WO2010069654A1 - Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer mehrschichtigen faserstoffbahn - Google Patents

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WO2010069654A1
WO2010069654A1 PCT/EP2009/063884 EP2009063884W WO2010069654A1 WO 2010069654 A1 WO2010069654 A1 WO 2010069654A1 EP 2009063884 W EP2009063884 W EP 2009063884W WO 2010069654 A1 WO2010069654 A1 WO 2010069654A1
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WO
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separating wedge
wedge
separating
headbox
upstream
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Application number
PCT/EP2009/063884
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Häußler
Konstantin Fenkl
Wolfgang Ruf
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Prössl, Jürgen
Schwaner, Mathias
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Publication date
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Priority to CN2009801504949A priority patent/CN102245833A/zh
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Priority to US13/161,086 priority patent/US8308909B2/en

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • Sheet forming system for a machine for producing a multilayer fibrous web
  • the invention relates to a sheet forming system for a machine for producing a multilayer fibrous web, in particular a multilayer paper or board web, from at least two pulp suspensions, comprising a multilayer headbox with a headbox nozzle, the at least two extending across the width of the machine by at least one separating wedge from each other separate, during the operation of the multi-layer material casserole each fibrous suspension as pulp suspension flow leading and converging nozzle chambers having upstream each one feeder and downstream each having a width extending across the outlet gap with a gap width, the two outer nozzle chambers on the outside each have an outer wall and wherein the separating wedge contacts two during the operation of the multilayer headbox of the respectively adjacent pulp suspension stream has split wedge surfaces, and a multi-layer casserole immediately following Spaltformer with two rotating endless screens, of which the first sieve over a peripheral region of a forming roller and of which the second sieve over a peripheral region of a breast roll passes and then in the region of the forming roll on the first sieve, forming
  • the pulp suspensions will usually be suspensions of different pulps; but it can also be suspensions with the same fibrous materials, but with different physical properties.
  • a physical property may be, for example, different pressures for setting different flow velocities in the respective pulp suspension stream.
  • Such a multilayer headbox for a machine for producing a multilayer fibrous web, in particular a multilayer paper or board web, from at least two fibrous stock suspensions is known, for example, from German published patent application DE 195 38 149 A1.
  • the suspension layers are kept separate by rigid partitions. At the downstream end, adjacent dividing walls can be deformed differently perpendicular to the jet plane, so that both a good jet guidance is possible and the optimum connection of the suspension layers after emergence from the head box.
  • multi-layer casserole for example, from the German patent DE 43 23 050 C1 known.
  • the disclosed multi-layer casserole has, as shown for example in Figure 3 of this German patent, for separating two adjacent pulp suspension streams in the headbox on a continuously tapered separating wedge, which is arranged by means of an upstream mounted hinge unit hinged in the headbox.
  • FIGS. 1A to 4B each show a gap former whose first deflecting element for the first screen is a forming roller and whose second deflecting element for the second screen is a breast roller.
  • the majority of multi-layer drums are used today in the field of packaging machines for the production of testliner.
  • the increasing production speeds as well as the rising raw material and energy costs increasingly require the production of multilayer products with lower basis weights.
  • the multi-layer casseroles are for this purpose operated with ever smaller gap widths or pulp suspension jet thicknesses.
  • the demands on the stability and the turbulence quality of the respective fibrous suspension jet coming from the headbox of the multi-layer slurry rise for the purpose of reducing the mixing zones within the pulp suspension jet in its height direction.
  • the height direction is referred to in professional circles as "z-direction".
  • the production of a fibrous web having a basis weight in a range of 20 to 60 g / m 2 per pulp suspension layer at a production speed of over 900 m / min should be possible.
  • the separating wedge of two each having a separating wedge angle separating wedge areas, an upstream Trennkeil rotatings Scheme and a downstream splitter wedge end region, the two splitter wedge angles of the two splitter wedge regions assume different angle values, the splitter wedge start angle of the upstream splitter start region assuming a greater angle than the spline end angle of the downstream splice end region and a non-planar transition region between the at least one splitter surface of the splitter wedge two separating wedge regions of the separating wedge is provided that the formed from the at least two pulp suspension streams pulp suspension jet a free jet length in the range of 100 to 500 mm, preferably from 125 to 400 mm, i in particular from 1 50 to 300 mm, and that the open forming roll has a diameter in the range from 1200 to 2500 mm, preferably from 1300 to 2400 mm, in particular from 1500
  • the headbox of the multilayer headbox of the sheet forming system of the present invention thus constructed provides the advantage that the layer purity in the height direction can be markedly improved over known multilayer headboxes. This is in principle due to the fact that the pressure loss and thus the fluid wall friction on the separating wedge can be reduced by shortening the separating wedge projection. Associated with this is a reduction of the turbulence forming in the pulp suspension streams with concomitant improvement of the layer purity in the height direction. - -
  • the separating wedge of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention also has the advantage that the layer purity in the vertical direction can again be appreciably improved in comparison with known multilayer stockings. This is primarily due to the fact that the angle of incidence of the two pulp suspension streams is significantly reduced when they are merged at the separating wedge end. Associated with this is once again a reduction of the turbulences forming in the pulp suspension streams with a concomitant improvement in the layer purity in the height direction.
  • the turbulence forming in the outer pulp suspension streams also substantially affects the coverage qualities of the outer pulp suspension layers. Now, if the turbulence is reduced, so also the M ischungszonen in nerhal b of the pulp suspension jet decrease in its height direction. And the reduced mixing zones, in turn, contribute significantly to improved coverage qualities of the outer pulp suspension layers.
  • both a high-grade layer purity in the height direction and a good optical cover quality of the outer fibrous stock suspension layers are achieved.
  • the separating cotter overhangs can have the same, approximately the same or even different values, depending on the application.
  • the individual separating wedge may consist of a high-grade steel or the like and may have a minimum rigidity both in the machine direction and in the cross-machine direction, which in some areas is at least greater than 40
  • the separating wedge is preferably by means of an upstream attached separating wedge recording rigid, so not articulated and thus not freely movable arranged in the headbox.
  • the upstream separating wedge recording of the separating wedge by definition extends in its longitudinal direction, preferably centrally aligned straight line.
  • the said free jet length of the pulp suspension jet formed from the at least two pulp suspension streams still ensures a free-jet quality which is sufficient in terms of process technology.
  • the pulp suspension free jet still experiences no significant widening due to the air boundary layers forming on the two free-jet surfaces.
  • the layer purity of the pulp suspension streams in the height direction can be continued.
  • the open forming roll of the sheet forming system of the present invention having the diameter range mentioned provides the advantage of gentle dewatering of the at least two fibrous suspensions located between the two screens during their common guidance over a peripheral region of the open forming roll.
  • the gentle dewatering of the at least two pulp suspensions is primarily the result of the relatively large diameter of the forming roll in conjunction with a sufficient dewatering length on the open forming roll.
  • the open forming roller may be vacuumed or unabsucked, with the suction of the forming roller being well known in the art.
  • the four mentioned and invention essential features of the sheet forming system according to the invention ensure the continuous and process-reliable achievement of both a high-quality layer purity in the height direction and a good optical coverage quality of the outer Faserstoffsuspensi- ons harshen in a fibrous web produced with it. It is also the production of a multi-layer fibrous web with a basis weight in a range of 20 to 60 g / m 2 per pulp suspension layer at a production speed of about 900 m / min possible.
  • the at least one separating wedge arranged in the iris-free headbox nozzle has a separating wedge projection in a range from 0.05 to 1.0, preferably from
  • a preferably adjustable diaphragm with an aperture immersion depth is arranged on at least one outer wall of the headbox nozzle and that the at least one separating wedge arranged in the headbox nozzle has a separating wedge projection in a range from 0.5 to ⁇ 3, 0, preferably from 0.6 to ⁇ 2.0, in particular from 0.7 to 1, 5, • having the largest single gap width of the at least two nozzle chambers.
  • the aperture of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention may have an iris depth into the adjacent pulp suspension stream in a range from 1 to 30 mm, preferably in a range from 5 to 15 mm. This embodiment allows the generation of a minimum turbulence in the corresponding pulp suspension, but without equal to achieve the above-described disadvantageous turbulence level.
  • the at least one separating wedge of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention can have a separating wedge angle ⁇ 10 °, preferably in a range between 3 and 7 °.
  • these angular ranges avoid disadvantageous mixing of two adjacent pulp suspensions.
  • At least one separating wedge for separating two adjacent pulp suspension streams of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention can be arranged rigidly or in the headbox nozzle by means of an articulation unit arranged upstream.
  • the pulp suspension streams emerging from the headbox nozzle of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention as a common pulp suspension jet can have different jet velocities.
  • the at least one difference in the jet speeds may assume a value in the range of 10 to 60 m / min, preferably 15 to 25 m / min. This significantly reduces the spread of the mixing cone in the pulp suspension jet to the relevant pulp suspension layer. These requirements may also be dependent on the former concept in a known manner.
  • a non-planar transition region between the two separating wedge areas of the separating wedge is provided on both separating wedge surfaces of the separating wedge.
  • At least the upstream separating wedge initial region of the separating wedge can be aligned symmetrically with respect to a straight line running through the upstream separating wedge receptacle of the separating wedge.
  • the downstream spline end region of the splitter key is oriented asymmetrically to a straight line passing through the upstream spline retainer of the splitter spline, then the splitter tip of the splitter will not lie on the straight line passing through the upstream spline retainer of the splitter spline.
  • both the upstream breaker wedge start region of the breaker wedge and the downstream breaker wedge end region of the breaker wedge may be symmetrically aligned with a straight line through the upstream wedge retainer of the breaker wedge such that the breaker wedge tip of the breaker wedge lies on the straight line passing through the upstream wedge retainer of the breaker wedge.
  • the separating wedge in this case is then designed symmetrically to the straight line passing through the upstream separating wedge receptacle of the separating wedge.
  • a non-planar transition region between the two separating wedge regions of the separating wedge is provided on a separating wedge surface of the separating wedge and on the other separating wedge surface of the separating wedge a planar transition region is provided between the two separating wedge regions of the separating wedge.
  • the separating wedge thus forms one side a flat surface, so that the noticeably reduced angle of incidence of the two pulp suspension streams must be borne on their merger at the splitter end of the other side of the separating wedge.
  • At least the upstream separating wedge initial region of the separating wedge can be aligned symmetrically with respect to a straight line running through the upstream separating wedge receptacle of the separating wedge.
  • the downstream spline end region of the splitter key is oriented asymmetrically to a straight line passing through the upstream spline retainer of the splitter spline, then the splitter tip of the splitter will not lie on the straight line passing through the upstream spline retainer of the splitter spline.
  • both the upstream breaker wedge start region of the breaker wedge and the downstream breaker wedge end region of the breaker wedge may be oriented asymmetrically with respect to a straight line passing through the upstream breaker wedge retainer of the breaker wedge.
  • the separating wedge tip of the separating wedge could then lie on the straight line passing through the upstream separating wedge holder of the separating wedge.
  • the separating wedge end angle of the downstream separating wedge end region preferably has an angle value in the range from 1.5 to 8 °, preferably from 2.5 to 4.5 °. In addition, these angular ranges avoid adverse mixing of the two adjacent pulp suspensions.
  • the angle of the upstream separating wedge starting region preferably has an angle value in the range from 8 to 20 °, preferably from 10 to 15 °, so that a sufficient minimum rigidity of the separating wedge is provided both in the longitudinal direction and in the transverse direction.
  • downstream separating wedge end region of the separating wedge has a downstream separating wedge end length in the range from 10 to 100 mm, preferably from 15 to 75 mm, in particular from 25 to 50 mm and / or the downstream Trennkeilend Scheme the separating wedge protrudes beyond the outlet gap of the headbox nozzle, preferably in a range of 10 to 25 mm.
  • the respective non-planar transition region on the separating wedge surface between the two separating wedge regions of the separating wedge of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention can be geometrically angular or round with a radius of curvature in the range from 20 to 1000 mm, preferably from 100 to 500 mm, in particular from 150 up to 250 mm, be designed.
  • the open forming roll has an open area in the range of 60 to 99%, preferably 70 to 98%, especially 80 to 96%, of the total area of the forming roll, so that a mark free or nearly mark free, efficient and a gentle dewatering of the at least two fibrous suspensions located between the two sieves during their joint guidance over a peripheral region of the open forming roll is possible.
  • the open forming roll can be vacuumed or unabsucked depending on the application, wherein the brewing of the forming roll is well known in the art.
  • the open forming roll preferably has one of the two wires together with the at least two located between them pulp suspensions entangled area with a wrap angle in the range of 15 to 260 °, preferably from 30 to 230 °, in particular from 50 to 180 °. These areas contribute significantly to the efficient and gentle dewatering of the at least two fibrous material located between the two sieves. Suspensions during their common leadership over a peripheral region of the open forming roll at.
  • the jet impingement of the pulp suspension jet formed from the at least two pulp suspension streams may also be directed to the open forming roll in the range from 0 to 100%, preferably from 20 to 60%, and the at least two pulp suspensions may have a respective pulp density in the multilayer headbox of the present invention Sheet forming system of 0.2 to 1, 8%, preferably 0.5 to 1, 6%, in particular from 0.7 to 1, 4%.
  • the mode of operation of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention can take place both in over- and underflow with the speed ranges 20 to 80 m / min or 20 to - 80 m / min.
  • the multilayer headbox is provided in a further embodiment with a dilution water control known from a large number of publications.
  • a regulated feed stream in particular a dilution water stream, can be fed to at least one pulp suspension when a mixed stream is produced with a mixed concentration.
  • At least one pulp suspension for the production of the multilayer fibrous web can also be produced with the following steps: a) production of the aqueous pulp suspension, in particular of mixed waste paper; b) rinsing with this pulp suspension, provided it contains interfering impurities; c) fractionation of this pulp suspension into a short fiber fraction with increasingly short fibers and a long fiber fraction with increasingly long fibers; and d) using these fractions in the manufacture of a multilayered sheet having at least one topsheet and one backsheet
  • Fiber web in particular packaging paper or cardboard.
  • the ceiling layer of the multi-layer fibrous web is formed from the short fiber fraction. Furthermore, it can be provided that the rear side layer of the multilayer fibrous web is formed from the long fiber fraction.
  • At least one pressure sorter can be used in which, with the aid of a wet sieve, the pulp suspension is fractionated so that the long fiber fraction passes into the overflow and the short fiber fraction into the flow.
  • sieves with slots whose slot width is 0.3 to 1 mm can be used for the fractionation.
  • At least a three-ply packaging paper or at least three-ply cardboard is produced, wherein from the long fiber fraction, the middle layer of the multi-layer fibrous web is formed and wherein from the short fiber fraction, the top layer and the backsheet of the multi-layer fibrous web are formed.
  • an at least three-ply packaging paper or at least three-ply cardboard is produced, wherein the middle layer and the backsheet of the multi-layer fibrous web are formed from the long fiber fraction.
  • the sheet forming system according to the invention is particularly suitable for use in a machine for producing a multilayer fibrous web, in particular a multilayer paper or board web - -
  • FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of an embodiment of a sheet forming system according to the invention
  • FIGS. 2 to 4 are schematic longitudinal sectional views of end portions of various embodiments of a respective headbox nozzle of a multi-layer headbox of a sheet forming system according to the invention; and FIGS. 5 and 6 are schematic side views of two further embodiments of separating wedges of a multilayer headbox of a sheet forming system according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view of an embodiment of a sheet forming system 1, comprising a multilayer headbox 2 in the embodiment of a two-layer headbox and a gap former 3.
  • the illustrated sheet forming system 1 is a component of a machine not shown in detail for producing a multi-layer fibrous web 4, in particular a multilayer Paper or board web, consisting of two pulp suspensions 5.1, 5.2.
  • the pulp suspensions 5.1, 5.2 will usually be suspensions with different pulps; However, they can also be suspensions with the same fibrous materials, but with different physical properties. - -
  • the multi-layer headbox 2 designed as a two-layer headbox comprises a headbox nozzle 6, which has two pulp suspension 5.1, 5.2 extending across the width B (arrow), separated from one another on the inside by a separating wedge 7 during operation of the multi-layer headbox 2, as pulp suspension flow 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) leading and converging nozzle chambers 8.1, 8.2.
  • the two nozzle chambers 8.1, 8.2 have the same or approximately the same cross-sectional profiles.
  • each upstream of a feed device 9.1, 9.2, not shown in detail each downstream over the width B (arrow) extending exit slit 10.1, 10.2 with a gap s.10.1, s.10.2 and on the outside each have an outer wall 11.1, 11.2.
  • the separating wedge 7 has two separating wedge surfaces 7.O, 7.U touched during the operation of the multi-layer casserole 2 by the respectively adjacent fibrous suspension stream 5.10 (arrow), 5.20 (arrow).
  • the gap widths s.10.1, s.10.2 of the exit slits 10.1, 10.2 are the same size in the illustrated embodiment; however, they can be different in size.
  • the respective feed device 9.1, 9.2, which is not shown in greater detail, is in the illustrated embodiment one of the headbox nozzle 6 directly upstream turbulence generator; However, it may also be arranged upstream of the headbox nozzle 6 indirectly and / or it may comprise a preferably machine-wide intermediate chamber or a pipe grid. These units are known to the person skilled in the art.
  • the separating wedge 7 is made of a stainless steel or the like and has a minimum rigidity S both in the longitudinal direction and in the transverse direction, which assumes at least a value of> 40 N / mm in some areas. Moreover, the separating wedge 7 in the present embodiment by means of an upstream mounted wedge holder 12 is rigid, so not articulated and thus not freely movable in the headbox 6 is arranged. By the upstream Separating wedge holder 12 of the separating wedge 7 runs by definition a preferably in the longitudinal direction aligned centrally straight line G.
  • the multilayer headbox 2 is immediately followed by the gap former 3 with two continuous endless screens 13, 14.
  • the first wire 13 passes over a peripheral portion 16 of an open-ended forming roller 15, not shown to scale, and the second wire 14 passes over a peripheral portion 18 of a breast roll 17, which is merely indicated and not drawn to scale, before being applied to the open forming roller 15 first sieve 13 to form a wedge-shaped material inlet gap 19, which immediately with a free jet length L.20 from the headbox 6 of the multi-layer casserole 2 as a common pulp suspension free jet 20 exiting pulp suspension flows 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) accumulates runs.
  • the two screens 13, 14 with the two fibrous suspensions 5.1, 5.2 between them form at least in parts a double-wire zone 21.
  • the pulp suspension streams 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) emerging from the headbox nozzle 6 as a common pulp suspension jet 20 can have different jet velocities v.5.10 (arrow), v.5.20 (arrow).
  • the difference in the jet velocities v.5.10 (arrow), v.5.20 (arrow) in particular assumes a value in the range from 10 to 60 m / min, preferably from 15 to 25 m / min.
  • the at least one separating wedge 7 arranged in the headbox nozzle 6 now has a separating wedge projection Ü.7 in a range from 0.05 to 3.0, preferably from 0.1 to 2.0, in particular from 0.2 to 1.5, the largest single gap width s.10.1 of the at least two nozzle chambers 8.1, 8.2.
  • 1 1 .1, 1 1 .2 of the headbox nozzle 6 is in each case preferably one on both outer walls 11 adjustable aperture 22.1, 22.2 arranged with an aperture immersion depth t.22.1, t.22.2.
  • the respective orifice immersion depth t.22.1, t.22.2 in the adjacent pulp suspension flow 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) assumes a value in a range of 1 to 30 mm, preferably in a range of 5 to 15 mm.
  • the respective orifice immersion depth t.22.1, t.22.2 is by definition the vertical immersion depth of the respective orifice 22.1, 22.2 in the associated pulp suspension flow 5.10 (arrow), 5.20 (arrow).
  • the adjustability of the corresponding aperture 22.1, 22.2 is indicated by a respective double arrow.
  • the separating wedge 7 now has a separating wedge projection Ü.7 in a range from 0.5 to ⁇ 3.0, preferably from 0.6 to ⁇ 2.0, in particular from 0.7 to 1.5 • the largest Single gap width s.10.1 of the two nozzle chambers 8.1, 8.2.
  • the separating wedge supernatant Ü.7 of the separating wedge 7 preferably assumes a value in a range of 10 to 25 mm.
  • the separating wedge 7 consists of two separating wedge areas each having a separating wedge angle ⁇ , ⁇ , an upstream separating wedge starting area 7.1 and a downstream separating wedge end area 7.2.
  • the two separating wedge angles ⁇ , ⁇ of the two separating wedge regions 7.1, 7.2 assume different angle values, the separating wedge starting angle ⁇ of the upstream separating wedge starting region 7.1 assuming a larger angle value than the separating wedge final angle ⁇ of the downstream separating wedge end region 7.2.
  • a non-planar transitional area 23.0 is provided between the two separating wedge areas 7.1, 7.2, of the separating wedge 7.
  • both the upstream separating wedge starting region 7.1 of the separating wedge 7 and the downstream separating wedge end region 7.2 of the separating wedge 7 are aligned symmetrically with respect to a straight line G passing through the upstream separating wedge receptacle 12 of the separating wedge 7, so that the separating wedge tip 24 of the separating wedge 7 is supported by the upstream one Separating wedge recording 12 of the separating wedge 7 extending straight line G is located.
  • the Trennkeil gardeningswinkel ⁇ of the upstream Trennkeilan- receiving area 7.1 an angle value in the range of 8 to 20 °, preferably from 10 to 15 °, on.
  • the separating wedge end angle ⁇ of the downstream separating wedge end region 7.2 has an angle value in the range of 1.5 to 8 °, preferably 2.5 to 4.5 °, so that it is smaller than the separating wedge initial angle ⁇ of the upstream separating wedge starting region 7.1.
  • the downstream Trennkeilend Scheme 7.2 of the separating wedge 7 has a downstream Trennkeilendlini L.7.2 in the range of 10 to 100 mm, preferably from 15 to 75 mm, in particular from 25 to 50 mm.
  • the respective non-planar transition region 23.0, 23.U at the corresponding separating wedge surface 7.0, 7.U between the two separating wedge areas 7.1, 7.2 of the separating wedge 7 is round with a rounding radius R.7.0, R.7. U in the range of 20 to 1000 mm, preferably from 100 to 500 mm, in particular from 150 to 250 mm, designed.
  • the individual non-planar transition region on the separating wedge surface between the two separating wedge regions of the separating wedge could also be geometrically angular (compare FIGS. 5 and 6).
  • the pulp suspension free jet 20 formed from the two pulp suspension streams 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) has a free jet length L.20 in the range from 100 to 500 mm, preferably from 125 to 400 mm, in particular from 150 to 300 mm.
  • the merely indicated and not to scale illustrated open forming roller 15 has a diameter D.15 in the range of 1 .200 to 2,500 mm, preferably from 1 .300 to 2,400 mm, in particular from 1,500 to 2,200 mm on.
  • the open forming roll 15 has an open area A.15 in the range of 60 to 99%, preferably 70 to 98%, in particular 80 to 96%, of the total area AG of the forming roll 15. Moreover, the open forming roller 15 has one of the two screens 13, 14 with the ones located between them. chen pulp suspensions 5.1, 5.2 together wrapped region B.15 with a wrap angle ⁇ in the range of 15 to 260 °, preferably from 30 to 230 °, in particular from 50 to 180 ° on.
  • the definition and appearance of both the looped region B.15 of the forming roll 15 and the wrap angle ⁇ of the forming roll 15 are well known to those skilled in the art.
  • FIGS. 2 to 4 show schematic longitudinal sectional representations of end regions of three different embodiments of a respective headbox nozzle 6 of a multi-layer headbox 2 of a sheet forming system 1 according to the invention.
  • the respective basic structure of these headbox nozzles 6 essentially corresponds to the basic construction of the headbox nozzle 6 shown schematically in FIG. 1, so that reference is also made to this description of the figures.
  • FIG. 2 shows a multilayer headbox 2 with a headbox-free headbox 6.
  • the separating wedge 7 arranged in this iris-free headbox 6 in this case has a separating wedge supernatant Ü.7 in a range from 0.05 to 1.0, preferably from 0.1 to 0.95, in particular from 0.2 to 0.90 largest single gap width s.10.1 of the two nozzle chambers 8.1, 8.2.
  • a preferably adjustable diaphragm 22.1 with an aperture immersion depth t.22.1 is arranged on each outer wall 11.1 of the headbox nozzle 6.
  • the respective aperture immersion depth t.22.1 is by definition the vertical immersion depth of the respective aperture 22.1 in the associated pulp suspension stream 5.10 (arrow).
  • the adjustability of the corresponding aperture 22.1 is indicated by means of a respective double arrow.
  • the respective aperture immersion depth t.22.1 into the adjacent fibrous stock suspension 5.10 (arrow) assumes a value in a range of 1 to 30 mm, preferably in a range of 5 to 15 mm.
  • the two embodiments of Figures 3 and 4 differ in that in the embodiment of Figure 3, the lower lip board L.11.2 of the lower outer wall 11.2 is greater than the Trennkeilstand Ü.7 of the separating wedge 7.
  • the lower lip board L.1 1 .2 of the lower outer wall 1 1 .2 smaller than the Trennkeilstand Ü.7 of the separating wedge 7.
  • the respective separating wedge 7 again a Trennkeilstand Ü.7 in a range from 0.5 to ⁇ 3.0, preferably from 0.6 to ⁇ 2.0, in particular from 0.7 to 1.5, • the largest single gap width s.10.1 of the at least two nozzle chambers 8.1, 8.2.
  • the pulp suspension streams 5.10 (arrow), 5.20 (arrow) emerging from the headbox nozzle 6 as a common pulp suspension free jet 20 can have different jet speeds v.5.10 (arrow), v.5.20 (arrow) ,
  • the difference in the jet velocities v.5.10 (arrow), v.5.20 (arrow) in particular assumes a value in the range from 10 to 60 m / min, preferably from 15 to 25 m / min.
  • FIGS. 5 and 6 show schematic side views of two further embodiments of separating wedges 7 of a multilayer headbox 2 of a sheet forming system 1 according to the invention.
  • a planar transition region 23.U that is to say no change in geometry between the two separating wedge regions 7.1, 7.2 of the separating wedge 7, is provided.
  • the upstream separating wedge initial region 7.1 of the separating wedge 7 is symmetrical to one through the upstream separating wedge recording 12 of the separating wedge 7 extending straight line G, wherein the straight line G was as already defined above.
  • the downstream Trennkeilend Scheme 7.2 of the separating wedge 7 is oriented asymmetrically to the running through the upstream separating wedge holder 12 of the separating wedge 7 straight line G, the separating wedge tip 24 of the separating wedge 7 is not on the running through the upstream separating wedge holder 12 of the separating wedge 7 straight G.
  • both the upstream separating wedge initial region 7.1 of the separating wedge 7 and the downstream separating wedge end region 7.2 of the separating wedge 7 are aligned asymmetrically with respect to a straight line G passing through the upstream separating wedge holder 12 of the separating wedge 7, the straight line G being like has already been defined above.
  • the separating wedge tip 24 of the separating wedge 7 lies on the straight line G passing through the upstream separating wedge holder 12 of the separating wedge 7. But it could also be wrong.
  • the respective separating wedge initial angle ⁇ of the upstream separating wedge starting region 7.1 in turn has an angular value in the range from 8 to 20 °, preferably from 10 to 15 °.
  • the respective Trennkeilendwinkel ß of the downstream Trennkeilend Schemes 7.2 again has an angular value in the range of 1, 5 to 8 °, preferably from 2.5 to 4.5 °, so that it is smaller than the Trennkeil gardeningswinkel ⁇ of the upstream Trennkeil gardenings 7.1.
  • the non-planar transition region 23.0 shown in each of FIGS. 5 and 6 is located on the separating wedge surface 7.0 between the two separating surfaces. - -
  • Keil Societyen 7.1, 7.2 of the individual separating wedge 7 geometrically angular designed.
  • the transition extends in the transverse direction of the separating wedge 7 along a line L.
  • the respective non-planar transition region could also be designed around with a corresponding radius of curvature.
  • the multi-layer headbox 2 shown in each case in FIGS. 1 to 4 is particularly suitable for use in a machine for producing a multi-layer fibrous web 4, in particular a multilayer paper or board web, from at least two fibrous stock suspensions 5.1, 5.2.
  • At least one pulp suspension, a controlled feed stream, in particular a dilution water stream when generating a mixed stream with a mixed concentration be fed. This allows a regulation of both the fiber orientation transverse profile and the basis weight cross profile of the multilayer fibrous web.
  • the invention provides a sheet forming system of the type mentioned in the introduction, which makes it possible to achieve both high-quality layer purity in the height direction and good optical cover quality of the outer pulp suspension layers in a fibrous web produced therewith. This is also made possible, in particular, in the production of a fibrous web having a weight per unit area in the range from 20 to 60 g / m 2 per pulp suspension layer at a production speed of over 900 m / min.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem (1) für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn (4), umfassend einen Mehrschichtenstoffauflauf (2) mit einer Stoffauflaufdüse (6), die wenigstens zwei durch mindestens einen Trennkeil (7) voneinander getrennte Düsenräume (8.1, 8.2) aufweist, und einen dem Mehrschichtenstoffauflauf (2) unmittelbar nachgeordneten Spaltformer (3) mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (13, 14), von denen das erste Sieb (13) über einen Umfangsbereich (16) einer Formierwalze (15) läuft und von denen das zweite Sieb (14) über einen Umfangsbereich (18) einer Brustwalze (17) läuft und danach im Bereich der Formierwalze (15) auf das erste Sieb (13) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (19) aufläuft. Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Trennkeil (7) einen Trennkeilüberstand (Ü.7) in einem Bereich von 0,05 bis 3,0 die größte Einzelspaltweite (s.10.1) der wenigstens zwei Düsenräume (8.1, 8.2) aufweist, dass der Trennkeil (7) aus zwei jeweils einen Trennkeilwinkel ( α, ß ) aufweisenden Trennkeilbereichen (7.1, 7.2), einem stromaufwältigen Trennkeilanfangsbereich (7.1) und einem stromabwärtigen Trennkeilendbereich (7 2), besteht, dass die beiden Trennkeilwinkel ( α, ß ) der beiden Trennkeilbereiche (7.1, 7.2) unterschiedliche Winkelwerte annehmen, wobei der Trennkeilanfangswinkel ( α ) des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs (7.1) einen größeren Winkelwert als der Trennkeilendwinkel ( ß ) des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs (7.2) annimmt, und dass wenigstens einer Trennkeiloberfläche (7.0; 7.0, 7.U) des Trennkeils (7) ein nicht planer Übergangsbereich (23.O; 23.O, 23.U) zwischen den beiden Trennkeilbereichen (7.1, 7.2) des Trennkeils (7) vorgesehen ist, dass der aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen (5.10, 5.20) gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl (20) eine Freistrahllänge (L.20) im Bereich von 100 bis 500 mm aufweist und dass die Formierwalze (15) einen Durchmesser (D.15) im Bereich von 1.200 bis 2.500 mm aufweist.

Description

Voith Patent GmbH Akte: HPA14331 WO
89510 Heidenheim "Schichtentrennung"
Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen, umfassend einen Mehrschichtenstoffauflauf mit einer Stoffauflaufdüse, die wenigstens zwei sich über die Breite der Maschine erstreckende, durch mindestens einen Trennkeil voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoff- auflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsstrom führende und aufeinander zulaufende Düsenräume aufweist, welche stromaufwärts jeweils eine Zuführeinrichtung und stromabwärts jeweils einen sich über die Breite erstreckenden Austrittsspalt mit einer Spaltweite aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume außenseitig jeweils eine Außenwand aufweisen und wobei der Trennkeil zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom berührte Trennkeiloberflächen aufweist, und einen dem Mehrschichtenstoffauflauf unmittelbar nach- geordneten Spaltformer mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, von denen das erste Sieb über einen Umfangsbereich einer Formierwalze läuft und von denen das zweite Sieb über einen Umfangsbereich einer Brustwalze läuft und danach im Bereich der Formierwalze auf das erste Sieb unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar die mit einer Freistrahllänge aus der Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs als gemeinsamer Faserstoffsuspensi- onsfreistrahl austretenden Faserstoffsuspensionsströme aufnimmt, aufläuft und die beiden Siebe mit den wenigstens zwei zwischen ihnen befindlichen Faser- Stoffsuspensionen anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone bilden.
Bei den Faserstoffsuspensionen wird es sich in der Regel um Suspensionen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften vorliegen. Eine physikalische Eigenschaft können beispielsweise unterschiedliche Drücke zur Einstellung unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeiten im jeweiligen Faserstoffsuspensionsstrom sein.
Ein derartiger Mehrschichtenstoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papieroder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 195 38 149 A1 bekannt. Bei dem als Dreischichten-Stoffauflauf ausgebildeten Mehrschichtenstoffauflauf werden die Suspensionsschichten durch starre Trennwände getrennt gehalten. Am stromab- wärtigen Ende sind benachbarte Trennwände senkrecht zur Strahlebene unterschiedlich verformbar, so dass sowohl eine gute Strahlführung möglich ist als auch die optimale Verbindung der Suspensionsschichten nach dem Austritt aus dem Stoffauflauf.
Weiterhin ist ein derartiger Mehrschichtenstoffauflauf beispielsweise aus der deutschen Patentschrift DE 43 23 050 C1 bekannt. Der offenbarte Mehrschichtenstoffauflauf weist, wie beispielsweise in der Figur 3 dieser deutschen Patentschrift dargestellt, zur Trennung zweier benachbarter Faserstoffsuspensionsströme in der Stoffauflaufdüse einen sich kontinuierlich verjüngenden Trennkeil auf, der mittels einer stromaufwärtig angebrachten Gelenkeinheit gelenkig in der Stoffauflaufdüse angeordnet ist.
Und ferner ist ein derartiger Spaltformer für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 100 2005 003 531 A1 bekannt. Insbesondere zeigen die Figuren 1A bis 4B jeweils einen Spaltformer, dessen erstes Umlenkelement für das erste Sieb eine Formierwalze und dessen zweites Umlenkelement für das zweite Sieb eine Brustwalze ist.
Die überwiegende Zahl von Mehrschichtenstoffaufläufen wird heutzutage im Bereich der Verpackungsmaschinen zur Herstellung von Testliner eingesetzt. Die zunehmenden Herstellungsgeschwindigkeiten sowie die steigenden Rohstoff- und Energiekosten erfordern verstärkt die Herstellung von mehrschichtigen Produkten mit geringeren Flächengewichten. Die Mehrschichtenstoffaufläufe werden hierzu mit immer kleineren Spaltweiten bzw. Faserstoffsuspensionsstrahldicken betrieben. Hierdurch steigen jedoch die Anforderungen an die Stabilität und die Turbulenzqualität des jeweiligen aus der Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauf- laufs kommenden Faserstoffsuspensionsstrahls zum Zwecke der Verringerung der Mischungszonen innerhalb des Faserstoffsuspensionsstrahls in seiner Höhenrichtung. Die Höhenrichtung wird in Fachkreisen auch als „z-Richtung" bezeichnet.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass sowohl eine hochwertige Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch eine gute optische Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei einer mit ihm hergestellten Faserstoffbahn erreicht wird. Dabei soll insbesondere auch die Herstellung einer Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht in einem Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min möglich sein.
Diese Aufgabe wird bei einem Blattbildungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennkeil einen Trennkeilüberstand in einem Bereich von 0,05 - -
bis 3,0, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0, insbesondere von 0,2 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume aufweist, dass der Trennkeil aus zwei jeweils einen Trennkeilwinkel aufweisenden Trennkeilbereichen, einem stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereich und einem stromabwärtigen Trennkeil- endbereich, besteht, dass die beiden Trennkeilwinkel der beiden Trennkeilbereiche unterschiedliche Winkelwerte annehmen, wobei der Trennkeilanfangswinkel des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs einen größeren Winkelwert als der Trennkeilendwinkel des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs annimmt, und dass zwischen wenigstens einer Trennkeiloberfläche des Trennkeils ein nicht planer Übergangsbereich zwischen den beiden Trenn keilbereichen des Trennkeils vorgesehen ist, dass der aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl eine Freistrahllänge im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 1 50 bis 300 mm , aufweist und dass d ie offene Formierwalze einen Durchmesser im Bereich von 1.200 bis 2.500 mm, vorzugsweise von 1.300 bis 2.400 mm, insbesondere von 1.500 bis 2.200 mm, aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Die derart ausgestaltete Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erbringt den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoff- aufläufen merklich verbessern lässt. Dies ist prinzipiell dadurch begründet, dass sich der Druckverlust und damit die Fluidwandreibung an dem Trennkeil durch eine Verkürzung des Trennkeilüberstands verkleinern lässt. Damit verbunden ist eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einhergehender Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung. - -
Auch erbringt der derart ausgestaltete Trennkeil des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoffauf- läufen wiederum merklich verbessern lässt. Dies ist primär dadurch begründet, dass der Auftreffwinkel der beiden Faserstoffsuspensionsströme bei ihrer Zusammenführung am Trennkeilende deutlich reduziert ist. Damit verbunden ist erneut eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einer einhergehenden Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung.
Die sich in den äußeren Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen beeinflussen in einem wesentlichen Maße auch die Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten. Werden nun die Turbulenzen reduziert, so verringern sich auch d ie M ischungszonen in nerhal b des Faserstoffsuspensionsstrahls in seiner Höhenrichtung . Und die verringerten Mischungszonen tragen wiederum wesentlich zu verbesserten Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei.
Somit wird bei einer Faserstoffbahn, welche mittels des erfindungsgemäßen Mehrschichtenstoffauflaufs hergestellt wurde, sowohl eine hochwertige Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch eine gute optische Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten erreicht.
Sollte der Mehrschichtenstoffauflauf als ein Drei- oder gar Vierschichtenstoffauf- lauf ausgebildet sein, so können die Trennkeilüberstände je nach Anwendungsfall gleiche, annähernd gleiche oder gar verschiedene Werte aufweisen.
Allgemein kann der einzelne Trennkeil aus einem Edelstahl oder dergleichen bestehen und eine Mindeststeifigkeit sowohl in Maschinenlaufrichtung als auch in Maschinenquerrichtung aufweisen, die bereichsweise zumindest einen Wert > 40
N/mm annimmt. Überdies ist der Trennkeil bevorzugt mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennkeilaufnahme starr, also nicht gelenkig und somit nicht frei beweglich in der Stoffauflaufdüse angeordnet. Durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verläuft definitionsgemäß eine in ihrer Längsrichtung vorzugsweise mittig ausgerichtete Gerade.
Weiterhin gewährleistet die genannte Freistrahllänge des aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildeten Faserstoffsuspensionsfreistrahls noch eine prozesstechnisch ausreichende Freistrahlqualität. Der Faserstoffsus- pensionsfreistrahl erfährt im genannten Längenbereich noch keine nennenswerte Aufweitung aufgrund der sich an den beiden Freistrahloberflächen bildenden Luftgrenzschichten. Somit kann durch eine Vermeidung von Turbulenzen infolge einer Nichtaufweitung des Faserstoffsuspensionsstrahls die Schichtenreinheit der Faserstoffsuspensionsströme in der Höhenrichtung fortgeführt werden.
Und letztlich erbringt die offene Formierwalze des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems mit dem genannten Durchmesserbereich den Vorteil einer sanften Entwässerung der wenigstens zwei zwischen den beiden Sieben befindlichen Faserstoffsuspensionen während ihrer gemeinsamen Führung über einen Um- fangsbereich der offenen Formierwalze. Die sanfte Entwässerung der wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen ist primär das Ergebnis des relativ großen Durchmessers der Formierwalze in Verbindung mit einer ausreichenden Führungs- bzw. Entwässerungslänge auf der offenen Formierwalze. Die offene Formierwalze kann je nach Anwendungsfall besaugt oder unbesaugt sein, wobei die Besaugung der Formierwalze in Fachkreisen bestens bekannt ist.
Die vier genannten und erfindungswesentlichen Merkmale des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems gewährleisten die fortwährende und prozesssichere Erreichung sowohl einer hochwertigen Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch einer guten optischen Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensi- onsschichten bei einer mit ihm hergestellten Faserstoffbahn. Dabei ist auch die Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht in einem Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min möglich.
In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine in der blendenfreien Stoffauflaufdüse angeordnete Trennkeil einen Trennkeilüberstand in einem Bereich von 0,05 bis 1 ,0, vorzugsweise von
0,1 bis 0,95, insbesondere von 0,2 bis 0,90, • die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume aufweist. Bei diesem blendenfreien Mehrschichten- stoffauflauf ist somit das Erfordernis erfüllt, dass kein Blendenvorstand infolge des Nichtvorhandenseins einer Blende lediglich einen kleinen Trennkeilüberstand erforderlich macht.
Und in einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist vorgesehen, dass an wenigstens einer Außenwand der Stoffauflaufdüse eine vorzugsweise einstell- bare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet ist und dass der mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennkeil einen Trennkeilüberstand in einem Bereich von 0,5 bis < 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis < 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume aufweist. Somit wird bei diesem Mehrschichtenstoffauflauf das Erfordernis erfüllt, dass ein großer Blendenvorstand einen größeren Trennkeilüberstand erforderlich macht.
Bei dem Mehrschichtenstoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann selbstverständlich auch an beiden Außenwänden der Stoffauflaufdüse jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet sein. Die Einstellung der Blende kann beispielsweise mittels mehrerer über die Breite der Stoffauflaufdüse angeordneter Stelleinheiten, insbesondere Stellmotoren, erfolgen. Hierdurch wird der Druckverlust in der betreffenden Faserstoffsuspensionsschicht minimiert. Weiterhin kann die Blende des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemä- ßen Blattbildungssystems eine Blendeneintauchtiefe in den benachbarten Faser- stoffsuspensionsstrom in einem Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 15 mm, aufweisen. Diese Ausführung erlaubt die Erzeugung einer Mindestturbulenz in der entsprechenden Faserstoffsuspension, ohne jedoch gleich das vorbeschriebene nachteilhafte Turbulenzniveau zu erreichen.
Damit die in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensionen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, kann der mindes- tens eine Trennkeil des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems einen Trennkeilwinkel < 10°, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 3 und 7°, aufweisen. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilhafte Vermischung von zwei benachbarten Faserstoffsuspensionen.
Ferner kann je nach Systemanforderung wenigstens ein Trennkeil zur Trennung zweier benachbarter Faserstoffsuspensionsströme des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems starr oder mittels einer stromaufwärtig angebrachten Gelenkeinheit gelenkig in der Stoffauflaufdüse angeordnet sein. Diese Ausgestaltungen erlauben eine optimale Auslegung des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems an unterschiedliche betriebliche Systemanforderungen.
Die aus der Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsstrahl austretenden Faserstoffsuspensionsströme können überdies unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten aufweisen. So kann beispielsweise der mindestens eine Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, annehmen. Dadurch vermindert sich wesentlich die Ausbreitung des Mischungskegels in dem Faserstoffsuspensions- strahl zu der relevanten Faserstoffsuspensionsschicht. Diese Anforderungen können in bekannter Weise auch abhängig vom Formerkonzept sein. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an beiden Trennkeiloberflächen des Trennkeils jeweils ein nicht planer Übergangsbereich zwischen den beiden Trennkeilbereichen des Trennkeils vorgesehen. Somit kann ein merklich reduzierter Auftreffwinkel der beiden Faserstoffsuspensionsströme bei ihrer Zusammenführung am Trennkeilende erreicht werden, wobei dieser merklich reduzierte Auftreffwinkel sodann von beiden Trennkeiloberflächen des Trennkeils getragen wird.
Dabei kann zumindest der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich des Trennkeils symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet sein. Ist in diesem Fall der stromabwärtige Trennkeilendbereich des Trennkeils asymmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet, so liegt die Trennkeilspitze des Trennkeils dann nicht auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden.
Jedoch kann auch sowohl der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich des Trennkeils als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich des Trennkeils symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet sein, so dass die Trennkeilspitze des Trennkeils auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden liegt. Der Trennkeil ist in diesem Fall dann symmetrisch zu der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgeführt.
Und in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an einer Trennkeiloberfläche des Trennkeils ein nicht planer Übergangsbereich zwischen den beiden Trennkeilbereichen des Trennkeils vorgesehen und an der anderen Trennkeil- Oberfläche des Trennkeils ist ein planer Übergangsbereich zwischen den beiden Trennkeilbereichen des Trennkeils vorgesehen. Der Trennkeil bildet also auf einer Seite eine plane Fläche aus, so dass der merklich reduzierte Auftreffwinkel der beiden Faserstoffsuspensionsströme bei ihrer Zusammenführung am Trennkeilende von der anderen Seite des Trennkeils getragen werden muss.
Dabei kann zumindest der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich des Trennkeils symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet sein. Ist in diesem Fall der stromabwärtige Trennkeilendbereich des Trennkeils asymmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet, so liegt die Trennkeilspitze des Trennkeils dann nicht auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden.
Jedoch kann auch sowohl der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich des Trennkeils als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich des Trennkeils asymmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden ausgerichtet sein. In diesem Fall könnte die Trennkeilspitze des Trennkeils dann auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme des Trennkeils verlaufenden Geraden liegen.
Damit die beiden in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensionen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, weist der Trennkeilendwinkel des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs bevorzugt einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilige Vermischung der beiden benachbarten Faserstoffsuspensionen . Der Tren n keilanfangswin kel des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs weist hierbei bevorzugt einen Winkelwert im Bereich von 8 bis 20°, vorzugsweise von 10 bis 15°, auf, so dass eine ausreichende Mindeststeifigkeit des Trennkeils sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung gegeben ist. Weiterhin ist es im Hinblick auf eine ausreichende Führungslänge für die beiden Faserstoffsuspensionsströme von Vorteil, wenn der stromabwärtige Trennkeilend- bereich des Trennkeils eine stromabwärtige Trennkeilendlänge im Bereich von 10 bis 100 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, aufweist und/oder der stromabwärtige Trennkeilendbereich des Trennkeils über den Austrittsspalt der Stoffauflaufdüse hinausragt, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 25 mm.
Ferner kann der jeweilige nicht plane Übergangsbereich an der Trennkeiloberflä- che zwischen den beiden Trennkeilbereichen des Trennkeils des Mehrschichten- stoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems geometrisch eckig oder rund mit einem Rundungsradius im Bereich von 20 bis 1000 mm, vorzugsweise von 100 bis 500 mm, insbesondere von 150 bis 250 mm, gestaltet sein.
In einer weiteren Ausführungsform weist die offene Formierwalze eine offene Fläche im Bereich von 60 bis 99 %, vorzugsweise von 70 bis 98 %, insbesondere von 80 bis 96 %, der Gesamtfläche der Formierwalze auf, so dass eine markierungsfreie oder nahezu markierungsfreie, eine effiziente und eine sanfte Entwässerung der wenigstens zwei zwischen den beiden Sieben befindlichen Faserstoff- Suspensionen während ihrer gemeinsamen Führung über einen Umfangsbereich der offenen Formierwalze möglich ist. Die offene Formierwalze kann, wie bereits erwähnt, je nach Anwendungsfall besaugt oder unbesaugt sein, wobei die Besau- gung der Formierwalze in Fachkreisen bestens bekannt ist.
Überdies weist die offene Formierwalze bevorzugt einen von den beiden Sieben mit den wenigstens zwei zwischen ihnen befindlichen Faserstoffsuspensionen gemeinsam umschlungenen Bereich mit einem Umschlingungswinkel im Bereich von 15 bis 260°, vorzugsweise von 30 bis 230°, insbesondere von 50 bis 180°, auf. Diese Bereiche tragen maßgeblich zu der effizienten und sanften Entwässe- rung der wenigstens zwei zwischen den beiden Sieben befindlichen Faserstoff- Suspensionen während ihrer gemeinsamen Führung über einen Umfangsbereich der offenen Formierwalze bei.
Auch kann der Strahlimpingement des aus den wenigstens zwei Faserstoffsus- pensionsströmen gebildeten Faserstoffsuspensionsfreistrahls im Bereich von 0 bis 100%, vorzugsweise von 20 bis 60 %, auf die offene Formierwalze gerichtet sein und die wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen können eine jeweilige Stoff- dichte im Mehrschichtenstoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems von 0,2 bis 1 ,8 %, vorzugsweise 0,5 bis 1 ,6 %, insbesondere von 0,7 bis 1 ,4 %, aufweisen.
Und die Betriebsweise des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann sowohl im Über- als auch im Unterstau mit den Geschwindigkeitsbereichen 20 bis 80 m/min bzw. 20 bis - 80 m/min erfolgen.
Weiters kann es im Hinblick auf eine Regelung sowohl des Faserorientierungs- querprofils als auch des Flächengewichtsquerprofils der mehrschichtigen Faserstoffbahn von Vorteil sein, wenn der Mehrschichtenstoffauflauf in weiterer Ausgestaltung mit einer aus einer Vielzahl an Druckschriften bekannten Verdün- nungswasser-Regelung versehen ist. Hierzu ist wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Mischstroms mit einer Mischkonzentration zuführbar.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann auch zumindest eine Faserstoffsuspension für die Herstellung der mehrschichtigen Faserstoffbahn mit den nachfolgenden Schritten hergestellt werden: a) Herstellung der wässrigen Faserstoffsuspension, insbesondere aus gemischtem Altpapier; b) Rei n ig u ng d ieser Faserstoffsuspen s ion , sofern s ie störend e Verunreinigungen enthält; c) Fraktionierung dieser Faserstoffsuspension in eine Kurzfaserfraktion mit vermehrt kurzen Fasern und eine Langfaserfraktion mit vermehrt langen Fasern; und d) Verwendung dieser Fraktionen bei der Herstellung von einer mindestens eine Deckenlage und eine Rückseitenlage aufweisenden mehrschichtigen
Faserstoffbahn, insbesondere Verpackungspapier oder Karton.
Dabei kann vorgesehen sein, dass aus der Kurzfaserfraktion die Deckenlage der mehrschichtigen Faserstoffbahn gebildet wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass aus der Langfaserfraktion die Rückseitenlage der mehrschichtigen Faserstoffbahn gebildet wird.
Und zur Fraktionierung kann mindestens ein Drucksortierer verwendet werden, in dem mit Hilfe eines Nasssiebes die Faserstoffsuspension so fraktioniert wird, dass die Langfaserfraktion in den Überlauf und die Kurzfaserfraktion in den Durchlauf gelangt. Dabei können für die Fraktionierung Siebe mit Schlitzen, deren Schlitzweite 0,3 bis 1 mm beträgt, eingesetzt werden.
Weiterhin kann in einer alternativen Ausführungsform vorgesehen sein, dass ein mindestens dreilagiges Verpackungspapier oder ein mindestens dreilagiger Karton produziert wird, wobei aus der Langfaserfraktion die Mittellage der mehrschichtigen Faserstoffbahn gebildet wird und wobei aus der Kurzfaserfraktion die Deckenlage und die Rückseitenlage der mehrschichtigen Faserstoffbahn gebildet werden. Oder es kann sogar vorgesehen sein, dass ein mindestens dreilagiges Verpackungspapier oder mindestens dreilagiger Karton produziert wird, wobei aus der Langfaserfraktion die Mittellage und die Rückseitenlage der mehrschichtigen Faserstoffbahn gebildet werden.
Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus - -
wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen. Bei einer derartigen Verwendung ergeben sich die bereits genannten Vorteile.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgen- den Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen die
Figur 1 eine schematische Längsschnittdarstellung einer Ausfüh- rungsform eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figuren 2 bis 4 schematische Längsschnittdarstellungen von Endbereichen verschiedener Ausführungsformen einer jeweiligen Stoffauflaufdüse eines Mehrschichtenstoffauflaufs eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; und Figuren 5 und 6 schematische Seitendarstellungen zweier weiterer Ausführungsformen von Trennkeilen eines Mehrschichtenstoffauflaufs eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Längsschnittdarstellung einer Ausführungs- form eines Blattbildungssystems 1 , umfassend einen Mehrschichtenstoffauflauf 2 in Ausgestaltung eines Zweischichtenstoffauflaufs und einen Spaltformer 3. Das dargestellte Blattbildungssystem 1 ist ein Bestandteil einer nicht näher dargestellten Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn 4, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus zwei Faserstoffsuspen- sionen 5.1 , 5.2.
Bei den Faserstoffsuspensionen 5.1 , 5.2 wird es sich in der Regel um Suspensionen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physika- lische Eigenschaften vorliegen. - -
Der als Zweischichtenstoffauflauf ausgebildete Mehrschichtenstoffauflauf 2 umfasst eine Stoffauflaufdüse 6, die zwei sich über die Breite B (Pfeil) erstreckende, innenseitig durch einen Trennkeil 7 voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 2 jeweils eine Faserstoffsuspension 5.1 , 5.2 als Faserstoffsuspensionsstrom 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume 8.1 , 8.2 aufweist. Die beiden Düsenräume 8.1 , 8.2 besitzen dabei gleiche oder annähernd gleiche Querschnittsverläufe. Ferner weist der jeweilige Düsenraum 8.1 , 8.2 stromaufwärts jeweils eine nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 9.1 , 9.2, stromabwärts jeweils einen sich über die Breite B (Pfeil) erstreckenden Austrittsspalt 10.1 , 10.2 mit einer Spaltweite s.10.1 , s.10.2 und außenseitig jeweils eine Außenwand 11.1 , 11.2 auf. Der Trennkeil 7 weist zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 2 von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) berührte Trennkeiloberflächen 7.O, 7.U auf.
Die Spaltweiten s.10.1 , s.10.2 der Austrittsspalte 10.1 , 10.2 sind in der dargestellten Ausführungsform gleich groß; sie können jedoch auch verschieden groß sein. Die jeweilige nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 9.1 , 9.2 ist in der dargestellten Ausführungsform ein der Stoffauflaufdüse 6 unmittelbar vorgeord- neter Turbulenzerzeuger; sie kann der Stoffauflaufdüse 6 jedoch auch mittelbar vorgeordnet sein und/oder sie kann eine vorzugsweise maschinenbreite Zwischenkammer oder ein Rohrgitter umfassen. Diese Einheiten sind dem Fachmann bekannt.
Der Trennkeil 7 besteht aus einem Edelstahl oder dergleichen und weist eine Mindeststeifigkeit S sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung auf, die bereichsweise zumindest einen Wert > 40 N/mm annimmt. Überdies ist der Trennkeil 7 in vorliegender Ausführungsform mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennkeilaufnahme 12 starr, also nicht gelenkig und somit nicht frei beweglich in der Stoffauflaufdüse 6 angeordnet. Durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verläuft dabei definitionsgemäß eine in ihrer Längsrichtung vorzugsweise mittig ausgerichtete Gerade G.
Dem Mehrschichtenstoffauflauf 2 ist unmittelbar der Spaltformer 3 mit zwei umlaufenden endlosen Sieben 13, 14 nachgeordnet. Das erste Sieb 13 läuft über einen Umfangsbereich 16 einer lediglich angedeuteten und nicht maßstabsgetreu dargestellten offenen Formierwalze 15 und das zweite Sieb 14 läuft über einen Umfangsbereich 18 einer lediglich angedeuteten und nicht maßstabsgetreu dargestellten Brustwalze 17, ehe es danach im Bereich der offenen Formierwalze 15 auf das erste Sieb 13 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 19, der unmittelbar die mit einer Freistrahllänge L.20 aus der Stoffauflaufdüse 6 des Mehrschichtenstoffauflaufs 2 als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsfreistrahl 20 austretenden Faserstoffsuspensionsströme 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) aufnimmt, aufläuft. Anschließend bilden die beiden Siebe 13, 14 mit den zwei zwischen ihnen befindlichen Faserstoffsuspensionen 5.1 , 5.2 zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone 21.
Die aus der Stoffauflaufdüse 6 als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsstrahl 20 austretenden Faserstoffsuspensionsströme 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) können unter- schiedliche Strahlgeschwindigkeiten v.5.10 (Pfeil), v.5.20 (Pfeil) aufweisen. Dabei nimmt der Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten v.5.10 (Pfeil), v.5.20 (Pfeil) insbesondere einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, an.
Der mindestens eine in der Stoffauflaufdüse 6 angeordnete Trennkeil 7 weist nun einen Trennkeilüberstand Ü.7 in einem Bereich von 0,05 bis 3,0, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0, insbesondere von 0,2 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite s.10.1 der wenigstens zwei Düsenräume 8.1 , 8.2 auf.
An dem in der Figur 1 dargestellten Mehrschichtenstoffauflauf 2 ist an beiden Außenwänden 1 1 .1 , 1 1 .2 der Stoffauflaufdüse 6 jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende 22.1 , 22.2 mit einer Blendeneintauchtiefe t.22.1 , t.22.2 angeordnet. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe t.22.1 , t.22.2 in den benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) nimmt dabei einen Wert in einem Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 15 mm, an. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe t.22.1 , t.22.2 ist hierbei per Definition die senkrechte Eintauchtiefe der jeweiligen Blende 22.1 , 22.2 in den dazugehörigen Faserstoffsuspensionsstrom 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil). Die Verstellbarkeit der entsprechenden Blende 22.1 , 22.2 ist mittels eines jeweiligen Doppelpfeils angedeutet.
In dieser Ausführungsform weist der Trennkeil 7 nun einen Trennkeilüberstand Ü.7 in einem Bereich von 0,5 bis < 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis < 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite s.10.1 der zwei Düsenräume 8.1 , 8.2 auf. Der Trennkeilüberstand Ü.7 des Trennkeils 7 nimmt vorzugsweise einen Wert in einem Bereich von 10 bis 25 mm an.
Ferner besteht der Trennkeil 7 aus zwei jeweils einen Trennkeilwinkel α, ß aufweisenden Trennkeilbereichen, einem stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereich 7.1 und einem stromabwärtigen Trennkeilendbereich 7.2. Die beiden Trennkeilwinkel α, ß der beiden Trennkeilbereiche 7.1 , 7.2 nehmen unterschiedliche Winkelwerte an, wobei der Trennkeilanfangswinkel α des stromaufwärtigen Trennkeilanfangs- bereichs 7.1 einen größeren Winkelwert als der Trennkeilendwinkel ß des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs 7.2 annimmt. Zudem ist zwischen wenigstens einer Trennkeiloberfläche 7.0 des Trennkeils 7 ein nicht planer Über- gangsbereich 23.0 zwischen den beiden Trennkeilbereichen 7.1 , 7.2, des Trennkeils 7 vorgesehen. Auch ist sowohl der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich 7.1 des Trennkeils 7 als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich 7.2 des Trennkeils 7 symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G ausgerichtet, so dass die Trennkeil- spitze 24 des Trennkeils 7 auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G liegt. Weiterhin weist der Trennkeilanfangswinkel α des stromaufwärtigen Trennkeilan- fangsbereichs 7.1 einen Winkelwert im Bereich von 8 bis 20°, vorzugsweise von 10 bis 15°, auf. Der Trennkeilendwinkel ß des stromabwärtigen Trennkeilendbe- reichs 7.2 weist hingegen einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf, so dass er kleiner als der Trennkeilanfangswinkel α des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs 7.1 ist.
Auch weist der stromabwärtige Trennkeilendbereich 7.2 des Trennkeils 7 eine stromabwärtige Trennkeilendlänge L.7.2 im Bereich von 10 bis 100 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, auf. Der jeweilige nicht plane Übergangsbereich 23.0, 23.U an der entsprechenden Trennkeiloberfläche 7.0, 7.U zwischen den beiden Trennkeilbereichen 7.1 , 7.2 des Trennkeils 7 ist rund mit einem Rundungsradius R.7.0, R.7. U im Bereich von 20 bis 1000 mm, vorzugsweise von 100 bis 500 mm, insbesondere von 150 bis 250 mm, gestaltet. Der einzelne nicht plane Übergangsbereich an der Trennkeiloberfläche zwischen den beiden Trennkeilbereichen des Trennkeils könnte auch geometrisch eckig gestaltet sein (vgl. Figuren 5 und 6).
Überdies weist der aus den zwei Faserstoffsuspensionsströmen 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl 20 eine Freistrahllänge L.20 im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, auf. Und die lediglich angedeutete und nicht maßstabsgetreu dargestellte offene Formierwalze 15 weist einen Durchmesser D.15 im Bereich von 1 .200 bis 2.500 mm, vorzugsweise von 1 .300 bis 2.400 mm, insbesondere von 1.500 bis 2.200 mm, auf.
Die offene Formierwalze 15 weist eine offene Fläche A.15 im Bereich von 60 bis 99 %, vorzugsweise von 70 bis 98 %, insbesondere von 80 bis 96 %, der Gesamtfläche AG der Formierwalze 15 auf. Überdies weist die offene Formierwalze 15 einen von den beiden Sieben 13, 14 mit den zwischen ihnen befindli- chen Faserstoffsuspensionen 5.1 , 5.2 gemeinsam umschlungenen Bereich B.15 mit einem Umschlingungswinkel χ im Bereich von 15 bis 260°, vorzugsweise von 30 bis 230°, insbesondere von 50 bis 180°, auf. Die Definition und das Aussehen sowohl des umschlungenen Bereichs B.15 der Formierwalze 15 als auch des Umschlingungswinkels χ der Formierwalze 15 sind dem Fachmann wohl bekannt.
Die Figuren 2 bis 4 zeigen schematische Längsschnittdarstellungen von Endbereichen dreier verschiedener Ausführungsformen einer jeweiligen Stoffauflaufdüse 6 eines Mehrschichtenstoffauflaufs 2 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der jeweilige Grundaufbau dieser Stoffauflaufdüsen 6 entspricht im Wesentlichen dem Grundaufbau der in der Figur 1 schematisch dargestellten Stoffauflaufdüse 6, so dass auch auf diese Figurenbeschreibung verwiesen wird.
In der Figur 2 ist nun ein Mehrschichtenstoffauflauf 2 mit einer blendenfreien Stoffauflaufdüse 6 dargestellt. Der in dieser blendenfreien Stoffauflaufdüse 6 angeordnete Trennkeil 7 weist dabei einen Trennkeilüberstand Ü.7 in einem Bereich von 0,05 bis 1 ,0, vorzugsweise von 0,1 bis 0,95, insbesondere von 0,2 bis 0,90, • die größte Einzelspaltweite s.10.1 der zwei Düsenräume 8.1 , 8.2 auf.
An den in den Figuren 3 und 4 dargestellten Mehrschichtenstoffaufläufen 2 hingegen ist an jeweils einer Außenwand 1 1 .1 der Stoffauflaufdüse 6 eine vorzugsweise einstellbare Blende 22.1 mit einer Blendeneintauchtiefe t.22.1 angeordnet. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe t.22.1 ist hierbei per Definition die senkrechte Eintauchtiefe der jeweiligen Blende 22.1 in den dazugehörigen Faserstoffsuspensionsstrom 5.10 (Pfeil). Die Verstellbarkeit der entsprechenden Blende 22.1 ist mittels eines jeweiligen Doppelpfeils angedeutet. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe t.22.1 in die benachbarte Faserstoffsuspension 5.10 (Pfeil) nimmt dabei einen Wert in einem Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 15 mm, an. Die beiden Ausführungsformen der Figuren 3 und 4 unterscheiden sich dahingehend, dass bei der Ausführungsform der Figur 3 der Unterlippenvorstand L.11.2 der unteren Außenwand 11.2 größer als der Trennkeilstand Ü.7 des Trennkeils 7 ist. Hingegen ist bei der Ausführungsform der Figur 4 der Unterlippenvorstand L.1 1 .2 der unteren Außenwand 1 1 .2 kleiner als der Trennkeilstand Ü.7 des Trennkeils 7. Bei beiden Ausführungsformen weist der jeweilige Trennkeil 7, wie bereits ausgeführt, wiederum einen Trennkeilstand Ü.7 in einem Bereich von 0,5 bis < 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis < 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite s.10.1 der wenigstens zwei Düsenräume 8.1 , 8.2 auf.
Ferner können bei allen vier dargestellten Ausführungsformen des Mehrschich- tenstoffauflaufs 2 die aus der Stoffauflaufdüse 6 als gemeinsamer Faserstoffsus- pensionsfreistrahl 20 austretenden Faserstoffsuspensionsströme 5.10 (Pfeil), 5.20 (Pfeil) unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten v.5.10 (Pfeil), v.5.20 (Pfeil) aufweisen. Dabei nimmt der Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten v.5.10 (Pfeil), v.5.20 (Pfeil) insbesondere einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, an.
Die beiden Figuren 5 und 6 zeigen schematische Seitendarstellungen zweier weiterer Ausführungsformen von Trennkeilen 7 eines Mehrschichtenstoffauflaufs 2 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1.
An beiden Trennkeilen 7 ist nur an einer Trennkeiloberfläche 7.0 des Trennkeils 7 e i n n i c h t p l a n e r Ü be rg a n g s be re i ch 23.0 zwi sch e n d e n be id e n Trennkeilbereichen 7.1 , 7.2 des Trennkeils 7 vorgesehen. An der anderen Trennkeiloberfläche 7.U des Trennkeils 7 ist ein planer Übergangsbereich 23.U, also keine Geometrieänderung zwischen den beiden Trennkeilbereichen 7.1 , 7.2 des Trennkeils 7 vorgesehen.
In der in der Figur 5 dargestellten Ausführungsform ist der stromaufwärtige Trenn- keilanfangsbereich 7.1 des Trenn keils 7 symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G ausgerichtet, wobei die Gerade G wie bereits vorstehend definiert wurde. Da jedoch der stromabwärtige Trennkeilendbereich 7.2 des Trennkeils 7 asymmetrisch zu der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G ausgerichtet ist, liegt die Trennkeilspitze 24 des Trennkeils 7 nicht auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G.
Und in der in der Figur 6 dargestellten Ausführungsform ist sowohl der stromauf- wärtige Trennkeilanfangsbereich 7.1 des Trennkeils 7 als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich 7.2 des Trennkeils 7 asymmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G ausgerichtet, wobei die Gerade G wie bereits vorstehend definiert wurde. Jedoch ist bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass die Trennkeilspitze 24 des Trennkeils 7 auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme 12 des Trennkeils 7 verlaufenden Geraden G liegt. Sie könnte jedoch auch daneben liegen.
In beiden Ausführungsformen der Figuren 5 und 6 weist der jeweilige Trennkeil- anfangswinkel α des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs 7.1 wiederum einen Winkelwert im Bereich von 8 bis 20°, vorzugsweise von 10 bis 15°, auf. Der jeweilige Trennkeilendwinkel ß des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs 7.2 weist erneut einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf, so dass er kleiner als der Trennkeilanfangswinkel α des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs 7.1 ist. Und der stromabwärtige Trennkeilendbe- re i ch 7.2 d es j ewe i l ig e n Tre n n ke i l s 7 we i st e i n e stro m a bwä rt ig e Trennkeilendlänge L.7.2 im Bereich von 10 bis 100 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, auf.
Im Gegensatz zu der in der Figur 1 dargestellten Ausführungsform des Trennkeils 7 ist der jeweils in den beiden Figuren 5 und 6 dargestellte nicht plane Übergangsbereich 23.0 an der Trennkeiloberfläche 7.0 zwischen den beiden Trenn- - -
keilbereichen 7.1 , 7.2 des einzelnen Trennkeils 7 geometrisch eckig gestaltet. Der Übergang verläuft in Querrichtung des Trennkeils 7 also entlang einer Linie L. Der jeweil ige nicht plane Übergangsbereich könnte auch rund mit einem entsprechenden Rundungsradius gestaltet sein.
Der jeweils in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Mehrschichtenstoffauflauf 2 eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn 4, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen 5.1 , 5.2.
Und letztlich kann wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Mischstroms mit einer Mischkonzentration zuführbar sein. Dies ermöglicht eine Regelung sowohl des Faserorientierungsquerprofils als auch des Flächengewichts- querprofils der mehrschichtigen Faserstoffbahn.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art geschaffen wird, der die Erreichung sowohl einer hochwertigen Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch einer guten optischen Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei einer mit ihm hergestellten Faserstoffbahn ermöglicht. Dies wird insbesondere auch bei der Herstellung einer Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht in einem Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min ermöglicht. Bezugszeichenliste
1 Blattbildungssystem
2 Mehrschichtenstoffauflauf
3 Spaltformer
4 Mehrschichtige Faserstoffbahn
5.1 Faserstoffsuspension
5.10 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
5.2 Faserstoffsuspension
5.20 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
6 Stoffauflaufdüse
7 Trennkeil
7.1 Stromaufwärtiger Trennkeilanfangsbereich
7.2 Stromabwärtiger Trennkeilendbereich
7.0 Trennkeiloberfläche
7.U Trennkeiloberfläche
8.1 Düsenraum
8.2 Düsenraum
9.1 Zuführeinrichtung
9.2 Zuführeinrichtung
10.1 Austrittsspalt
10.2 Austrittsspalt
11.1 Außenwand
11.2 Außenwand
12 Trennkeilaufnahme
13 Erstes Sieb
14 Zweites Sieb
15 Formierwalze
16 Umfangsbereich
17 Brustwalze
18 Umfangsbereich 19 Stoffeinlaufspalt
20 Faserstoffsuspensionsfreistrahl
21 Doppelsiebzone
22.1 Blende
22.2 Blende
23.0 Übergangsbereich
23.U Übergangsbereich
24 Trennkeilspitze
A.15 Offene Fläche
AG Gesamtfläche
B Breite (Pfeil)
B.15 Umschlungener Bereich
D.15 Durchmesser
G Gerade
L Linie
L.11.2 Unterlippenvorstand
L.20 Freistrahllänge
L.7.2 Stromabwärtige Trennkeilendlänge
R.7.O Rundungsradius
R.7.U Rundungsradius
S Mindeststeif ig keit s.10.1 Spaltweite s.10.2 Spaltweite t.22.1 Blendeneintauchtiefe t.22.2 Blendeneintauchtiefe
Ü.7 Trennkeilüberstand v.5.10 Strahlgeschwindigkeit (Pfeil) v.5.20 Strahlgeschwindigkeit (Pfeil)
α Trennkeilwinkel ß Trennkeilwinkel χ Umschlingungswinkel

Claims

Voith Patent GmbH Akte: HPA14331 WO89510 Heidenheim "Schichtentrennung"Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen FaserstoffbahnPatentansprüche
1. Blattbild u ngssystem (1 ) fü r eine Masch ine zu r Herstel l u ng einer mehrschichtigen Faserstoffbahn (4), insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen (5.1 , 5.2), umfassend einen Mehrschichtenstoffauflauf (2) mit einer Stoffauflaufdüse (6), die wenigstens zwei sich über die Breite (B) der Maschine erstre- ckende, durch mindestens einen Trennkeil (7) voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs (2) jeweils eine Faserstoffsuspension (5.1 , 5.2) als Faserstoffsuspensionsstrom (5.10, 5.20) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume (8.1 , 8.2) aufweist, welche stromaufwärts jeweils eine Zuführeinrichtung (9.1 , 9.2) und stromab- wärts jeweils einen sich über die Breite (B) erstreckenden Austrittsspalt
(10.1 , 10.2) mit einer Spaltweite (s.10.1 , s.10.2) aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume (8.1 , 8.2) außenseitig jeweils eine Außenwand (11 .1 , 11.2) aufweisen und wobei der Trennkeil (7) zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs (2) von dem jeweils benachbarten Faserstoffsus- pensionsstrom (5.10, 5.20) berührte Trennkeiloberflächen (7.O, 7.U) aufweist, und einen dem Mehrschichtenstoffauflauf (2) unmittelbar nachge- ordneten Spaltformer (3) mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (13, 14), von denen das erste Sieb (13) über einen Umfangsbereich (16) einer Formierwalze (15) läuft und von denen das zweite Sieb (14) über einen Umfangsbereich (18) einer Brustwalze (17) läuft und danach im Bereich der
Formierwalze (15) auf das erste Sieb (13) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (19), der unmittelbar die mit einer Freistrahllänge (L.20) aus der Stoffauflaufdüse (6) des Mehrschichtenstoffauflaufs (2) als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsfreistrahl (20) austretenden Faserstoffsuspensionsströme (5.10, 5.20) aufnimmt, aufläuft und die beiden Siebe (13, 14) mit den wenigstens zwei zwischen ihnen befindlichen Faserstoffsuspensionen
(5.1 , 5.2) anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (21 ) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (6) angeordnete Trennkeil (7) einen Trennkeilüberstand (L) .7) in einem Bereich von 0,05 bis 3,0, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0, insbesondere von 0,2 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite (s.1 0.1 ) der wenigstens zwei Düsenräume (8.1 , 8.2) aufweist, dass der Trennkeil (7) aus zwei jeweils einen Trennkeilwinkel (α, ß) aufweisenden Trennkeilbereichen (7.1 , 7.2), einem stromaufwärtigen Trenn- keilanfangsbereich (7.1 ) und einem stromabwärtigen Trennkeilendbereich
(7.2), besteht, dass die beiden Trennkeilwinkel (α, ß) der beiden Trennkeilbereiche (7.1 , 7.2) unterschiedliche Winkelwerte annehmen, wobei der Trennkeilanfangswinkel (α) des stromaufwärtigen Trennkeilanfangsbereichs (7.1 ) einen größeren Winkelwert als der Trennkeilendwinkel (ß) des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs (7.2) annimmt, und dass zwischen wenigstens einer Trennkeiloberfläche (7.O; 7.O, 7.U) des Trennkeils (7) ein nicht planer Übergangsbereich (23.0; 23.0, 23.U) zwischen den beiden Trennkeilbereichen (7.1 , 7.2) des Trennkeils (7) vorgesehen ist, dass der aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen (5.10, 5.20) gebil- dete Faserstoffsuspensionsfreistrahl (20) eine Freistrahllänge (L.20) im
Bereich von 1 00 bis 500 m m , vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, aufweist und dass die offene Formierwalze (15) einen Durchmesser (D.15) im Bereich von 1.200 bis 2.500 mm, vorzugsweise von 1.300 bis 2.400 mm, insbesondere von 1.500 bis 2.200 mm, aufweist.
2. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine in der blendenfreien Stoffauflaufdüse (6) angeordnete Trennkeil (7) einen Trennkeilüberstand (L).7) in einem Bereich von 0,05 bis 1 ,0, vorzugsweise von 0,1 bis 0,95, insbesondere von 0,2 bis 0,90, • die größte Einzelspaltweite (s.10.1 ) der wenigstens zwei Düsenräume (8.1 , 8.2) aufweist.
3. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer Außenwand (11.1 , 11.2; 11.1 ) der Stoffauflaufdüse (6) eine vorzugsweise einstellbare Blende (22.1 , 22.2; 22.1 ) mit einer Blendeneintauchtiefe (t.22.1 , t.22.2; t.22.1 ) angeordnet ist und dass der mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (6) angeordnete Trennkeil (7) einen Trennkeilüberstand (L).7) in einem Bereich von 0,5 bis < 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis < 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, • die größte Einzelspaltweite (s.10.1 ) der wenigstens zwei Düsenräume (8.1 , 8.2) aufweist.
4. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Trennkeiloberflächen (7.O, 7.U) des Trennkeils (7) jeweils ein nicht planer Übergangsbereich (23.0, 23.U) zwischen den beiden Trennkeilbereichen (7.1 , 7.2) des Trennkeils (7) vorgesehen ist.
5. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich (7.1 ) des Trennkeils (7) symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme (12) verlaufenden Geraden (G) ausgerichtet ist.
6. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich (7.1 ) des Trennkeils (7) als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich (7.2) des Trennkeils (7) symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme (12) des Trennkeils (7) verlaufenden Geraden (G) ausgerichtet ist, so dass die Trennkeilspitze (24) des Trennkeils (7) auf der durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme (12) des Trennkeils (7) verlaufenden Geraden (G) liegt.
7. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Trennkeiloberfläche (7.0) des Trennkeils (7) ein nicht planer Übergangsbereich (23.0) zwischen den beiden Trennkeilbereichen (7.1 , 7.2) des Trennkeils (7) vorgesehen ist und dass an der anderen Trennkeiloberfläche (7.U) des Trennkeils (7) ein planer Übergangsbereich (23.U) zwischen den beiden Trennkeilbereichen (7.1 , 7.2) des Trennkeils (7) vorgesehen ist.
8. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich (7.1 ) des
Trennkeils (7) symmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme (12) des Trennkeils (7) verlaufenden Geraden (G) ausgerichtet ist.
9. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der stromaufwärtige Trennkeilanfangsbereich (7.1 ) des Trennkeils (7) als auch der stromabwärtige Trennkeilendbereich (7.2) des Trennkeils (7) asymmetrisch zu einer durch die stromaufwärtige Trennkeilaufnahme (12) des Trennkeils (7) verlaufenden Geraden (G) ausgerichtet ist.
10. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, d ass d e r Tre n n ke i l a nfa ng swi n k e l ( α ) d e s s t r ö m a u fwärtigen Trennkeilanfangsbereichs (7.1 ) des Trennkeils (7) einen Winkelwert im Bereich von 8 bis 20°, vorzugsweise von 10 bis 15°, aufweist und dass der Trennkeilendwinkel (ß) des stromabwärtigen Trennkeilendbereichs (7.2) des
Trennkeils (7) einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, aufweist.
11. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der stromabwärtige Trennkeilendbereich (7.2) des Trennkeils (7) eine stromabwärtige Trennkeilendlänge (L.7.2) im Bereich von 10 bis 100 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, aufweist.
12. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der stromabwärtige Trennkeilendbereich (7.2) des Trennkeils (7) über den Austrittsspalt (10.1 , 10.2) der Stoffauflaufdüse (6) hinausragt, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 25 mm.
13. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Formierwalze (15) eine offene Fläche (A.15) im Bereich von 60 bis 99 %, vorzugsweise von 70 bis 98 %, insbesondere von 80 bis 96 %, der Gesamtfläche (AG) der Formierwalze (15) aufweist.
14. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Formierwalze (15) einen von den beiden Sieben (13, 14) mit den wenigstens zwei zwischen ihnen befindlichen Faserstoffsuspensionen
(5.1 , 5.2) gemeinsam umschlungenen Bereich (B.15) mit einem Umschlin- gungswinkel (χ) im Bereich von 15 bis 260°, vorzugsweise von 30 bis 230°, insbesondere von 50 bis 180°, aufweist.
15. Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn (4), insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen (5.1 , 5.2), dadurch gekennzeichnet, dass sie zu m indest ein Blattbild u ngssystem ( 1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
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