is manufactured by punching a sheet material mainly made of paper with a mold.
  • the blank material 21 has a shape in which a part of a sector shape is cut out. More specifically, the blank member 21 includes an arc 25, two straight lines 26a and 26b extending in the radial direction of the arc, an arc concentric with the arc 25 and having a smaller radius than the arc 25 (in FIG. 6A, a two-dot chain line). And a shape surrounded by a wavy line 27 extending along a line (shown virtually).
  • a material of the blank material 21 for example, a sheet material having a layer configuration of polyethylene / paper / polyethylene can be suitably used.
  • a substantially truncated cone-shaped intermediate body 22 shown in FIG. 6B is formed. More specifically, the blank 22 is wound around the frustoconical mandrel, the vicinity of the straight lines 26a and 26b is overlapped, and the overlapping portion is heat-sealed to obtain the intermediate body 22.
  • the narrow opening portion of the intermediate body 22 is folded inward to form the intermediate body 23 shown in FIG. 6C. More specifically, first, the inner surface of the narrow opening portion of the intermediate body 22 is heated with hot air or the like to melt the sealant. Next, liquid paraffin is applied to the outer surface of the narrow mouth portion. Then, the folded portion 10 is formed by folding the narrow opening portion inward with a mold and sealing the folded portion to the inner surface of the tapered portion. Note that, after the narrow portion of the intermediate body 22 is folded, the overlapping portion may be heated and sealed.
  • the liquid paraffin is used for the purpose of preventing breakage of the folded portion of the intermediate body 22 and improving the releasability from the mold or the like, and is preferably applied but may not be applied.
  • liquid paraffin is applied to the wide-mouthed portion of the intermediate body 23 and then folded back to form the intermediate body 24 shown in FIG. 6D.
  • the side wall 9 is shrunk in the circumferential direction by using a mold having irregularities in the portion corresponding to the side wall 9 to attach a fold 14 to the side wall 9 simultaneously with the formation of the side wall 9.
  • the side wall portion 9 is held in a contracted state, and the folds 14 on the side wall portion 9 are prevented from spreading after molding.
  • the side walls 9 may be stretched by providing ruled lines on the blank material and contracting the ruled line portions.
  • the embossing provides a plurality of recesses extending in the axial direction of the intermediate body 23, or the side wall part 9 is molded such that the distance from the axial center of the intermediate body 23 increases or decreases. You may give elasticity to. Also in this step, the liquid paraffin is used for the purpose of preventing breakage of the folded portion of the intermediate body 24 and improving the releasability from the mold or the like, and it is desirable to apply it, but it is not necessary.
  • the intermediate body 24 is press-molded using a mold heated to about 65 ° C., and the discharge portion 6, the first taper portion 7, and the second taper portion 8 are simultaneously formed as shown in FIG. 6E. .
  • a plurality of embosses 11 extending in the axial direction of the funnel part 3 are formed so as to straddle the boundary between the discharge part 6 and the first taper part 7.
  • the discharge portion 6, the first taper portion 7, and the second taper portion 8 may be formed by drawing before the side wall portion 9 is formed.
  • FIG. 7A shows a blank 21b in which the narrow side edge is not cut into a wavy shape
  • FIGS. 7B and 7C show the narrow side of an intermediate manufactured using this blank 21b. It is sectional drawing and the top view which show the state which the fracture
  • the narrow opening is polygonal, which is not preferable in terms of aesthetics.
  • the narrow mouth side opening has a polygonal shape, after sealing the seal lid, a gap is formed between the seal lid and the narrow mouth opening, or the strength is reduced, so that deformation tends to occur. There is also a problem in terms of functionality.
  • the narrow side edge of the intermediate body 22 is cut into a wavy shape as shown in FIG. 6B by using a blank material 21 with the narrow side edge cut into a wavy shape.
  • a blank material 21 with the narrow side edge cut into a wavy shape By adopting such a shape, it is possible to prevent the narrow portion of the intermediate body 22 from being broken when folded because the portion of the wavy line is allowed to spread when folded.
  • the incurl mold used when forming the folded part 10 does not receive a large resistance from the edge of the folded part 10, it can be folded with a small press pressure. Therefore, the amount of liquid paraffin used for improving the slipperiness of the mold and the sheet material can be reduced or eliminated.
  • FIG. 8 is a front view showing another example of the funnel part.
  • the funnel part 30 shown in FIG. 8 is different from the funnel part 3 shown in FIG.
  • the funnel part 30 includes a funnel portion 35 whose diameter narrows from the wide-mouth side opening to the narrow-mouth side opening, and a side wall portion 33 that surrounds the outer surface of the funnel portion 35 and is connected to the wide-mouth side opening of the funnel portion 35. .
  • the funnel part 30 is also integrally formed using a material mainly made of paper. As a material for forming the funnel part 30, a laminated sheet of paper and polyethylene can be suitably used.
  • the funnel portion 35 includes a discharge portion 31 that constitutes the narrow-side opening, and a tapered portion 32 that is connected to the discharge portion 31.
  • a folded portion (not shown) is formed inside the discharge portion 31 by folding a part of the sheet material inwardly and sealing. Yes.
  • the side wall portion 33 is a portion for welding the funnel part 30 to the inner surface of the container body 2.
  • a plurality of folds 14 extending in the axial direction of the funnel part 30 are formed on the side wall 33.
  • the folds 14 impart elasticity to the side wall 33.
  • the side wall 33 may be provided with stretchability by providing a ruled line on the blank material and contracting the ruled line part. Further, by embossing, a plurality of concave portions extending in the axial direction of the funnel part 30 are provided, or the side wall portion 33 is molded so as to have a wave shape in which the distance from the axial center of the funnel part 30 increases or decreases. You may give elasticity to.
  • FIGS. 9A to 9D are views for explaining the manufacturing process of the funnel part shown in FIG. 8, and FIG. 10 is a cross-sectional view showing the state of the ruled line portion before and after the drawing process.
  • a blank material 36 shown in FIG. 9A is manufactured by punching a sheet material mainly made of paper with a mold.
  • the blank member 36 has a shape in which a part of a sector shape is cut out. More specifically, the blank member 36 has an arc 46, two straight lines 47 a and 47 b extending in the radial direction of the arc 46, and an arc having a smaller radius than the arc 47. 48.
  • a material of the blank material 36 for example, a sheet material having a layer configuration of polyethylene / paper / polyethylene can be suitably used.
  • a plurality of ruled lines 37 extending in the radial direction of the arc 46 are formed in the blank material 36.
  • the blank material 36 is wound around the frustoconical mandrel, the vicinity of the straight lines 47a and 47b is overlapped, and the overlapping portion is heat-sealed, whereby the substantially truncated cone shaped intermediate body 38 shown in FIG. 9B is obtained.
  • an intermediate 39 shown in FIG. 9C is formed by performing press working using a heated mold. More specifically, the narrow mouth portion 40 and the tapered portion 41 connected thereto are formed by drawing the narrow mouth side portion of the intermediate body 38 shown in FIG. 9B. At this time, the taper angle ⁇ ⁇ b> 5 of the taper portion 41 is larger than the taper angle ⁇ ⁇ b> 4 of the intermediate body 38. Further, by pressing for forming the intermediate body 39, the vicinity of the ruled line 37 shown in FIG. 10A is welded in a crushed state as shown in FIG. 10B. Thus, the strength of the whole funnel part can be improved by pressing and hardening the sheet material so as to fill the concave portion of the ruled line 37.
  • the narrow opening portion of the intermediate body 38 is folded inward to form the intermediate body 42 shown in FIG. 9D. More specifically, first, the inner surface of the narrow opening portion of the intermediate body 38 is heated with hot air or the like to melt the sealant. Next, liquid paraffin is applied to the outer surface of the narrow mouth portion, the narrow mouth portion is folded inward with a mold, and the folded portion is sealed to the inner surface of the discharge portion 31. As shown in FIG. 9C, the narrow side edge is not cut into a wavy shape, but the narrow side part is drawn in advance into a straight or tapered shape with a very small taper angle. Therefore, there is little risk of the sheet material breaking.
  • liquid paraffin is applied to the wide-mouthed portion of the intermediate body 42 and then folded outward to form the side wall portion 33 shown in FIG.
  • the side wall 33 is contracted in the circumferential direction by applying a crease 14 to the side wall 33 simultaneously with the formation of the side wall 33 using a mold provided with irregularities in a portion corresponding to the side wall 33. Further, by heating the mold to about 40 ° C., the side wall portion 33 is held in a contracted state, and the pleats 14 on the side wall portion 33 are prevented from spreading after molding.
  • the funnel part 30 shown in FIG. 8 is completed through the above steps.
  • the side wall portion 33 may be formed before the narrow portion is folded.
  • a substantially frustoconical intermediate is produced using a sheet material mainly made of paper, and this is press-molded. Strong funnel parts can be manufactured at low cost.
  • Manufacturing method of container body> 11A to 11D are views for explaining a method of manufacturing the container main body shown in FIG.
  • a cup-shaped intermediate 51 shown in FIG. 11A is formed. Specifically, a rectangular sheet material is wound around the peripheral wall surface of a cylindrical mandrel, the edges are overlapped with each other, and the overlapping portion is heat-sealed to form a cylindrical intermediate body. Subsequently, at one end portion of the cylindrical intermediate body, the outer peripheral edge portion of the circular bottom member is sandwiched and sealed to form the intermediate body 51 shown in FIG. 11A.
  • a material for forming the side wall 15 a sheet material having a layer structure of polyethylene / paper / polyethylene terephthalate / polyethylene or a sheet material having a layer structure of polyethylene / paper / aluminum / polyethylene can be used.
  • the intermediate body 52 shown in FIG. 11B is formed. Specifically, after applying liquid paraffin to the open end portion of the intermediate 51, the curling mold is used to curl the open end portion outward about one turn, thereby forming the curling 53 at the open end portion. .
  • the intermediate body 54 shown in FIG. 11C is formed. Specifically, the lower part of the curling 53 of the intermediate body 52 and a part of the side wall 15 in the vicinity of the curling 53 are heated with hot air or the like to melt the sealant (the part indicated by the arrow in FIG. 11B). Further, it is curled outward to form a curling 55 shown in FIG. 11C.
  • the curling 55 is obtained by winding the open end portion of the side wall 15 by 1.5 turns or more. Moreover, it is preferable to apply liquid paraffin to a mold for forming the curling 55 in advance.
  • the flange portion 17 is formed by sandwiching and curling the curling 55 from above and below using the molds 56 and 57.
  • the container body 2 is completed through the above steps.
  • the formed curling is sandwiched between an ultrasonic horn and a receiving mold and crushed, and the crushed portion is ultrasonically welded, or curling is formed while heating, and curling is performed.
  • the method of heat-pressing with a mold was employed.
  • the former method has a problem that the pressure is concentrated on a relatively thick portion and scorching occurs. In particular, this problem is prominent when the thickness of the sheet material is 0.4 mm or more.
  • the latter method has a problem in that the product cannot be manufactured due to buckling wrinkles occurring during pressing on the flange portion and the side wall due to a decrease in slipperiness of the heated sheet material. .
  • the squeezed portion is sufficiently welded only by crushing the curling 55 by heating and melting the sealant in advance during the formation of the curling 55.
  • the flange portion 17 having no buckling wrinkles on the flange portion or the side wall and having a flat upper surface can be formed.
  • formation of the flange part 17 was possible even if the thickness of the sheet material was about 0.45 mm.
  • the curling 53 is formed by winding the open end portion outward for about one turn, and after heating the curling 53, the curling 53 is further wound for about 0.5 turn, so that about 1.5 turns outward.
  • the curling 55 that is wound around the circumference is formed, but the amount of winding described here is an example, and is not limited to this example.
  • the curling amounts of the curlings 53 and 55 can heat and melt a part of the sealant of the curling 53 formed at the time of the first curling formation, and the sealant melted at the time of the next curling formation is wound inside the curling 55 and welded. What is necessary is just to set so that it can be made.
  • FIG. 12A to 12C are cross-sectional views showing a method of attaching the funnel part to the container body, and FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line BB ′ shown in FIG. 12B.
  • the funnel part 3 is held by the chuck 60 inserted from the narrow side opening of the funnel part 3 into the inside, and the outer surface of the side wall 9 and the inner surface of the container body 2 are heated to sealant. To melt.
  • the chuck 60 is moved to insert the funnel part 3 into the container main body 2, and the funnel part 3 is arranged at an attachment position indicated by a two-dot chain line.
  • the side wall portion 9 of the funnel part 3 is molded in a state of being contracted in the circumferential direction by providing a fold, and the outer diameter of the side wall portion 9 is smaller than the inner diameter of the container body 2.
  • the funnel part 3 can be inserted into the container body 2 without bringing the side wall portion 9 into contact with the inner wall of the container body 2. As a result, it is possible to prevent generation of resin waste and a decrease in welding strength due to rubbing between the side wall portion 9 of the funnel part 3 and the inner surface of the container body 2.
  • the side wall 9 is joined to the container body 2 using the expansion members 61 a to 61 f.
  • the expansion members 61a to 61f are arranged side by side in the circumferential direction of the funnel part 3 and are movable in the radial direction of the funnel part 3, and the side wall portion 9 is moved to the inner surface of the container body 2 by moving outward in the radial direction. Can be crimped.
  • the container body 2 is held by a jig (not shown) having a peripheral surface along the outer peripheral surface of the side wall 15. The crimping of the side wall 9 by the expansion members 61a to 61f may be performed a plurality of times.
  • the funnel part 3 is fixed to the container body 2 as the sealant is cured by pressure bonding and cooling by the expansion members 61a to 61f.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view for explaining the warpage of the side wall of the funnel part.
  • the funnel part shown in FIG. 14 has the same discharge part 6, first taper part 7 and second taper part 8 as the funnel part 3 shown in FIG. 3, but the funnel part is not provided with a fold on the side wall part 59. Different from part 3. As described above, since the side wall 59 is formed by folding the wide-mouthed side portion of the truncated cone-shaped intermediate body outward, the circumferential length differs between the fold line portion and the edge portion of the side wall 59. Therefore, while the temperature of the sheet material immediately after the formation of the side wall portion 59 is high, the side wall portion 59 can maintain a substantially constant outer diameter. However, when the sheet material contracts with cooling, the edge portion having a long peripheral length is formed. It spreads and the side wall 59 is warped.
  • the funnel part 3 is configured so that the side wall portion 9 can expand and contract in the circumferential direction, and the funnel part 3 is inserted into the container body 2 in a state where the side wall portion 9 is contracted. Thereafter, the side wall 9 is expanded and crimped to the container body 2. Therefore, it can be reduced that the melt-softened sealant is partially scraped and the welding strength is lowered. In addition, it is possible to reduce the occurrence of rough resin on the inner surface of the container body 2 and generation of powdery and thread-like resin scraps.
  • FIG. 15 is a schematic sectional view of the container body 2.
  • the height of the side wall 15 is, for example, 180 mm, and the outer diameter of the side wall 15 is, for example, 95 mm.
  • the bottom 12 is provided on the lower end side of the side wall 15.
  • the bottom 12 is provided at a height away from the lower end of the side wall 15 by a certain distance from the upper end side.
  • the bottom portion 16 is provided at a height of 8 mm away from the lower end of the side wall 15 toward the upper end side.
  • the outer edge of the bottom portion 16 is connected to the inner surface of the side wall 15.
  • an opening is provided above the packaging container 1.
  • the opening is sealed, whereby the packaging container 1.
  • the bottom 16 forms a flat surface.
  • the center portion of the bottom portion 16 swells outside the packaging container 1.
  • FIG. 17 is an external view of the bottom 16 of FIG. 15 when viewed from the outside of the packaging container 1.
  • 24 ruled lines 1201 are provided at equal intervals on the outer surface of the bottom portion 16 in a radial manner when viewed from the center portion of the bottom portion 16.
  • the length of all ruled lines 1201 is 12 mm.
  • FIG. 18A shows an external view of a modified example of the bottom 16.
  • twelve ruled lines 1201 are provided on the outer surface of the bottom portion 16 at equal intervals in a radial manner when viewed from the center portion of the bottom portion 16.
  • the length of all ruled lines 1201 is 22 mm.
  • the solid line portion inside the circle is a ruled line.
  • the number of ruled lines is counted as one ruled line formed radially when viewed from the center of the bottom 16. That is, the number of ruled lines formed symmetrically with respect to the center of the bottom portion 16 is counted as two.
  • FIG. 18B is an external view of the bottom 16 provided with 12 ruled lines 1201 having a length of 30 mm as a second modification.
  • FIG. 18C shows a third modified example in which eight ruled lines 1201 having a length of 12 mm and eight ruled lines 1201 having a length of 22 mm are alternately provided at equal intervals.
  • 16 is an external view of FIG. Further, the ruled lines need not be provided at regular intervals.
  • the length of the ruled line 1201 may be 5 mm or more and less than 100 mm, and the number of the ruled line 1201 may be 6 or more and less than 30. If the length of the ruled line 1201 is shorter than this, or if the number of the ruled lines 1201 is less than this, wrinkles are likely to occur. Further, if the length of the ruled line 1201 is longer than this, or if the number of the ruled lines 1201 is larger than this, the rigidity of the bottom portion 16 becomes too low, and the strength as a packaging container is lowered. It is particularly preferable that the number of ruled lines 1201 is 6 or more and less than 25.
  • FIG. 18D on the outer surface portion of the bottom portion 16, there are twelve ruled lines 1201 and a circle that intersects the twelve ruled lines 1201 centering on the central portion of the bottom portion 16.
  • a ruled line 1202 may be provided.
  • the ruled line 1201 is not formed at the center of the bottom 16. However, the ruled line 1201 may pass through the center of the bottom portion 16.
  • FIG. 19 (a) is a schematic cross-sectional view of the vicinity of the bottom 16 of the packaging container 1 shown in FIG. 15 (a).
  • the bottom portion 16 forms a flat surface without swelling, and only a ruled line 1201 (or a ruled line 1202) is formed.
  • FIG. 19B is a schematic cross-sectional view of the vicinity of the bottom 16 of the packaging container 1 shown in FIG.
  • the center portion of the bottom portion 16 swells 5 mm outward from the packaging container 1 with reference to the height of the outer edge of the bottom portion 16.
  • the lower end of the side wall 15 is bent inward, and a flat-shaped fixing portion that can be bent is provided outside the substantial outer edge of the bottom portion 16. Yes.
  • the bottom portion 16 is fixed to the side wall 15 by inserting the fixing portion into a gap formed by the bent side wall 15 and then bonding the fixing portion and the side wall 15.
  • FIG. 19 is a schematic cross-sectional view showing a modified example in the vicinity of the bottom 16 of the packaging container 1.
  • the fixing portion of the outer edge of the bottom portion 16 and the side wall 15 sandwiching the fixing portion are bonded to the predetermined height from the bent portion of the side wall 15 constituting the lower end of the packaging container 1.
  • attach is provided in the upper part.
  • the unsealed portion 130 of the fixed portion at the outer edge of the bottom portion 16 is displaced inward, so that the bottom portion 16 can be easily swelled.
  • the height of the region to be bonded is preferably 1 mm to 15 mm, and particularly preferably 2 to 5 mm. Further, the height of the unsealed portion 130 is preferably 1 mm to 8 mm. If the height of the unsealed part 130 is 1 mm or less, the effect of suppressing wrinkles that cause poor appearance is reduced, and if it is 8 mm or more, the material cost and production efficiency of the packaging container 1 are deteriorated.
  • FIG. 20 is a diagram showing a layer structure of the side wall 15 of FIG.
  • a material for forming the side wall 15 for example, a polyethylene layer 111, a vapor deposition film 112, a polyethylene terephthalate layer 113, a paper 114, and a polyethylene layer 115 are arranged from the inside to the outside of the packaging container 1.
  • stacked in order can be used suitably. Since the side wall 15 is composed of a resin layer, a film, and paper as described above, it has rigidity and can be deformed to some extent in the thickness direction or the like.
  • FIG. 21 is a diagram showing a layer configuration of the bottom 16 of FIGS. 15 and 19.
  • a polyethylene layer 121 for example, in the direction from the inside to the outside of the packaging container 1, a polyethylene layer 121, a vapor deposition film 122, a gas barrier functional resin layer 123, a polyethylene layer 124, paper 125. , And a sheet material in which the polyethylene layer 126 is laminated in this order can be suitably used.
  • the gas barrier functional resin layer is, for example, an ethylene vinyl alcohol copolymer resin layer. Since the bottom portion 16 is constituted by the resin layer, film, and paper as described above, it has rigidity and can be deformed to some extent in the thickness direction or the like.
  • the bottom portion 16 is further recessed inside the packaging container 1 to absorb the pressure difference, while the side wall 15 whose appearance is conspicuous is not deformed, so that the design of the packaging container 1 is not impaired.
  • the inside of the packaging container 1 was filled with instant coffee powder at 30 ° C., the opening was sealed, and the packaging container 1 was left in an environment at 0 ° C. That is, the packaging container 1 containing the contents 80 was left in an environment where the atmospheric pressure outside the packaging container 1 was relatively higher than the internal atmospheric pressure. In that case, the bulge of the bottom portion 16 was reduced, and the side wall 15 whose appearance was conspicuous was not deformed. That is, the design of the entire packaging container 1 was not impaired.
  • the pressure difference is absorbed when the internal pressure of the packaging container 1 is relatively lower than the external pressure.
  • the bottom portion 16 is previously inflated outside the packaging container.
  • FIGS. 15 (a) and 19 (a) if a bulge is not formed in the bottom portion 16 in advance, for example, a packaging container in which the contents 80 are packaged at a low altitude is provided.
  • the bottom 16 swells outside the packaging container without causing wrinkles, and the pressure difference Can be absorbed, and the pressure difference can be absorbed without impairing the design of the packaging container.
  • a ruled line as shown in either of the examples of FIG. 17 or FIG. 18 is provided on one plane of the bottom material 12a that will later become the bottom 16 of the container body 2.
  • a plurality of ruled lines are provided radially on one plane of the bottom member 12a as viewed from the center.
  • the bottom material 12 a is fixed to the side wall 15 on the lower end side of the side wall 15 constituting the packaging container 1. Specifically, the lower end of the side wall 15 is folded inward, and a fixing portion which is an outer edge portion of the bottom member 12a is sandwiched and sealed. At this time, as shown in FIG. 19 (c), the portion where the fixed portion of the bottom member 12a and the side wall 15 overlap is sealed from the folded position to a predetermined height, and the portion above this is not sealed. It may be.
  • the bottom material 12 a is fixed to the side wall 15 at a certain distance, for example, 8 mm away from the lower end to the upper end side of the side wall 15.
  • the bottom member 12 a is fixed to the side wall 15 so that the surface provided with the ruled line is located on the lower end side of the side wall 15 and the outer edge is in contact with the inner side surface of the side wall 15. Since the bottom material 12a later becomes the bottom 16 of the packaging container 1, the configuration of the bottom material 12a is the same as the configuration of the bottom 16 described in the embodiment. As described above, the above-described intermediate body 51 is formed. In the case where the bulge is not formed in the bottom portion 16 in advance, the curling (intermediates 52, 54) and the flange are formed by the above-described process, and the container body 2 is manufactured.
  • FIG. 22 is a diagram for explaining a method of manufacturing the packaging container 1.
  • a cylindrical manufacturing receptacle 90 is used in the manufacturing method of the packaging container 1 according to the present invention.
  • the manufacturing receptacle 90 is a highly rigid container, and is formed of, for example, aluminum or resin.
  • the manufacturing receptacle 90 includes a cylindrical side surface portion 91, a circular bottom portion 92, and a lid 93 having a hole 93 a at the center.
  • the bottom portion 92 is fixed to the lower end of the side surface portion 91.
  • the lid 93 is configured to be removable at the upper end of the side surface portion 91 so as to cover the opening at the upper end of the side surface portion 91.
  • the inner diameter of the side surface portion 91 of the manufacturing receiver 90 is, for example, 97 mm, and the height of the side surface portion 91 is, for example, 180 mm.
  • the entire bottom material 12a is heated to 50 ° C. to 80 ° C.
  • the entire bottom material 12a is heated to 50 ° C. to 80 ° C. by applying hot air to the bottom material 12a.
  • the side wall 15 to which the bottom material 12a is fixed is housed in the manufacturing receptacle 90 so that the bottom material 12a and the bottom portion 92 of the manufacturing receptacle 90 face each other.
  • the inner diameter of the side surface portion 91 of the manufacturing receiver 90 is 97 mm and the outer diameter of the side wall 15 constituting the packaging container 1 is 95 mm
  • a space of 1 mm is provided between the side surface portion 91 and the side wall 15. Occurs.
  • the upper opening of the manufacturing receptacle 90 is covered with a lid 93.
  • the hole 93 a provided in the lid 93 is arranged on the central axis of the side surface portion 91.
  • air is blown into the manufacturing receptacle 90 from the hole 93 a provided in the lid 93 in the axial direction of the side surface portion 91 of the manufacturing receptacle 90.
  • air is blown into the space formed by the side wall 15, the bottom material 12 a and the lid 93 from the hole 93 a.
  • air is blown into the space from the hole 93a at a pressure of 1 MPa to 10 MPa for a period of 0.02 seconds to 10 seconds.
  • the bottom material 12a Since the entire temperature of the bottom material 12a is a high temperature of 50 ° C. to 80 ° C. just before the air is blown, the bottom material 12a is softened and easily deformed.
  • the bottom material 12 a accommodated in the manufacturing receptacle 90 has its center portion swelled toward the bottom 92 of the manufacturing receptacle 90.
  • the center portion of the bottom material 12a swells 5 mm toward the bottom portion 92 side.
  • the bottom material 12a When the bottom material 12a swells, the bottom material 12a becomes the bottom portion 16 shown in FIG.
  • the lid 93 is removed, and the side wall 15 to which the bottom portion 16 is fixed on the lower end side is taken out from the inside of the manufacturing receptacle 90.
  • the container body 2 in which the bottom 16 swells can be formed. Thereafter, the curling is formed (intermediates 52 and 54) and the flange is formed by the above-described process, and the container body 2 is manufactured.
  • the step of forming a bulge in the bottom 16 in advance may be performed on the intermediate bodies 51, 52 and 54.
  • it may be performed at any stage as long as the container body 2 is not filled with the contents 80.
  • the example in which the bottom material 12a is heated before air is blown into the manufacturing receptacle 90 has been described.
  • the hole 93 a provided in the lid 93 is inserted into the manufacturing receptacle 90 in the axial direction of the side surface portion 91 of the manufacturing receptacle 90.
  • the blowing of air in the axial direction of the side surface portion 91 of the manufacturing receiver 90 is not limited.
  • air may be blown in a direction that forms an angle with the axis of the side surface portion 91.
  • the hole 93 a provided in the lid 93 may not be disposed on the central axis of the side surface portion 91.
  • the pressure of the blowing air and the blowing time are not limited to the above conditions.
  • the pressure of the air to be blown and the blow time may be determined by appropriately conducting tests according to the flexibility of the bottom material 12a, the heating condition of the bottom material 12a, and the like.
  • the entire bottom material 12a that will later become the bottom 16 of the packaging container 1 is heated to 50 ° C to 80 ° C.
  • a part of the bottom material 12a for example, an area of 30% or more of the plane of the bottom material 12a may be heated to 50 ° C. to 80 ° C.
  • the bottom material 12a is soft and easily deformed. Therefore, by blowing air into the manufacturing receptacle 90 in that state, the bottom material 12a housed in the manufacturing receptacle 90 has a central portion on the bottom 92 side of the manufacturing receptacle 90. Swell.
  • the bottom portion 16 constituting the part of the packaging container 1 is formed by inflating the central portion of the bottom material 12a by blowing air has been described.
  • the bottom portion 16 may be formed by inflating the central portion of the bottom member 12a using a male mold and a female mold.
  • the step of forming the bulge of the bottom portion 16 may be performed continuously in time with other steps. However, in order to ensure that the swelling of the bottom portion 16 is maintained when the packaging container 1 is sealed, the bottom portion 16 is separated from the other steps in time and immediately before the packaging container 1 is filled with the contents 80. A bulge may be formed. Alternatively, the step of forming the bulge of the bottom portion 16 is performed continuously in time with other steps, and the bottom portion 16 is sucked from the outside of the packaging container 1 immediately before filling the contents 80, etc. Even when the bulge is recessed during transportation or the like, the bulge may be restored.
  • evaluation result 1 With respect to the bottom 16 of the packaging container 1, the internal pressure of the packaging container 1 is relative to the external atmospheric pressure when the ruled line is not provided and when the ruled line shown in each example of FIGS. 17 and 18 is provided. In the case where the bottom portion 16 is recessed due to a drop, it is determined whether or not wrinkles occur in the vicinity of the outer edge of the bottom portion 16. The determination results are as shown in “Defect appearance defect” in Table 1 below. In the column, “ ⁇ ” is described when no wrinkle occurs, and “X” is described when wrinkle occurs. In Table 1, the amount of swelling with respect to the outer edge of the center portion of the bottom portion 16 is shown as “bulging depth”. Moreover, the swelling of the bottom part 16 was formed by blowing air for 0.2 seconds at 1 MPa using the manufacturing method described above.
  • the present invention can be used in a manufacturing method of a packaging container that can easily transfer contents having fluidity such as powder, granules, and liquid to other containers.

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Abstract

　漏斗パーツおよび漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法を提供する。　漏斗パーツは、ブランク材を丸めてテーパー形状の第１中間体を形成する工程と、第１中間体の狭口側開口部を折り返して溶着して、第２中間体を形成する工程と、第２中間体の広口側開口部を外側に折り返して、側壁部を有する第３中間体を形成する工程と、第３中間体に絞り加工を行い、狭口側開口部を構成する筒状の排出部と、排出部に接続されるテーパー形状の第１テーパー部と、第１テーパー部より小さなテーパー角を有するテーパー形状の第２テーパー部とを形成する工程とを経て製造され、包装容器は、筒状の側壁と底部と開放端とを有するカップ状の容器本体を形成する工程と、漏斗パーツの広口側開口部を容器本体の底部に向けて、漏斗パーツを容器本体の開放端から内部へと挿入し、側壁部の外面を漏斗パーツの内周面に接合する工程を経て製造される。

Description

漏斗パーツおよび漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法
　本発明は、粉状・顆粒状・液状等の流動性を有する内容物を包装し、その内容物を他の容器等に容易に移し替えることができる漏斗パーツおよび漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法に関するものである。
　インスタントコーヒーのような粉状または顆粒状の食品等の内容物を、保存容器やコーヒーマシンのタンクに容易に詰め替えできるパッケージとして、特許文献１に記載されたものが知られている。特許文献１に記載の詰め替えパッケージは、筒状の容器本体と、容器本体の開放端部分に挿入された漏斗パーツと、容器本体の開放端を封止するメンブレンとを備える。この詰め替えパッケージの使用時には、保存容器やタンク等の詰め替え先容器の開口部にメンブレン部分を宛がった状態とし、詰め替えパッケージを詰め替え先容器側へと押圧してメンブレンを破断させることによって、漏斗パーツの内面を伝って内容物を詰め替え先容器に移し替えることができる。
　カップ状の容器本体にメンブレン等の蓋材を確実かつ安定にシールできるように、容器本体の開放端部分には、ある程度の幅で上面がフラットなフランジ部を設けることが好ましい。そのようなフランジ部の形成方法に関する技術として、特許文献２に記載されたものがある。特許文献２では、紙カップの開放端部分に形成したトップカール部を、超音波ホーンとカップ受け金型とで挟み込んで押し潰すと同時に、超音波振動を印加して加熱用着することで、上面がフラットなカップフランジ部を形成している。その他には、紙カップの開放端部分に形成したトップカールを一対の金型で挟んで加熱プレスすることによって、上面がフラットなフランジ部を形成する手法が知られている。
　このような、内容物を充填包装した包装容器は、流通過程において包装容器の内部と外部との間に気圧差が生じる環境に晒されることがある。例えば、気温が高い夏に内容物が充填包装された包装容器が気温が低い冬の店頭に置かれた場合等は、包装容器の内部の気圧が外部の気圧より相対的に低下し、包装容器の側面部が包装容器の内側に凹み、包装容器の意匠性が損なわれるという問題が生じることがある。また、平地など比較的標高の低い場所で内容物が充填包装された包装容器が流通して標高の高い場所に置かれた場合等は、包装容器の内部の気圧が外部の気圧より相対的に増加し、包装容器の側面部が包装容器の外側に膨らみ、包装容器の意匠性が損なわれるとともに、少しの衝撃により破裂するなどして内容物が噴出するという問題が生じることがある。その問題を解決するために、特許文献３では、容器の側面部を構成する積層材を部分的に剥離可能にし、特に内圧が低下したときに積層材の内層が剥離して容器の内側に膨らむようにすることで、容器内部の圧力低下を軽減し、容器の側面部の凹みを防止した容器が提案されている。
特開２０１０－２５４３２６号公報 特開２００９－１８４１６９号公報 特開２０１１－９３６１４号公報
　近年、省資源化や廃棄の容易性の観点から、包装容器に使用される樹脂量の低減が求められている。そこで、特許文献１に記載されるような詰め替えパッケージにおいて、樹脂成形品の漏斗パーツに代えて、紙を主体とする材料で成型した漏斗パーツを使用するとともに、アルミニウム等の金属の使用をできるだけ削減した容器本体を使用することが要望されている。
　特許文献１に記載の漏斗パーツは、内容物の抽出に用いる漏斗に加え、漏斗を容器本体に取り付けるための側壁を備えているが、紙を主体とする材料を用いて、漏斗及び側壁を形成する方法はこれまで知られていない。パルプモールド成形によって漏斗パーツを成形することも考えられるが、設備導入のコストが高く、また、量産性に劣るという問題がある。
　また、上記のようなカップ容器の側壁部には、厚みの異なる部分、すなわち、シート材が重ね合わされた部分とそれ以外の部分とが存在する。特許文献２に記載されるような、超音波ホーンでトップカール部を押し潰しながら超音波溶着を行う場合、超音波ホーンと受け側の治具とのクリアランスをシート材の重ね合わせ部分（最も厚い部分）に合わせると、他の部分が圧力不足によりシールできず、超音波ホーンと受け側の治具とのクリアランスをシート材の重ね合わせ部分以外の部分に合わせると、最も厚い部分に圧力及び超音波振動が集中し、焦げが発生しやすいという問題がある。特に、シート材の厚みが大きくなると、焦げの発生が顕著となる。
　また、超音波ホーンと受け側の治具とのクリアランスを、シート材の重ね合わせ部分に対応する箇所においてのみ厚くし、超音波ホーンからの圧力をトップカール部全体でほぼ一定にすることも考えられる。ただし、この場合、形成されたフランジ部のうち、重ね合わせ部分の厚みが相対的に厚く形成されるので、後にフランジ部にフィルムをシールする際に、シール圧が不均一になるという問題がある。すなわち、フランジ部にフィルムをシールする際も、フランジ部とフィルムとを重ね合わせたものを、シールヘッド及びシール受け台で上下から挟み込んで圧力を加える処理を行うため、フランジ部の厚みが不均一の場合、シール圧も不均一となり、シール不良を招く可能性がある。
　一方、トップカール部を加熱プレスする方法では、焦げの問題は発生しないが、加熱したシート材の滑り性が低下するため、トップカール部の押し潰し過程で座屈皺が発生しやすいという問題がある。
　本発明の一目的は、紙を主体とする材料を用いて漏斗パーツを低コストで量産できる漏斗パーツの製造方法及び漏斗パーツを用いた包装容器の製造方法を提供することである。また、本発明の他の目的は、フランジ部に焦げや皺が発生せず、成型後のフランジ部の変形が少ないカップ容器及びこれを用いた包装容器の製造方法を提供することである。また、紙を主体とする材料で作製したカップ状の容器本体内に、紙を主体とする材料を用いて作製した漏斗パーツを接合してなる包装容器の製造方法を提供することである。また、これらの包装容器の内圧が外圧に対して変化しても、外観等の意匠性を損なわない包装容器の製造方法を提供することである。
　本発明は、紙及びシーラントを含むシート材を用いて、広口側から狭口側へと径が狭まる漏斗部と、漏斗部の広口側部分に接続され、漏斗部の外面を取り囲む側壁部とを有する漏斗パーツの製造方法に関する。本発明に係る漏斗パーツの製造方法では、シート材を金型で打ち抜くことによって、円弧と、当該円弧の半径方向に延びる一対の直線と、円弧と同心で円弧より半径の小さな円弧を描くように延びる波線とで囲まれるブランク材を形成する工程と、ブランク材を丸めて一対の直線の近傍を重ねて溶着し、テーパー形状の第１中間体を形成する工程と、第１中間体の狭口側開口部の波線部分を全周に渡って折り返して溶着して、第２中間体を形成する工程と、第２中間体の広口側開口部を全周に渡って外側に折り返して、側壁部を有する第３中間体を形成する工程と、第３中間体を金型でプレスすることによって絞り加工を行い、狭口側開口部を構成する筒状の排出部と、排出部に接続されるテーパー形状の第１テーパー部と、第１テーパー部に接続され、第１テーパー部より小さなテーパー角を有するテーパー形状の第２テーパー部とを形成する工程とを含む。
　また、本発明は、広口側から狭口側へと径が狭まる漏斗部と、漏斗部の広口側部分に接続され、漏斗部の外面を取り囲む側壁部とを有する漏斗パーツを備える包装容器の製造方法に関する。本発明にかかる包装容器の製造方法では、まず、上記の漏斗パーツの製造方法によって漏斗パーツを形成する。また、筒状の側壁と底部と開放端とを有するカップ状の容器本体を形成する工程と、漏斗パーツの広口側開口部を容器本体の底部に向けて、漏斗パーツを容器本体の開放端から内部へと挿入し、側壁部の外面を漏斗パーツの内周面に接合する工程と、容器本体への内容物の充填後に、押圧力を受けて破断するフィルムをシールして容器本体の開放端を封止する工程とを含む。
　また、容器本体を形成する工程は、紙及びシーラントを含むシート材よりなる筒状の側壁および底部と、開放端とを有するカップ状の中間体を形成する工程と、側壁の開放端部分を外側に丸めて第１のカーリングを形成する工程と、第１のカーリングのうち底部側の一部を加熱して、シーラントを軟化させる工程と、シーラントを軟化させた第１のカーリングを更に外側に丸めて第２のカーリングを形成する工程と、第２のカーリングをプレスしてフランジ部を形成する工程とを有する。
　また、側壁部の外面を漏斗パーツの内周面に接合する工程は、側壁部外面のシーラントを加熱して軟化させる工程と、側壁部の外径が容器本体の開放端の内径より小さくなるように、漏斗パーツの側壁部を周方向に収縮させた状態で漏斗パーツを保持し、広口側部分を容器本体の底部に向けて、漏斗パーツを容器本体の内部に挿入する工程と、容器本体内に挿入された漏斗パーツの側壁部を押し広げ、側壁部を容器本体の側壁内面に圧着する工程とを有する。
　また、側壁は、底部より高い剛性を有し、中間体を形成する工程は、紙及びシーラントを含むシート材よりなるボトム材の一方の面において、中央部からみて放射状に複数の罫線を設ける工程と、罫線が設けられたボトム材を、罫線が設けられた面が外側に位置するように、側壁の下端側にシールして底部を形成する工程とを有する。
　本発明によれば、紙を主体とするシート材を用いて漏斗パーツを低コストで量産することができる。
　また、本発明によれば、超音波溶着を行わないため、フランジ部への焦げの発生を回避できる。また、カーリングの形成途中で一旦シーラントを軟化させてから更にカールさせるため、巻き込んだ部分が溶着されて安定的に保持され、カーリングのプレス時に皺が寄ることが抑制される。更に、シーラントを軟化させてから更に巻き込むことで、カーリングの巻き込み量を多くとることができ、かつ、巻き込み部分の溶着が十分に行われるので、成型後の環境変化による変形を少なくすることができる。
　また、本発明によれば、紙を主体とする材料で作製したカップ状の容器本体内に、紙を主体とする材料を用いて作製した漏斗パーツを接合することができ、包装容器の樹脂使用比率を大幅に低減することができる。また、漏斗パーツは、側壁部の外径を容器本体の内径より小さくしてから容器本体内に挿入されるので、軟化したシーラントが擦れて樹脂屑が発生したり、シーラントが削れて溶着強度の低下を来したりすることが大幅に低減される。
　本発明によれば、内圧が外圧に対して相対的に変化しても、意匠性を損なわない包装容器を提供することができる。また、包装容器の底部の剛性を側面部の剛性よりも低くし、かつ底部の中央部からみて放射状に複数の罫線を設けることで、さらに底部の剛性が低くなるように形成されているので、包装容器の内圧が外圧に対して相対的に変化しても、底部が膨出したり凹んだりして圧力変化を低減することができ、包装容器の外観等の意匠性が損なわれることはない。特に、底部の中央部を包装容器の外側に予め膨出させておくことで、内容物を充填包装した包装容器の内圧が外圧に対して相対的に下がっても、剛性が相対的に低い底部が包装容器の内側に凹むことで容器内部の圧力低下を低減するので、包装容器の側面部等が凹むことはなく、側面部など外観等の意匠性が損なわれることはない。また、底部を形成するボトム材の外縁部となる固定部の上端に未シール部を設けておくことで、底部が内側に凹む際に底部の外縁近傍に応力が集中するが防止され、外縁近傍に皺が発生することはなく、底部の意匠性が損なわれることもない。
図１は、実施形態に係る包装容器の斜視図である。 図２は、図１に示したＡ－Ａ´線に沿う断面図である。 図３は、図２に示した漏斗パーツの斜視図である。 図４は、実施の形態に係る包装容器の使用状態を示す断面図である。 図５は、実施形態に係る包装容器の製造方法を示すフローチャートである。 図６Ａは、図３に示した漏斗パーツの製造工程を説明するための図である。 図６Ｂは、図６Ａに続く製造工程を説明するための図である。 図６Ｃは、図６Ｂに続く製造工程を説明するための図である。 図６Ｄは、図６Ｃに続く製造工程を説明するための図である。 図６Ｅは、図６Ｄに続く製造工程を説明するための図である。 図７は、中間体の狭口側端縁の折り返し時に破断が発生した状態を示す図である。 図８は、漏斗パーツの他の一例を示す正面図である。 図９Ａは、図８に示した漏斗パーツの製造工程を説明するための図である。 図９Ｂは、図９Ａに続く製造工程を説明するための図である。 図９Ｃは、図９Ｂに続く製造工程を説明するための図である。 図９Ｄは、図９Ｃに続く製造工程を説明するための図である。 図１０は、プレス加工前後の罫線部分の状態を示す断面図である。 図１１Ａは、図２に示した容器本体の製造方法を示す断面図である。 図１１Ｂは、図１１Ａに続く製造工程を説明するための図である。 図１１Ｃは、図１１Ｂに続く製造工程を説明するための図である。 図１１Ｄは、図１１Ｃに続く製造工程を説明するための図である。 図１２Ａは、漏斗パーツを容器本体に取り付ける方法を示す断面図である。 図１２Ｂは、図１２Ａに続く製造工程を説明するための図である。 図１２Ｃは、図１２Ｂに続く製造工程を説明するための図である。 図１３は、図１２Ｂに示したＢ－Ｂ´線に沿う断面図である。 図１４は、漏斗パーツの側壁部の反りを説明する断面図である。 図１５は、本発明の実施形態に係る包装容器の概略断面図である。 図１６は、本発明が解決する課題に係る包装容器の底部に生じる皺を示す図である。 図１７は、本発明の実施形態に係る包装容器の底部を包装容器の外側から見たときの外面図である。 図１８は、本発明の実施形態の第１～第４の変形例に係る包装容器の底部を包装容器の外側から見たときの外面図である。 図１９は、本発明の実施形態に係る包装容器の底部近傍の概略断面図である。 図２０は、本発明の実施形態に係る包装容器の側面部の層構成を示す図である。 図２１は、本発明の実施形態に係る包装容器の底部の層構成を示す図である。 図２２は、本発明の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図である。 図２３は、本発明の実施形態に係る包装容器の製造方法において吹き込む空気の圧力と吹き込み時間との関係を示す図である。
　＜１．包装容器の構成＞
　図１は、実施形態に係る包装容器の斜視図であり、図２は、図１に示したＡ－Ａ´線に沿う断面図であり、図３は、図２に示した漏斗パーツの斜視図である。
　包装容器１は、インスタントコーヒー、粉ミルク等の食品や、複写機・レーザープリンター用のトナーなど、粉状・顆粒状・液状等の流動性を有する内容物を包装し、その内容物を保存容器等に容易に移し替え可能とするものである。包装容器１は、カップ状の容器本体２と、容器本体２に嵌め込まれた漏斗パーツ３と、シール蓋４とを備える。
　容器本体２は、円筒形状の側壁１５と底部１６とから構成される。側壁１５によって形成される円筒の一方端部は底部１６によって閉鎖され、他方端部は開放されている。容器本体２の開放端部分には、側壁１５の端縁を外方にカールさせた後に扁平状に押しつぶすことによってフランジ部１７が形成されている。容器本体２は、容器の軽量化や廃棄の容易さ、省資源化を考慮して、紙を主体とする材料で形成される。一例として、紙と樹脂の積層フィルムを利用することができる。ガスバリア性が要求される場合には、蒸着フィルムやアルミニウム箔等のガスバリア層が層構成に含まれる。容器本体２の製造方法の詳細は後述する。
　漏斗パーツ３は、広口側開口部から狭口側開口部にかけて径が狭まる漏斗部１３と、漏斗部１３の外面を取り囲んで漏斗部１３の広口側開口部に接続される側壁部９とを含む。漏斗パーツ３は、紙を主体とする材料を用いて一体的に形成されている。漏斗パーツ３の材料としては、紙とポリエチレンの積層シートを好適に利用できる。漏斗パーツ３の製造方法の詳細は後述する。
　漏斗部１３は、狭口側開口部を構成する排出部６と、排出部６に接続される第１テーパー部７と、第１テーパー部７に接続され、広口側開口部を構成する第２テーパー部８とを含む。ここで、第１テーパー部７のテーパー角θ１は、第２テーパー部８のテーパー角θ２より大きくなるように設計されている。排出部６は、直径が略一定のストレート状に形成してもよいし、テーパー角θ３を付けたテーパー状に形成しても良い。包装容器１の開封時には、シール蓋４を介して排出部６に押圧力が加わるため、座屈強度を高くするためには、排出部６をストレート状（すなわち、テーパー角θ３＝０°）に設定することが理想的である。ただし、成型時における離型性を良くするためには、テーパー角θ３を０°より大きく、かつ、１５°以下の値に設定することが好ましく、この範囲内でも５～１０°に設定することがより好ましい。テーパー角θ３を大きくするほど、成型時の離型性が向上するが、テーパー角θ３が１５°を越えると、排出部６の強度が低下してしまう。
　また、排出部６の内側には、シート材の一部を内側に折り返すことによって折り返し部１０が形成されている。折り返し部１０は、排出部６の内面にヒートシールされ、漏斗パーツ３の狭口側開口部を補強する機能を担う。折り返し部１０の端縁は波状に形成されているが、これは、シート材を折り返して折り返し部１０を形成する際に、シート材に加わる張力を緩和させてシート材の破断を防止するためのものである。
　側壁部９は、漏斗パーツ３を容器本体２の内周壁に溶着するための部分である。側壁部９には、図３に示すように、シート材の重ね合わせ部分（矢印で示した範囲）を除いて、漏斗パーツ３の軸方向に延びる複数のヒダ１４が形成されている。ヒダ１４によって、側壁部９に伸縮性が付与されている。ヒダ１４の代わりに、複数の罫線を設けたり、エンボス加工を施したり、側壁部９から漏斗パーツ３の中心軸までの距離が交互に増減する波状に形成したりすることによって、伸縮性を付与しても良い。
　漏斗パーツ３は、広口側開口部を底部１６に向けて、容器本体２の内部に挿入され、側壁部９の外面を容器本体２の内周面に溶着させることによって容器本体２に固定されている。漏斗パーツ３の取り付け位置は、排出部６の端部が容器本体２の開放端を含む平面より外方に突出するように調整されている。このように漏斗パーツ３の排出部６を容器本体の開放端を含む平面より突出させることによって、漏斗パーツ３とシール蓋４との密着性が向上し、漏斗パーツ３の狭口側端部とシール蓋４との間を通って内容物が漏斗パーツ３の外側に回り込むことを防止できる。尚、漏斗パーツ３の突出量ｄは、０ｍｍより大きく、かつ、２ｍｍ以下となるように設定されている。この範囲内でも、狭口側開口部の突出量ｄが０．５ｍｍ以上、かつ、１．５ｍｍ以下であれば、容器本体２に対する漏斗パーツ３の位置決めがしやすく、包装容器１の製造が容易となる。
　シール蓋４は、容器本体２のフランジ部１７にシールされる下層フィルム１８と、下層フィルム１８の外面に剥離可能に積層される上層フィルム１９とから構成されている。下層フィルム１８には、図示しないミシン目が放射状に設けられており、使用時に詰め替え先の容器から押圧力を受けることによって破断する。上層フィルム１９は、下層フィルム１８に形成されたミシン目の保護及び包装容器１の密閉性の確保のために設けられるものであり、使用時には下層フィルム１８から剥離される。上層フィルム１９の外周縁の一部には、下層フィルム１８からの剥離時に持ちやすくするためのタブ５が設けられている。
　図４は、実施の形態に係る包装容器の使用状態を示す断面図である。
　包装容器１の使用時には、図４（ａ）に示すように、シール蓋４の上層フィルム１９を剥離し、包装容器１を倒立させて、シール蓋４の下層フィルム１８を保存容器やタンク等の詰め替え先容器２８の開口部にシール蓋４の下層フィルム１８を宛がった状態とする。そして、包装容器を詰め替え先容器２８側へと押圧することによって、図４（ｂ）に示すように、シール蓋４の下層フィルム１８を破断させる。下層フィルム１８が破断すると、漏斗パーツ３の内面を伝って内容物８０が詰め替え先容器に流入する。このような包装容器１によれば、作業者の手や作業場所を汚すことなく、詰め替え先容器に簡便に内容物８０の再充填を行うことができる。
　漏斗パーツ３には、テーパー角の異なる第１テーパー部７及び第２テーパー部８を設けることによってクッション性が付与されている。開封時（図４（ａ））や輸送時等に排出部６に加わった押圧力は、第１テーパー部７及び第２テーパー部８の境界近傍と、第１テーパー部７及び排出部６の境界近傍との弾性変形によって吸収されるため、漏斗パーツ３の座屈変形を効果的に抑制することができる。
　＜２．包装容器の製造方法＞
　図５は、実施形態に係る包装容器の製造方法を示すフローチャートである。
　本実施形態に係る包装容器の製造方法は、漏斗パーツ３を成型する工程Ｓ１と、容器本体２を成型する工程Ｓ２と、漏斗パーツ３を容器本体２に取り付ける工程Ｓ３と、容器本体２の開放端をシール蓋４で封止する工程Ｓ４とを含む。漏斗パーツ３の成型工程Ｓ１と、容器本体２の成型工程Ｓ２とは、どちらを先に行っても良い。また、包装容器１への内容物８０の充填は、漏斗パーツの取り付け工程Ｓ３とシール蓋での封止工程Ｓ４との間に行われる。以下、製造方法の詳細を説明する。
　＜３．漏斗パーツの製造方法＞
　図６Ａ～６Ｅは、図３に示した漏斗パーツの製造工程を説明するための図である。
　まず、紙を主体とするシート材を金型で打ち抜いて、図６Ａに示すブランク材２１を作製する。ブランク材２１は、扇形の一部を切り欠いた形状を有する。より詳細には、ブランク材２１は、円弧２５と、円弧の半径方向に延びる２本の直線２６ａ及び２６ｂと、円弧２５と同心で、円弧２５より半径の小さい円弧（図６Ａにおいて二点鎖線で仮想的に示す）に沿って延びる波線２７とによって囲まれた形状を有する。ブランク材２１の材料として、例えば、ポリエチレン／紙／ポリエチレンの層構成よりなるシート材を好適に用いることができる。
　次に、図６Ｂに示す略円錐台形状の中間体２２を形成する。より詳細には、ブランク材２１を円錐台形状のマンドレルの周囲に巻き付けて、直線２６ａ及び２６ｂの近傍を重ね合わせ、重なり部分をヒートシールすることによって、中間体２２を得る。
　次に、中間体２２の狭口部分を内側に折り返して、図６Ｃに示す中間体２３を形成する。より詳細には、まず、中間体２２の狭口部分の内面をホットエアー等で加熱してシーラントを溶融させる。次に、狭口部分の外面に流動パラフィンを塗布する。そして、金型で狭口部分を内側に折り返し、折り返した部分をテーパー部の内面にシールすることによって折り返し部１０を形成する。尚、中間体２２の狭口部分を折り返した後に、重なり部分を加熱してシールしても良い。ここで、流動パラフィンは、中間体２２の折り返し部分の破れ防止及び金型等からの離型性向上の目的で用いられるものであり、塗布することが望ましいが、なくても良い。
　次に、中間体２３の広口部分に流動パラフィンを塗布してから外側に折り返し、図６Ｄに示す中間体２４を形成する。このとき、側壁部９に対応する部分に凹凸が設けられた金型を用いて、側壁部９の形成と同時に側壁部９にヒダ１４をつけることによって、側壁部９を周方向に収縮させる。また、金型を４０℃程度に加温することによって、側壁部９を収縮させた状態に保持し、成型後に側壁部９のヒダ１４が広がることを抑制する。尚、ヒダ１４を設ける代わりに、ブランク材に罫線を設けて、罫線部分を収縮させることによって、側壁部９に伸縮性を付与しても良い。また、エンボス加工によって、中間体２３の軸方向に延びる複数の凹部を設けたり、中間体２３の軸中心との距離が増減する波状となるように側壁部９を成型したりして側壁部９に伸縮性を付与しても良い。この工程においても、流動パラフィンは、中間体２４の折り返し部分の破れ防止及び金型等からの離型性向上の目的で用いられるものであり、塗布することが望ましいが、なくても良い。
　次に、６５℃程度に加温した金型を用いて中間体２４をプレス成形し、図６Ｅに示すように、排出部６と第１テーパー部７と第２テーパー部８とを同時に形成する。プレス成型時に、排出部６と第１テーパー部７との境界を跨ぐように、漏斗パーツ３の軸方向に延びる複数のエンボス１１が形成される。エンボス１１を設けることによって、排出部６と第１テーパー部７との境界部分に皺が寄ってしまうことを抑制できる。尚、絞り加工による排出部６と第１テーパー部７と第２テーパー部８の形成は、側壁部９の形成前に行っても良い。
　ここで、中間体２２の狭口側端縁を波状に裁断している理由を説明する。
　図７（ａ）は狭口側端縁を波状に裁断していないブランク材２１ｂ、図７の（ｂ）および（ｃ）は、このブランク材２１ｂを用いて製造した中間体の、狭口側端縁の折り返し時に破断が発生した状態を示す断面図および上面図である。
　テーパー形状の中間体の狭口側部分を折り返す場合、図６Ｂに示した中間体２２のテーパー角が概ね１０°以上になると、折り目部分の周長と、シート材の端縁近傍の周長との差が大きくなり、この差をシート材の伸びで吸収できなくなる。したがって、図７（ａ）に示す狭口側端縁を波状に裁断していないブランク材２１ｂを用いた場合、折り返しの際、折り返し部４５の端縁部分には周方向に大きな張力が発生し、図７（ｂ）に示すように、折り返し部４５が破断してしまう。折り返し部４５が破断した場合、破断箇所が他の箇所より折れやすいことから、図７（ｃ）に示すように、狭口側開口部が多角形状となり、美観の面で好ましくない。また、狭口側開口部が多角形状となった場合、シール蓋を封止した後に、シール蓋と狭口側開口部との間に隙間ができたり、強度が低下することによって変形しやすくなったりするなど、機能的にも問題がある。
　これに対して、図６Ａに示すように、狭口側端縁を波状に裁断したブランク材２１を用いる等により、図６Ｂに示すように、中間体２２の狭口側端縁を波状に裁断した形状とすることによって、折り返しの際に、波線の山となる箇所の広がりが許容されているので、中間体２２の狭口部分が折り返し時に破断してしまうことを防止できる。また、また、折り返し部１０を形成する際に用いるインカール金型は、折り返し部１０の端縁から大きな抵抗力を受けないため、小さいプレス圧で折り返し加工が可能である。そのため、金型およびシート材の滑り性を改善するための流動パラフィンの使用量を低減、もしくは、なくすことができる。
　図８は、漏斗パーツの他の一例を示す正面図である。図８に示す漏斗パーツ３０は、漏斗部３５の形状が図３に示した漏斗パーツ３と異なる。
　漏斗パーツ３０は、広口側開口部から狭口側開口部にかけて径が狭まる漏斗部３５と、漏斗部３５の外面を取り囲んで漏斗部３５の広口側開口部に接続される側壁部３３とを含む。漏斗パーツ３０もまた、紙を主体とする材料を用いて一体的に形成されている。漏斗パーツ３０の形成材料としては、紙とポリエチレンの積層シートを好適に利用できる。
　漏斗部３５は、狭口側開口部を構成する排出部３１と、排出部３１に接続されるテーパー部３２とを含む。尚、漏斗パーツ３０の狭口側開口部を補強するために、排出部３１の内側には、シート材の一部を内側に折り返してシールすることによって折り返し部（図示せず）が形成されている。
　側壁部３３は、漏斗パーツ３０を容器本体２の内面に溶着するための部分である。側壁部３３には、漏斗パーツ３０の軸方向に延びる複数のヒダ１４が形成されている。ヒダ１４によって、側壁部３３に伸縮性が付与されている。尚、ヒダ１４を設ける代わりに、ブランク材に罫線を設け、罫線部分を収縮させることによって、側壁部３３に伸縮性を付与しても良い。また、エンボス加工によって、漏斗パーツ３０の軸方向に延びる複数の凹部を設けたり、漏斗パーツ３０の軸中心との距離が増減する波状となるように側壁部３３を成型したりして側壁部３３に伸縮性を付与しても良い。
　図９Ａ～９Ｄは、図８に示した漏斗パーツの製造工程を説明するための図であり、図１０は、絞り加工前後の罫線部分の状態を示す断面図である。
　まず、紙を主体とするシート材を金型で打ち抜いて、図９Ａに示すブランク材３６を作製する。ブランク材３６は、扇形の一部を切り欠いた形状を有し、より詳細には、円弧４６と、円弧４６の半径方向に延びる２本の直線４７ａ及び４７ｂと、円弧４７より半径の小さい円弧４８とによって囲まれている。ブランク材３６の材料として、例えば、ポリエチレン／紙／ポリエチレンの層構成よりなるシート材を好適に用いることができる。更に、ブランク材３６には、円弧４６の半径方向に延びる複数の罫線３７が形成されている。
　次に、ブランク材３６を円錐台形状のマンドレルの周囲に巻き付けて、直線４７ａ及び４７ｂの近傍を重ね合わせ、重なり部分をヒートシールすることによって、図９Ｂに示す略円錐台形状の中間体３８を形成する。
　次に、加温した金型を用いてプレス加工を行うことにより、図９Ｃに示す中間体３９を形成する。より詳細には、図９Ｂに示す中間体３８の狭口側部分を絞り加工することによって、狭口部４０及びこれに接続されるテーパー部４１を形成する。この際、テーパー部４１のテーパー角θ５は、中間体３８のテーパー角θ４と比べて大きくなる。また、中間体３９を形成するためのプレス加工によって、図１０（ａ）に示す罫線３７の近傍が、図１０（ｂ）に示すように、押しつぶされた状態で溶着される。このように罫線３７の凹部を埋めるようにシート材を押し固めることによって、漏斗パーツ全体の強度を向上させることができる。
　次に、中間体３８の狭口部分を内側に折り返して、図９Ｄに示す中間体４２を形成する。より詳細には、まず、中間体３８の狭口部分の内面をホットエアー等で加熱してシーラントを溶融させる。次に、狭口部分の外面に流動パラフィンを塗布し、金型で狭口部分を内側に折り返し、折り返した部分を排出部３１の内面にシールする。尚、図９Ｃに示すように、狭口側端縁は波状に裁断されていないが、予め狭口側部分がストレート若しくはテーパー角がごく小さなテーパー状に絞り加工されているので、折り返し時に折り返し部分に過度の張力が加わらず、シート材の破断のおそれは少ない。
　そして、中間体４２の広口部分に流動パラフィンを塗布してから外側に折り返し、図８に示す側壁部３３を形成する。このとき、側壁部３３に対応する部分に凹凸が設けられた金型を用いて、側壁部３３の形成と同時に側壁部３３にヒダ１４をつけることによって、側壁部３３を周方向に収縮させる。また、金型を４０℃程度に加温することによって、側壁部３３を収縮させた状態に保持し、成型後に側壁部３３のヒダ１４が広がることを抑制する。以上の工程を経て、図８に示す漏斗パーツ３０が完成する。尚、側壁部３３の形成は、狭口部分の折り返し加工前に行っても良い。
　以上説明したように、本実施形態に係る製造方法によれば、紙を主体とするシート材を用いて、略円錐台形状の中間体を作製し、これをプレス成型することによって、実用的な強度を有する漏斗パーツを低コストで製造できる。
　＜４．容器本体の製造方法＞
　図１１Ａ～１１Ｄは、図２に示した容器本体の製造方法を説明するための図である。
　まず、図１１Ａに示すカップ状の中間体５１を形成する。具体的には、矩形状のシート材を円柱状のマンドレルの周壁面に巻き付けて端縁同士を重ね合わせ、重なり部分をヒートシールして、円筒状の中間体を形成する。続いて、この円筒状の中間体の一方端部分で、円形のボトム材の外周縁部分を挟み込んでシールし、図１１Ａに示す中間体５１を形成する。側壁１５の形成材料としては、ポリエチレン／紙／ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンの層構成を有するシート材や、ポリエチレン／紙／アルミニウム／ポリエチレンの層構成を有するシート材を利用できる。
　次に、図１１Ｂに示す中間体５２を形成する。具体的には、中間体５１の開放端部分に流動パラフィンを塗布した後、カール金型を用いて、開放端部分を外側に約１周カールさせることによって、開放端部分にカーリング５３を形成する。
　次に、図１１Ｃに示す中間体５４を形成する。具体的には、中間体５２のカーリング５３の下部及びカーリング５３近傍の側壁１５の一部をホットエアー等によって加熱してシーラントを溶融させた後（図１１Ｂで矢印で示す部分）、カーリング５３を更に外側にカールさせて、図１１Ｃに示すカーリング５５を形成する。カーリング５５は、側壁１５の開放端部分を１．５周以上巻き込んだものである。また、カーリング５５を形成するための金型には、予め流動パラフィンを塗布しておくことが好ましい。
　そして、図１１Ｄに示すように、金型５６及び５７を用いて上下からカーリング５５を挟み込んで押しつぶすことにより、フランジ部１７が形成される。以上の工程を経て、容器本体２が完成する。
　従来のフランジ部１７の形成方法としては、形成したカーリングを超音波ホーンと受け型とで挟み込んで押し潰し、押し潰した部分を超音波溶着する方法、あるいは、加熱しながらカーリングを形成し、カーリングを金型で加熱プレスする方法が採用されていた。しかしながら、前者の方法には、相対的に厚い部分に圧力が集中して焦げが発生するという問題があり、特に、シート材の厚みが０．４ｍｍ以上になるとこの問題が顕著に生じていた。また、後者の方法には、加熱したシート材の滑り性が低下することに起因して、フランジ部や側壁にプレス時に座屈皺が発生し、製品を製造することができないという問題があった。
　本実施形態に係る容器本体２の製造方法によれば、カーリング５５の形成途中に、予めシーラントを加熱溶融させておくことによって、カーリング５５を押し潰すだけで、押し潰した部分を十分に溶着することができ、かつ、フランジ部や側壁に座屈皺がなく、上面がフラットなフランジ部１７を形成することができる。また、本実施形態に係る製造方法によれば、シート材の厚みが０．４５ｍｍ程度であってもフランジ部１７の形成が可能であった。
　尚、本実施形態では、開放端部分を外側に約１周分巻き込んでカーリング５３を形成し、カーリング５３を加熱してから、更に約０．５周分巻き込むことによって、外側に約１．５周分巻き込んだカーリング５５を形成しているが、ここで説明した巻き込み量は一例であり、この例に限定されない。カーリング５３及び５５の巻き込み量は、最初のカーリング形成時に形成されたカーリング５３の一部のシーラントを加熱溶融させることができ、次のカーリング形成時に溶融させたシーラントをカーリング５５の内部に巻き込んで溶着させることができるように設定すれば良い。
　＜５．漏斗パーツの取り付け方法＞
　図１２Ａ～１２Ｃは、漏斗パーツを容器本体に取り付ける方法を示す断面図であり、図１３は、図１２Ｂに示したＢ－Ｂ´線に沿う断面図である。
　まず、図１２Ａに示すように、漏斗パーツ３の狭口側開口部から内部へと挿入したチャック６０によって漏斗パーツ３を保持し、側壁部９の外面及び容器本体２の内面を加熱してシーラントを溶融させる。次に、チャック６０を移動させて漏斗パーツ３を容器本体２の内部に挿入し、二点鎖線で示す取り付け位置に漏斗パーツ３を配置する。ここで、漏斗パーツ３の側壁部９は、ヒダを設けることによって周方向に収縮した状態で成型されており、側壁部９の外径が容器本体２の内径より小さくなっている。したがって、側壁部９を容器本体２の内壁に接触させることなく、漏斗パーツ３を容器本体２内に挿入することができる。この結果、漏斗パーツ３の側壁部９と容器本体２の内面との擦れに起因する樹脂屑の発生や溶着強度の低下を防止することができる。尚、漏斗パーツ３を容器本体２にシールするにあたり、側壁部９の外面と、容器本体２の内面における側壁部９のシール箇所との両方を加熱しておくことが好ましいが、側壁部９の外面と、容器本体２の内面における側壁部９のシール箇所とのいずれか一方のみを加熱して、シーラントを溶融させても良い。
　次に、図１２Ｂ及び１３に示すように、拡張部材６１ａ～６１ｆを用いて、側壁部９を容器本体２に接合する。拡張部材６１ａ～６１ｆは、漏斗パーツ３の周方向に並べて配置され、漏斗パーツ３の半径方向に移動自在であり、半径方向の外方に移動することによって側壁部９を容器本体２の内面に圧着することができる。尚、容器本体２は、側壁１５の外周面に沿う周面を有する治具（図示せず）によって保持されている。拡張部材６１ａ～６１ｆによる側壁部９の圧着は、複数回行っても良い。拡張部材６１ａ～６１ｆによる圧着及び冷却を受けてシーラントが硬化することによって、図１２Ｃに示すように、漏斗パーツ３が容器本体２に固定される。
　図１４は、漏斗パーツの側壁部の反りを説明する断面図である。
　図１４に示す漏斗パーツは、図３に示した漏斗パーツ３と同じ排出部６、第１テーパー部７及び第２テーパー部８を有するが、側壁部５９にヒダが設けられていない点で漏斗パーツ３と異なっている。上述したように、側壁部５９は、円錐台形状の中間体の広口側部分を外側に折り返すことによって形成されるので、側壁部５９の折り曲げ線部分と端縁部分とで周長が異なる。したがって、側壁部５９の形成直後のシート材の温度が高い間は、側壁部５９はほぼ一定の外径を維持できるが、冷却に伴ってシート材が収縮すると、周長の長い端縁部分が広がって側壁部５９に反りが生じてしまう。
　側壁部５９の外径が一定ではなく、かつ、側壁部５９に伸縮性も付与されていない場合、漏斗パーツを容器本体に挿入する際に、側壁部５９と容器本体内面との接触は避けられないものとなる。この結果、樹脂屑が発生したり、シーラントが削られて溶着強度の低下を来たしたりする。
　これに対して、本実施形態では、側壁部９が周方向に伸縮自在となるように漏斗パーツ３を構成し、側壁部９を収縮させた状態で漏斗パーツ３を容器本体２内に挿入し、その後、側壁部９を拡げて容器本体２に圧着させている。したがって、溶融軟化されたシーラントが部分的に削り取られて溶着強度が低下することを低減できる。また、容器本体２内面の樹脂が荒れたり、粉状や糸状の樹脂屑が発生したりすることも低減できる。
　＜６．容器本体の開放端の封止＞
　図１２Ｃに示す状態に組み上がった容器本体２に内容物８０を充填した後、容器本体２の開放端部分を覆うようにシール蓋４をフランジ部１７にヒートシールすることによって、図１に示した包装容器１が完成する。内容物８０の充填は、漏斗パーツ３の狭口側開口部から挿入したノズルを通じて行うことができる。
　＜７．容器本体の製造方法の変形例＞
　上述した、容器本体２を成型する工程Ｓ２の変形例を以下に説明する。
　まず、本変形例において製造される容器本体２について説明する。図１５は容器本体２の概略断面図である。
　側壁１５の高さは例えば１８０ｍｍであり、側壁１５の外径は例えば９５ｍｍである。底部１２は、側壁１５の下端側に設けられている。例えば、底部１２は、側壁１５の下端から上端側へある距離だけ離れた高さに設けられている。より具体的には、底部１６は側壁１５の下端から上端側へ８ｍｍだけ離れた高さに設けられている。底部１６の外縁は、側壁１５の内側面と接続している。図１５では、包装容器１の上方に開口が設けられているが、従来の包装容器と同様に、包装容器１の内部に内容物８０が収められると開口は封止され、それにより包装容器１の内部は密封される。図１５の（ａ）に示す例では、底部１６は平坦な面を構成する。図１５の（ｂ）に示す例では、底部１６の中央部は、包装容器１の外側に膨らんでいる。
　図１７は、図１５の底部１６を包装容器１の外側から見たときの外面図である。図１７に示す例においては、底部１６の外面に、底部１６の中央部からみて放射状に、２４本の罫線１２０１が等間隔に設けられている。この例では、全ての罫線１２０１の長さは１２ｍｍである。また、図１８の（ａ）に底部１６の変形例の外面図を示す。この第１の変形例においては、底部１６の外面に、底部１６の中央部からみて放射状に、１２本の罫線１２０１が等間隔に設けられている。第１の変形例では、全ての罫線１２０１の長さは２２ｍｍである。なお図１７、図１８において、円の内部の実線部分が罫線である。また、罫線の本数は、底部１６の中央部からみて放射状に形成された罫線のそれぞれを１本と数える。すなわち、底部１６の中心に関して点対称に形成された罫線の組は、２本と数える。
　なお、罫線１２０１の本数や長さはこれらに示す例に限られない。他の例をそれぞれ図１８の（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示す。図１８（ｂ）は、第２の変形例として、長さが３０ｍｍの１２本の罫線１２０１を設けた底部１６の外面図である。また、図１８（ｃ）は、第３の変形例として、長さが１２ｍｍである８本の罫線１２０１と、長さが２２ｍｍである８本の罫線１２０１とを等間隔に交互に設けた底部１６の外面図である。また、罫線は等間隔に設けられなくてもよい。
　罫線１２０１の長さは５ｍｍ以上１００ｍｍ未満であればよく、罫線１２０１の本数は６本以上３０本未満であればよい。罫線１２０１の長さがこれより短い、または、罫線１２０１の本数がこれより少ないと、皺が発生しやすくなる。また、罫線１２０１の長さがこれより長い、または、罫線１２０１の本数がこれより多いと、底部１６の剛性が低くなりすぎ、包装容器としての強度が低下する。罫線１２０１の本数が６本以上２５本未満であれば、特に好適である。
　また、第４の変形例として図１８（ｄ）に示すように、底部１６の外面部には、１２本の罫線１２０１とともに、底部１６の中央部を中心として１２本の罫線１２０１と交差する円状の罫線１２０２が設けられていてもよい。
　また、上述した各例では、罫線１２０１は底部１６の中央部には形成されない。しかしながら、罫線１２０１は底部１６の中央部を通ってもよい。
　図１９の（ａ）は、図１５の（ａ）に示す包装容器１の底部１６近傍の概略断面図である。図１５の（ａ）に示す例では、底部１６は膨らみがなく平坦な面を構成し、罫線１２０１（あるいはさらに罫線１２０２）が形成されているのみである。また、図１９の（ｂ）は、図１５の（ｂ）に示す包装容器１の底部１６近傍の概略断面図である。図１５の（ｂ）及び図１９の（ｂ）に示す例では、底部１６の中央部は底部１６の外縁の高さを基準にして包装容器１の外側に５ｍｍ膨らんでいる。なお、図１５及び図１９に示すように、側壁１５の下端は内側に折り曲げられており、かつ底部１６の実質的な外縁の外側には折り曲げることが可能な平面形状の固定部が設けられている。その固定部を折り曲げられた側壁１５が作る隙間に挿入し、その後固定部と側壁１５とを接着することにより、底部１６は側壁１５に固定されている。
　図１９の（ｃ）は、包装容器１の底部１６近傍の変形例を示す概略断面図である。図１９の（ｃ）に示す例では、底部１６の外縁の固定部とこれを挟む側壁１５を、包装容器１の下端を構成する側壁１５の折り曲げ箇所から所定の高さまで接着して包装容器１の密封性を確保し、その上部には、接着を行わない未シール部１３０を設けている。この例では、底部１６の中央部は包装容器１の外側に膨らむにつれて、底部１６の外縁の固定部の未シール部１３０が、内側に変位するため、底部１６を膨らませることが容易となり、後述する外観不良をもたらす皺の発生をより抑制しつつ膨出量を増やすことができる。底部１６の外縁の固定部と、側壁１５とが重なる領域において、接着される領域の高さは、１ｍｍ～１５ｍｍであることが好ましく、とくに、２～５ｍｍとすることが特に好ましい。また、未シール部１３０の高さは１ｍｍ～８ｍｍであることが好ましい。未シール部１３０の高さを１ｍｍ以下とすると外観不良をもたらす皺を抑制する効果が小さくなり、８ｍｍ以上とすると包装容器１の材料コスト、生産効率が悪化する。
　図２０は、図１５の側壁１５の層構成を示す図である。図２０に示すように、側壁１５の形成材料としては、例えば、包装容器１の内側から外側の向きに、ポリエチレン層１１１、蒸着フィルム１１２、ポリエチレンテレフタレート層１１３、紙１１４、及びポリエチレン層１１５がこの順で積層されたシート材を好適に用いることができる。側壁１５は、上述の通り樹脂層、フィルム及び紙により構成されているので、剛性を有しており、厚み方向等においてある程度変形可能である。
　図２１は、図１５及び図１９の底部１６の層構成を示す図である。図２１に示すように、底部１６の形成材料としては、例えば、包装容器１の内側から外側の向きに、ポリエチレン層１２１、蒸着フィルム１２２、気体遮断性機能樹脂層１２３、ポリエチレン層１２４、紙１２５、及びポリエチレン層１２６がこの順で積層されたシート材を好適に用いることができる。上記気体遮断性機能樹脂層は、例えばエチレンビニルアルコール共重合体の樹脂層である。底部１６は、上述の通り樹脂層、フィルム及び紙により構成されているので、剛性を有しており、厚み方向等においてある程度変形可能である。
　図１５の（ｂ）及び図１９の（ｂ）、（ｃ）に示す例において、底部１６に膨らみを形成する際、底部１６の外縁近傍に発生する応力が、罫線１２０１の幅が押し縮められることにより緩和されるとともに、底部１６の全体に分散する。また、罫線１２０１を設けることにより、罫線１２０１に沿う形で皺が生じるなどして、皺が吸収されて目立たなくなる。このことにより、底部１６の皺の発生が抑制されるため、包装容器１の意匠性を損なうことが防止されるとともに、底部１６を十分に膨らませることが可能となる。これに対して、罫線１２０１を設けない場合は、底部１６の外縁近傍に応力が集中するため、図１６に示す底部１０００のように皺１００１が生じ、意匠性を損なうとともに、膨らみが不十分となってしまう。なお、より確実に皺の発生を抑制するため、図１９の（ｃ）に示すように未シール部１３０を設けてもよい。また、図１８（ｄ）に示す底部１６においては、罫線１２０１に加え、円状の罫線１２０２によっても、応力が緩和され、また、皺が吸収される。
　また、底部１６の剛性は側壁１５の剛性より低いため、包装容器１の外部の気圧が内部の気圧より相対的に高い環境に置かれた場合であっても、底部１６の膨らみが小さくなり、あるいは、さらに底部１６が包装容器１の内側に凹むことにより、気圧差を吸収する一方、外観が目立ちやすい側壁１５は変形しないため、包装容器１の意匠性が損なわれることがない。一例として、包装容器１の内部にインスタントコーヒーの粉体物を３０℃で充填した後に開口を封止し、包装容器１を０℃の環境に放置した。すなわち、内容物８０が収められた包装容器１を、包装容器１の外部の気圧が内部の気圧より相対的に高い環境に放置した。その場合、底部１６の膨らみが小さくなり、外観が目立ちやすい側壁１５は変形しなかった。すなわち、包装容器１全体の意匠性は損なわれなかった。
　このように、図１５の（ｂ）及び図１９の（ｂ）、（ｃ）に示す例では、包装容器１の内部の気圧が外部の気圧より相対的に低下する場合に気圧差を吸収するために、底部１６を包装容器の外側に予め膨らませておく。しかし、図１５の（ａ）及び図１９の（ａ）に示すように底部１６に予め膨らみを形成しないようにしておけば、例えば、標高の低い場所で内容物８０が包装された包装容器が流通して標高の高い場所に置かれた場合等、包装容器の内部の気圧が外部の気圧より相対的に高くなった場合に底部１６が皺を生ずることなく包装容器の外側に膨らんで気圧差を吸収し、側壁１５の膨らみを抑制するため、包装容器の意匠性を損なわずに、気圧差を吸収することができる。
　次に、本実施形態に係る包装容器１の製造方法を説明する。
　まず、後に容器本体２の底部１６となるボトム材１２ａの一方の平面に、図１７または図１８の各例のいずれかに示すような罫線を設ける。具体的には、ボトム材１２ａの一方の平面において、中央部からみて放射状に複数の罫線を設ける。
　そして、包装容器１を構成する側壁１５の下端側にボトム材１２ａを側壁１５に固定する。具体的には、側壁１５の下端を内方に折り返し、ボトム材１２ａの外縁部である固定部を挟みこみ、シールする。この際、図１９の（ｃ）に示すように、ボトム材１２ａの固定部と側壁１５とが重なり合う部分のうち、折り返した位置から所定の高さまでシールし、これより上の部分をシールしないようにしてもよい。本実施形態では、側壁１５の下端から上端側へある距離例えば８ｍｍだけ離れた高さにおいて、ボトム材１２ａを側壁１５に固定する。その際、罫線を設けた面が側壁１５の下端側に位置するように、かつ外縁が側壁１５の内側面と接するように、ボトム材１２ａを側壁１５に固定する。ボトム材１２ａは後に包装容器１の底部１６となるので、ボトム材１２ａの構成は実施形態において説明した底部１６の構成と同じである。以上のようにして、上述の中間体５１を形成する。底部１６に予め膨らみを形成しない場合、引き続き、上述した工程によりカーリングの形成（中間体５２、５４）およびフランジの形成を行い、容器本体２が製造される。
　底部１６に予め膨らみを形成する場合、中間体５１に対して、カーリングの形成（中間体５２、５４）およびフランジの形成を行った後、以下の工程をさらに行う。図２２は、包装容器１の製造方法を説明するための図である。図２２に示すように、本発明に係る包装容器１の製造方法では、筒形状の製造用受け具９０を用いる。製造用受け具９０は高い剛性を有する容器であって、例えばアルミニウム又は樹脂等により形成されている。製造用受け具９０は、筒形状の側面部９１と、円形状の底部９２と、中心部に孔９３ａが設けられている蓋９３とを有する。底部９２は、側面部９１の下端に固定されている。蓋９３は、側面部９１の上端の開口を覆うことができるように、側面部９１の上端に取り外し可能に構成されている。製造用受け具９０の側面部９１の内径は例えば９７ｍｍであり、側面部９１の高さは例えば１８０ｍｍである。
　まず、ボトム材１２ａの全体を５０℃～８０℃に加熱する。例えば、ボトム材１２ａに熱風をあてることによりボトム材１２ａの全体を５０℃～８０℃に加熱する。そして、ボトム材１２ａと製造用受け具９０の底部９２とが対向するように、ボトム材１２ａが固定された側壁１５を製造用受け具９０の内部に収める。例えば、製造用受け具９０の側面部９１の内径が９７ｍｍであって、包装容器１を構成する側壁１５の外径が９５ｍｍである場合、側面部９１と側壁１５との間には１ｍｍの空間が生じる。ボトム材１２ａが固定された側壁１５を製造用受け具９０の内部に収めた後、製造用受け具９０の上方の開口を蓋９３により覆う。その際、蓋９３に設けられている孔９３ａを側面部９１の中心軸上に配置する。
　次に、製造用受け具９０の側面部９１の軸方向において、蓋９３に設けられている孔９３ａから製造用受け具９０の内部に空気を吹き込む。実際には、孔９３ａから、側壁１５とボトム材１２ａと蓋９３とで構成される空間に空気を吹き込む。例えば、孔９３ａからその空間に１ＭＰａ以上１０ＭＰａの圧力で０．０２秒以上１０秒以下の時間空気を吹き込む。
　空気を吹き込む直前にボトム材１２ａの全体の温度が５０℃～８０℃の高温になっているので、ボトム材１２ａは軟化していて変形しやすくなっている。その状態で空気を製造用受け具９０の内部に吹き込みことにより、製造用受け具９０の内部に収められたボトム材１２ａは、その中央部が製造用受け具９０の底部９２の側に膨らむ。例えば、上述の通り１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の圧力で０．０２秒以上１０秒以下の時間空気を吹き込むと、ボトム材１２ａの中央部は底部９２の側に５ｍｍ膨らむ。ボトム材１２ａが膨らむことにより、ボトム材１２ａは図１５の（ｂ）に示す底部１６となる。底部１６の膨らみを形成すると、蓋９３を取り外し、底部１６が下端側で固定されている側壁１５を製造用受け具９０の内部から外部に取り出す。以上のようにして、底部１６が膨らんだ容器本体２を形成することができる。その後、上述した工程によりカーリングの形成（中間体５２、５４）およびフランジの形成を行い、容器本体２が製造される。
　なお、底部１６に予め膨らみを形成する工程は、中間体５１、５２及び５４に対して行ってもよい。すなわち、側壁１５とボトム材１２ａとをシールする工程の後、容器本体２に内容物８０を充填する前であれば、いずれの段階で行ってもよい。
　以上のように製造された容器本体２においては、上述のように、底部１６の皺が発生せず、また、包装容器１の内圧が外圧に対して相対的に下がっても、外観が目立ちやすい側壁１５が凹むことがないため、包装容器１全体の意匠性を損なわないようにすることができる。
　なお、上述の説明では、製造用受け具９０に空気を吹き込む前にボトム材１２ａを加熱する例を説明した。しかしながら、ボトム材１２ａが高い可撓性を有していれば、ボトム材１２ａを加熱する必要はない。加熱するか否かは、ボトム材１２ａの可撓性と吹き込む空気の圧力及び量等に応じて適宜試験を行って決定すればよい。加熱する場合の温度も、適宜試験を行って決定すればよい。
　また、上述の説明では、製造用受け具９０に空気を吹き込む際、製造用受け具９０の側面部９１の軸方向において、蓋９３に設けられている孔９３ａから製造用受け具９０の内部に空気を吹き込む例を説明した。しかしながら、製造用受け具９０の側面部９１の軸方向において空気を吹き込むとは限定されない。例えば、側面部９１の軸とある角度をなす方向において、空気を吹き込んでもよい。また、蓋９３に設けられている孔９３ａを側面部９１の中心軸上に配置しなくてもよい。
　また、上述の説明では、製造用受け具９０に空気を吹き込む際、１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の圧力で０．０２秒以上１０秒以下の時間空気を吹き込む例を説明した。しかしながら、吹き込む空気の圧力及び吹き込み時間は上述の条件に限定されない。吹き込む空気の圧力及び吹き込み時間は、ボトム材１２ａの可撓性及びボトム材１２ａの加熱状況等に応じて適宜試験を行って決定すればよい。
　また、上述の説明では、製造用受け具９０の内部に空気を吹き込む際、後に包装容器１の底部１６となるボトム材１２ａの全体を５０℃～８０℃に加熱する例を説明した。しかしながら、ボトム材１２ａの一部、例えばボトム材１２ａの平面の３０％以上の面積を５０℃～８０℃に加熱してもよい。その場合であっても、ボトム材１２ａは軟化していて変形しやすくなっている。そのため、その状態で空気を製造用受け具９０の内部に吹き込むことにより、製造用受け具９０の内部に収められたボトム材１２ａは、その中央部が製造用受け具９０の底部９２の側に膨らむ。
　また、上述の説明では、空気を吹き込むことにより、ボトム材１２ａの中央部を膨らませて包装容器１の一部を構成する底部１６を形成する例を説明した。しかしながら、雄型及び雌型を用いてボトム材１２ａの中央部を膨らませることにより、底部１６を形成してもよい。
　底部１６の膨らみを形成する工程は、他の工程と時間的に連続して実施してもよい。しかし、包装容器１の封止時に底部１６の膨らみが確実に維持されるようにするため、他の工程とは時間的に離れて、包装容器１に内容物８０を充填する直前に、底部１６の膨らみを形成してもよい。あるいは、底部１６の膨らみを形成する工程を他の工程と時間的に連続して実施し、さらに、内容物８０を充填する直前に、底部１６を包装容器１の外側から吸引すること等により、輸送時等に膨らみが凹んだ場合であっても、膨らみが復元されるようにしてもよい。
　以下に、本変形例に係る包装容器１とその製造方法の評価結果について説明する。
　（評価結果１）
　包装容器１の底部１６に関し、罫線が設けられていない場合と、図１７、図１８の各例に示す罫線が設けられている場合とについて、包装容器１の内部の気圧が外部の気圧より相対的に低下して底部１６が凹んだ場合、底部１６の外縁近傍に皺が生じるか否かを判定した。判定結果は下記の表１の「外観不良皺」の通りである。その欄において、皺が生じなかった場合に「○」を記載しており、皺が生じた場合に「×」を記載している。なお、表１には、底部１６の中央部の外縁に対する膨らみの量を「膨出深さ」として示している。また、底部１６の膨らみは、上述した製造方法を用い、１ＭＰａで０．２秒間空気を吹き込むことにより形成した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示す通り、罫線が設けられていない底部１６では、底部１６の外縁近傍に皺が生じた。それに対し、図１７、図１８の各例に示す罫線が設けられている底部１６では、底部１６の外縁近傍に皺は生じなかった。このように、底部１６の外面部に罫線が設けられていれば、包装容器１の内部の気圧が外部の気圧より相対的に低下して底部１６が凹んでも、底部１６の外縁近傍には意匠性を損なう皺は生じないことがわかった。
　（評価結果２）
　本製造方法に関し、ボトム材１２ａの中央部に空気を吹き付けて中央部に３ｍｍの膨らみを持つ底部１６を形成する際における、吹き込む空気の圧力と吹き込み時間との関係を判定した。判定結果は図２３の通りである。図２３に示す通り、１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の圧力で０．０２秒以上１０秒以下の時間空気を吹き込むことにより、中央部に３ｍｍの膨らみを持つ底部１６を形成することができることがわかった。
　本発明は、粉状・顆粒状・液状等の流動性を有する内容物を他の容器に容易に移し替えることができる包装容器の製造方法に利用できる。
　１　　包装容器
　２　　容器本体
　３　　漏斗パーツ
　４　　シール蓋
　５　　タブ
　６　　排出部
　７　　第１テーパー部
　８　　第２テーパー部
　９　　側壁部
　１０　　折り返し部
　１１　　エンボス
　１２　　底部
　１２ａ　　ボトム材
　１３　　漏斗部
　１４　　ヒダ
　１５　　側壁
　１６　　底部
　１７　　フランジ部
　１８　　下層フィルム
　１９　　上層フィルム
　２１、２１ｂ　　ブランク材
　２２、２３、２４　　中間体
　２５　　円弧
　２７　　波線
　２８　　替え先容器
　３０　　漏斗パーツ
　３１　　排出部
　３２　　テーパー部
　３３　　側壁部
　３５　　漏斗部
　３６　　ブランク材
　３７　　罫線
　３８、３９、４２　　中間体
　４０　　狭口部
　４１　　テーパー部
　４５　　折り返し部
　４６、４７、４８　　円弧
　５１、５２、５４　　中間体
　５３、５５　　カーリング
　５６　　金型
　５９　　側壁部
　６０　　チャック
　６１ａ　　拡張部材
　８０　　内容物
　９０　　製造用受け具
　９１　　側面部
　９２　　底部
　９３　　蓋
　９３ａ　　孔
　１１１　　ポリエチレン層
　１１２　　蒸着フィルム
　１１３　　ポリエチレンテレフタレート層
　１１４　　紙
　１１５　　ポリエチレン層
　１２１　　ポリエチレン層
　１２２　　蒸着フィルム
　１２３　　気体遮断性機能樹脂層
　１２４　　ポリエチレン層
　１２５　　紙
　１２６　　ポリエチレン層
　１３０　　未シール部
　１０００　　底部
　１００１　　皺
　１２０１、１２０２　　罫線

Claims (14)

  1. 　紙及びシーラントを含むシート材を用いて、広口側から狭口側へと径が狭まる漏斗部と、前記漏斗部の広口側部分に接続され、前記漏斗部の外面を取り囲む側壁部とを有する漏斗パーツの製造方法であって、
    　前記シート材を金型で打ち抜くことによって、円弧と、当該円弧の半径方向に延びる一対の直線と、前記円弧と同心で前記円弧より半径の小さな円弧を描くように延びる波線とで囲まれるブランク材を形成する工程と、
    　前記ブランク材を丸めて前記一対の直線の近傍を重ねて溶着し、テーパー形状の第１中間体を形成する工程と、
    　前記第１中間体の狭口側開口部の前記波線部分を全周に渡って折り返して溶着して、第２中間体を形成する工程と、
    　前記第２中間体の広口側開口部を全周に渡って外側に折り返して、前記側壁部を有する第３中間体を形成する工程と、
    　前記第３中間体を金型でプレスすることによって絞り加工を行い、狭口側開口部を構成する筒状の排出部と、前記排出部に接続されるテーパー形状の第１テーパー部と、前記第１テーパー部に接続され、前記第１テーパー部より小さなテーパー角を有するテーパー形状の第２テーパー部とを形成する工程とを含む、漏斗パーツの製造方法。
  2. 　前記絞り加工時に、更に、前記排出部及び前記第１テーパー部を跨いで延びる複数の凹部を前記第３中間体の周方向に間欠的に形成する、請求項１に記載の漏斗パーツの製造方法。
  3. 　前記第３中間体を形成する工程において、前記折り返した部分を更に前記第２中間体の周方向に収縮させる、請求項１または２に記載の漏斗パーツの製造方法。
  4. 　広口側から狭口側へと径が狭まる漏斗部と、前記漏斗部の広口側部分に接続され、前記漏斗部の外面を取り囲む側壁部とを有する漏斗パーツを備える包装容器の製造方法であって、
    　請求項１～３のいずれかに記載の製造方法によって前記漏斗パーツを形成する工程と、
    　筒状の側壁と底部と開放端とを有するカップ状の容器本体を形成する工程と、
    　前記漏斗パーツの広口側開口部を前記容器本体の前記底部に向けて、前記漏斗パーツを前記容器本体の開放端から内部へと挿入し、前記側壁部の外面を前記漏斗パーツの内周面に接合する工程とを含む、包装容器の製造方法。
  5. 　前記容器本体を形成する工程は、
    　紙及びシーラントを含むシート材よりなる筒状の側壁および底部と、開放端とを有するカップ状の中間体を形成する工程と、
    　前記側壁の前記開放端部分を外側に丸めて第１のカーリングを形成する工程と、
    　前記第１のカーリングのうち前記底部側の一部を加熱して、シーラントを軟化させる工程と、
    　シーラントを軟化させた前記第１のカーリングを更に外側に丸めて第２のカーリングを形成する工程と、
    　前記第２のカーリングをプレスしてフランジ部を形成する工程とを有する、請求項４に記載の包装容器の製造方法。
  6. 　前記側壁部の外面を前記漏斗パーツの内周面に接合する工程は、
    　前記側壁部外面のシーラントを加熱して軟化させる工程と、
    　前記側壁部の外径が前記容器本体の前記開放端の内径より小さくなるように、前記漏斗パーツの前記側壁部を周方向に収縮させた状態で前記漏斗パーツを保持し、広口側部分を前記容器本体の底部に向けて、前記漏斗パーツを前記容器本体の内部に挿入する工程と、
    　前記容器本体内に挿入された前記漏斗パーツの前記側壁部を押し広げ、前記側壁部を前記容器本体の側壁内面に圧着する工程とを有する、請求項４または５に記載の包装容器の製造方法。
  7. 　前記側壁部の外面を前記漏斗パーツの内周面に接合する工程は、前記漏斗パーツを前記容器本体の内部に挿入する工程の前に、前記容器本体の側壁内面のうち、前記漏斗パーツの側壁部がシールされる箇所のシーラントを加熱して軟化させる工程を更に有する、請求項４～６のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
  8. 　前記側壁部の外面を前記漏斗パーツの内周面に接合する工程より後に、前記容器本体への内容物の充填後に、押圧力を受けて破断するフィルムをシールして前記容器本体の開放端を封止する工程を更に含む、請求項４～７のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
  9. 　前記側壁は、前記底部より高い剛性を有し、
    　前記中間体を形成する工程は、
    　紙及びシーラントを含むシート材よりなるボトム材の一方の面において、中央部からみて放射状に複数の罫線を設ける工程と、
    　前記罫線が設けられた前記ボトム材を、前記罫線が設けられた面が外側に位置するように、前記側壁の下端側にシールして前記底部を形成する工程とを有する、請求項５～８のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
  10. 　前記底部を形成する工程の後、
    　前記側壁の上端の開口を一部を残して受け具で覆う工程と、
    　前記開口の一部から前記底部と前記側壁とで構成される空間に空気を吹き込むことにより前記底部の中央部を膨らませる工程とをさらに含む、請求項９に記載の包装容器の製造方法。
  11. 　前記底部を形成する工程において、
    　前記側壁の下端部を内方に折り返して、前記ボトム材の外縁部を挟んで重ね合わせ、当該重ね合わせた領域のうち、折り返し位置から所定の高さまでの領域をシールし、これより上方の領域をシールしない、請求項９または１０に記載の包装容器の製造方法。
  12. 　前記底部の中央部を膨らませる工程の前に、前記底部を５０℃以上８０℃に加熱する工程をさらに含む、請求項１０または１１に記載の包装容器の製造方法。
  13. 　前記受け具で覆う工程において、前記開口の中心部を残して前記開口を覆う、請求項１０～１２のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
  14. 　前記底部の中央部を膨らませる工程において、１ＭＰａ以上１０ＭＰａの圧力で０．０２秒以上１０秒以下の時間空気を吹き込む、請求項１０～１３のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
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