MX2014009167A

MX2014009167A - Componente de embudo y metodo de fabricacion para la fabricacion de un recipiente de empaque que utiliza el componente de embudo.

Info

Publication number: MX2014009167A
Application number: MX2014009167A
Authority: MX
Inventors: Takeshi Saito; Noriyuki Sasaki; Jyun Sada; Shinji Kaneyuki
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Priority date: 2012-02-01
Filing date: 2012-12-28
Publication date: 2014-08-27
Also published as: AU2012368754B2; RU2596731C2; AU2012368754A1; KR20140120349A; BR112014018905A8; US20140366490A1; ZA201406199B; CA2862590A1; MY170906A; PH12014501709A1; EP2810896A1; BR112014018905A2; CN104080716A; TW201345804A; BR112014018905B1; CN104080716B; US10207829B2; MX349490B; RU2014135225A; EP2810896A4

Abstract

La presente invención se refiere a un componente de embudo y a un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque utilizando el componente de embudo. El componente de embudo es fabricado por la ejecución de las etapas de: formar un primer producto intermedio que está terminado en punta, por el enrollado del material de la preforma; formar un segundo producto intermedio por el doblado hacia abajo y la soldadura de una porción del lado de abertura estrecha del primer producto intermedio; formar un tercer producto intermedio que tiene la porción de la pared lateral por el doblado de la porción lateral de abertura ancha del segundo producto intermedio hacia fuera; formar una porción de descarga cilíndrica que forma la porción lateral de abertura estrecha, una primera porción terminada en punta que se conecta a la porción de descarga y que tiene una forma terminada en punta, y una segunda porción terminada en punta que tiene una forma terminada en punta que tiene un ángulo de inclinación menor que la primera porción terminada en punta, efectuando un proceso de estirado sobre el tercer producto intermedio.

Description

COMPONENTE DE EMBUDO Y METODO DE FABRICACION PARA LA FABRICACION DE UN RECIPIENTE DE EMPAQUE QUE UTILIZA EL COMPONENTE DE EMBUDO Campo de la Invención La presente invención se refiere a componentes de embudo que permiten que los contenidos fluidos tales como los contenidos pulvurentos, granulados, y líquidos sean empacados y faciliten la transferencia de los contenidos desde una caja hasta otra o semejante, y un método de fabricación para la fabricar de recipientes de empaque, en los cuales son utilizados los componentes del embudo.

Antecedentes de la Invención Como un empaque que facilita la transferencia de los contenidos tales como alimentos pulvurentos o granulados semejantes al café instantáneo a un recipiente de almacenamiento o a un tanque de una máquina para fabricar café, ya es conocido un empaque como se describe en la Literatura de Patentes 1. El empaque para el relleno como se describe en la Literatura de Patentes 1 incluye un cuerpo del recipiente cilindrico, un componente de embudo insertado en una porción de extremo abierto del cuerpo del recipiente, y una membrana para el sellado del extremo abierto del cuerpo del recipiente. Cuando el empaque para el relleno es utilizado, en un estado en donde la porción de la membrana Ref. 249543 está en contacto con una porción de abertura de un recipiente, tal como un recipiente de almacenamiento o un tanque, que va a ser llenado, el empaque para el llenado es oprimido contra el recipiente que va a ser llenado, para romper la membrana, permitiendo por esto que los contenidos sean transferidos a lo largo de una superficie interna del componente del embudo en el recipiente que va a ser llenado.

Una porción sobresaliente que tiene una superficie superior plana y una cierta anchura es provista preferentemente en la porción del extremo abierto del cuerpo del recipiente, para sellar de manera segura un cuerpo del recipiente con forma de taza con un elemento de tapa tal como una membrana con estabilidad. Una técnica asociada con un método para la formación de tal porción sobresaliente se describe en la Literatura de Patentes 2. De acuerdo con la Literatura de Patentes 2, una porción superior curvada formada en una porción de extremo abierto de una taza de papel es intercalada y oprimida entre una bocina ultrasónica y un molde de recepción de la taza, y es calentada simultáneamente y soldada por la vibración ultrasónica que es aplicada, por lo cual forma una porción sobresaliente de la taza que tiene una superficie superior plana. A diferencia de esta técnica, una técnica para formar una porción sobresaliente que tiene una superficie superior plana por una parte superior curvada formada en una porción de extremo abierta de una taza de papel que es intercalada entre un par de moldes, y es calentada y comprimida, ya es conocida .

Tal recipiente de empaque que es llenado con los contenidos y en el cual los contenidos son empacados, puede ser sometido a un medio ambiente en donde la presión del aire dentro del recipiente de empaque llega a ser diferente de la presión del aire fuera del recipiente de empaque durante la circulación. En un caso en donde, por ejemplo, los recipientes de empaque los cuales son llenados con los contenidos y en los cuales los contenidos son empacados en el verano en el cual la temperatura es elevada, están en los almacenes en el invierno en el cual la temperatura es baja, la presión del aire dentro de los recipientes de empaque es reducida con relación a la presión del aire fuera de los recipientes de empaque, y las porciones de la superficie lateral de los recipientes de empaque son rebajadas hacia el lato interno de los recipientes de empaque. Por lo tanto, un problema puede surgir de que el diseño de los recipientes de empaque está degradado. Por otra parte, en el caso en donde, por ejemplo, los recipientes de empaque que son llenados con contenidos y en los cuales los contenidos son empacados en un lugar tal como una superficie plana en la cual la altitud es relativamente baja, se hacen circular y son colocados en un lugar en el cual la altitud es elevada, la presión del aire dentro de los recipiente de empaque es incrementada con relación a la presión del aire fuera de los recipientes de empaque, y las porciones de la superficie lateral de los recipientes de empaque se expanden fuera de los recipientes de empaque. Por lo tanto, los problemas que pueden surgir de que el diseño de los recipientes de empaque son degradados y los contenidos son expulsados debido a, por ejemplo, una ruptura provocada por un impacto pequeño. Para resolver los problemas, en la Literatura de Patentes 3, se sugiere un recipiente en el cual un elemento laminado de la porción de la superficie lateral del recipiente es formado para que sea separable parcialmente, y, particularmente cuando se reduce la presión interna, una capa interna del elemento laminado es separada y se expande hacia el lado interno del recipiente, para aliviar la reducción de la presión en el recipiente, previniendo por esto que la porción de la superficie lateral del recipiente sea rebajada.

LISTA DE CITAS LITERATURA DE PATENTES Literatura de Patentes 1: Publicación de Patente Japonesa Presentada Abierta al Público, No. 2010-254326.

Literatura de Patentes 2: Publicación de Patente Japonesa Presentada Abierta al Público, No. 2009-184169.

Literatura de Patentes 3: Publicación de Patente Japonesa Presentada Abierta al Público, No. 2011-93614.

Breve Descripción de la Invención Problemas que van a ser resueltos por la invención En los años recientes, desde el punto de vista del ahorro de recursos y la facilidad del desecho, una cantidad de resina que va a ser utilizada para los recipientes de empaque se requiere que sea reducida. Por lo tanto, un empaque para el relleno como se describe en la Literatura de Patentes 1, un cuerpo del recipiente en el cual un componente de embudo formado por un material que incluye un papel como un componente principal que es moldeado, es utilizado en lugar de un componente del embudo formado por una resina que es moldeada, y el uso de un metal tal como el aluminio sea minimizado, se requiere que sea utilizado.

El componente del embudo descrito en la Literatura de Patentes 1 incluye no solamente un embudo utilizado para extraer los contenidos sino también una pared lateral a través de la cual el embudo es fijado al cuerpo del recipiente. Sin embargo, un método para formar el embudo y la pared lateral por el uso de un material que incluye el papel como un componente principal no ha sido conocido. Se puede considerar que un componente del embudo es formado por el uso del moldeo de la pulpa. Sin embargo, surgen problemas de que el costo sea elevado para la introducción en las instalaciones y la producción en serie sea limitada.

Además, la porción de la pared lateral del recipiente con forma de taza como se describió anteriormente incluye porciones que tienen diferentes espesores, es decir, que incluyen: una porción en la cual un elemento en forma de hoja es estratificado; y las otras porciones. En un caso en donde la soldadura ultrasónica es efectuada sobre la porción superior curvada la cual está siendo comprimida por una bocina ultrasónica como se describió en la Literatura de Patentes 2, surge el problema de que cuando un espacio entre la bocina ultrasónica y un protuberancia del receptor es alineada con la porción (la porción más gruesa) en la cual el elemento en forma de hoja es estratificado, las otras porciones pueden no ser selladas debido a una presión insuficiente, mientras que cuando el espacio entre la bocina ultrasónica y un protuberancia del receptor es alineada con las porciones diferentes que la porción en la cual el elemento con forma de hoja es estratificado, la presión y la vibración ultrasónica son concentradas sobre la porción más gruesa, y el chamuscado es probable que ocurra. En particular, cuando el espesor del elemento en forma de hoja es incrementado, la presentación del chamuscado llega a ser significativa .

Además, el espacio entre la bocina ultrasónica y un protuberancia del receptor puede ser ensanchado solamente en una porción que corresponde a la porción en la cual el elemento en forma de hoja es estratificado, y una presión puede ser aplicada por la bocina ultrasónica casi uniformemente sobre la totalidad de la porción superior curvada. Sin embargo, en este caso, la porción estratificada es formada para que tenga un espesor relativamente amplio entre la porción sobresaliente formada, y por lo tanto, cuando la porción sobresaliente es sellada después de esto con una película, surge el problema de que una presión de sellado no sea uniforme. Especialmente, también cuando la porción sobresaliente es sellada con la película, la porción sobresaliente y la película superpuestas entre sí son intercaladas y comprimidas entre una cabeza del sello y una mesa de recepción del sello desde arriba de la misma y desde abajo de la misma. Por lo tanto, cuando el espesor de la porción sobresaliente no es uniforme, una presión de sellado no es uniforme, de ninguna manera, por lo cual el sellado puede llegar a ser defectuoso.

Por otra parte, en un método en el cual la porción superior curvada es calentada y comprimida, aunque el chamuscado no ocurra, puesto que la capacidad de deslizamiento del elemento con forma de hoja calentado es reducida, surge un problema de que sea probable que surjan el pandeo y el arrugado durante la compresión de la porción superior curvada.

Un objeto de la presente invención es hacer que esté disponible un método de fabricación para fabricar un componente del embudo que pueda ser producido en grades cantidades y a costo bajo por el uso de un material que incluya el papel como un componente principal, y un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque utilizando el componente de embudo. Otro objeto de la presente invención es hacer que esté disponible un recipiente con forma de taza que es formado sin chamuscado y sin arrugado en una porción sobresaliente y que tiene la porción sobresaliente la cual es menos probable que sea deformada después del moldeo, y un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque que utiliza el recipiente con forma de taza. Todavía otro objeto de la presente invención es hacer que esté disponible un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque en el cual un componente de embudo es producido por el uso de un material que incluye un papel como un componente principal que es unido en un cuerpo del recipiente con forma de taza producido utilizando un material que incluye un papel como un componente principal. Todavía otro objeto de la presente invención es hacer que esté disponible un método de fabricación para fabricar un recipiente de empaque que no permite la degradación de su diseño tal como una apariencia externa aún si una presión interna del recipiente de empaque es cambiada con relación a una presión externa.

Solución a los problemas La presente invención está dirigida a un método de fabricación para la fabricar, utilizando un elemento en forma de hoja que incluye papel y un agente de sellado, un componente de embudo que incluye: una porción de embudo que tiene un diámetro reducido desde un lado de abertura ancha hacia un lado de abertura estrecha; y una porción de pared lateral que se conecta a una porción lateral de abertura ancha de la porción de embudo y que rodea una superficie externa de la porción de embudo. El método de fabricación para fabricar el componente de embudo de acuerdo con la presente invención incluye las etapas de: formar un material de preforma rodeado por un arco, un par de líneas rectas que se extienden a una dirección radial del arco, y una línea corrugada que se extiende en una dirección radial del arco, y una línea corrugada que se extiende para formar un arco que es concéntrico con el arco y que tiene un radio menor que el arco, perforar el elemento en forma de hoja por un uso de un troquel; formar un primer producto intermedio que está terminado en punta, por el enrollado del material de la preforma, y provocando que las porciones cercanas a las líneas rectas formadas por pares se superpongan entre sí y sean soldadas entre sí; formar un segundo producto intermedio por el doblado hacia abajo y la soldadura de la porción de la línea corrugada de una porción lateral de abertura estrecha del primer producto intermedio sobre la totalidad de una circunferencia de la porción de la línea corrugada; formar un tercer producto intermedio que tiene la porción de la pared lateral por el doblado de la porción lateral de abertura ancha del segundo producto intermedio hacia fuera sobre la totalidad de una circunferencia de la porción lateral de abertura ancha; y formar una porción de descarga cilindrica que forma la porción lateral de abertura estrecha, una primera porción terminada en punta que se conecta a la porción de descarga y que tiene una forma terminada en punta, y una segunda porción terminada en punta que se conecta a la primera porción terminada en punta y que tiene una forma terminada en punta y que tiene un ángulo de inclinación menor que la primera porción terminada en punta, efectuando un proceso de compresión sobre el tercer producto intermedio utilizando un molde para efectuar un proceso de estirado.

Además, la presente invención está dirigida a un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque que tiene un componente de embudo que incluye: una porción de embudo que tiene un diámetro reducido desde un lado de abertura ancha hacia un lado de abertura estrecha; y una porción de pared lateral que se conecta a una porción lateral de abertura ancha de la porción de embudo y que rodea una superficie externa de la porción de embudo. En el método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la presente invención, el componente de embudo es formado primero por el método de fabricación para fabricar el componente de embudo descrito anteriormente . El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la presente invención incluye la etapa de: la formación de un cuerpo del recipiente con forma de taza que tiene una pared lateral cilindrica, una porción inferior, y un extremo abierto; la inserción del componente de embudo a través del extremo abierto del cuerpo del recipiente en el mismo para esté volteado hacia la porción del lado de abertura ancha del componente de embudo hacia la porción inferior del cuerpo del recipiente, y la unión de una superficie externa de la porción de la pared lateral a una superficie circunferencial interna del componente de embudo; y sellar el extremo abierto del cuerpo del recipiente con una película que va a ser rota por la fuerza de compresión después que el cuerpo del recipiente es llenado con los contenidos.

Además, la etapa de formación del cuerpo del recipiente incluye las etapas de: la formación de un producto intermedio con forma de taza que tiene: una pared lateral cilindrica y una porción inferior formada de un elemento en forma de hoja que incluye papel y un agente de sellado; y un extremo abierto; la formación de una primera porción curvada por el curvado de una porción extrema abierta de la pared lateral hacia fuera; el reblandecimiento del agente de sellado por el calentamiento de una porción, sobre una porción lateral inferior, de la primera porción curvada; la formación de una segunda porción curvada por el curvado hacia afuera de la primera porción curvada que tiene un agente de sellado reblandecido, y la formación de una porción sobresaliente por la compresión de la segunda porción curvad .

Además, la etapa de unión de la superficie externa de la porción de la pared lateral a la superficie circunferencial interna del componente de embudo incluye las etapas de: calentar y reblandecer el agente de sellado sobre la superficie externa de la porción de la pared lateral; la retención del componente de embudo en un estado en donde la porción de la pared lateral del componente de embudo se contrae en una dirección circunferencial de tal modo que un diámetro externo de la porción de la pared lateral sea menor que un diámetro interno del extremo abierto del cuerpo del recipiente, e insertar el componente del embudo en el cuerpo del recipiente para que esté volteado hacia la porción del lado de abertura ancha hacia la porción inferior del cuerpo del recipiente; y la compresión y el ensanchamiento de la porción de la pared lateral del componente de embudo insertado en el cuerpo del recipiente, y comprimir y fijar la porción de la pared lateral a una superficie interna de la pared lateral del cuerpo del recipiente.

Además, la pared lateral tiene una rigidez más elevada que la porción inferior, y la etapa de la formación del producto intermedio incluye las etapas de: formar una pluralidad de líneas rayadas en una de las superficie de un elemento inferior formado de un elemento en forma de hoja que incluye un papel y un agente de sellado para se extienda radialmente como se observó de una porción central; y formar la porción inferior por el sellado del elemento inferior que tiene las líneas rayadas, y una porción lateral del extremo inferior de la pared lateral con cada una de las otras de tal modo que una superficie sobre la cual las líneas rayadas están formadas, sea colocada en el exterior.

Efectos Ventajosos de la Invención De acuerdo con la presente invención, los componentes del embudo pueden ser fabricados en grandes cantidades y a bajo costo utilizando un elemento en forma de hoja que incluye un papel como un componente principal.

Además, de acuerdo con la presente invención, no se efectúa la soldadura ultrasónica, y por lo tanto se puede evitar el chamuscado de la porción sobresaliente. Además, un agente de sellado es reblandecido temporalmente durante la formación de una porción curvada, y la porción curvada es curvada adicionalmente . Por lo tanto, la porción curvada es soldada y mantenida establemente, y el arrugado puede ser reducido durante la compresión de la porción curvada. Además, el agente de sellado es reblandecido, y la porción curvada es curvada entonces adicionalmente , para incrementar el grado de la cantidad, y para soldar suficientemente la porción curvada. Por lo tanto, la deformación debida al cambio del medio ambiente después del moldeo puede ser reducida.

Además, de acuerdo con la presente invención, un componente del embudo fabricado por el uso de un material que incluye el papel como un componente principal puede ser unido en un cuerpo del recipiente con forma de taza fabricado utilizando un material que incluye un papel como un componente principal. Por lo tanto, una relación de uso de la resina para el recipiente de empaque puede ser reducida significativamente. Además, el componente del embudo es insertado en el cuerpo del recipiente en un estado en donde el diámetro externo de la porción de la pared lateral es reducida para que sea menor que el diámetro interno del cuerpo del recipiente. Por lo tanto, la generación de raspaduras de la resina debidas a la fricción del agente de sellado reblandecido, y la reducción de la resistencia de la soldadura debido a que el agente de sellado es raspado, es reducida significativamente.

De acuerdo con la presente invención, un recipiente de empaque puede ser provisto, el cual no degrada su diseño aún cuando una presión interna sea cambiada con relación a una presión externa. Además, la rigidez de la porción inferior del recipiente de empaque es reducida para que sea inferior que la rigidez de la porción de la superficie lateral, y una pluralidad de líneas rayadas son formadas para que se extiendan radialmente como se observa desde la porción central de la porción inferior, por lo cual se reduce adicionalmente la rigidez de la porción inferior. Por lo tanto, aún cuando una presión interna del recipiente de empaque sea cambiada con relación a una presión externa, un cambio en la presión puede ser reducida por la expansión o el rebajo de la porción inferior, y el diseño de tal modo que una apariencia exterior del recipiente de empaque no pueda ser degradada. En particular, en un caso en donde la porción central de la porción inferior es expandida previamente hacia fuera del recipiente de empaque, aún cuando una presión interna del recipiente de empaque el cual es llenado con los contenidos y en el cual los contenidos son empacados, sea reducida cuando se compara con una presión externa, la reducción en la presión en el recipiente puede ser reducida por la porción inferior que tiene una rigidez relativamente baja que es rebajada hacia el lado interno del recipiente de empaque. Por lo tanto, la porción superficial lateral o semejantes, del recipiente de empaque, no es rebajada y el diseño de tal modo que una apariencia externa de la porción de la superficie lateral y semejantes, no puede ser degradada. Además, una porción no sellada es formada en la porción del extremo superior de la porción de fijación que es una porción del borde externo de un elemento inferior que forma la porción inferior. En este caso, la concentración de la tensión cercana a la porción del borde externo de la porción inferior en el caso de que la porción inferior sea rebajada hacia adentro, es prevenida, y no ocurre ningún arrugado cerca de la porción del borde externo, para prevenir que el diseño de la porción inferior sea degradado.

Breve Descripción de las Figuras La figura 1 es una vista en perspectiva de un recipiente de empaque de acuerdo con una modalidad.

La figura 2 es una vista en sección transversal cuando se toma a lo largo de una línea A-A' mostrada en la figura 1.

La figura 3 es una vista en perspectiva de un componente del embudo mostrado en la figura 2 de acuerdo con la modalidad es utilizada.

Las figuras 4A-4B son vistas en sección transversal que ilustra un estado en donde un recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad es utilizado.

La figura 5 es un diagrama de flujo que muestra un método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad.

La figura 6A ilustra un proceso de fabricación para el componente del embudo mostrado en la figura 3.

La figura 6B ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 6A.

La figura 6C ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 6B.

La figura 6D ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 6C.

La figura 6E ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 6D.

Las figuras 7A-7C ilustran estados en donde un borde lateral con abertura estrecha de un producto intermedio se rompe durante un plegado hacia abajo.

La figura 8 es una vista frontal de otro componente del embudo ejemplar.

La figura 9A ilustra un proceso de fabricación del componente del embudo mostrado en la figura 8.

La figura 9B ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 9A.

La figura 9C ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 9B.

La figura 9D ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 9C.

Las figuras 10A-10B son vistas en sección transversal de una porción de una línea rayada obtenida antes y después del proceso de compresión.

La figura 11A es una vista en sección transversal que ilustra un método de fabricación para la fabricar de un cuerpo del recipiente mostrado en la figura 2.

La figura 11B ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 11A.

La figura 11C ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 11B.

La figura 11D ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 11C.

La figura 12A es una vista en sección transversal que ilustra un método para fijar el componente del embudo al cuerpo del recipiente.

La figura 12B ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 12A.

La figura 12C ilustra un proceso de fabricación subsiguiente al proceso mostrado en la figura 12B.

La figura 13 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de una línea B-B' mostrada en la figura 12B.

La figura 14 es una vista en sección transversal que ilustra la deformación de una porción de la pared lateral del componente de embudo.

Las figuras 15A-15B son vistas en sección transversal esquemática de un recipiente de empaque de acuerdo con una modalidad de la presente invención.

La figura 16 ilustra las arrugas sobre una porción inferior de un recipiente de empaque asociado con un problema que va a ser resuelto por la presente invención.

La figura 17 es una vista externa de una porción inferior de un recipiente de empaque como se observa desde el exterior del recipiente de empaque, de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

Las figuras 18A-18D son vistas externa de las porciones inferiores de los recipientes de empaque como se observa desde el exterior de los recipientes de empaque, de acuerdo con una primera a cuarta modificaciones de la modalidad de la presente invención.

Las figuras 19A-19C son vistas en sección transversal esquemática de una porción, cerca de la porción inferior, del recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

La figura 20 ilustra una estructura laminada de una porción de la superficie lateral del recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

La figura 21 ilustra una estructura laminada de una porción inferior del recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

La figura 22 ilustra un método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

La figura 23 ilustra una relación entre la presión del aire que va a ser soplado y un período de tiempo durante el cual el aire es soplado en el método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad de la presente invención.

Descripción Detallada de la Invención 1. Estructura del recipiente de empaque La figura 1 es una vista en perspectiva de un recipiente de empaque de acuerdo con una modalidad. La figura 2 es una vista en sección transversal como es tomada a lo largo de una línea A-A' mostrada en la figura 1. La figura 3 es una vista en perspectiva de un componente de embudo mostrado en la figura 2.

El recipiente de empaque 1 permite que los contenidos fluidos tales como los contenidos pulvurentos, granulados, y líquidos incluyendo, por ejemplo, los alimentos semejantes al café instantáneo y la leche pulverizada, y los pigmentos orgánicos para las máquinas copiadoras y las impresoras de rayo láser que va a ser empacado, y permite una facilidad de la transferencia de los contenidos a un recipiente de almacenamiento o semejantes. El recipiente de empaque 1 incluye un cuerpo del recipiente 2 con forma de taza, un componente de embudo 3 equipado en el cuerpo del recipiente 2, y una tapa de sellado 4.

El cuerpo del recipiente 2 incluye una pared lateral cilindrica 15 y una porción inferior 16. Una porción de extremo de una porción cilindrica formada por la pared lateral 15 está cerrada por la porción inferior 16 y la otra porción de extremo está abierta. En la porción de extremo abierta del cuerpo del recipiente 2, una porción sobresaliente 17 es formada por una porción de un borde de la pared lateral 15 que es curvada hacia fuera, y que es comprimida y aplastada entonces. El cuerpo del recipiente 2 es formado de un material que incluye el papel como un componente principal, en consideración de la reducción en el peso del recipiente, la facilidad del desecho, y el ahorro de recursos. Por ejemplo, una película laminada formada por el papel y la resina puede ser utilizada. Cuando una propiedad de barrera contra el gas es requerida, una capa de barrera contra el gas, tal como una película de deposición, papel aluminio, o semejante, está incluida en la estructura laminada. Un método de fabricación para fabricar el cuerpo del recipiente 2 será descrito posteriormente con detalle.

El componente de embudo 3 incluye: una porción de embudo 13 que tiene su diámetro reducido desde una porción de abertura ancha hacia una porción de abertura estrecha; y una porción de pared lateral 9 que rodea una superficie exterior de la porción de embudo 13 y conectada a la porción de abertura ancha de la porción de embudo 13. El componente de embudo 3 es formado integralmente utilizando un material que incluye el papel como un componente principal. Como un material del componente de embudo 3, una hoja laminada formada de papel y polietileno puede ser utilizada ventajosamente. Un método de fabricación para fabricar el componente de embudo 3 será descrito posteriormente con detalle.

La porción de embudo 13 incluye: una porción de descarga 6 que forma la porción de abertura estrecha; una primera porción terminada en punta 7 que se conecta a la porción de descarga 6; y una segunda porción terminada en punta 8 que se conecta a la primera porción terminada en punta 7 y forma la porción de abertura ancha. Un ángulo de inclinación T1 de la primera porción terminada en punta 7 es diseñado para que sea mayor que un ángulo de inclinación T2 de la segunda porción terminada en punta 8. La porción de descarga 6 puede ser formada para extenderse recta de tal modo que su diámetro sea casi uniforme, o para que sea estrechada con un ángulo de inclinación T3. Para retirar el sello al recipiente de empaque 1, una fuerza de compresión es aplicada a la porción de descarga 6 a través de la tapa de sellado 4. Por lo tanto, para mejorar la resistencia contra el pandeo, la porción de descarga 6 está diseñada idealmente para extenderse de manera recta (especialmente, para satisfacer el ángulo de inclinación T3=0°). Sin embargo, para mejorar la eficiencia de la remoción desde un molde en el moldeo, el ángulo de inclinación T3 es fijado preferentemente como un valor que es más grande que 0o, y menor que o igual a 15°. En este intervalo, el ángulo de inclinación T3 es fijado más preferentemente para que varíe desde 5o hasta 10°. Mientras más grande es el ángulo de inclinación T3 , más ventajosa es la eficiencia de remoción desde un molde en el moldeo. Sin embargo, cuando el ángulo de inclinación T3 es mayor que 15°, la fuerza de la porción de descarga 6 es reducida .

Además, una porción doblada 10 es formada dentro de la porción de descarga 6 por una porción de un elemento en forma de hoja que es doblada hacia adentro. La porción doblada 10 es fijada a una superficie interna de la porción de descarga 6 por el sellado con calor, y sirve para reforzar la porción de abertura estrecha del componente de embudo 3. Un borde de la porción doblada 10 es corrugado de tal modo que una fuerza de tensión aplicada el elemento en forma de hoja sea reducida para prevenir la ruptura del elemento en forma de hoja cuando el elemento en forma de hoja es doblado de regreso para formar la porción doblada 10.

A través de la porción de la pared lateral 9, el componente de embudo 3 es soldado a una pared circunferencial interna del cuerpo del recipiente 2. Como es muestra en la figura 3, la porción de la pared lateral 9 tiene una pluralidad de pliegues 14 que se extiende en la dirección axial del componente de embudo 3 en un intervalo diferente que una porción (un intervalo indicado por las flechas) en la cual el elemento en forma de hoja está estratificado. Los pliegues 14 permiten que la porción de la pared lateral 9 sea estirable. En lugar de los pliegues 14, se puede formar una pluralidad de líneas rayadas, un proceso de estampado puede ser efectuado sobre la porción de la pared lateral 9, o la porción de la pared lateral 9 puede ser corrugada para incrementar y reducir alternativamente las distancias desde la porción de la pared lateral 9 hasta el eje central del componente de embudo 3, por lo cual se permite que la porción de la pared lateral 9 sea estirable.

El componente de embudo 3 es insertado en el cuerpo del recipiente 2 de tal modo que la porción de abertura ancha se provoque que se voltee hacia la porción inferior 16, y la superficie exterior de la porción de la pared lateral 9 sea soldada a la superficie circunferencial interna del cuerpo del recipiente 2, fijando por esto el componente de embudo 3 al cuerpo del recipiente 2. Una posición en la cual el componente de embudo 3 está fijado, es ajustada de tal modo que una porción de extremo de la porción de descarga 6 se proyecte hacia fuera de un plano que incluye un extremo abierto del cuerpo del recipiente 2. Por consiguiente, cuando la porción de descarga 6 del componente de embudo 3 se proyecta desde el plano que incluye el extremo abierto del cuerpo del recipiente, se mejora la capacidad de adhesión entre el componente de embudo 3 y la tapa de sellado 4, y los contenidos se puede prevenir que pasen entre la porción del extremo del lado de abertura estrecha del componente de embudo 3 y la tapa de sellado 4 y el movimiento hacia fuera del componente de embudo 3. Una proyección d del componente de embudo 3 es fijado para que sea mayor que 0 mm, y menor que o igual a 2 mm. En este intervalo, cuando la proyección d de la porción de abertura estrecha es mayor que o igual a 0.5 mm, y no mayor que 1.5 mm, se facilita la colocación del componente de embudo 3 con relación al cuerpo del recipiente 2, y la fabricación del recipiente de empaque 1 es facilitada .

La tapa de sellado 4 incluye: una película inferior 18 con la cual la porción sobresaliente 17 del cuerpo del recipiente 2 es sellada; y una película superior 19 que es estratificada sobre una superficie exterior de la película inferior 18, para que sea separable. La película inferior 18 tiene líneas de perforación no ilustradas que se extienden radialmente, y son rotas por una fuerza de compresión que es aplicada desde un recipiente que va a ser llenado cuando sea utilizado. La película superior 19 es provista para proteger las líneas de perforación formadas en la película inferior 18, y sellar herméticamente de manera segura el recipiente de empaque 1, y es separada de la película inferior 18 cuando es utilizada. Una orejeta 5 es formada en una porción de un borde circunferencial externo de la película superior 19 para facilitar el manejo cuando la película superior 19 es separada de la película inferior 18.

La figura 4 es una vista en sección transversal que ilustra un estado en donde el recipiente de empaque de acuerdo con la presente modalidad es utilizado.

Cuando el recipiente de empaque 1 es utilizado, la película superior 19 de la tapa de sellado 4 es separada como es mostrado en la figura 4A, y el recipiente de empaque 1 es girado de arriba hacia abajo, para colocar la película inferior 18 de la tapa de sellado 4 para que haga contacto con una abertura de un recipiente 28, tal como un recipiente de almacenamiento o un tanque, que va a ser llenado. El recipiente de empaque es comprimido hacia el recipiente 28 que va a ser llenado, para romper la película inferior 18 de la tapa de sellado 4 como es mostrado en la figura 4B. Cuando la película inferior 18 es rota, los contenidos 80 fluyen a lo largo de la superficie interior del componente de embudo 3 hacia el recipiente que va a ser llenado. Con el recipiente de empaque 1 que tiene tal estructura, se deja que un operador rellene fácilmente el recipiente que va a ser llenado, con los contenidos 80 sin hacer que se ensucien las manos del operador o un lugar de trabajo.

El componente de embudo 3 tiene una propiedad de acojinamiento puesto que el componente de embudo 3 incluye la primera porción terminada en punta 7 y la segunda porción terminada en punta 8 que tienen diferentes ángulos de inclinación, respectivamente. Una fuerza de compresión aplicada a la porción de descarga 6 durante el retiro del sello (figura 4A) , el transporte, o semejante, es absorbida debido a la deformación elástica que ocurre cerca de una frontera entre la primera porción terminada en punta 7 y la segunda porción terminada en punta 8, y cerca de una frontera entre la primera porción terminada en punta 7 y la porción de descarga 6. Por lo tanto, el pandeo y la deformación del componente de embudo 3 pueden ser reducidos efectivamente. Método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque La figura 5 es un diagrama de flujo que muestra un método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la modalidad.

El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de acuerdo con la presente modalidad incluye una etapa SI de formación el componente de embudo 3, una etapa S2 de formación del cuerpo del recipiente 2, una etapa S3 de fijación del componente de embudo 3 hasta el cuerpo del recipiente 2, una etapa S4 de sellado del extremo abierto del cuerpo del recipiente 2 con la tapa de sellado 4. Ya sea la etapa SI de formación del componente de embudo 3 y la etapa S2 de formación del cuerpo del recipiente 2 pueden ser efectuadas previamente. Además, el recipiente de empaque 1 es llenado con los contenidos 80 después de la etapa S3 de fijación del componente del embudo antes de la etapa S4 de sellado con la tapa de sellado. Aquí posteriormente, el método de fabricación será descrito con detalle. 3. Método de fabricación para la fabricar del componente del embudo Las figuras 6A a 6E ilustran un proceso de fabricación para el componente del embudo mostrado en la figura 3.

En primer lugar, un elemento con forma de hoja que incluye un papel como un componente principal es perforado utilizando un troquel, para producir un material de la preforma 21 mostrado en la figura 6A. El material de la preforma 21 tiene tal forma que una porción del sector pueda ser cortada. Más específicamente, el material de la preforma 21 tiene una forma que es rodeada por un arco 25, dos líneas rectas 26a y 26b que se extienden en la dirección radial del arco, y una porción de una línea corrugada 27 que se extiende a lo largo de un arco (indicado virtualmente por una línea de trazos interrumpidos larga y dos líneas de trazos interrumpidos cortas en la figura 6A) que es concéntrico con el arco 25 y tienen un radio menor que el arco 25. Como un material del material de la preforma 21, una elemento en forma de hoja que tiene, por ejemplo, una estructura laminada del polietileno/papel/polietileno, es utilizado ventajosamente .

A continuación, un producto intermedio 22 es formado para que se conformado en su mayoría como un cono truncado circular mostrado en la figura 6B. Más específicamente, el material de la preforma 21 es enrollado alrededor de un mandril en una forma de cono truncado circular, y las porciones cercanas a las líneas rectas 26a y 26b se provoca que se superpongan entre sí, para sellar con calentamiento la porción superpuesta, por lo cual se obtiene el producto intermedio 22.

A continuación, una porción abierta estrecha del producto intermedio 22 es doblada hacia adentro, para formar un producto intermedio 23 mostrado en la figura 6C. Más específicamente, en primer lugar, una superficie interna de la porción de abertura estrecha del producto intermedio 22 es calentada por aire caliente o semejante para fundir un agente de sellado. A continuación, una parafina fluida es aplicada a la superficie externa de la porción de abertura estrecha. Luego, la porción de abertura estrecha es doblada nuevamente hacia adentro utilizando un molde, y la porción doblada es sellada a una superficie interna de la porción terminada en punta, para formar la porción doblada 10. Después que la porción de abertura estrecha del producto intermedio 22 es doblada hacia abajo, la porción superpuesta puede ser calentada y sellada. La parafina fluida es utilizada para prevenir la ruptura de la porción doblada del producto intermedio 22, y mejora la eficiencia de remoción desde un molde o semejante. Aunque la parafina fluida es aplicada preferentemente, podría no ser aplicada ninguna parafina fluida.

A continuación, un fluido de parafina es aplicado a la porción abierta ancha del producto intermedio 23, y la porción abierta ancha es doblada nuevamente hacia fuera, para formar un producto intermedio 24 mostrado en la figura 6D. En este tiempo, un molde que tiene porciones cóncavas y convexas en una posición que corresponde a la porción de la pared lateral 9 es utilizada para formar la porción de la pared lateral 9, y simultáneamente forma los pliegues 14 en la porción de la pared lateral 9, contrayendo por esto la porción de la pared lateral 9 en la dirección circunferencial. Además, el molde es calentado a aproximadamente 40 °C, para mantener la porción de la pared lateral 9 en un estado contraído, previniendo por esto que los pliegues 14 de la porción de la pared lateral 9 sean desdoblados después del moldeo. En lugar de los pliegues 14, las líneas rayadas pueden ser formadas en el material de la preforma, y las porciones de las líneas rayadas pueden ser contraídas, para permitir que la porción de la pared lateral 9 sea estirable. Además, por ejemplo, una pluralidad de rebajos pueden ser formados para extenderse en la dirección axial del producto intermedio 23 por el proceso de estampado, o la porción de la pared lateral 9 puede ser moldeada para que sea corrugada de tal modo que las distancias desde el centro del eje del producto intermedio 23 sean incrementadas y reducidas, por lo cual permite que la porción de la pared lateral 9 sea estirable. También en esta etapa, la parafina fluida es utilizada para prevenir la ruptura de la porción doblada del producto intermedio 24 y para mejorar la eficiencia de remoción desde un molde o semejante. Aunque la parafina fluida es aplicada preferentemente, podría no ser aplicada ninguna parafina fluida.

A continuación, por el uso de un molde calentado a aproximadamente 65°C, el producto intermedio 24 es sometido a conformación en una prensa, para formar simultáneamente la porción de descarga 6, la primera porción terminada en punta 7, y la segunda porción terminada en punta 8 como se muestra en la figura 6E. Durante la conformación en una prensa, una pluralidad de porciones estampadas 11 que se extienden en la dirección axial del componente de embudo 3 son formadas sobre una frontera entre la porción de descarga 6 y la primera porción terminada en punta 7. Las porciones estampadas 11 pueden servir para reducir el arrugado en la porción de la frontera entre la porción de descarga 6 y la primera porción terminada en punta 7. La porción de descarga 6, la primera porción terminada en punta 7, y la segunda porción terminada en punta 8 pueden ser formadas por el proceso de estirado antes que se forme la porción de la pared lateral 9.

Una razón por la cual el borde del lado con abertura estrecha del producto intermedio 22 es cortado así para que sea corrugado, será descrita.

La figura 7A, es una vista superior del material de la preforma 21b que tiene un borde del lado con abertura estrecha que no está cortado para que sea corrugado, y las figuras 7B y 7C son vistas en sección transversal y una vista superior que ilustra un estado en donde un producto intermedio producido por el uso del material de la preforma 21b es roto cuando el borde del lado con abertura estrecha es doblado nuevamente .

En el caso en donde una porción de abertura estrecha de un producto intermedio que tiene una forma terminada en punta es doblada hacia abajo, cuando el ángulo de inclinación del producto intermedio 22 mostrado en la figura 6B es aproximadamente mayor que o igual a 10°, una diferencia entre una longitud circunferencial de la porción doblada y una longitud circunferencial de una porción cercana al borde del elemento con forma de hoja es incrementada, y la diferencia no puede ser absorbida por la extensión del elemento con forma de hoja. Por lo tanto, cuando el material de la preforma 21, como es mostrado en la figura 7A, que tiene un borde del lado con una abertura estrecha que no es cortado para que sea corrugado, es utilizado, una fuerza de tensión elevada en la dirección circunferencial es generada en la porción del borde de una porción doblada 45 durante el doblado hacia abajo, para romper la porción doblada 45 como es mostrado en la figura 7B. Cuando la porción doblada 45 es rota, la porción rota es más probable que sea rota cuando se compara con otras porciones. Por lo tanto, la porción con abertura estrecha tiene una forma poligonal y la apariencia externa de la misma es pobre como es mostrado en la figura 7C. Además, cuando la porción de abertura estrecha tiene una forma poligonal, surgen problemas en la función, los cuales, por ejemplo, después que el sellado con una tapa de sellado es efectuado, un hueco puede ser generado entre la tapa de sellado y la porción de abertura estrecha, o la deformación es más probable que ocurra debido a que una tensión es reducida .

Por otra parte, cuando el borde del lado con abertura ancha del producto intermedio 22 es cortado para que sea corrugado como se muestra en la figura 6B, usando, por ejemplo, el material de la preforma 21 que tiene el borde del lado con abertura ancha que es cortado para que sea corrugado como se muestra en la figura 6A, las porciones del pico de la línea corrugada se deja que se extiendan en el modo de plegado hacia abajo, y la porción con el lado estrecho del producto intermedio 22 se puede prevenir así que sea roto en el doblado hacia abajo. Además, una fuerza de resistencia elevada no es aplicada a una troquel de curvado hacia adentro utilizado para formar la porción doblada 10, desde el borde de la porción doblada 10, por lo cual el proceso de doblado hacia abajo puede ser efectuado con una presión de compresión baja. Por lo tanto, el uso de la parafina fluida para mejorar la capacidad de deslizamiento de un molde y un elemento con forma de hoja, puede ser reducido o eliminado.

La figura 8 es una vista frontal de otro componente de embudo ejemplar. En un componente del embudo 30 mostrado en la figura 8, la forma de una porción del embudo 35 es diferente de aquella del componente de embudo 3 mostrado en la figura 3.

El componente del embudo 30 incluye: la porción del embudo 35 que tiene su diámetro reducido desde la porción con abertura ancha hacia la porción con abertura estrecha; y una porción de la pared lateral 33 que rodea la superficie externa de la porción del embudo 35 y se conecta a la porción de abertura ancha de la porción del embudo 35. El componente del embudo 30 también es formado integralmente por el uso de un material que incluye el papel como un componente principal. Como un material por el cual el componente del embudo 30 es formado, se puede utilizar ventajosamente una hoja laminada formada por el papel y el polietileno.

La porción del embudo 35 incluye: una porción de descarga 31 que forma la porción de abertura estrecha; y una porción terminada en punta 32 que se conecta a la porción de descarga 31. Una porción doblada (no mostrada) es formada, dentro de la porción de descarga 31, por una porción de un elemento con forma de hoja que es doblado hacia adentro y sellado, para reformar la porción de abertura estrecha del componente del embudo 30.

Por medio de la porción de la pared lateral 33, el componente del embudo 30 es soldado a una superficie interna del cuerpo del recipiente 2. La porción de la pared lateral 33 tiene una pluralidad de pliegues 14 que se extienden en la dirección axial del componente del embudo 30. Los pliegues 14 permiten que la porción de la pared lateral 33 sea estirable. En lugar de los pliegues 14, las líneas rayadas pueden ser formadas para contraer la porción con líneas rayadas, para permitir que la porción de la pared lateral 33 sea estirable. Alternativamente, por ejemplo, un proceso de estampado puede ser efectuado para formar una pluralidad de rebajos que se extienden en la dirección axial del componente del embudo 30, o la porción de la pared lateral 33 puede ser moldeado para que sea corrugada de tal modo que las distancias desde el eje central del componente del embudo 30 sean incrementadas y reducidas, permitiendo por esto que la porción de la pared lateral 33 sea estirable.

Las figuras 9A a 9D ilustran un proceso de fabricación para el componente del embudo mostrado en la figura 8. La figura 10 es una vista en sección transversal de una porción con líneas rayadas obtenida antes y después de un proceso de estirado.

En primera lugar, un elemento con forma de hoja que incluye el papel como un componente principal es perforado utilizando un troquel, para producir un material de la preforma 36 mostrado en la figura 9A. El material de la preforma 36 tiene una forma tal que una porción del sector sea cortada. Más específicamente, el material de la preforma 36 tiene una forma que está rodeada por un arco 46, dos líneas rectas 47a y 47b que se extienden en la dirección radial del arco 46, y un arco 48 que tiene un radio menor que el arco 46. Como un material del material de la preforma 36, un elemento con forma de hoja que tiene, por ejemplo, una estructura laminada de polietileno/papel/polietileno es utilizado ventajosamente. Además, el material de la preforma 36 tiene una pluralidad de líneas rayadas 34 que se extienden en la dirección radial del arco 46.

A continuación, el material de la preforma 36 es enrollado alrededor de un mandril en una forma de cono truncado circular, y las porciones cerca de las líneas rectas 47a y 47b se provoca que se superpongan entre sí, para sellar con calor la porción superpuesta, por lo cual se obtiene un producto intermedio 38 casi en una forma de cono truncado circular mostrado en la figura 9B.

A continuación, el proceso de compresión es efectuado utilizando un molde calentado, para formar un producto intermedio 39 mostrado en la figura 9C. Más específicamente, el proceso de estirado es efectuado sobre la porción de abertura estrecha del producto intermedio 38 mostrada en la figura 9B, para formar una porción de abertura estrecha 40 y una porción terminada en punta 41 que se conecta a la porción de abertura estrecha 40. En este tiempo, un ángulo de inclinación T5 de la porción terminada en punta 41 llega a ser más grande que un ángulo de inclinación T4 del producto intermedio 38. Además, en el proceso de compresión para la formación del producto intermedio 39, las porciones cerca de las líneas rayadas 37 mostradas en (a) de la figura 10 son soldadas en un estado comprimido como se muestra en (b) de la figura 10. Por consiguiente, el elemento con forma de hoja es comprimido y endurecido para llenar los rebajos formados por las líneas rayadas 37, por lo cual se mejora la resistencia de la totalidad del componente de embudo.

A continuación, la porción de abertura estrecha del producto intermedio 39 es doblada hacia adentro, par formar un producto intermedio 42 como es mostrado en la figura 9D. Más específicamente, en primer lugar, una superficie interna de la porción de abertura estrecha del producto intermedio 39 es calentado por aire caliente o semejante, para fundir un agente de sellado. A continuación, una parafina fluida es aplicada a la superficie externa de la porción de abertura estrecha, la porción de abertura estrecha es doblada hacia adentro utilizando un molde, y la porción doblada es sellada a la superficie interna de la porción de descarga 31. Como se muestra en la figura 9C, aunque el borde del lado con abertura estrecha no es cortado para que sea corrugado, la porción del lado con abertura estrecha es sometida a un proceso de estirado previamente de tal modo que la porción del lado con abertura estrecha llegue a ser recta o la porción del lado con abertura estrecha sea terminada en punta con un ángulo de inclinación muy pequeño. Por lo tanto, una fuerza de tensión en exceso no es aplicada a la porción doblada en al plegado hacia abajo, y el elemento con forma de hoja es menos probable que sea roto.

La parafina fluida es aplicada a la porción de abertura ancha del producto intermedio 42, y la porción de abertura estrecha es doblada hacia fuera, para formar la porción de la pared lateral 33 mostrada en la figura 8. En este tiempo, un molde que tiene porciones cóncavas y convexas en una posición que corresponde a la porción de la pared lateral 33 es utilizada para formar la porción de la pared lateral 33, y simultáneamente forman los pliegues 14 en la porción de la pared lateral 33, contrayendo por esto la porción de la pared lateral 33 en la dirección circunferencial. Además, el molde es calentado hasta aproximadamente 40°C, para mantener la porción de la pared lateral 33 en un estado contraído y prevenir que los pliegues 14 de la porción de la pared lateral 33 sean desdoblados después del moldeo. Por medio de las etapas anteriores, el componente del embudo 30 mostrado en la figura 8 es complementado. La porción de la pared lateral 33 puede ser formada antes que la porción de abertura estrecha sea doblada hacia abajo.

Como se describió anteriormente, en el método de fabricación de acuerdo con la presente modalidad, un elemento con forma de hoja que incluye el papel como un componente principal es utilizado para producir un producto intermedio en una forma de cono truncado casi circular, y el producto intermedio es comprimido y moldeado para la fabricación de un componente del embudo que tiene una resistencia práctica a un costo bajo. 4. Método de fabricación para fabricar el cuerpo del recipiente Las figuras 11A a 11D ilustran un método de fabricación para fabricar el cuerpo del recipiente mostrado en la figura 2.

En primer lugar, un producto intermedio con forma de taza 51 mostrado en la figura 11A es formado. Específicamente, un elemento con forma de hoja rectangular es enrollado alrededor de una superficie de la pared circunferencial de un mandril cilindrico para provocar que las porciones del borde se superpongan entre sí, y la porción superpuesta es sellada con calor para formar un producto intermedio cilindrico. Subsiguientemente, en una porción de extremo del producto intermedio cilindrico, una porción del borde circunferencial externo de un elemento inferior circular es intercalado y sellado, para formar el producto intermedio 51 mostrado en la figura 11A. Cuando un material por el cual la pared lateral 15 es formada, un elemento con forma de hoja que tiene una estructura laminada de polietileno/papel/tereftalato de polietileno/polietileno, o un elemento con forma de hoja que tiene una estructura laminada de polietileno/papel/aluminio/polietileno puede ser utilizada.

A continuación, un producto intermedio 52 mostrado en la figura 11B es formado. Específicamente, una parafina fluida es aplicada a la porción de abertura estrecha del producto intermedio 51, y después de esto un troquel de curvado es utilizado para curvar la porción de extremo abierto hacia fuera en aproximadamente una vuelta, para formar una porción curvada 53 en la porción del extremo abierto .

A continuación, un producto intermedio 54 mostrado en la figura 11C es formado. Específicamente, una porción inferior de la porción curvada 53 y una porción de la pared lateral 15 cerca de la porción curvada 53 del producto intermedio 52 (una porción indicada por una flecha en la figura 11B) son calentadas por aire caliente o semejante para fundir un agente de sellado, y después de esto la porción curvada 53 es curvada adicionalmente hacia fuera para formar una porción curvada 55 mostrada en la figura 11C. La porción curvada 55 es formada por la porción de extremo abierto de la pared lateral 15 que es curvada en 1.5 o más vueltas. Además, una parafina fluida es aplicada preferentemente al troquel para formar la porción curvada 55 previamente.

Como se muestra en la figura 11D, los moldes 56 y 57 son utilizados para intercalar y comprimir la porción curvada 55 desde arriba y desde abajo de la misma, para formar la porción sobresaliente 17. A través de las etapas anteriores se complementa el cuerpo del recipiente 2.

Como un método convencional para formar la porción sobresaliente 17, un método en el cual una porción curvada que ha sido formada es intercalada y comprimida entre una bocina ultrasónica y un molde de recepción, para efectuar la soldadura ultrasónica de la porción comprimida, o un método en el cual una porción curvada es formada mientras que el calentamiento es efectuado, para efectuar la compresión por calor para la porción curvada utilizando un troquel, ha sido utilizado. Sin embargo, en el primer método, surge un problema de que la presión sea concentrada sobre una porción relativamente gruesa para provocar el chamuscado. En particular, cuando el espesor del elemento con forma de hoja es mayor que o igual a 0.4 mm, el problema es significativo. Además, en el último método, surge un problema de que ocurran el pandeo y el arrugado en una porción sobresaliente y una pared lateral en el proceso de compresión debido a que la capacidad de deslizamiento del elemento con forma de hoja calentado es reducida, y los productos no pueden ser fabricados.

En el método de fabricación para fabricar el cuerpo del recipiente 2 de acuerdo con la presente modalidad, por un agente de sellado que es calentado y fundido previamente durante la formación de la porción curvada 55, la porción curvada 55 es comprimida solamente para soldar suficientemente la porción comprimida, y el pandeo y el arrugado en la porción sobresaliente y la pared lateral pueden ser prevenidos, formando por esto la porción sobresaliente 17 que tiene una superficie superior plana. Además, en el método de fabricación de acuerdo con la presente modalidad, aún cuando el espesor del elemento con forma de hoja es de aproximadamente 0.45 mm, la porción sobresaliente 17 puede ser formada.

En la presente modalidad, la porción curvada 53 es formada por la porción de extremo abierto es enrollada hacia fuera en aproximadamente una vuelta, y la porción curvada 53 es calentada y es enrollada adicionalmente en aproximadamente 0.5 vueltas, para formar la porción curvada 55 obtenida por la porción de extremo abierto que es enrollada hacia fuera en aproximadamente 1.5 vueltas. La cantidad enrollada descrita aquí es solamente un ejemplo, y la presente modalidad no está limitada a este ejemplo. La cantidad enrollada para las porciones curvadas 53 y 55 puede ser fijada de tal modo que una porción del agente de sellado de la porción curvada 53 formada en la formación más temprana de la porción curvada pueda ser calentada y fundida y el agente de sellado que ha sido fundido puede ser enrollado y soldado en la porción curvada 53 en la formación subsiguiente de la porción curvada . 5. Método para fijar el componente del embudo Las figuras 12A a 12C cada una son vistas en sección transversal que ilustran un método para la fijación del componente del embudo al cuerpo del recipiente. La figura 13 es una vista en sección transversal como es tomada a lo largo de una línea B-B' mostrada en la figura 12B.

En primer lugar, como se muestra en la figura 12A, el componente de embudo 3 es retenido por medio de un mandril 60 que ha sido insertado a través de la porción de abertura estrecha del componente de embudo 3 hacia el componente de embudo 3, y la superficie externa de la porción de la pared lateral 9 y la superficie interna del cuerpo del recipiente 2 son calentadas para fundir un agente de sellado. A continuación, el mandril 60 es movido para insertar el componente de embudo 3 en al cuerpo del recipiente 2, para colocar el componente de embudo 3 en una posición de fijación indicada por una línea de trazos interrumpidos larga y dos líneas de trazos interrumpidos cortas. La porción de la pared lateral 9 del componente de embudo 3 tiene pliegues formados en la misma y por consiguiente es formada para que sea contraída en la dirección circunferencial, y el diámetro externo de la porción de la pared lateral 9 es menor que el diámetro interno del cuerpo del recipiente 2. Por lo tanto, el componente de embudo 3 puede ser insertado en el cuerpo del recipiente 2 sin conectar la porción de la pared lateral 9 en contacto con la pared interna del cuerpo del recipiente 2. Como resultado, la generación de raspaduras de resina y la reducción en la resistencia de la soldadura debida a la fricción entre la porción de la pared lateral 9 del componente de embudo 3 y la superficie interna del cuerpo del recipiente 2 pueden ser prevenidas. Cuando el componente de embudo 3 y el cuerpo del recipiente 2 son sellados entre sí, tanto la superficie externa <3e la porción de la pared lateral 9, como una porción, de la superficie interna del cuerpo del recipiente 2, que van a ser selladas con la porción de la pared lateral 9, son calentadas preferentemente. Sin embargo. una de la superficie externa de la porción de la pared lateral 9 o una porción, de la superficie interna del cuerpo del recipiente 2, que van a ser selladas con la porción de la pared lateral 9, pueden ser calentadas para fundir el agente de sellado.

A continuación, como es mostrado en las figuras 12B y 13, los elementos de expansión 61a a 61f son utilizados para unir la porción de la pared lateral 9 al cuerpo del recipiente 2. Los elementos de expansión 61a a 61f son alineados en la dirección circunferencial del componente de embudo 3, son movibles en la dirección radial del componente de embudo 3, y se mueven hacia fuera en la dirección radial para comprimir y fijar la porción de la pared lateral 9 a la superficie interna del cuerpo del recipiente 2. El cuerpo del recipiente 2 es retenido por una protuberancia (no mostrada) que tiene una superficie circunferencial que corresponde a la superficie circunferencial externa de la pared lateral 15. La porción de la pared lateral 9 puede ser comprimida y fijada muchas veces por medio de los elementos de expansión 61a a 61f. El agente de sellado es endurecido por compresión y fijación por los elementos de expansión 61a a 61f y el enfriamiento, fijando por esto el componente de embudo 3 al cuerpo del recipiente 2 como se muestra en la figura 12C.

La figura 14 es una vista en sección transversal que ilustra la deformación del protón de la pared lateral del componente de embudo.

El componente de embudo mostrado en la figura 14 tiene la porción de descarga 6, la primera porción terminada en punta 7, y la segunda porción terminada en punta 8 que son las mismas que aquellas del componente de embudo 3 mostrado en la figura 3, y es diferente del componente de embudo 3 en que una porción de la pared lateral 59 no tiene pliegues. Como se describió anteriormente, la porción de la pared lateral 59 es formada por una porción de abertura ancha de un producto intermedio en una forma de cono truncado circular que es doblada hacia fuera. Por lo tanto, una longitud circunferencial es diferente entre una porción de la línea de doblado de la porción de la pared lateral 59 y una porción del borde de la misma. Por lo tanto, aunque una temperatura del elemento con forma de hoja es elevada inmediatamente después que la porción de la pared lateral 59 es formada, la porción de la pared lateral 59 se dejó que mantenga un diámetro externo casi uniforme. Sin embargo, cuando el elemento con forma de hoja es contraído debido al enfriamiento, la porción del borde que tiene una longitud circunferencial grande es extendida para generar la deformación en la porción de la pared lateral 59.

En el caso en donde el diámetro externo de la porción de la pared lateral 59 no es uniforme, y la porción de la pared lateral 59 no es estirable, cuando el componente de embudo es insertado en el cuerpo del recipiente, el contacto entre la porción de la pared lateral 59 y la superficie interna del cuerpo del recipiente no puede ser evitada. Como resultado, las raspaduras de la resina pueden ser generadas o el agente de sellado puede ser raspado, para reducir la resistencia de la soldadura.

Por otra parte, en la presente modalidad, el componente de embudo 3 es estructurado de tal modo que la porción de la pared lateral 9 es estirable en la dirección circunferencial, y, en un estado en donde la porción de la pared lateral 9 es contraída, el componente de embudo 3 es insertado en el cuerpo del recipiente 2, y la porción de la pared lateral 9 después de esto es extendida y comprimida y fijada al cuerpo del recipiente 2. Por lo tanto, la reducción en la resistencia de la soldadura debida a que el agente de sellado fundido y reblandecido es raspado parcialmente, es menos probable que ocurra. Además, la resina sobre la superficie interna del cuerpo del recipiente 2 es menos probable que llegue a ser rugosa, o la generación de raspaduras de la resina pulvurenta o semejante a fibras puede ser reducida. 6. Sellado del extremo abierto del cuerpo del recipiente Después que el cuerpo del recipiente 2 que ha sido ensamblado como se muestra en la figura 12C es llenado con los contenidos 80, la porción sobresaliente 17 es sellada con calentamiento con la tapa de sellado 4 para cubrir la porción de extremo abierto del cuerpo del recipiente 2 , y por consiguiente el recipiente de empaque 1 mostrado en la figura 1 es complementado. El llenado con los contenidos 80 puede ser efectuado por el uso de una boquilla que es insertada a través de la porción de abertura estrecha del componente de embudo 3. 7. Modificación del método de fabricación para fabricar el cuerpo del recipiente La modificación de la etapa 2 de la formación del cuerpo del recipiente 2 descrito anteriormente será descrita posteriormente .

En primer lugar, el cuerpo del recipiente 2 fabricado en la modificación será descrito. La figura 15 es una vista en sección transversal esquemática del cuerpo del recipiente 2.

La altura de la pared lateral 15 es, por ejemplo, de 180 mm, y el diámetro externo de la pared lateral 15 es, por ejemplo, de 95 mm. Una porción inferior 16 es provista sobre el lado del extremo inferior de la pared lateral 15. Por ejemplo, la porción inferior 16 es provista para que tenga una altura que corresponda a una cierta distancia desde el extremo inferior de la pared lateral 15 hacia el lado del extremo superior. Más específicamente, la porción inferior 16 está provista para que sea más elevada que el extremo inferior de la pared lateral 15 en 8 mm en una dirección hacia el lado del extremo superior. El borde externo de la porción inferior 16 se conecta con la superficie del lado interno de la pared lateral 15. En las figuras 15A-15B, una abertura es formada en la porción superior del recipiente de empaque 1. Como en los recipientes de empaque convencionales, cuando los contenidos 80 son empacados en el recipiente de empaque 1, la abertura es sellada, por lo cual la porción interna del recipiente de empaque 1 es sellado herméticamente. En un ejemplo mostrado en la figura 15A, la porción inferior 16 forma una superficie plana. En un ejemplo mostrado en la figura 15B, la porción central de la porción inferior 16 es expandida hacia afuera del recipiente de empaque 1.

La figura 17 es una vista externa de la porción inferior 16 mostrada en las figuras 15A-15B como es observada desde el exterior del recipiente de empaque 1. En un ejemplo mostrado en las figuras 17, 24, las líneas rayadas 1201 son provistas sobre la superficie externa de la porción inferior 16 a intervalos regulares para que se extiendan radialmente cuando se observan desde la porción central de la porción inferior 16. En este ejemplo, la longitud de cada una de las líneas rayadas 1201 es de 12 mm. Además, la figura 18A es una vista externa de la porción inferior 16 de acuerdo con una modificación. En la primera modificación, 12 líneas rayadas 1201 son provistas sobre la superficie externa de la porción inferior 16 a intervalos regulares para que se extiendan radialmente como es observado desde la porción central de la porción inferior 16. En la primera modificación, la longitud de cada una de las líneas rayadas 1201 es de 22 mm. En la figura 17 y las figuras 18A-18D, las líneas continuas en el círculo representan las líneas rayadas. El número de las líneas rayadas es calculado de tal modo que cada una de las líneas rayadas que se extienden radialmente como es observado desde la porción central de la porción inferior 16 es una línea rayada. Especialmente, un conjunto de líneas rayadas que son de puntos asimétricos con respecto al centro de la porción inferior 16 es calculado como dos líneas rayadas.

El número de las líneas rayadas 1201 y la longitud de cada línea rayada 1201 no está limitado a estos ejemplos. Otros ejemplos son mostrados en de las figuras 18A-18D. la figura 18D es una vista externa que ilustra la porción inferior 16, de una segunda modificación, en la cual se proveen 12 líneas rayadas 1201 que tienen cada una, una longitud de 30 mm. Además, la figura 18C es una vista externa que ilustra la porción inferior 16, de una tercera modificación, en la cual 8 líneas rayadas 1201 que tienen cada una, una longitud de 12 mm y 8 líneas rayadas 1201 que tienen cada una, una longitud de 22 mm son provistas a intervalos regulares de tal modo que la línea rayada 1201 que tiene una longitud de 12 mm y la línea rayada 1201 que tiene la longitud de 22 mm son provistas alternativamente. Además, las líneas rayadas pueden no estar espaciadas igualmente entre sí .

La longitud de cada línea rayada 1201 puede ser mayor que o igual a 5 mm y menor que 100 mm. El número de las líneas rayadas 1201 puede ser mayor que o igual a 6 y menor que 30. Cuando la longitud de cada línea rayada 1201 es menor que la longitud anterior, o el número de líneas rayadas 1201 es menor que el número anterior, el arrugado es probable que ocurra. Por otra parte, cuando la longitud de cada línea rayada 1201 es mayor que la longitud anterior, o el número de las líneas rayadas 1201 es mayor que el número anterior, la rigidez de la porción inferior 16 es reducida excesivamente, y la resistencia del recipiente de empaque es reducida. El número de las líneas rayadas 1201 es preferentemente de manera particular mayor que o igual a 6, y menor que 25.

Además, una cuarta modificación como es mostrada en la figura 18D puede ser implementada en la cual, además de las 12 líneas rayadas 1201, las líneas circulares 1202 que intersectan las 12 líneas rayadas 1201 pueden ser provistas, sobre la porción de la superficie externa de la porción inferior 16, alrededor de la porción central de la porción inferior 16.

En cada uno de los ejemplos anteriores, las líneas rayadas 1201 no están formadas en la porción central de la porción inferior 16. Sin embargo, las líneas rayadas 1201 pueden pasar a través de la porción central de la porción inferior 16.

La figura 19A es una vista en sección transversal esquemática de una porción, cerca de la porción inferior 16, del recipiente de empaque 1 mostrado en la figura 15A. En el ejemplo mostrado en la figura 15A, la porción inferior 16 forma una superficie plana sin expansión, y las líneas rayadas 1201 (y/o las líneas circulares 1202) son formadas simplemente. Además, la figura 19B es una vista en sección transversal que ilustra una porción, cerca de la porción inferior 16, del recipiente de empaque 1 mostrado en la figura 15B. En los ejemplos mostrados en la figura 15B y la figura 19B, la porción central de la porción inferior 16 es expandida hacia fuera del recipiente de empaque 1 en 5 mm cuando se compara con la altura del borde exterior de la porción inferior 16. Como se muestra en las figuras 15A-15B y las figuras 19A-19C, la porción de extremo inferior de la pared lateral 15 es doblada hacia adentro, y una porción de fijación plana que puede ser doblada es provista fuera del borde substancialmente externo de la porción inferior 16. La porción de fijación es insertada en un hueco formado por la pared lateral 15 que ha sido doblada, y la porción de fijación y la pared lateral 15 son adheridas después de esto entre sí, para fijar la porción inferior 16 a la pared lateral 15.

La figura 19C es una vista en sección transversal esquemática que ilustra una modificación de una porción, cerca de la porción inferior 16, del recipiente de empaque 1. En un ejemplo mostrado en la figura 19C, la porción de fijación en el borde externo de la porción inferior 16 y la pared lateral 15 que intercalan la porción de fijación, son adheridas entre sí para alcanzar una altura predeterminada desde una porción flexionada, de la pared lateral 15, que forma el extremo inferior del recipiente de empaque 1, sellando por esto de manera segura el recipiente de empaque 1 herméticamente, y una porción no sellada 130 en la cual ninguna adhesión es efectuada, es formada arriba del mismo. En este ejemplo, la mayor parte de la porción central de la porción inferior 16 es expandida hacia fuera del recipiente de empaque 1, la mayor parte de la porción no sellada 130 de la porción de fijación en el borde externo de la porción inferior 16 es deformada hacia adentro. Por lo tanto, la porción inferior 16 es expandida fácilmente, y la expansión puede ser incrementada mientras que el arrugado que provoca una apariencia externa pobre como se describe posteriormente puede ser reducida con eficacia mejorada. En una región en donde la porción de fijación en el borde externo de la porción inferior 16, y la pared lateral 15 se superponen entre sí, la longitud de la región en la cual la adhesión es efectuada preferentemente, varía desde 1 mm hasta 15 mm, y particularmente de manera preferible varía desde 2 mm hasta 5 mm. Además, la longitud de la porción no sellada 130 preferentemente varía desde 1 mm hasta 8 mm. Cuando la longitud de la porción no sellada 130 es menor que o igual a 1 mm, un efecto de reducción del arrugado que provoca una apariencia externa pobre, es reducido. Cuando la longitud es mayor que o igual a 8 mm, el costo del material y la eficiencia de producción del recipiente de empaque 1 llegan a ser peores.

La figura 20 ilustra una estructura laminada de la pared lateral 15 mostrada en las figuras 15A-15B. Como es mostrado en la figura 20, por ejemplo, un elemento con forma de hoja en el cual una capa de polietileno 111, una película de deposición 112, una capa de tereftalato de polietileno 113, un papel 114, y una capa de polietileno 115 son estratificadas en este orden, respectivamente, desde el lado interno hacia el lado externo del recipiente de empaque 1, pueden ser utilizadas como un material por el cual se forma la pared lateral 15. La pared lateral 15 es formada por capas de resina, una película, y un papel como se describió anteriormente. Por lo tanto, la pared lateral 15 tiene rigidez y es deformable en la dirección del espesor o semejantes a algún grado.

La figura 21 ilustra una estructura laminada de la porción inferior 16 mostrada en las figuras 15A-15B y las figuras 19A-19C. Como es muestra en la figura 21, un elemento con forma de hoja en el cual una capa de polietileno 121, una película de deposición 122, una capa de resina con función de sellado contra el gas 123, una capa de polietileno 124, un papel 125, y una capa de polietileno 126 con estratificadas en este orden, respectivamente, desde el lado interno hacia el lado externo del recipiente de empaque 1, puede ser utilizado preferentemente como un material por el cual se forma la porción inferior 16. La capa de resina con función de sellado contra el gas es, por ejemplo, una capa de resina formada por un copolímero de etileno-alcohol vinílico. La porción inferior 16 es formada por las capas de resina, una película, y un papel como se describió anteriormente. Por lo tanto, la porción inferior 16 tiene rigidez, y es deformable en la dirección del espesor o semejantes, a algún grado.

En los ejemplos mostrados en la figura 15B, y la figura 19B y 19C, cuando la porción inferior 16 es expandida, la tensión generada cerca del borde externo de la porción inferior 16 es reducida por las líneas rayadas 1201 que son comprimidas para reducir sus anchuras, y la tensión es dispersada sobre la totalidad de la porción inferior 16.

Además, cuando las líneas rayadas 1201 son provistas, por ejemplo, el arrugado ocurre a lo largo de las líneas rayadas 1201, por lo cual las arrugas son absorbidas y ya no pueden ser distinguidas. Así, puesto que la generación de las arrugas en la porción inferior 16 es reducida, el diseño del recipiente de empaque 1 se previene que sea degradado y la porción inferior 16 puede ser expandida suficientemente. Por otra parte, cuando las líneas rayadas 1201 no son provistas, puesto que la tensión es concentrada sobre una porción, cerca del borde externo, de la porción inferior 16, las arrugas 1001 son generadas como en una porción inferior 1000 mostrada en la figura 16, por lo cual el diseño es degradado, y la expansión llega a ser insuficiente. Para reducir de manera más segura la generación de arrugas, la porción no sellada 130 puede ser provista como es mostrado en la figura 19C. Además, en la porción inferior 16 mostrada en la figura 18D, las líneas circulares 1201 así como las líneas rayadas 1201 hacen posible la reducción de la tensión, y además hacen posible la absorción de las arrugas.

Además, aún en un medio ambiente en el cual la presión del aire fuera del recipiente de empaque 1 es más elevada que la presión del aire dentro del mismo, puesto que la rigidez de la porción inferior 16 es inferior que la rigidez de la pared lateral 15, la expansión de la porción inferior 16 es reducida o la porción inferior 16 es rebajada adicionalmente hacia el lado interior del recipiente de empaque 1, absorbiendo por esto la diferencia en la presión del aire. Por otra parte, la pared lateral 15 que tiene una apariencia externa distinguible no es deformada. Por lo tanto, el diseño del recipiente de empaque 1 no es degradado. Por ejemplo, el recipiente de empaque 1 fue llenado con las substancias pulvurentas del café instantáneo a 30°C, y la abertura fue sellada después de esto, y el recipiente de empaque 1 fue dejado como está en un medio ambiente en el cual la temperatura fue de 0°C. Especialmente, el recipiente de empaque 1 que contiene los contenidos 80 fue dejado como está en un medio ambiente en el cual la presión del aire fuera del recipiente de empaque 1 fue más elevada que en la presión del aire dentro del mismo. En este caso, la expansión de la porción inferior 16 fue reducida, y la pared lateral 15 que tiene una apariencia externa distinguible no fue deformada. Especialmente, el diseño del recipiente de empaque 1 no fue degradado como un todo .

Por consiguiente, en los ejemplos mostrados en la figura 15B y las figuras 19B y 19C, en un caso en donde la presión del aire dentro del recipiente de empaque 1 es inferior que la presión del aire fuera del mismo, la diferencia en la presión del aire es absorbida. Por lo tanto, la porción inferior 16 es expandida previamente hacia fuera del recipiente de empaque. Sin embargo, en un caso en donde, como se muestra en la figura 15A y la figura 19A, la porción inferior 16 no es expandida previamente, cuando, por ejemplo, los recipientes de empaque en los cuales los contenidos 80 son empacados en un lugar en donde la altitud es baja, son circulados y se colocan en un lugar en donde la altitud es elevada, y la presión del aire dentro de los recipientes de empaque llega a ser más elevada que la presión del aire fuera de los mismos, la porción inferior 16 es expandida hacia fuera del recipiente de empaque sin generar arrugas para absorber la diferencia en la presión del aire, y se previene la expansión de la pared lateral 15. Por lo tanto, la diferencia en la presión del aire puede ser absorbida sin la degradación del diseño del recipiente de empaque .

A continuación, un método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque 1 de acuerdo con la presente modalidad será descrito.

En primer lugar, sobre una de las superficies planas de un elemento inferior 12a la cual va a ser formada más tarde en la porción inferior 16 del cuerpo del recipiente 2, se forman líneas rayadas como es ilustrado en uno de los ejemplos mostrados en la figura 17 y las figuras 18A-18D. Específicamente, una pluralidad de líneas rayadas son formadas sobre una de las superficies planas del elemento inferior 12a para extenderse radialmente como se observa desde la porción central del mismo.

El elemento inferior 12a es fijado a la pared lateral 15 sobre el lado del extremo inferior de la pared lateral 15 del recipiente de empaque 1. Específicamente, la porción del extremo inferior de la pared lateral 15 es doblada hacia adentro para intercalar y sellar la porción de fijación que es una porción del borde externo del elemento inferior 12a. En este tiempo, como se muestra en la figura 19C, una porción de superposición en donde la porción de fijación del elemento inferior 12a y la pared lateral 15 se superponen entre sí, pueden ser selladas de tal modo que una porción, de la porción superpuesta, desde la posición doblada hacia abajo hasta una altura predeterminada sea sellada, y una porción de la porción superpuesta más elevada que la altura predeterminada no sea sellada. En la presente modalidad, el elemento inferior 12a es fijado a la pared lateral 15 hasta una altura que corresponde a una cierta distancia desde el extremo inferior de la pared lateral 15 hacia el lado del extremo superior, por ejemplo, hasta una altura que corresponde a la distancia de 8 mm. En este instante, el elemento inferior 12a es fijado a la pared lateral 15 de tal modo que la superficie que tiene las líneas rayadas sea colocada en el lado del extremo inferior de la pared lateral 15, y un borde externo hace contacto con la superficie del lado interno de la pared lateral 15. Puesto que el elemento inferior 12a va a ser formado más tarde en la porción inferior 16 del recipiente de empaque 1, la estructura del elemento inferior 12a es la misma que la estructura de la porción inferior 16 descrita en la modalidad. Como se describió anteriormente, el producto intermedio 51 descrito anteriormente es formado. Cuando la porción inferior 16 no es expandida previamente, una porción curvada es formada subsiguientemente (los productos intermedios 52, 54) y una saliente es formada en las etapas descritas anteriormente, para fabricar el cuerpo del recipiente 2.

Cuando la porción inferior 16 es expandida previamente, una porción curvada es formada (los productos intermedios 52, 54) y una saliente es formada para el producto intermedio 51, y después de esto son efectuadas adicionalmente las siguientes etapas. La figura 22 ilustra un método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque 1. Como se muestra en la figura 22, una herramienta receptora de fabricación cilindrica 90 es utilizada en el método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque 1 de la presente invención. La herramienta receptora de la fabricación 90 es un recipiente que tiene una rigidez elevada, y es formada, por ejemplo, de aluminio o de resina. La herramienta receptora de la fabricación 90 incluye una porción de la superficie lateral cilindrica 91, una porción inferior circular 92, y una tapa 93 que tiene un orificio 93a en la porción central de la misma. La porción inferior 92 está fijada al extremo inferior de la porción de la superficie lateral 91. La tapa 93 está montada desuniblemente al extremo superior de la porción de la superficie lateral 91, para cubrir una abertura en el extremo superior de la porción de la superficie lateral 91. El diámetro de la porción de la superficie lateral 91 de la herramienta receptora de la fabricación 90 es, por ejemplo, es de 97 mm, y la altura de la porción de la superficie lateral 91 es, por ejemplo de 180 mm.

En primer lugar, la totalidad del elemento inferior 12a es calentada a una temperatura que varia desde 50°C hasta 80°C. Por ejemplo, la totalidad del elemento inferior 12a es calentado a una temperatura que varía desde 50°C hasta 80°C por el aire caliente que es aplicado a la elemento inferior 12a. La pared lateral 15 que tiene el elemento inferior 12a fijado a la misma, está acomodada en la herramienta receptora de la fabricación 90 de tal modo que el elemento inferior 12a y la porción inferior 92 de la herramienta receptora de la fabricación 90 estén opuestos entre sí. Por ejemplo, cuando el diámetro interno de la porción de la superficie lateral 91 de la herramienta receptora de la fabricación 90 es del 97 mm, y el diámetro externo de la pared lateral 15 del recipiente de empaque 1 es de 95 mm, un espacio de 1 mm es formado entre la porción de la superficie lateral 91 y la pared lateral 15. Después que la pared lateral 15 que tiene el elemento inferior 12a fijado a la misma es acomodada en la herramienta receptora de la fabricación 90, una abertura en la parte superior de la herramienta receptora de la fabricación 90 es cubierta con la tapa 93. En este tiempo, el orificio 93a formado en la tapa 93 está colocado sobre el eje central de la porción de la superficie lateral 91.

A continuación, al aire es soplado a través del orificio 93a formado en la tapa 93 en la herramienta receptora de la fabricación 90 en la dirección axial de la porción de la superficie lateral 91 de la herramienta receptora de la fabricación 90. En la práctica, el aire es soplado a través del orificio 93a en un espacio formado por la pared lateral 15, el elemento inferior 12a, y la tapa 93. Por ejemplo, el aire es soplado a través del orificio 93a en el espacio a una presión que es más elevada que o igual a 1 Mpa y no más elevada que 10 Mpa durante un período de tiempo que es más prolongado que o igual a 0.02 segundos y no más prolongado que 10 segundos.

Inmediatamente antes que el aire sea soplado, la temperatura de la totalidad del elemento inferior 12a ha llegado a ser una temperatura elevada que varía desde 50 °C hasta 80°C. Por lo tanto, el elemento inferior 12a es reblandecido, y puede ser deformado fácilmente. En este estado, por el aire que es soplado en la herramienta receptora de la fabricación 90, la porción central del elemento inferior 12a acomodado en la herramienta receptora de la fabricación 90 es expandida hacia la porción inferior 92 de la herramienta receptora de la fabricación 90. Por ejemplo, cuando el aire es soplado a una presión que es más elevada que o igual a 1 pa y no más elevada que 10 Mpa durante un período de tiempo que es más prolongado que o igual a 0.02 segundos y no más prolongado que 10 segundos como se describió anteriormente, la porción central del elemento inferior 12a es expandida hacia la porción inferior 92 en 5 mm. Cuando el elemento inferior 12a es expandido, el elemento inferior 12a llega a ser la porción inferior 16 mostrada en la figura 15B. Cuando la expansión ha sido formada para la porción inferior 16, la tapa 93 es removida, y la pared lateral 15 que tiene la porción inferior 16 fijada sobre el lado del extremo inferior es extraída externamente desde la herramienta receptora de la fabricación 90. Como se describió anteriormente, el cuerpo del recipiente 2 que tiene la porción inferior 16 expandida, puede ser formado. Después de esto, la porción curvada es formada (los productos intermedios 52, 54) y la saliente es formada en las etapas descritas anteriormente, para fabricar el cuerpo del recipiente 2.

La etapa de formar previamente la expansión para la porción inferior 16 puede ser efectuada para los productos intermedios 51, 52, y 54. Especialmente, esta etapa puede ser efectuada en cualquier etapa después de la etapa de sellado de la pared lateral 15 y el elemento inferior 12a entre sí y antes que el cuerpo del recipiente 2 sea llenado con los contenidos 80.

En el cuerpo del recipiente 2 que ha sido fabricado, el arrugado como se describió anteriormente no ocurre en la porción inferior 16, y cuando una presión interna del recipiente de empaque 1 es reducida cuando se compara con una presión externa, el rebajo de la pared lateral 15 que tiene una apariencia externa distinguible como es describió anteriormente no ocurre, el diseño de la totalidad del recipiente de empaque 1 no puede ser degradado .

En el ejemplo descrito anteriormente, el elemento inferior 12a es calentado antes que el aire sea soplado en la herramienta receptora de la fabricación 90. Sin embargo, cuando el elemento inferior 12a es altamente flexible, el elemento inferior 12a no necesita ser calentado. Ya sea si el calentamiento puede ser efectuado o no, puede ser determinado llevando a cabo una prueba cuando sea apropiado de acuerdo con la flexibilidad del elemento inferior 12a, una presión y una cantidad del aire que va a ser soplado, o semejantes. La temperatura para el calentamiento también puede ser determinada llevando a cabo una prueba cuando sea apropiado .

Además, en el ejemplo descrito anteriormente, cuando el aire es soplado hacia la herramienta receptora de la fabricación 90, el aire es soplado a través del orificio 93a formado en la tapa 93 hacia la herramienta receptora de la fabricación 90 en la dirección axial de la porción de la superficie lateral 91 de la herramienta receptora de la fabricación 90. Sin embargo, el aire no puede ser soplado en la dirección axial de la porción de la superficie lateral 91 de la herramienta receptora de la fabricación 90. Por ejemplo, el aire puede ser soplado en una dirección angulada con relación al eje de la porción de la superficie lateral 91. Además, el orificio 93a de la tapa 93 no puede ser formado sobre el eje central de la porción de la superficie lateral 91.

Además, en el ejemplo descrito anteriormente, cuando el aire es soplado en la herramienta receptora de la fabricación 90, el aire es soplado a una presión que es más elevada que o igual a 1 pa y no más elevada que 10 Mpa durante un período de tiempo que es más prolongado que o igual a 0.02 segundos y no más prolongado que 10 segundos. Sin embargo, la presión del aire que va a ser soplado y el período de tiempo durante el cual el aire es soplado no están limitados a las condiciones descritas anteriormente. La presión del aire que va a ser soplado y el período de tiempo para los cuales el aire es soplado, pueden ser determinados llevando a cabo una prueba cuando sea apropiado de acuerdo con la flexibilidad del elemento inferior 12a, en el estado calentado del elemento inferior 12a, o semejantes.

Además, en el ejemplo descrito anteriormente, cuando el aire es soplado hacia la herramienta receptora de la fabricación 90, la totalidad del elemento inferior 12a que va a ser formado posteriormente en la porción inferior 16 del recipiente de empaque 1 es calentado a una temperatura que varía desde 50°C hasta 80°C. Sin embargo, una porción del elemento inferior 12a, por ejemplo, un área que es del 30 % o más de la superficie plana del elemento inferior 12a puede ser calentado a una temperatura que varía desde 50°C hasta 80°C. También en este caso, el elemento inferior 12a es reblandecido y puede ser deformado fácilmente. Por lo tanto, cuando, en este estado, el aire es soplado hacia la herramienta receptora de la fabricación 90, la porción central del elemento inferior 12a acomodado en la herramienta receptora de la fabricación 90 es expandida hacia la porción inferior 92 de la herramienta receptora de la fabricación 90.

Además, en el ejemplo descrito anteriormente, la porción central del elemento inferior 12a es expandida por el aire que es soplado, para formar la porción inferior 16 que forma una porción del recipiente de empaque 1. Sin embargo, la porción central del elemento inferior 12a puede ser expandida por el uso de los moldes superior e inferior, para formar la porción inferior 16.

La etapa de expansión de formación de la porción inferior 16 y las otras etapas pueden ser efectuadas de una manera consecutiva temporal. Sin embargo, la expansión puede ser formada para la porción inferior 16, separadamente de manera temporal de las otras etapas, inmediatamente antes que el recipiente de empaque 1 sea llenado con los contenidos 80, para mantener de manera segura la expansión de la porción inferior 16 cuando el recipiente de empaque 1 es sellado. Alternativamente, la etapa de expansión de formación para la porción inferior 16 y las otras etapas son efectuadas de una manera consecutiva temporal, y, por ejemplo, la porción inferior 16 puede ser extraída adicionalmente desde el exterior del recipiente de empaque 1 inmediatamente antes que los contenidos 80 sean suministrados totalmente, y por lo tanto, aún cuando la expansión sea rebajada durante el transporte o semejante, la expansión puede ser restablecida.

Aquí posteriormente, se describirán los resultados de la evaluación del recipiente de empaque 1 y el método de fabricación del mismo de acuerdo con las modificaciones .

Resultado de evaluación 1 En el caso en donde la porción inferior 16 del recipiente de empaque 1 que no tiene líneas rayadas y las porciones inferiores 16 de los recipientes de empaque 1 que tienen las líneas rayadas ilustradas en cada uno de los ejemplos mostrados en la figura 17 y la figura 18 fueron preparadas, cuando la presión del aire dentro de los recipientes de empaque 1 llega a ser inferior que la presión del aire fuera del mismo, y las porciones inferiores 16 fueron rebajadas, se determinó ya sea si se generaron o no arrugas cerca de los bordes externos de las porciones inferiores 16. Los resultados de la determinación están indicados posteriormente en "arrugas que degradaron la apariencia externa" en la tabla 1. En la columna, "+" representa un caso en donde no se generaron arrugas, y "-" representa un caso en donde se generaron arrugas. En la Tabla 1, una cantidad de expansión de la porción central de la porción inferior 16 con relación al borde externo de la misma, está indicada como la "profundidad de expansión". Además, la expansión de la porción inferior 16 fue formada, en el método de fabricación descrito anteriormente, por el soplado del aire a 1 Pa durante 0.2 segundos.

Tabla 1 Como está indicado en la Tabla 1 , en la porción inferior 16 que no tiene líneas rayadas , las arrugas fueron generadas cerca del borde externo de la porción inferior 16 . Por otra parte , en la porción inferior 16 que tiene las líneas rayadas ilustradas en cada uno de los ej emplos mostrados en la figura 17 y las figuras 18A-18D, no se generaron arrugas cerca de los bordes externos de las porciones inferiores 16. Por consiguiente, se ha confirmado que, cuando las líneas rayadas son provistas sobre la porción de la superficie externa de la porción inferior 16, aún cuando la presión del aire dentro del recipiente de empaque 1 llegó a ser inferior que la presión del aire fuera del mismo, y la porción inferior 16 fue rebajada, las arrugas que degradaron el diseño no fueron generadas cerca del borde externo de la porción inferior 16.

Resultado de evaluación 2 Una relación entre una presión del aire que va a ser soplado y un período de tiempo durante el cual el aire es soplado, fue determinada para el método de fabricación descrito aquí cuando la porción inferior 16 que tiene una expansión de 3 mm fue formada en la porción central de la misma por el soplado del aire hasta la porción central del elemento inferior 12a. Los resultados de la determinación son como se mostraron en la figura 23. Como se mostró en la figura 23, se confirmó que la porción inferior 16 que tiene una expansión de 3 mm y la porción central de la misma fue formada por el soplado del aire a una presión que fue más elevada o igual a 1 Mpa y no más elevada que 10 Mpa durante un período de tiempo que fue más prolongado que o igual a 0.02 segundos y no más prolongado que 10 segundos.

Aplicabilidad Industrial La presente invención es útil para un método de fabricación para la fabricar de recipientes de empaque utilizados para facilitar la transferencia de los contenidos del fluido tales como los contenidos pulvurentos, granulados, y líquidos, desde un caso hasta otro caso.

Descripción de los caracteres de referencia 1 recipiente de empaque 2 cuerpo del recipiente 3 componente de embudo 4 tapa de sellado 5 orej eta 6 porción de descarga 7 primera porción terminada en punta 8 segunda porción terminada en punta 9 porción de la pared lateral 10 porción doblada 11 porción estampada 12a elemento inferior 13 porción de embudo 14 pliegue 15 pared lateral 16 porción inferior 17 porción sobresaliente 18 película inferior 19 película superior 21, 21b material de la preforma 22, 23, 24 producto intermedio 25 arco 27 porción de una línea corrugada 28 recipiente que va a ser llenado 30 componente del embudo 31 porción de descarga 32 porción terminada en punta 33 porción de la pared lateral 35 porción del embudo 36 material de la preforma 37 línea rayada 38, 39, 42 producto intermedio 40 porción de abertura estrecha 41 porción terminada en punta 45 porción doblada 46, 47, 48 arco 51, 52, 54 producto intermedio 53, 55 porción curvada 56 molde 59 porción de la pared lateral 60 mandril 61a elemento de expansión 80 contenidos 90 herramienta receptora de la fabricación 91 porción de la superficie lateral 92 porción inferior 93 tapa 93a orificio 111 capa de polietileno 112 película de deposición 113 capa de tereftalato de polietileno 114 papel 115 capa de polietileno 121 capa de polietileno 122 película de deposición 123 capa de resina con función de sellado contra el gas 124 capa de polietileno 125 papel 126 capa de polietileno 130 porción no sellada 1000 porción inferior 1001 arruga 1201, 1202 líneas rayadas Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un método de fabricación para fabricar, utilizando un elemento con forma de hoja que incluye un papel y un agente de sellado, un componente de embudo que incluye: una porción de embudo que tiene un diámetro reducido desde un lado de abertura ancha hacia un lado de abertura estrecha; y una porción de pared lateral que se conecta a una porción del lado de abertura ancha de la porción del embudo y que rodea una superficie externa de la porción de embudo, caracterizado porque comprende las etapas de: formar un material de preforma rodeado por un arco, un par de líneas rectas que se extienden a una dirección radial del arco, y una línea corrugada que se extiende para formar un arco que es concéntrico con el arco y que tiene un radio menor que el arco, por la perforación del elemento en forma de hoja por el uso de un troquel; formar un primer producto intermedio que está terminado en punta, por el enrollado del material de la preforma, y provocando que las porciones cercanas a las líneas rectas formadas por pares se superpongan entre sí y sean soldadas entre sí; formar un segundo producto intermedio por el doblado hacia abajo y la soldadura de la porción de la línea corrugada de una porción del lado de abertura estrecha del primer producto intermedio sobre la totalidad de una circunferencia de la porción de la línea corrugada; formar un tercer producto intermedio que tiene la porción de la pared lateral por el doblado de la porción del lado de abertura ancha del segundo producto intermedio hacia fuera sobre la totalidad de una circunferencia de la porción del lado de abertura ancha; y formar una porción de descarga cilindrica que forma la porción del lado de abertura estrecha, una primera porción terminada en punta que se conecta a la porción de descarga y tiene una forma terminada en punta, y una segunda porción terminada en punta que se conecta a la primera porción terminada en punta y que tiene una forma terminada en punta que tiene un ángulo de inclinación menor que la primera porción terminada en punta, efectuando un proceso de compresión sobre el tercer producto intermedio utilizando un molde para efectuar un proceso de estirado.

2. El método de fabricación para fabricar el componente de embudo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque, durante el proceso de estirado, una pluralidad de rebajos que se extienden sobre la porción de descarga y la primera porción terminada en punta son formadas adicionalmente de manera intermitente en una dirección circunferencial del tercer producto intermedio.

3. El método de fabricación para la fabricar del componente de embudo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de formación del tercer producto intermedio incluye la etapa de contraer además la porción plegada en una dirección circunferencial del segundo producto intermedio.

4. Un método de fabricación para la fabricar de un recipiente de empaque que tiene un componente de embudo que incluye: una porción de embudo que tiene un diámetro reducido desde un lado de abertura ancha hacia un lado de abertura estrecha; y una porción de pared lateral que se conecta a una porción del lado de abertura ancha de la porción del embudo y que rodea una superficie externa de la porción del embudo, caracterizado porque comprende las etapas de: formar el componente de embudo por el método de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 ; formar un cuerpo del recipiente con forma de taza que tiene una pared lateral cilindrica, una porción inferior, y un extremo abierto; e insertar el componente de embudo a través del extremo abierto del cuerpo del recipiente en el mismo para que quede volteado hacia la porción del lado de abertura ancha del componente de embudo hacia la porción inferior del cuerpo del recipiente, y unir una superficie externa de la porción de la pared lateral a una superficie circunferencial interna del cuerpo del recipiente.

5. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque: la etapa de formación del cuerpo del recipiente incluye las etapas de: formar un producto intermedio con forma de taza que tiene: una pared lateral cilindrica y una porción inferior formada de un elemento con forma de hoja que incluye el papel y un agente de sellado; y un extremo abierto; formar una primera porción curvada por el curvado de la porción de extremo abierto de la pared lateral hacia fuera; reblandecer el agente de sellado por el calentamiento de una porción, sobre un lado de la porción inferior, de la primera porción curvada; formar una segunda porción curvada por el curvado adicional hacia fuera de la primera porción curvada que tiene el agente de sellado reblandecido; y formar una porción sobresaliente por la compresión de la segunda porción curvada.

6. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque: la etapa de unión de la superficie externa de la porción de la pared lateral a la superficie circunferencial interna del cuerpo del recipiente incluye las etapas de: calentar y reblandecer el agénte de sellado sobre la superficie externa de la porción de la pared lateral; mantener el componente de embudo en un estado en donde la porción de la pared lateral del componente de embudo es contraída en una dirección circunferencial de tal modo que un diámetro externo de la porción de la pared lateral sea menor que un diámetro interno del extremo abierto del cuerpo del recipiente, e insertar el componente de embudo en el cuerpo del recipiente para que quede volteado hacia la porción del lado de abertura ancha hacia la porción inferior del cuerpo del recipiente; y comprimir y ensanchar la porción de la pared lateral del componente de embudo insertado en el cuerpo del recipiente, y comprimir y fijar la porción de la pared lateral a una superficie interna de la pared lateral del cuerpo del recipiente.

7. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la etapa de unión de la superficie externa de la porción de la pared lateral a la superficie circunferencial interna del cuerpo del recipiente incluye además la etapa de calentamiento y reblandecimiento del agente de sellado en una porción, de la superficie interna de la pared lateral del cuerpo del recipiente, al cual la porción de la pared lateral del componente del embudo es sellada, antes de la inserción del componente del embudo en el cuerpo del recipiente.

8. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque además comprende la etapa de sellar, después de la etapa de unir la superficie externa de la porción de la pared lateral, a la superficie circunferencial interna del cuerpo del recipiente, el extremo abierto del cuerpo del recipiente con una película que va a ser rota por una fuerza de compresión después que el cuerpo del recipiente sea llenado con los contenidos.

9. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque: la pared lateral tiene una rigidez más elevada que la porción inferior; la etapa de formación del producto intermedio incluye las etapas de: formar una pluralidad de líneas rayadas sobre una de las superficies de un elemento inferior formado de un elemento con forma de hoja que incluye el papel y un agente de sellado para que se extienda radialmente como se observa desde una porción central; y formar la porción inferior por el sellado del elemento inferior que tiene las líneas rayadas, y una porción del lado del extremo inferior de la pared lateral entre sí, de tal modo que una superficie sobre la cual las líneas rayadas son formadas, esté colocada externamente.

10. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque comprende las etapas de: cubrir una abertura en la parte superior de la pared lateral, excepto para una porción de la abertura, con una herramienta receptora, después de la etapa de formación de la porción inferior; y expandir, después de la etapa de formación de la porción inferior, una porción central de la porción inferior por el soplado del aire a través de una porción de la abertura en un espacio formado por la porción inferior y la pared lateral .

11. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: en la etapa de formación de la porción inferior, una porción de extremo inferior de la pared lateral es doblada hacia adentro, para intercalar una porción del borde externo del elemento inferior de una manera superpuesta, y una porción de superposición en una región desde una posición doblada hacia abajo hasta una altura predeterminada es sellada, y la porción de superposición en una región más elevada que la altura predeterminada no es sellada .

12. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque además comprende la etapa de calentamiento de la porción inferior hasta una temperatura que es más elevada que o igual a 50°C y no más elevada que 80°C antes de la etapa de expansión de la porción central de la porción inferior .

13. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la abertura es cubierta excepto para una porción central de la abertura en la etapa de cobertura con la herramienta receptora .

14. El método de fabricación para fabricar el recipiente de empaque de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el aire es soplado a una presión que es más elevada que o igual a 1 MPa y no mayor que 10 MPa durante un período de tiempo que es más prolongado que o igual a 0.02 segundos y no más grande que 10 segundos en la etapa de expansión de la porción central de la porción inferior.