WO2013041341A1 - Blattbildungsvorrichtung für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn aus wenigstens zwei faserstoffsuspensionen - Google Patents

Blattbildungsvorrichtung für eine maschine zur herstellung einer faserstoffbahn aus wenigstens zwei faserstoffsuspensionen Download PDF

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WO2013041341A1
WO2013041341A1 PCT/EP2012/066824 EP2012066824W WO2013041341A1 WO 2013041341 A1 WO2013041341 A1 WO 2013041341A1 EP 2012066824 W EP2012066824 W EP 2012066824W WO 2013041341 A1 WO2013041341 A1 WO 2013041341A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
forming
wire
layer
forming unit
fibrous
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/066824
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Güldenberg
Wolfgang Schwarz
Thomas RÜHL
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2013041341A1 publication Critical patent/WO2013041341A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a sheet forming apparatus for a machine for producing a two- or multi-ply fibrous web, in particular a paper, cardboard or packaging paper web of at least two pulp suspensions, comprising a first forming unit for forming at least one pulp layer with two continuous endless screens, of which the first Sieve over a peripheral region of a forming element, in particular a forming roller runs and the second wire over a peripheral region of a guide element, in particular a breast roll and then in the region of the forming element, in particular the forming roller on the first wire to form a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts, directly from a first headbox which receives at least one pulp suspension accumulates, the bilateral sieves with the at least one fibrous layer located between them in the wire-winding direction then form a double-wire zone at least in sections in which in the area of the twin-wire zone and mutually of the forming element, in particular of the forming roller, a forming suction box with a preferably curved forming surface is
  • the embodiments of this document each show a sheet-forming device which has two forming units, a first forming unit with a single wire and a second forming unit with a twin wire.
  • the single sheet forming device is intended to enable molding of high quality dual or multi-ply fibrous web at high speeds.
  • the production of a two- or multi-ply fibrous web at higher machine speeds is generally effected by means of an arrangement of two roll-blade gap formers, so two roll-bar gap formers.
  • the first roll-blade gap former typically a supine position and optionally additionally, if a two-layer headbox is used, a central layer is formed.
  • the further second roll-blade gap former is then used to produce a qualitatively more demanding ceiling layer, which is then thrown onto the at least one further layer.
  • the cover layer can also be formed first, so that it is located on the underside of the two- or multi-layer fibrous web to be produced on further transport into the press section.
  • speed of more than 1 600 m / min can be achieved.
  • hybrid formers are generally used instead of the gap formers.
  • each layer of the two- or multi-layer fibrous web to be produced is formed on a separate wire.
  • the more demanding ceiling layer must always be formed by means of a separate forming unit.
  • more valuable fibrous materials such as virgin fiber pulp with a high long fiber content, are used for this layer of ceilings.
  • This fresh fiber pulp can be both unbleached and bleached.
  • the ceiling layer with optimum quality and coverage should have a minimum fiber weight.
  • the remaining layers so the supine and the at least one middle layer, however, are made of cheaper fiber materials, such as waste paper. Their fiber length and their required quality are usually lower.
  • a sheet forming device preferably directly downstream of the press or machine in the machine direction, must then ensure adequate compaction and an increase in strength in the two- or multi-layer fibrous web to be produced.
  • the special requirements for the single-ply layer can be both the raw material (fresh fiber, content of waste paper possible, higher long fiber content, bleached and unbleached) and the quality (Formation, strength value, ash content on the Gautschseite) relate.
  • the at least one further fibrous layer should have a basis weight of up to 150 g / m 2 and a particular quality focus should be on a good to very good formation, high strength values and an above-average ash content on the Gautschseite.
  • the second forming unit comprises at least two screens for forming at least one further pulp layer, each running over a peripheral region of a guide element, in particular a breast roll, which thereafter in the region of Forming element, in particular a rigid, curved and suctioned Impingementschuhs to form a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts directly from a second headbox receives the at least one pulp suspension, converge and then at least in sections form a double-wire zone with the at least one fibrous layer located between them in the wire direction, wherein in the region of the twin-wire zone and each other of the forming element, in particular of the impingement shoe, a forming suction box with a preferably curved forming surface is arranged, which zuei several zuei nander spaced apart and rigid strips, over which the two wires are guided with the at least one fibrous layer located between them, and which forms at least one forming zone, which can be acted
  • the combination according to the invention of two different forming units with corresponding constructions and thus properties makes it possible to produce a two-ply or multi-ply fibrous web whose single-ply toppings at a weight per unit area of 30 to 60 g / m 2 and at a speed of> 1,600 m / min energy-efficient and process reliable.
  • the at least one further fibrous material layer can also have a basis weight of up to 150 g / m 2 and a particular quality focus can be on a good to very good formation, high strength values and an above-average ash content on the rubber side.
  • the second forming unit is suitable for producing the above-described ceiling layer with the properties mentioned.
  • the forming roll may have a roll diameter in the range of 1, 000 to 2,500 mm, preferably from 1,500 to 2,000 mm, in particular from 1,700 to 1,900 mm. This ensures a quick and efficient initial drainage of the introduced pulp suspension.
  • the two screens of the first forming unit for forming at least one fibrous material layer with the at least one fibrous layer between them preferably extend at an angle of 10 to 50 °, preferably 20 to 40 °, in a region of the twin-wire zone downstream of the forming roller from 25 to 35 °, down to an imaginary vertical plane.
  • the twin-wire zone may extend down to an imaginary vertical plane immediately after the end of the first wire from the forming roller in a limited range at an angle of> 0 to 45 °, preferably from> 0 to 30 °, in particular from> 5 to 15 ° ,
  • a separating device is arranged between the forming suction box arranged in the wire loop of the second wire of the first forming unit for forming at least one fibrous layer and the guttering device arranged in the wire loop of the second or first wire of the first forming unit for forming at least one fibrous layer, in particular skin roller.
  • a curved and sucked separating element in particular a roller or a stationary separating sucker, arranged in the wire loop of the second or first wire of the first forming unit for forming at least one fibrous layer.
  • the first or second sieve is separated from the at least one fibrous layer located on the second or first sieve.
  • the first sieve of the second forming unit for forming at least one further fibrous material layer is preferably designed as a fourdrinier wire.
  • the first forming unit for forming at least one fibrous material layer is preferably arranged above and in the machine direction of the first sieve of the second forming unit for forming at least one further fibrous material layer before or after the joining section.
  • the at least one fiber layer formed by the first forming unit and guided on the second or first wire of the first forming unit enters the merge section at an angle to the first wire of the second forming unit formed as a wire for forming at least one further fiber layer ⁇ 90 ° , preferably ⁇ 75 °, in particular ⁇ 60 °, or> 90 °, preferably> 105 °, in particular> 120 °.
  • a deflection device preferably a deflecting element, in particular a deflection roller, arranged in the wire loop of the second wire of the first forming unit for forming at least one fiber layer.
  • the separating device separates the second sieve from the at least one fibrous layer located on the first sieve.
  • the first wire of the first forming unit for forming at least one fibrous layer is preferably formed as a wire.
  • the second forming unit for forming at least one further fibrous material layer is preferably arranged above the first sieve of the first forming unit for forming at least one fibrous material layer.
  • the second forming unit for forming at least one further fibrous material layer thus lies in front of the merging section in the direction of the wire feed (entry angle ⁇ 90 °) or thereafter (entry angle> 90 °).
  • the at least one forming zone opposite the forming suction box disposed in the wire loop of the second wire of the first forming unit for forming at least one fibrous layer and in the wire direction at a distance from the leading edge of the first rigid strip of the forming suction box, preferably at least two between each two adjacent and rigid Strips of the forming box are arranged seen, which are supported by means of resilient elements and which are pressed with a selectable force against the touching first sieve.
  • At least one deflector may also be provided in the at least one forming zone, opposite the forming suction box and in the wire direction at a distance from the leading edge of the first rigid strip of the forming suction box.
  • the headbox of the first forming unit for forming at least one fibrous material layer is preferably a headbox having at least two layers and a headbox nozzle, which has at least one projecting and preferably flexible separating element in the headbox nozzle, which is preferably designed as a flexible separating blade.
  • the impingement shoe arranged in the wire loop of the first wire of the second forming unit for forming at least one further fiber layer preferably has a shoe length of 200 to 2,000 mm, preferably 300 to 1,500 mm, in particular 400 to 1,200 mm, and / or a shoe pitch of 20 to 120 mm, preferably from 20 to 100 mm, in particular from 20 to 50 mm.
  • This second forming unit is particularly suitable for the production of the above-described ceiling layer with the properties mentioned.
  • the at least one forming zone opposite the forming suction box arranged in the wire loop of the second wire of the second forming unit for forming at least one further fiber layer and in the wire direction at a distance from the leading edge of the first rigid strip of the forming suction box, preferably at least two are adjacent to each other. bark and rigid strips of Formiersaugkastens arranged formation provided, which are supported by means of resilient elements and which are pressed with a selectable force against the first sieve touching them.
  • the headbox of the second forming unit for forming at least one further fibrous layer is preferably at least one single-headbox and headbox having headbox having in its headbox at least one preferably flexible flow plate, which in turn preferably has a lamellar length of> 50% of the nozzle length of the headbox.
  • a separating device preferably a curved and evacuated separating element, in particular a roller or a stationary separating sucker, is preferably arranged downstream of the at least one forming zone in the direction of the wire run.
  • the other sieve is separated from the at least one fibrous layer located on one sieve.
  • a machine for producing a two- or multi-ply fibrous web in particular a paper, cardboard or packaging paper web of at least one pulp suspension may be provided with at least one sheet forming device according to the invention.
  • the sheet forming device is preferably directly in Maschineng. Sieblaufraum downstream of a press section with at least one shoe press.
  • a press section leads to a further and marked increase in the dry content of the fibrous web to be produced at a reasonable cost and acceptable quality disadvantages.
  • the sheet forming apparatus preferably has two forming units for forming at least one pulp layer, wherein the one forming unit for forming a lower pulp layer, in particular a lower pulp layer Ceiling layer is formed and wherein the other Fornnieriki for forming at least one further fibrous layer, in particular an upper backsheet and at least one central layer is formed.
  • the press section has at least one shoe press with a press nip felted on top.
  • the sheet forming device again preferably has two forming units for respectively forming at least one fibrous layer, wherein the forming unit is, however, designed to form at least one fibrous layer, in particular a lower backsheet or a lower backsheet and a middle layer, and wherein the other forming unit forms an upper fibrous layer , In particular, an upper ceiling layer is formed.
  • the press section on at least one shoe press.
  • the shoe press may have at least one shoe nip with a shoe length of> 200 mm.
  • Figures 1 to 4 are schematic side views of preferred
  • Embodiments of a respective sheet forming apparatus according to the invention for a machine for producing a two-ply fibrous web
  • Figures 5 and 6 are schematic side views of two known
  • FIGS 1 to 4 show schematic side views of preferred embodiments of a respective sheet forming device 1 for a machine 100 not shown in detail for producing a two-ply fibrous web 2 (dashed line) of at least one pulp suspension 3.
  • the produced fibrous web 2 is in particular a two-ply paper, cardboard or packaging paper web.
  • the fibrous web to be produced may also be a multilayer fibrous web, wherein the individual fibrous web layers comprise at least one fibrous material layer.
  • the individual sheet forming device 1 comprises a first forming unit A for forming a first pulp layer AL with two continuous endless screens 4, 5.
  • the first wire 4 runs over a peripheral region 7 of a forming element 6, in particular a forming roller 6.1 and the second wire 5 passes over a Peripheral region 9 of a guide element 8, in particular a breast roller 8.1.
  • the forming roller 6.1 has a roller diameter 6.1 D in the range of 1 .000 to 2,500 mm, preferably from 1 .500 to 2,000 mm, in particular from 1 .700 to 1,900 mm.
  • the second wire 5 then runs in the region of the forming element 6, in particular the forming roller 6.1 on the first wire 4 to form a wedge-shaped material inlet gap 10, the directly from a first headbox 1 1 .A at least one pulp suspension 3 receives on. Subsequently, the two wires 4, 5 with the first fibrous layer AL located between them in the wire direction S (arrow) at least partially a twin-wire zone 12.
  • each other of the forming element 6 is a Formiersaugkasten 13 is arranged with a preferably curved forming surface 14 , which consists of a plurality of mutually spaced and rigid strips 15, over which the two wires 4, 5 are guided with the first fibrous layer AL located between them, and in the direction of wire direction S (arrow) at least one with a preferably controllable / controllable Vacuum pu acted upon forming zone 16 forms.
  • the first forming unit A for forming the first pulp layer AL is referred to in the art as a roll-blade gap former, that is, a roll-bar gap former.
  • the individual sheet forming device 1 comprises a second forming unit B for forming a further, second pulp layer BL with at least one circumferential endless screen 19.
  • the individual sheet forming device 1 further comprises a joining portion 17, in which the two fibrous layers AL, BL after each one-sided removal of a sieve 4, 20; 5; 20; 5, 20; 5, 20 are brought together to form the two-ply fibrous web 2 and which comprises a preferably evacuated Gautsch driving 18, in particular a preferably evacuated Gautschwalze 18.1.
  • the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL now comprises two wires 19, 20, each running over a peripheral region 22, 24 of a guide element 21, 23, in particular a breast roll 21 .1, 23.1. Thereafter, they run in the region of a forming element 25, in particular a rigid, curved and suctioned Impingementschuhs 25.1 to form a wedge-shaped Stoffeinvierspalts 26, directly from a second headbox 27 B, the at least one pulp suspension 3, together. And with the fibrous layer BL located between them, the two wires 19, 20 in the wire direction S (arrow) then at least partially a double screening zone 28.
  • a Formiersaugkasten 29 with a preferably curved forming surface 30, which consists of a plurality of mutually spaced and rigid strips 31, over which the two wires 19, 20 are guided with the fibrous layer BL located between them and in the wire direction S (arrow) at least one with a preferably controllable / Vacuum pu acted upon forming zone 32 forms.
  • the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL is referred to in the art as a blade gap former, that is, a strip gap former.
  • the two screens 4, 5 of the first forming unit A for forming the first pulp layer AL extend with the fibrous layer AL located between them in one of the forming roller 6.1 in the wire direction S (arrow) downstream region of the twin-wire zone 12 at an angle C of 10 to 50 °, preferably from 20 to 40 °, in particular from 25 to 35 °, to an imaginary vertical plane V down.
  • the twin-wire zone 12 can immediately after the expiration of the first sieve 4 of the forming roller 6.1 in a limited range at an angle of> 0 to 45 °, preferably from> 0 to 30 °, in particular from> 5 to 15 °, to an imaginary vertical plane go down.
  • FIG. 1 to 4 show, as already explained, respective schematic side views of preferred embodiments of a respective sheet forming device 1 for a machine 100 (not shown) for producing a two-ply fibrous web 2 (dashed representation) from in each case at least one pulp suspension 3.
  • the individual sheet forming device 1 comprises now by way of example two forming units A, B, which differ in their arrangement and design.
  • the individual sheet forming device 1 further comprises a joining portion 17, in which the two fibrous layers AL, BL after each one-sided removal of a sieve 4, 20; 5; 20; 5, 19; 5, 20 are brought together to form the two-ply fibrous web 2 and which comprises a preferably evacuated Gautsch driving 18, in particular a preferably evacuated Gautschwalze 18.1.
  • the first wire 19 of the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL as formed a fourdrinier 19.L.
  • the first mold unit A for forming the first fibrous layer AL is disposed above the second forming unit B for forming the further, second fibrous layer BL.
  • the first pulp layer AL is thus in the merging section 17 by means of the preferably sucked Gautsch driving 18, in particular the preferably suctioned Gautschwalze 18.1 aufgautscht on the other, second pulp layer BL.
  • the two embodiments of Figures 1 and 2 differ in that in the embodiment of Figure 1, the first forming unit A for forming the first pulp layer AL in wire direction S (arrow) of the first sieve 19, 19.L of the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL is arranged in front of the merge section 17.
  • a separator 33 preferably a curved and evacuated separating element 33.1, in particular a roller or a stationary Trennsauger, in the wire loop of the second sieve 5 of the first forming unit A for forming the first fiber material layer AL arranged.
  • the first sieve 4 is separated from the first on the second sieve 5 fibrous layer AL.
  • the first forming unit A for forming the first pulp layer AL in the machine direction S (arrow) of the first screen 19, 19.L of the second forming unit B is arranged after the merging section 17 for forming the further, second pulp layer BL.
  • a separating device 33 preferably a curved and evacuated separating element 33.1, in particular a roller or a stationary separating suction, arranged in the wire loop of the first sieve 4 of the first forming unit A for forming the first pulp layer AL.
  • the second sieve 4 is separated from the first fibrous layer AL on the first sieve 5.
  • the first formed by the first forming unit A and guided on the first screen 4 of the first forming unit A pulp layer AL runs in the merge section 17 at an angle D2 relative to the formed as a long sieve 19.1 first sieve 19 of the second forming unit B for forming the other , second pulp layer BL, which is> 90 °, preferably> 105 °, in particular> 120 °.
  • FIGS. 1 and 2 are particularly suitable for use in a machine for producing a fibrous web 2, in particular a paper, board or packaging paper web from at least one fibrous stock suspension 3.
  • a first Forming unit A is preferably used for forming at least one further fibrous layer, in particular an upper backsheet and at least one middle layer, where is used against a second Fornnierillon B for forming a lower pulp layer, in particular a lower cover layer.
  • the respective sheet forming device 1 is preferably arranged downstream of a press section with at least one shoe press with a press nip felted on top, directly in the machine or wire direction.
  • a press section is known from the document EP 1 749 926 B1 ("DuoCentri”, see also Figure 5)
  • EP 1 077 283 B1 Japanese NFP
  • FIG. and EP 1 048 780 B1 Japanese NFP
  • the first wire 4 of the first forming unit A is designed to form the first fiber layer AL as a four-wire 4.L.
  • the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL is arranged above the first forming unit A for forming the first pulp layer AL.
  • the further, second pulp layer BL is therefore in the merging section 17 by means of the preferably sucked Gautsch driving 18, in particular the preferably evacuated Gautschwalze 18.10-gautscht on the first pulp layer AL.
  • 4.L of the first forming unit A is Forming the first pulp layer AL arranged separating device 33, preferably a curved and evacuated separating element 33.1, in particular a roller or a stationary separating sucker, a deflecting device 34, preferably a deflecting element 34.1, in particular a guide roller, in the wire loop of the second sieve 5 of the first forming unit A Forms of the first fiber Material layer AL arranged.
  • the second wire 5 is separated from the first on the first wire 4, 4.L fibrous layer AL.
  • the two screens 4, 5 of the first forming unit A for forming the first fiber material layer AL with the first fibrous layer AL between them extend after the deflection device 34, preferably the deflection element 34.1, in particular the deflection roller, at an angle E, preferably at an angle E from> 0 to 45 °, in particular at an angle E of 5 to 25 °, to an imaginary horizontal plane H upwards.
  • FIGS. 3 and 4 differ in that, in the embodiment of FIG. 3, the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL in the machine direction S (arrow) of the first sieve 4, 4.L of the first forming unit A Shapes of the first fiber material layer AL is arranged in front of the merging section 17.
  • the second fibrous layer BL shaped by means of the second forming unit B and guided on the second sieve 19 of the second forming unit B runs into the merging section 17 at an angle D3 in relation to the first sieve 4 of the first forming unit A designed as a long sieve 4.1 for forming the first fibrous layer AL, which is ⁇ 90 °.
  • the second forming unit B is for forming the further, second pulp layer BL in the machine direction S (arrow) of the first screen 4, 4.L of the first forming unit A for forming the first pulp layer AL after the merging section 17 arranged.
  • the second pulp layer BL which is shaped by means of the second forming unit B and guided on the second wire 19 of the second forming unit B, runs into the joining section 17 at an angle D4 in relation to the longitudinal axis.
  • sieve 4.1 formed first sieve 4 of the first forming unit A for forming the first pulp layer AL, which is> 90 °.
  • a respective sheet forming device 1 with two forming units A, B shown in FIGS. 3 and 4 are particularly suitable for use in a machine for producing a fibrous web 2, in particular a paper, board or packaging paper web from at least one fibrous stock suspension 3.
  • a first forming unit A is preferably used for forming at least one lower fiber layer, in particular a lower back layer or a lower back layer and a middle layer
  • a second forming unit B is used for forming an upper fiber layer, in particular an upper cover layer.
  • the respective sheet forming device 1 is preferably arranged downstream of a press section with at least one shoe press with a preferably double-felted press nip directly in the machine or wire direction.
  • a press section with two shoe presses is known from the publications EP 1 077 283 B1 ("Tandem NFP", see also Figure 6) and EP 1 048 780 B1 ("Tandem NFP", see also Figure 6). The relevant content of this Both documents are hereby made the subject of the present description.
  • At least one deflector may be provided in the at least one forming zone, opposite the forming suction box and in the wire direction at a distance from the leading edge of the first rigid strip of the forming suction box.
  • the headbox 1 1 .A the respective first forming unit A for forming the first pulp layer AL is also a two-layer and a headbox 38.A headbox comprising having in its headbox 38.A at least one protruding and preferably flexible separator 39.A, which is preferably designed as a flexible separating blade.
  • the respective headbox 27 B of the second forming unit B for forming the further, second pulp layer BL is at least one layered and a headbox 40. B having headbox 27 B, the at least one preferably flexible flow lamella 41 in its headbox , B, which in turn preferably has a lamellar length of> 50% of the nozzle length of the headbox nozzle.
  • the respective impingement shoe 25.1 arranged in the wire loop of the first wire 19 of the second forming unit B for forming the further, second fiber layer BL has a shoe length 25.1 L of 200 to 2,000 mm, preferably 300 to 1,500 mm, in particular from 400 to 1 .200 mm, and / or a shoe pitch 25.1 T from 20 to 120 mm, preferably from 20 to 100 mm, in particular from 20 to 50 mm, on.
  • FIGS. 5 and 6 show schematic side views of two known press sections 200, 300, which are preferably used in conjunction with a sheet forming device 1 according to the invention in accordance with FIGS.
  • FIG. 5 The embodiment of a press section 200 shown in FIG. 5 is also referred to in the art as the DuoCentri press and is known from the publication EP 1 749 926 B1.
  • This press section 200 leading to a fibrous web 2 (dashed line) comprises a shoe press 201 with a press-nip 202 felted on top.
  • the relevant content of this document is hereby made the subject of the present description.
  • FIG. 6 the embodiment of a press section 300 shown in FIG. 6 is also referred to in professional circles as the tandem NipcoFlex press and is known from the publications EP 1 077 283 B1 and EP 1 048 780 B1.
  • This press section 300 leading to a fibrous web 2 (dashed line) comprises two shoe presses 301, 302 with press nips 303, 304 felted on both sides.
  • the relevant content of these two publications is hereby made the subject of the present description.
  • a sheet forming device of the type mentioned is further developed by the invention such that a two- or multi-layer fibrous web in an optimal combination of Forming units with special requirements for the single-ply cover layer with a basis weight of 30 to 60 g / m 2 and at a speed of> 1 600 m / min is energy-efficient and reliable to produce.
  • the special requirements for the single-ply layer of cover can concern both the raw material (fresh fiber, content of waste paper possible, higher long fiber content, bleached and unbleached) and the quality (formation, strength value, ash content on the rubber side).
  • the at least one further fibrous material layer can have a basis weight of up to 150 g / m 2 and a special quality focus can be on a good to very good formation, high strength values and an above-average ash content on the rubber side.

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Abstract

Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen, umfassend eine erste (A) und eine zweite (B) Formiereinheit. Die erfindungsgemäße Blattbildungsvorrichtung (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserst off läge (BL) mindestens zwei Siebe (19, 20) umfasst, die jeweils über einen Umfangsbereich (22, 24) eines Leitelements (21, 23) laufen, die danach in dem Bereich eines Formierelements (25) unter Bildung eines keilförmigen Stoffein laufspalts (26), der unmittelbar von einem zweiten Stoffauflauf (27. B) die wenigstens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, zusammenlaufen und die mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserst off läge (BL) in Sieblaufrichtung (S) anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (28) bilden, wobei in dem Bereich der Doppelsiebzone (28) und gegenseitig des Formierelements (25) ein Formiersaugkasten (29) mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche (30) angeordnet ist, die aus mehreren zueinander beabstandeten und starren Leisten (31) besteht, über welche die beiden Siebe (19, 20) mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage (BL) geführt sind und die in Sieblaufrichtung (S) mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck (pu) beaufschlagbare Formierzone (32) ausbildet.

Description

BLATTBILDUNGSVORRICHTUNG FÜR EINE MASCHINE ZUR HERSTELLUNG EINER FASERSTOFFBAHN AUS WENIGSTENS ZWEI FASERSTOFFSUSPENSIONEN
Die Erfindung betrifft eine Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- , Karton- oder Verpackungspapierbahn aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen, umfassend eine erste Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, von denen das erste Sieb über einen Umfangsbereich eines Formierelements, insbesondere einer Formierwalze läuft und das zweite Sieb über einen Umfangsbereich eines Leitelements, insbesondere einer Brustwalze läuft und danach in dem Bereich des Formierelements, insbesondere der Formierwalze auf das erste Sieb unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem ersten Stoffauflauf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufnimmt, aufläuft, die beiden Siebe mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage in Sieblaufrichtung anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone bilden, wobei in dem Bereich der Doppelsiebzone und gegenseitig des Formierelements, insbesondere der Formierwalze ein Formiersaugkasten mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche angeordnet ist, die aus mehreren zueinander beab- standeten und starren Leisten besteht, über welche die beiden Siebe mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage geführt sind, und die in Sieblaufrichtung mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regel- baren Unterdruck beaufschlagbare Formierzone ausbildet, eine zweite Formier- einheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage mit mindestens einem umlaufenden endlosen Sieb, und einen Zusammenführungsabschnitt, in dem die mindestens zwei Faserstofflagen nach jeweils einseitiger Abführung eines Siebs unter Bildung der zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn zusammengeführt werden und der eine vorzugsweise besaugte Gautscheinrichtung, insbesondere eine vorzugsweise besaugte Gautschwalze umfasst. Eine derartige Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn ist beispielsweise aus der Druckschrift EP 0 851 058 A2 bekannt.
Die Ausführungsformen dieser Druckschrift zeigen jeweils eine Blattbildung- svorrichtung, die zwei Formiereinheiten, eine erste Formiereinheit mit einem einzigen Langsieb und eine zweite Formiereinheit mit einem Doppelsieb, aufweist. Die einzelne Blattbildungsvorrichtung soll ein Formen einer möglichst hochwertigen zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn mit hohen Geschwindigkeiten ermöglichen.
Allgemein erfolgt, wie beispielsweise aus den Figuren 1 bis 3 der Druckschrift EP 0 665 330 A1 oder den Figuren 3 bis 5 der Druckschrift DE 10 2009 000 696 A1 bekannt ist, die Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn bei höheren Maschinengeschwindigkeiten in der Regel mittels einer Anordnung von zwei Roll-Blade-Gapformern, also zwei Walzen-Leisten-Spaltformern. Dabei wird mittels des ersten Roll-Blade-Gapformers typischerweise eine Rückenlage und gegebenenfalls zusätzlich, falls ein Zweischicht-Stoffauflauf verwendet wird, eine Mittellage gebildet. Der weitere zweite Roll-Blade-Gapformer wird dann zur Herstellung einer qualitativ anspruchsvolleren Deckenlage, welche dann auf die mindestens eine weitere Lage aufgegautscht wird, verwendet. Je nach Gesamt- prozess beziehungsweise zur Verwendung kommender Pressenpartie kann die Deckenlage auch zuerst gebildet werden, so dass sie sich beim Weitertransport in die Pressenpartie auf der Unterseite der herzustellenden zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn befindet. Mit einem solchen, zwei Roll-Blade-Gapformer umfassenden Konzept können Geschwindigkeiten von über 1 .600 m/min erreicht werden. Bei etwas geringeren Geschwindigkeiten bis 1 .600 m/min kommen, wie beispielsweise aus der Figur 3 der Druckschrift DE-OS 2 059 962 bekannt, in der Regel Hybridformer anstelle der Gapformer zum Einsatz. So wird bei geringen Geschwindigkeiten von bis zu 1 .200 m/min jede Lage der herzustellenden zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn auf einem separaten Langsieb gebildet.
Die anspruchsvollere Deckenlage muss aus Qualitätsgründen immer mittels einer separaten Formiereinheit gebildet werden. Hierbei kommen für diese Deckenlage auch wertvollere Faserstoffe, wie zum Beispiel Frischfaserzellstoff mit einem ho- hen Langfaseranteil zum Einsatz. Dieser Frischfaserzellstoff kann sowohl ungebleicht als auch gebleicht sein. Auch soll die Deckenlage bei optimaler Qualität und Abdeckung ein minimales Fasergewicht besitzen. Zudem sind für die Verarbeitung dieser Langfaserqualitäten etwas andere Einstellungen in der Formiereinheit als für die restlichen Lagen von Vorteil. Die restlichen Lagen, also die Rückenlage und die mindestens eine Mittellage, werden dagegen aus günstigeren Faserstoffen, wie zum Beispiel Altpapier, gefertigt. Deren Faserlänge und deren geforderte Qualität sind in der Regel geringer.
Eine Blattbildungsvorrichtung vorzugsweise unmittelbar in Maschinen- bzw. Sieb- laufrichtung nachgeordnete Pressenpartie muss dann für eine ausreichende Verdichtung und Festigkeitssteigerung in der herzustellenden zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn sorgen.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Blattbildungsvorrichtung der eingangs ge- nannten Art derart weiterzuentwickeln, dass eine zwei- oder mehrlagige Faserstoffbahn in einer optimalen Kombination von Formiereinheiten mit besonderen Anforderungen an die einlagige Deckenlage bei einem Flächengewicht von 30 bis 60 g/m2 und bei einer Geschwindigkeit von > 1 .600 m/min energieeffizient und prozesssicher hergestellt werden kann. Die besonderen Anforderungen an die einlagige Deckenlage können sowohl den Rohstoff (Frischfaser, Altpapieranteil möglich; höherer Langfaseranteil; gebleicht und ungebleicht) als auch die Qualität (Formation, Festigkeitswert, Aschegehalt auf der Gautschseite) betreffen. Weiterhin soll die mindestens eine weitere Faserstofflage ein Flächengewicht bis 150 g/m2 aufweisen und ein besonderer Qualitätsfokus soll auf einer guten bis sehr guten Formation, hohen Festigkeitswerten und einem überdurchschnittlichen Aschegehalt auf der Gautschseite liegen.
Diese Aufgabe wird bei einer Blattbildungsvorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die zweite Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage mindestens zwei Siebe umfasst, die je- weils über einen Umfangsbereich eines Leitelements, insbesondere einer Brustwalze laufen, die danach in dem Bereich eines Formierelements, insbesondere eines starren, gekrümmten und besaugten Impingementschuhs unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem zweiten Stoffauflauf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufnimmt, zusammenlaufen und die mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage in Sieblaufrichtung anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone bilden, wobei in dem Bereich der Doppelsiebzone und gegenseitig des Formierelements, insbesondere des Impingementschuhs ein Formiersaugkasten mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche angeordnet ist, die aus mehreren zueinander beabstandeten und starren Leisten besteht, über welche die beiden Siebe mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage geführt sind, und die in Sieblaufrichtung mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer- /regelbaren Unterdruck beaufschlagbare Formierzone ausbildet. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Die erfindungsgemäße Kombination von zwei unterschiedlichen Formiereinheiten mit entsprechenden Konstruktionen und somit Eigenschaften ermöglicht die Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn, deren einlagige Decken- läge bei einem Flächengewicht von 30 bis 60 g/m2 und bei einer Geschwindigkeit von > 1 .600 m/min energieeffizient und prozesssicher herstellbar ist. Weiterhin kann auch die mindestens eine weitere Faserstofflage ein Flächengewicht bis 150 g/m2 aufweisen und ein besonderer Qualitätsfokus kann auf einer guten bis sehr guten Formation, hohen Festigkeitswerten und einem überdurchschnittlichen Aschegehalt auf der Gautschseite liegen.
Insbesondere eignet sich die zweite Formiereinheit zur Herstellung der vorbeschriebenen Deckenlage mit den genannten Eigenschaften.
Die Formierwalze kann einen Walzendurchmesser im Bereich von 1 .000 bis 2.500 mm, vorzugsweise von 1 .500 bis 2.000 mm, insbesondere von 1 .700 bis 1 .900 mm, aufweisen. Hierdurch wird eine schnelle und effiziente Initialentwässerung der eingebrachten Faserstoffsuspension gewährleistet.
Die beiden Siebe der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faser- stofflage mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage verlaufen in einem der Formierwalze in Sieblaufrichtung nachgeordneten Bereich der Doppelsiebzone bevorzugt unter einem Winkel von 10 bis 50°, vorzugsweise von 20 bis 40°, insbesondere von 25 bis 35°, zu einer gedachten Vertikalebene nach unten. Dieser Verlauf nach unten erbringt unter anderem den Vorteil einer verkürzten, jedoch weiterhin effizienten Entwässerung der eingebrachten Faser- stoffsuspension. Die Doppelsiebzone kann unmittelbar nach dem Ablauf des ersten Siebs von der Formierwalze in einem begrenzten Bereich unter einem Winkel von > 0 bis 45°, vorzugsweise von > 0 bis 30°, insbesondere von > 5 bis 15°, zu einer gedachten Vertikalebene nach unten verlaufen. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Formiersaugkasten und der in der Siebschlaufe des zweiten oder ersten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Gautscheinrichtung, insbesondere Gautschwalze eine Trenneinrichtung, vorzugsweise ein gekrümmtes und be- saugtes Trennelement, insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trenn- sauger, in der Siebschlaufe des zweiten oder ersten Siebs der ersten Formier- einheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordnet. Dabei wird das erste oder zweite Sieb von der mindestens einen auf dem zweiten oder ersten Sieb befindlichen Faserstofflage getrennt.
Überdies ist erste Sieb der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage bevorzugt als ein Langsieb ausgebildet. Dabei ist die erste Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage bevorzugt oberhalb und in Sieblaufrichtung des ersten Siebs der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage vor oder nach dem Zusammen- führungsabschnitt angeordnet. Zudem läuft die mindestens eine mittels der ersten Formiereinheit geformte und auf dem zweiten oder ersten Sieb der ersten Formiereinheit geführte Faserstofflage in den Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel gegenüber dem als Langsieb ausgebildeten ersten Sieb der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage ein, der < 90°, vorzugsweise < 75°, insbesondere < 60°, oder > 90°, vorzugsweise > 105°, insbesondere > 120°, ist.
Und in einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist zwischen dem in der Sieb- schlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Formiersaugkasten und einer in der Siebschlaufe des ersten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Trenneinrichtung, vorzugsweise einem gekrümmten und besaugten Trennelement, insbesondere einer Walze oder einem stationären Trennsauger, eine Umlenkeinrichtung, vorzugsweise ein Umlenkelement, insbesondere eine Umlenkwalze, in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordnet. Die Trenneinrichtung trennt dabei das zweite Sieb von der mindestens einen auf dem ersten Sieb befindlichen Faserstofflage. Die beiden Siebe der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage können nach der Umlenkeinrichtung, vorzugsweise dem Umlenkelement, insbesondere der Umlenkwalze, unter einem Winkel, vorzugsweise unter einem Winkel von > 0 bis 45°, insbesondere unter einem Winkel von 5 bis 25°, zu einer gedachten Horizontalebene nach oben verlaufen.
Überdies ist das erste Sieb der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage bevorzugt als ein Langsieb ausgebildet. Dabei ist die zweite Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage bevorzugt oberhalb des ersten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordnet.
Die zweite Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage liegt somit in Bezug auf den Zusammenführungsabschnitt in Sieblaufrichtung davor (Einlaufwinkel < 90°) oder danach (Einlaufwinkel > 90°).
Ferner ist zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Formiersaugkasten und dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Umlenkeinrichtung, vorzugsweise Umlenkelement, insbesondere Umlenkwalze, bevorzugt mindestens ein Saugkasten in der Siebschlaufe des ersten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordnet.
Auch sind in der mindestens einen Formierzone, gegenüberliegend dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faserstofflage angeordneten Formiersaugkasten und in Sieblaufrichtung in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste des Formiersaugkastens bevorzugt mindestens zwei zwischen je zwei benachbarten und starren Leisten des Formiersaugkastens angeordnete Formationsleisten vor- gesehen, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das sie berührende erste Sieb angedrückt sind.
Alternativ zu der Mehrzahl an Formationsleisten kann in der mindestens einen Formierzone, gegenüberliegend dem Formiersaugkasten und in Sieblaufrichtung in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste des Formiersaugkastens auch mindestens ein Deflektor vorgesehen sein.
Der Stoffauflauf der ersten Formiereinheit zum Formen mindestens einer Faser- stofflage ist bevorzugt ein mindestens zweischichtiger und eine Stoffauflaufdüse aufweisender Stoffauflauf, der in der Stoffauflaufdüse mindestens ein überstehendes und vorzugsweise flexibles Trennelement aufweist, welches vorzugsweise als flexible Trennlamelle ausgebildet ist. Weiterhin weist der in der Siebschlaufe des ersten Siebs der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage angeordnete Impingementschuh bevorzugt eine Schuhlänge von 200 bis 2.000 mm, vorzugsweise von 300 bis 1 .500 mm, insbesondere von 400 bis 1 .200 mm, und/oder eine Schuhteilung von 20 bis 120 mm, vorzugsweise von 20 bis 100 mm, ins- besondere von 20 bis 50 mm, auf.
Diese zweite Formiereinheit eignet sich insbesondere zur Herstellung der vorbeschriebenen Deckenlage mit den genannten Eigenschaften. Auch sind in der mindestens einen Formierzone, gegenüberliegend dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage angeordneten Formiersaugkasten und in Sieblaufrichtung in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste des Formiersaugkastens bevorzugt mindestens zwei zwischen je zwei benach- barten und starren Leisten des Formiersaugkastens angeordnete Formations- leisten vorgesehen, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das sie berührende erste Sieb angedrückt sind.
Der Stoffauflauf der zweiten Formiereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage ist bevorzugt mindestens ein einschichtiger und eine Stoffauflaufdüse aufweisender Stoffauflauf, der in seiner Stoffauflaufdüse mindestens eine vorzugsweise flexible Strömungslamelle aufweist, die vorzugsweise wiederum eine Lamellenlänge von > 50 % der Düsenlänge der Stoffauflaufdüse besitzt.
Weiterhin ist in Sieblaufrichtung nach der mindestens einen Formierzone bevorzugt eine Trenneinrichtung, vorzugsweise ein gekrümmtes und besaugtes Trennelement, insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trennsauger angeordnet. Dabei wird das andere Sieb von der mindestens einen auf dem einen Sieb befindlichen Faserstofflage getrennt.
Selbstverständlich kann auch eine Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension mit wenigstens einer erfindungsgemäßen Blattbildungsvorrichtung versehen sein. Es ergeben sich dabei die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.
Hierbei ist der Blattbildungsvorrichtung vorzugsweise unmittelbar in Maschinenbzw. Sieblaufrichtung eine Pressenpartie mit mindestens einer Schuhpresse nachgeordnet. Eine derartige Pressenpartie führt zu einer weiteren und merklichen Steigerung des Trockengehalts der herzustellenden Faserstoffbahn bei vertretbaren Kosten und annehmbaren Qualitätsnachteilen.
Die Blattbildungsvorrichtung weist bevorzugt zwei Formiereinheiten zum je- weiligen Formen mindestens einer Faserstofflage auf, wobei die eine Formiereinheit zum Formen einer unteren Faserstofflage, insbesondere einer unteren Deckenlage ausgebildet ist und wobei die andere Fornniereinheit zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage, insbesondere einer oberen Rückenlage und mindestens einer Mittellage ausgebildet ist. Dabei weist die Pressenpartie mindestens eine Schuhpresse mit einem oben befilzten Pressnip auf.
Alternativ weist die Blattbildungsvorrichtung wiederum bevorzugt zwei Formiereinheiten zum jeweiligen Formen mindestens einer Faserstofflage auf, wobei die eine Formiereinheit jedoch zum Formen mindestens einer Faserstofflage, insbesondere einer unteren Rückenlage oder einer unteren Rückenlage und einer Mittellage ausgebildet ist und wobei die andere Formiereinheit zum Formen einer oberen Faserstofflage, insbesondere einer oberen Deckenlage ausgebildet ist. Dabei weist die Pressenpartie mindestens eine Schuhpresse auf.
Bei beiden Ausführungsformen kann die Schuhpresse mindestens einen Schuh- nip mit einer Schuhlänge von > 200 mm besitzen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figuren 1 bis 4 schematische Seitenansichten von bevorzugten
Ausführungsformen einer jeweiligen erfindungsgemäßen Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn; und
Figuren 5 und 6 schematische Seitenansichten von zwei bekannten
Pressenpartien, die bevorzugt in Verbindung mit einer erfindungsgemäßen Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn verwendet werden. Die Figuren 1 bis 4 zeigen schematische Seitenansichten von bevorzugten Aus- führungsformen einer jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) aus jeweils wenigstens einer Faserstoffsuspension 3. Bei der herzustellenden Faserstoffbahn 2 handelt es sich insbesondere um eine zweilagige Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn. Selbstverständlich kann es sich bei der herzustellenden Faserstoffbahn auch um eine mehrlagige Faserstoffbahn handeln, wobei die einzelnen Faserstofflagen zumindest eine Faserstoffschicht umfassen.
Die einzelne Blattbildungsvorrichtung 1 umfasst eine erste Formiereinheit A zum Formen einer ersten Faserstofflage AL mit zwei umlaufenden endlosen Sieben 4, 5. Das erste Sieb 4 läuft dabei über einen Umfangsbereich 7 eines Formierelements 6, insbesondere einer Formierwalze 6.1 und das zweite Sieb 5 läuft über einen Umfangsbereich 9 eines Leitelements 8, insbesondere einer Brustwalze 8.1 . Die Formierwalze 6.1 weist einen Walzendurchmesser 6.1 D im Bereich von 1 .000 bis 2.500 mm, vorzugsweise von 1 .500 bis 2.000 mm, insbesondere von 1 .700 bis 1 .900 mm, auf. Das zweite Sieb 5 läuft danach in dem Bereich des Formierelements 6, insbesondere der Formierwalze 6.1 auf das erste Sieb 4 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 10, der unmittelbar von einem ersten Stoffauflauf 1 1 .A die wenigstens eine Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, auf. Anschließend bilden die beiden Siebe 4, 5 mit der zwischen ihnen befindlichen ersten Faserstofflage AL in Sieblaufrichtung S (Pfeil) zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone 12. In dem Bereich der Doppelsiebzone 12 und gegenseitig des Formierelements 6 ist ein Formiersaugkasten 13 mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche 14 angeordnet, die aus mehreren zueinander beab- standeten und starren Leisten 15 besteht, über welche die beiden Siebe 4, 5 mit der zwischen ihnen befindlichen ersten Faserstofflage AL geführt sind, und die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer- /regelbaren Unterdruck pu beaufschlagbare Formierzone 16 ausbildet. Die erste Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL wird in Fachkreisen als ein Roll-Blade-Gapformer, also ein Walzen-Leisten-Spaltformer bezeichnet. Weiterhin umfasst die einzelne Blattbildungsvorrichtung 1 eine zweite Formiereinheit B zum Formen einer weiteren, zweiten Faserstofflage BL mit mindestens einem umlaufenden endlosen Sieb 19.
Die einzelne Blattbildungsvorrichtung 1 umfasst überdies einen Zusammen- führungsabschnitt 17, in dem die zwei Faserstofflagen AL, BL nach jeweils einseitiger Abführung eines Siebs 4, 20; 5; 20; 5, 20; 5, 20 unter Bildung der zwei- lagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden und der eine vorzugsweise besaugte Gautscheinrichtung 18, insbesondere eine vorzugsweise besaugte Gautschwalze 18.1 umfasst.
Die zweite Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL umfasst nun zwei Siebe 19, 20, die jeweils über einen Umfangsbereich 22, 24 eines Leitelements 21 , 23, insbesondere einer Brustwalze 21 .1 , 23.1 laufen. Danach laufen sie in dem Bereich eines Formierelements 25, insbesondere eines starren, gekrümmten und besaugten Impingementschuhs 25.1 unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 26, der unmittelbar von einem zweiten Stoffauflauf 27. B die wenigstens eine Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, zusammen. Und mit der zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage BL bilden die beiden Siebe 19, 20 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) anschließend zumindest streckenweise eine Doppel- siebzone 28. In dem Bereich der Doppelsiebzone 28 und gegenseitig des Formierelements 25 ist ein Formiersaugkasten 29 mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche 30 angeordnet, die aus mehreren zueinander beab- standeten und starren Leisten 31 besteht, über welche die beiden Siebe 19, 20 mit der zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage BL geführt sind und die in Sieblaufrichtung S (Pfeil) mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer- /regelbaren Unterdruck pu beaufschlagbare Formierzone 32 ausbildet. Die zweite Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL wird in Fachkreisen als ein Blade-Gapformer, also ein Leisten-Spaltformer bezeichnet. Die beiden Siebe 4, 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL verlaufen mit der zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage AL in einem der Formierwalze 6.1 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nachgeordneten Bereich der Doppelsiebzone 12 unter einem Winkel C von 10 bis 50°, vorzugsweise von 20 bis 40°, insbesondere von 25 bis 35°, zu einer gedachten Vertikalebene V nach unten. Die Doppelsiebzone 12 kann unmittelbar nach dem Ablauf des ersten Siebs 4 von der Formierwalze 6.1 in einem begrenzten Bereich unter einem Winkel von > 0 bis 45°, vorzugsweise von > 0 bis 30°, insbesondere von > 5 bis 15°, zu einer gedachten Vertikalebene nach unten verlaufen. Die Figuren 1 bis 4 zeigen, wie bereits ausgeführt, jeweils schematische Seitenansichten von bevorzugten Ausführungsformen einer jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) aus jeweils wenigstens einer Faserstoffsuspension 3. Die einzelne Blattbildungsvorrichtung 1 umfasst nun beispielhaft jeweils zwei Formiereinheiten A, B, die sich in ihrer Anordnung und Ausgestaltung unterscheiden.
Die einzelne Blattbildungsvorrichtung 1 umfasst überdies einen Zusammen- führungsabschnitt 17, in dem die zwei Faserstofflagen AL, BL nach jeweils ein- seitiger Abführung eines Siebs 4, 20; 5; 20; 5, 19; 5, 20 unter Bildung der zweilagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden und der eine vorzugsweise besaugte Gautscheinrichtung 18, insbesondere eine vorzugsweise besaugte Gautschwalze 18.1 umfasst. Bei den beiden Ausführungsformen der Figuren 1 und 2 ist das erste Sieb 19 der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL als ein Langsieb 19.L ausgebildet. Und die erste Fornniereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL ist oberhalb der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL angeordnet. Die erste Faserstofflage AL wird also in dem Zusammenführungsabschnitt 17 mittels der vorzugsweise be- saugten Gautscheinrichtung 18, insbesondere der vorzugsweise besaugten Gautschwalze 18.1 auf die weitere, zweite Faserstofflage BL aufgegautscht.
Die beiden Ausführungsformen der Figuren 1 und 2 unterscheiden sich dahingehend, dass in der Ausführungsform der Figur 1 die erste Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL in Sieblaufrichtung S (Pfeil) des ersten Siebs 19, 19.L der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL vor dem Zusammenführungsabschnitt 17 angeordnet ist.
Zudem ist zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordnete Formier- saugkasten 13 und der in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Gautscheinrichtung 18, insbesondere Gautschwalze 18.1 eine Trenneinrichtung 33, vorzugsweise ein gekrümmtes und besaugtes Trennelement 33.1 , insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trennsauger, in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL angeordnet. Dabei wird das erste Sieb 4 von der ersten auf dem zweiten Sieb 5 befindlichen Faserstofflage AL getrennt.
Danach läuft die erste mittels der ersten Formiereinheit A geformte und auf dem zweiten Sieb 5 der ersten Formiereinheit A geführte Faserstofflage AL in den Zusammenführungsabschnitt 17 unter einem Winkel D1 gegenüber dem als Langsieb 19.1 ausgebildeten ersten Sieb 19 der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL ein, der < 90°, vorzugsweise < 75°, insbesondere < 60°, ist. In der Ausführungsform der Figur 2 hingegen ist die erste Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL in Sieblaufrichtung S (Pfeil) des ersten Siebs 19, 19.L der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL nach dem Zusammenführungsabschnitt 17 angeordnet.
Zudem ist zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordnete Formiersaugkasten 13 und der in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Gautscheinrichtung 18, insbesondere Gautschwalze 18.1 eine Trenneinrichtung 33, vorzugsweise ein gekrümmtes und besaugtes Trennelement 33.1 , insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trennsauger, in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordnet. Dabei wird das zweite Sieb 4 von der ersten auf dem ersten Sieb 5 befindlichen Faserstofflage AL getrennt.
Danach läuft die erste mittels der ersten Formiereinheit A geformte und auf dem ersten Sieb 4 der ersten Formiereinheit A geführte Faserstofflage AL in den Zusammenführungsabschnitt 17 unter einem Winkel D2 gegenüber dem als Lang- sieb 19.1 ausgebildeten ersten Sieb 19 der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL ein, der > 90°, vorzugsweise > 105°, insbesondere > 120°, ist.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen einer jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 mit zwei Formiereinheiten A, B eignen sich insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3. Eine erste Formiereinheit A wird bevorzugt zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage, insbesondere einer oberen Rückenlage und mindestens einer Mittellage verwendet, wohin- gegen eine zweite Fornniereinheit B zum Formen einer unteren Faserstofflage, insbesondere einer unteren Deckenlage verwendet wird.
Dabei ist der jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 vorzugsweise unmittelbar in Maschinen- bzw. Sieblaufrichtung eine Pressenpartie mit mindestens einer Schuhpresse mit einem oben befilzten Pressnip nachgeordnet. Eine derartige Pressenpartie ist aus der Druckschrift EP 1 749 926 B1 („DuoCentri"; vgl. auch Figur 5) bekannt. Auch kann eine derartige Pressenpartie gemäß den Druckschriften EP 1 077 283 B1 ("Tandem NFP"; vgl. auch Figur 6) und EP 1 048 780 B1 ("Tandem NFP"; vgl. auch Figur 6) ausgeführt sein, jedoch mit Transferband und glatter Walze. Der diesbezügliche Inhalt dieser drei Druckschriften wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Bei den beiden Ausführungsformen der Figuren 3 und 4 ist das erste Sieb 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL als ein Langsieb 4.L ausgebildet. Und die zweite Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL ist oberhalb der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordnet. Die weitere, zweite Faserstofflage BL wird also in dem Zusammenführungsabschnitt 17 mittels der vorzugsweise be- saugten Gautscheinrichtung 18, insbesondere der vorzugsweise besaugten Gautschwalze 18.1 auf die erste Faserstofflage AL aufgegautscht.
In den Ausführungsformen der beiden Figuren 3 und 4 ist zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Formiersaugkasten 13 und einer in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4, 4.L der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Trenneinrichtung 33, vorzugsweise einem gekrümmten und besaugten Trennelement 33.1 , insbesondere einer Walze oder einem stationären Trennsauger, eine Umlenkeinrichtung 34, vorzugsweise ein Umlenkelement 34.1 , insbesondere eine Umlenkwalze, in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL angeordnet. Aufgrund der Trenneinrichtung 33 wird das zweite Sieb 5 von der ersten auf dem ersten Sieb 4, 4.L befindlichen Faserstofflage AL getrennt. Die beiden Siebe 4, 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL mit der ersten zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage AL verlaufen nach der Umlenkeinrichtung 34, vorzugsweise dem Umlenkelement 34.1 , insbesondere der Umlenkwalze, unter einem Winkel E, vorzugsweise unter einem Winkel E von > 0 bis 45°, insbesondere unter einem Winkel E von 5 bis 25°, zu einer gedachten Horizontalebene H nach oben.
Die beiden Ausführungsformen der Figuren 3 und 4 unterscheiden sich dahingehend, dass in der Ausführungsform der Figur 3 die zweite Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL in Sieblaufrichtung S (Pfeil) des ersten Siebs 4, 4.L der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL vor dem Zusammenführungsabschnitt 17 angeordnet ist.
Die zweite mittels der zweiten Formiereinheit B geformte und auf dem zweiten Sieb 19 der zweiten Formiereinheit B geführte Faserstofflage BL läuft in den Zusammenführungsabschnitt 17 unter einem Winkel D3 gegenüber dem als Lang- sieb 4.1 ausgebildeten ersten Sieb 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL ein, der < 90° ist.
In der Ausführungsform der Figur 4 hingegen ist die zweite Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL in Sieblaufrichtung S (Pfeil) des ersten Siebs 4, 4.L der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL nach dem Zusammenführungsabschnitt 17 angeordnet.
Die zweite mittels der zweiten Formiereinheit B geformte und auf dem zweiten Sieb 19 der zweiten Formiereinheit B geführte Faserstofflage BL läuft in den Zu- sammenführungsabschnitt 17 unter einem Winkel D4 gegenüber dem als Lang- sieb 4.1 ausgebildeten ersten Sieb 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL ein, der > 90° ist.
Überdies ist in den beiden Ausführungsformen der Figuren 3 und 4 zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Formiersaugkasten 13 und dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen ersten Faserstofflage AL angeordneten Umlenkeinrichtung 34, vorzugsweise Umlenkelement 34.1 , insbesondere Umlenkwalze, ein Saugkasten 35 in der Siebschlaufe des ersten Siebs 4 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faser- stofflage AL angeordnet.
Die in den Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen einer jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 mit zwei Formiereinheiten A, B eignen sich ins- besondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3.
Eine erste Formiereinheit A wird bevorzugt zum Formen mindestens einer unteren Faserstofflage, insbesondere einer unteren Rückenlage oder einer unteren Rückenlage und einer Mittellage verwendet, wohingegen eine zweite Formiereinheit B zum Formen einer oberen Faserstofflage, insbesondere einer oberen Deckenlage verwendet wird. Dabei ist der jeweiligen Blattbildungsvorrichtung 1 vorzugsweise unmittelbar in Maschinen- bzw. Sieblaufrichtung eine Pressenpartie mit mindestens einer Schuhpresse mit einem vorzugsweise doppelt befilzten Pressnip nachgeordnet. Eine derartige Pressenpartie mit zwei Schuhpressen ist aus den Druckschriften EP 1 077 283 B1 ("Tandem NFP"; vgl. auch Figur 6) und EP 1 048 780 B1 ("Tandem NFP"; vgl. auch Figur 6) bekannt. Der diesbezügliche Inhalt dieser beiden Druckschriften wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Weiterhin sind in den Ausführungsformen der Figuren 1 bis 4 in der jeweiligen Formierzone 16, gegenüberliegend dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs 5 der ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL angeordneten Formiersaugkasten 13 und in Sieblaufrichtung S (Pfeil) in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste 15 des Formiersaugkastens 13 mindestens zwei zwischen je zwei benachbarten und starren Leisten 15 des Formiersaugkastens 13 angeordnete Formationsleisten 36 vorgesehen, die mittels bekannter nachgiebiger Elemente 37 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft 37. K gegen das sie berührende erste Sieb 4 angedrückt sind.
Alternativ zu der Mehrzahl an Formationsleisten kann in der mindestens einen Formierzone, gegenüberliegend dem Formiersaugkasten und in Sieblaufrichtung in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste des Formiersaugkastens jeweils auch mindestens ein Deflektor vorgesehen sein.
Der Stoffauflauf 1 1 .A der jeweiligen ersten Formiereinheit A zum Formen der ersten Faserstofflage AL ist zudem ein zweischichtiger und eine Stoffauflaufdüse 38.A aufweisender Stoffauflauf, der in seiner Stoffauflaufdüse 38.A mindestens ein überstehendes und vorzugsweise flexibles Trennelement 39.A aufweist, welches vorzugsweise als flexible Trennlamelle ausgebildet ist. Und der jeweilige Stoffauflauf 27. B der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL ist ein mindestens einschichtiger und eine Stoffauflaufdüse 40. B aufweisender Stoffauflauf 27. B, der in seiner Stoff- auflaufdüse 40. B mindestens eine vorzugsweise flexible Strömungslamelle 41 . B aufweist, die vorzugsweise wiederum eine Lamellenlänge von > 50 % der Düsen- länge der Stoffauflaufdüse besitzt. In den Ausführungsformen der Figuren 1 bis 4 weist der jeweilige in der Siebschlaufe des ersten Siebs 19 der zweiten Formiereinheit B zum Formen der weiteren, zweiten Faserstofflage BL angeordnete Impingementschuh 25.1 eine Schuhlänge 25.1 L von 200 bis 2.000 mm, vorzugsweise von 300 bis 1 .500 mm, insbesondere von 400 bis 1 .200 mm, und/oder eine Schuhteilung 25.1 T von 20 bis 120 mm, vorzugsweise von 20 bis 100 mm, insbesondere von 20 bis 50 mm, auf.
Die beiden Figuren 5 und 6 zeigen schematische Seitenansichten von zwei be- kannten Pressenpartien 200, 300, die bevorzugt in Verbindung mit einer erfindungsgemäßen Blattbildungsvorrichtung 1 gemäß den Figuren 1 bis 4 verwendet werden.
Die in der Figur 5 dargestellte Ausführungsform einer Pressenpartie 200 wird in Fachkreisen auch DuoCentri-Presse bezeichnet und ist aus der Druckschrift EP 1 749 926 B1 bekannt. Diese eine Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) führende Pressenpartie 200 umfasst eine Schuhpresse 201 mit einem oben befilzten Pressnip 202. Der diesbezügliche Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Und die in der Figur 6 dargestellte Ausführungsform einer Pressenpartie 300 wird in Fachkreisen auch Tandem-NipcoFlex-Presse bezeichnet und ist aus den Druckschriften EP 1 077 283 B1 und EP 1 048 780 B1 bekannt. Diese eine Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) führende Pressenpartie 300 umfasst zwei Schuhpressen 301 , 302 mit beidseitig befilzten Pressnips 303, 304. Der diesbezügliche Inhalt dieser zwei Druckschriften wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Blatt- bildungsvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterentwickelt wird, dass eine zwei- oder mehrlagige Faserstoffbahn in einer optimalen Kombination von Formiereinheiten mit besonderen Anforderungen an die einlagige Deckenlage bei einem Flächengewicht von 30 bis 60 g/m2 und bei einer Geschwindigkeit von > 1 .600 m/min energieeffizient und prozesssicher herstellbar ist. Die besonderen Anforderungen an die einlagige Deckenlage können sowohl den Rohstoff (Frischfaser, Altpapieranteil möglich; höherer Langfaseranteil; gebleicht und ungebleicht) als auch die Qualität (Formation, Festigkeitswert, Aschegehalt auf der Gautschseite) betreffen. Weiterhin kann die mindestens eine weitere Faser- stofflage ein Flächengewicht bis 150 g/m2 aufweisen und ein besonderer Qualitätsfokus kann auf einer guten bis sehr guten Formation, hohen Festig- keitswerten und einem überdurchschnittlichen Aschegehalt auf der Gautschseite liegen.
Bezuqszeichenliste
1 Blattbildungsvornchtung
2 Faserstoffbahn (gestrichelte Darstellung)
3 Faserstoffsuspension
4 Erstes Sieb
4.L Erstes Sieb; Langsieb
5 Zweites Sieb
6 Formierelement
6.1 Formierwalze
6.1 D Walzendurchmesser
7 Umfangsbereich
8 Leitelement
8.1 Brustwalze
9 Umfangsbereich
10 Stoffeinlaufspalt
1 1 .A Erster Stoffauflauf
12 Doppelsiebzone
13 Formiersaugkasten
14 Formierfläche
15 Starre Leiste
16 Formierzone
17 Zusammenführungsabschnitt
18 Gautscheinrichtung
18.1 Gautschwalze
19 Erstes Sieb
19.L Erstes Sieb; Langsieb
20 Zweites Sieb
21 Leitelement
21 .1 Brustwalze
22 Umfangsbereich 23 Leitelement
23.1 Brustwalze
24 Umfangsbereich
25 Formierelement
25.1 Impingementschuh
5.1 L Schuhlänge
5.1 T Schuhteilung
26 Stoffeinlaufspalt
27. B Zweiter Stoffauflauf
28 Doppelsiebzone
29 Formiersaugkasten
30 Formierfläche
31 Starre Leiste
32 Formierzone
33 Trenneinrichtung
33.1 Trennelement
34 Umlenkeinrichtung
34.1 Umlenkelement
35 Saugkasten
36 Formationsleiste
37 Nachgiebiges Element
37. K Kraft
38. A Stoffauflaufdüse
39. A Trennelement
40. B Stoffauflaufdüse
41 . B Strömungslamelle
100 Maschine zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoff¬ bahn
200 Pressenpartie („DuoCentri")
201 Schuhpresse
202 Pressnip 00 Pressenpartie („Tandem NFP")01 Erste Schuhpresse
02 Zweite Schuhpresse
03 Erster Pressnip
04 Zweiter Pressnip
A Erste Formiereinheit
AL Erste Faserstofflage
B Zweite Formiereinheit
BL Zweite Faserstofflage
C Winkel
D1 Winkel
D2 Winkel
D3 Winkel
D4 Winkel
E Winkel
H Horizontalebene
pu Unterdruck
S Sieblaufrichtung (Pfeil)
V Vertikalebene

Claims

Blattbildungsvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoff bahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension
Patentansprüche
Blattbildungsvorrichtung (1 ) für eine Maschine (100) zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen (3), umfassend eine erste Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (4, 5; 4, 4.L, 5), von denen das erste Sieb (4; 4, 4.L) über einen Umfangsbereich eines Formierelements (6), insbesondere einer Formierwalze (6.1 ) läuft und das zweite Sieb (5) über einen Umfangsbereich (9) eines Leitelements (8), insbesondere einer Brustwalze (8.1 ) läuft und danach in dem Bereich des Formierelements (6), insbesondere der Formierwalze (6.1 ) auf das erste Sieb (4, 4, 4.L) unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (10), der unmittelbar von einem ersten Stoffauflauf (1 1 .A) die wenigstens eine Faser- stoffsuspension (3) aufnimmt, aufläuft, die beiden Siebe (4, 5; 4, 4.L, 5) mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage (AL) in Sieblaufrichtung (S) anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (12) bilden, wobei in dem Bereich der Doppelsiebzone (12) und gegenseitig des Formierelements (6), insbesondere der Formierwalze (6.1 ) ein Formiersaugkasten (13) mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche (14) angeordnet ist, die aus mehreren zueinander beabstandeten und starren Leisten (15) besteht, über welche die beiden Siebe (4, 5; 4, 4.L, 5) mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage (AL) geführt sind, und die in Sieblaufrichtung (S) mindestens eine mit einem vor- zugsweise steuer-/regel baren Unterdruck (pu) beaufschlagbare Formierzone (16) ausbildet, eine zweite Fornniereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) mit mindestens einem umlaufenden endlosen Sieb (19), und einen Zusammenführungsabschnitt (17), in dem die mindestens zwei Faserstofflagen (AL, BL) nach jeweils einseitiger Abführung eines Siebs (4, 20; 5; 20; 5, 20; 5, 20) unter Bildung der zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn (3) zusammengeführt werden und der eine vorzugsweise besaugte Gautscheinrichtung (18), insbesondere eine vorzugsweise besaugte Gautschwalze (18.1 ) umfasst,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) mindestens zwei Siebe (19, 20) umfasst, die jeweils über einen Umfangsbereich (22, 24) eines Leitelements (21 , 23), insbesondere einer Brustwalze (21 .1 , 23.1 ) laufen, die danach in dem Bereich eines Formierelements (25), insbesondere eines starren, gekrümmten und besaugten Impingementschuhs (25.1 ) unter Bildung eines keilförmigen Stoff- einlaufspalts (26), der unmittelbar von einem zweiten Stoffauflauf (27. B) die wenigstens eine Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, zusammenlaufen und die mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage (BL) in Sieblaufrichtung (S) anschließend zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (28) bilden, wobei in dem Bereich der Doppelsiebzone (28) und gegenseitig des Formierelements (25), insbesondere des Impingementschuhs (25.1 ) ein Formiersaugkasten (29) mit einer vorzugsweise gekrümmten Formierfläche (30) angeordnet ist, die aus mehreren zueinander beabstandeten und starren Leisten (31 ) besteht, über welche die beiden Siebe (19, 20) mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faser- stofflage (BL) geführt sind und die in Sieblaufrichtung (S) mindestens eine mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Unterdruck (pu) beaufschlagbare Formierzone (32) ausbildet.
2. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden Siebe (4, 5; 4, 4.L, 5) der ersten Fornniereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) mit der wenigstens einen zwischen ihnen befindlichen Faserstofflage (AL) in einem dem Formier- element (6), insbesondere der Formierwalze (6.1 ) in Sieblaufrichtung (S) nachgeordneten Bereich der Doppelsiebzone (12) unter einem Winkel (C) von 10 bis 50°, vorzugsweise von 20 bis 40°, insbesondere von 25 bis 35°, zu einer gedachten Vertikalebene (V) nach unten verlaufen. 3. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Formiersaugkasten (13) und der in der Siebschlaufe des zweiten oder ersten Siebs (5; 4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Gautscheinrichtung (18), insbesondere Gautschwalze (18.1 ) eine Trenneinrichtung (33), vorzugsweise ein gekrümmtes und besaugtes Trennelement (33.1 ), insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trennsauger, in der Siebschlaufe des zweiten oder ersten Siebs (5; 4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordnet ist, wobei dabei das erste oder zweite Sieb (4; 5) von der mindestens einen auf dem zweiten oder ersten (5; 4) Sieb befindlichen Faserstofflage (AL) getrennt wird. 4. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Sieb (4) der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) als ein Langsieb (4.1 ) ausgebildet ist, dass die erste Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) oberhalb und in Sieblaufrichtung (S) des ersten Siebs
(4) der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) vor oder nach dem Zusammenführungsabschnitt (17) angeordnet ist und dass die mindestens eine mittels der ersten Formiereinheit (A) geformte und auf dem zweiten oder ersten Sieb (5; 4) der ersten Formiereinheit (A) geführte Faserstofflage (AL) in den Zusammenführungsabschnitt (17) unter einem Winkel (D1 ) gegenüber dem als Langsieb (4.1 ) ausgebildeten ersten Sieb (4) der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) einläuft, der < 90°, vorzugsweise < 75°, insbesondere < 60°, oder > 90°, vorzugsweise 105°, insbesondere > 120°, ist.
5. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Formiersaugkasten (13) und einer in der Siebschlaufe des ersten Siebs (4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Trenneinrichtung (33), vorzugsweise einem gekrümmten und besaugten Trennelement (33.1 ), insbesondere einer Walze oder einem stationären Trennsauger, wobei dabei das zweite Sieb (5) von der mindestens einen auf dem ersten Sieb (4) befindlichen Faser- stofflage (AL) getrennt wird, eine Umlenkeinrichtung (34), vorzugsweise ein Umlenkelement (34.1 ), insbesondere eine Umlenkwalze, in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordnet ist.
6. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Sieb (4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) als ein Langsieb (4.1 ) ausgebildet ist und dass die zweite Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) oberhalb des ersten Siebs (4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordnet ist.
Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Formiersaugkasten (13) und dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Umlenkeinrichtung (34), vorzugsweise Umlenkelement (34.1 ), insbesondere Umlenkwalze, mindestens ein Saugkasten (35) in der Siebschlaufe des ersten Siebs (4) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordnet ist.
Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der mindestens einen Formierzone (16), gegenüberliegend dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (5) der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) angeordneten Formiersaugkasten (13) und in Sieblaufrichtung (S) in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste (15) des Formiersaugkastens (13) mindestens zwei zwischen je zwei benachbarten und starren Leisten (15) des Formiersaugkastens (13) angeordnete Formationsleisten (36) vorgesehen sind, die mittels nachgiebiger Elemente (37) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (37. K) gegen das sie berührende erste Sieb (4) angedrückt sind.
9. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffauflauf der ersten Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer Faserstofflage (AL) ein mindestens zweischichtiger und eine Stoffauflaufdüse (38.A) aufweisender Stoffauflauf (1 1 .A) ist, der in der Stoffauflaufdüse (38.A) mindestens ein überstehendes und vorzugsweise flexibles Trennelement (39.A) aufweist, welches vorzugsweise als flexible Trennlamelle ausgebildet ist.
10. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der in der Siebschlaufe des ersten Siebs (19) der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) angeordnete Impingementschuh (25.1 ) eine Schuhlänge (25.1 L) von 200 bis 2.000 mm, vorzugsweise von 300 bis 1 .500 mm, insbesondere von 400 bis 1 .200 mm, und/oder eine Schuhteilung (25.1 T) von 20 bis 120 mm, vorzugsweise von 20 bis 100 mm, insbesondere von 20 bis 50 mm, aufweist.
1 1 . Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der mindestens einen Formierzone (32), gegenüberliegend dem in der Siebschlaufe des zweiten Siebs (20) der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) angeordneten Formiersaugkasten (29) und in Sieblaufrichtung (S) in einem Abstand zu der Auflaufkante der ersten starren Leiste (31 ) des Formiersaugkastens (29) mindestens zwei zwischen je zwei benachbarten und starren Leisten (31 ) des Formiersaugkastens (29) angeordnete Formationsleisten (36) vorgesehen sind, die mittels nachgiebiger Elemente (37) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (37. K) gegen das sie berührende erste Sieb (19) angedrückt sind.
12. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffauflauf der zweiten Formiereinheit (B) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (BL) ein mindestens einschichtiger und eine Stoffauflaufdüse (40. B) aufweisender Stoffauflauf (27. B) ist, der in seiner Stoffauflaufdüse (40. B) mindestens eine vorzugsweise flexible Strömungslamelle (41 . B) aufweist, die vorzugsweise wiederum eine Lamellenlänge von > 50 % der Düsenlänge der Stoffauflaufdüse besitzt.
13. Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in Sieblaufrichtung (S) nach der mindestens einen Formierzone (16, 32) eine Trenneinrichtung (33), vorzugsweise ein gekrümmtes und be- saugtes Trennelement (33.1 ), insbesondere eine Walze oder ein stationärer Trennsauger angeordnet ist, wobei dabei das andere Sieb (4, 20; 5; 20; 4, 20; 5, 20) von der mindestens einen auf dem einen Sieb (5, 19; 4, 19; 5, 19; 4, 19) befindlichen Faserstofflage (AL; BL) getrennt wird.
14. Maschine (100) zur Herstellung einer zwei- oder mehrlagigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (3),
dadurch gekennzeichnet,
dass sie wenigstens eine Blattbildungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
15. Maschine (100) nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Blattbildungsvorrichtung (1 ) vorzugsweise unmittelbar in Maschinen- bzw. Sieblaufrichtung (S) eine Pressenpartie (200; 300) mit mindestens einer Schuhpresse (201 ; 301 , 302) nachgeordnet ist.
16. Maschine (100) nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die Blattbildungsvorrichtung (1 ) zwei Formiereinheiten (A, B) zum jeweiligen Formen mindestens einer Faserstofflage (AL, BL) aufweist, wobei die eine Formiereinheit (B) zum Formen einer unteren Faserstofflage (BL), insbesondere einer unteren Deckenlage zumindest gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13 ausgebildet ist und wobei die andere Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer weiteren Faserstofflage (AL), insbesondere einer oberen Rückenlage und mindestens einer Mittellage zumindest gemäß einem der Ansprüche 2 bis 9 ausgebildet ist, und dass die Pressenpartie (200) mindestens eine Schuhpresse (201 ) mit einem oben befilzten Pressnip (202) aufweist.
17. Maschine (100) nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blattbildungsvorrichtung (1 ) zwei Formiereinheiten (A, B) zum jeweiligen Formen mindestens einer Faserstofflage (AL, BL) aufweist, wobei die eine Formiereinheit (A) zum Formen mindestens einer unteren Faser- stofflage (AL), insbesondere einer unteren Rückenlage oder einer unteren Rückenlage und einer Mittellage zumindest gemäß einem der Ansprüche 2 bis 9 ausgebildet ist und wobei die andere Formiereinheit (B) zum Formen einer oberen Faserstofflage (BL), insbesondere einer oberen Deckenlage zumindest gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13 ausgebildet ist, und dass die Pressenpartie (300) mindestens eine Schuhpresse (301 , 302) aufweist.
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CN114901904A (zh) * 2019-12-19 2022-08-12 斯道拉恩索公司 用于瓦楞纸板的轻重量挂面纸板
CN114901904B (zh) * 2019-12-19 2024-03-08 斯道拉恩索公司 用于瓦楞纸板的轻重量挂面纸板

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