WO2012000690A2 - Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer zumindest einschichtigen faserstoffbahn - Google Patents

Blattbildungssystem für eine maschine zur herstellung einer zumindest einschichtigen faserstoffbahn Download PDF

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WO2012000690A2
WO2012000690A2 PCT/EP2011/054324 EP2011054324W WO2012000690A2 WO 2012000690 A2 WO2012000690 A2 WO 2012000690A2 EP 2011054324 W EP2011054324 W EP 2011054324W WO 2012000690 A2 WO2012000690 A2 WO 2012000690A2
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wire
separating element
forming system
stationary
zone
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PCT/EP2011/054324
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French (fr)
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WO2012000690A3 (de
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Markus Häußler
Volker Schmidt-Rohr
Wolfgang Schwarz
Jürgen Prössl
Thomas RÜHL
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Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus
    • D21F1/483—Drainage foils and bars

Definitions

  • the invention relates to a sheet forming system for a machine for producing an at least single-layer fibrous web, in particular a paper, cardboard or packaging paper web, from at least one pulp suspension, with an at least one-layer headbox and with a Doppelsiebformer, the two, in each case a loop loop endless screens comprising, wherein the first sieve is a wire, which in a Vorentskyss mecanicsumble after or in the region of application of the at least one pulp suspension as a pulp suspension free jet by means of at least one-layer headbox via a stationary and preferably evershened Siebtisch, the longitudinal sieve-contacting surface of a coating with several in Sieblaufrich- direction successively arranged and extending in the cross-machine direction bars with intermediate drainage openings is formed, and a plurality of suction elements, in particular suction boxes g eriost, wherein the second sieve is an upper sieve, wherein the two sieves at least partially together form a wedge-shaped inlet gap having a double-wire zone,
  • Sheet forming systems for machines for the production of fibrous webs, in particular paper, board or packaging paper webs, from at least one respective pulp suspension are previously known in a wide variety of designs from the prior art.
  • a sheet forming system for a machine for producing an at least single-layer fibrous web, in particular a paper, cardboard or packaging paper web, from at least one pulp suspension for example from the document WO 2004/018768 A1 (EP 1 543 194 A1), in particular Figure 7 together Description of the figures known.
  • the first dewatering element of the twin-wire zone is designed as a stationary and evacuated dewatering shoe.
  • the drainage shoe is designed in such a way that a substantially pulsation-free drainage thereof takes place in the fibrous suspension guided between the two sieves.
  • an initial that is to say initial stationary and preferably evacuated drainage element in an embodiment of a screening table for use in a sheet forming system
  • This object is achieved according to the invention in a sheet forming system of the type mentioned in that the covering of the stationary and preferably evacuated Siebticians at least two, each having multiple strips comprising zones, wherein arranged in the first zone bars with an average pitch in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm, and wherein the strips arranged in the second zone have an average pitch in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm, are arranged.
  • the object of the invention is completely solved in this way.
  • the pressure profile profile characterizing the dewatering pressure on the first initial dewatering element can be considerably smoothed in comparison to the embodiments of the prior art. Locally high variations of the amplitudes and strong gradients of the dewatering pressure are avoided. As a result, the retention can be significantly improved and adapted approximately to the level of a forming roller.
  • the invention is also based on the finding that the pressure curve over a stationary, that is, in operation of the sheet forming system drainage with drainage holes depending on the geometry of different gradients, especially in terms of height and gradients occurring pressure peaks and their frequency may have. This different maximum pressure level decisively influences the retention.
  • the vacuum pulses between the overpressure pulses that is, the amplitudes and the gradients of these high vacuum values
  • the vacuum pulses between the overpressure pulses can be decisively influenced by the number of drainage bars per unit length, that is to say by the division.
  • the maximum flow velocity in the fiber mat and the compaction state are essential for the retention.
  • the shortest possible discharge points along the drainage section should be present, which by the inventive design of the divisions in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm , or between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm, is achieved.
  • the respective average pitch in the individual zones defines the distance between two consecutive bars in the direction of the direction of the wire, each measured from the same reference edge on the individual bar. This can be described by the sum of the width of the drainage opening in the wire direction and the width of the strip on the surface.
  • the term "average” is based on the well-known mathematical definition.
  • the strips forming the covering and arranged in a zone of the stationary and preferably evacuated screening table preferably have a respective division of pitch in the range from 50 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm.
  • the individual strips of the lining of the stationary and preferably vacuum-sieve can be used with a constant or approximately constant groin be arranged in at least a single zone of the lining of the stationary and preferably evacuated sieve or over the entire stationary and preferably evacuated sieve.
  • the strips forming the covering and arranged in a zone of the stationary and preferably evacuated screening table preferably have a respective strip width of at least 3 mm, preferably of at least 10 mm, in particular of at least 15 mm, thereby providing adequate guidance and stabilization of the screen to ensure.
  • the individual strips of the stationary and preferably evacuated screening table can have a constant or approximately constant strip width in at least one individual zone of the lining of the stationary and preferably evacuated screening table or over the entire stationary and preferably evacuated screening table.
  • very small partitions can be realized while maintaining a high drainage performance and a pressure curve free of large vibration amplitudes.
  • the summed last width of the surface of the individual strips touching the sieve is preferably smaller than the summed opening width of the individual drainage openings.
  • the summed opening width of the individual drainage openings preferably assumes a value in the range of 90 to 230% of the summed last width of the surface of the individual strips touching the four-wire sieve.
  • the summed opening width of the individual drainage openings preferably has a value in the range of 100 to 400% of the summed last width of the cross-section touching surface of the individual strips.
  • the surface of the lining of the stationary and preferably evacuated screening table is preferably curved at least in regions.
  • the curvature of the surface of the covering of the stationary and preferably evacuated sieve table describing at least partially curvature radius preferably takes a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1 , 0 and 2.0 m, on. The greater curvature allows a higher dewatering pressure on the at least one pulp suspension due to the acting screen tension to achieve the same dewatering performance as on a forming roll.
  • the radius of curvature of the surface of the first zone of the pad of the stationary and preferably evacuated screen may be smaller than the radius of curvature of the surface of the second zone of the pad of the stationary and preferably evacuated screen.
  • the advantage of this design is that the dehydration of the at least one fibrous suspension with gentle dewatering is thereby gentler.
  • the at least two zones covering of the stationary and preferably evacuated screening table may be zonal different in terms of design, arrangement and / or orientation of the individual strips and / or drainage openings. This makes it relatively easy to make adjustments to the specific application.
  • the wire mesh preferably runs over a plurality of strips which mutually rigidly arranged on the drainage box Bars are arranged, which are supported by means of resilient elements and which are pressed with a selectable force against the wire.
  • This embodiment option has a positive effect on improving the formation in the fibrous web to be produced.
  • the head box of the sheet forming system is designed as a multi-layer headbox, in particular a two-headbox containing a headbox nozzle, the at least two across the width of the machine extending, separated by at least one separating element, during operation of the multilayer headbox , in particular of the two-layer casserole each having a pulp suspension as pulp suspension flow leading and converging nozzle chambers, which upstream each have a feed and downstream each having a width extending across the exit gap having a gap width.
  • the two outer nozzle spaces on the outside each have an outer wall and the separating element has two during the operation of the multi-layer headbox, in particular the Zweilichtstoffauflaufs of the respective adjacent pulp suspension flow touched separator element surfaces.
  • Such a multilayer headbox for a machine for producing a multilayer fibrous web, in particular a multilayer paper or board web, from at least two fibrous stock suspensions is known, for example, from document DE 195 38 149 A1.
  • the fiber suspension layers are kept separate from one another by rigid dividing elements, in particular partitions.
  • adjacent dividing walls are deformable differently perpendicular to the jet plane, so that both a good jet guidance is possible and the optimal connection of the suspension layers after the exit from the head box.
  • the pulp suspensions will usually be suspensions of different pulps; but it can also be suspensions with the same fibrous materials, but with different physical properties.
  • a physical property may be, for example, different pressures for setting different flow velocities in the respective pulp suspension stream.
  • the at least one separating element arranged in the headbox nozzle has a separating element projection in the range from 0.05 to 3.00, preferably from 0.10 to 2.00, in particular from 0.20 to 1.50, the largest individual gap width of the at least two Nozzle chambers on;
  • the pulp suspension free jet formed from the at least two pulp suspension streams has a free jet length in the range of 100 to 500 mm, preferably from 125 to 400 mm, in particular from 150 to 300 mm.
  • the headbox of the multilayer headbox of the sheet forming system of the present invention thus constructed provides the advantage that the layer purity in the height direction can be markedly improved over known multilayer headboxes. This is in principle due to the fact that the pressure loss and thus the fluid wall friction on the separating element can be reduced by shortening the separating element projection. Associated with this is a reduction of the turbulence forming in the pulp suspension streams with concomitant improvement of the layer purity in the height direction.
  • the separating element of the multilayer headbox of the sheet forming system according to the invention which is designed in this way has the advantage that the layer purity in the height direction is better than known multilayer material. in turn noticeably improve. This is primarily due to the fact that the angle of incidence of the two pulp suspension streams is significantly reduced when they are merged at the separator end. This again involves a reduction of the turbulences forming in the pulp suspension streams with a concomitant improvement in the layer purity in the height direction.
  • the turbulence forming in the outer pulp suspension streams also substantially affects the coverage qualities of the outer pulp suspension layers. Now, if the turbulence is reduced, so also reduce the mixing zones within the pulp suspension jet in its height direction. And the reduced mixing zones, in turn, contribute significantly to improved coverage qualities of the outer pulp suspension layers.
  • both a high-grade layer purity in the height direction and a good optical cover quality of the outer fibrous stock suspension layers are achieved.
  • the separating element of the multi-layer headbox may also comprise two separating element regions each having a separating element angle, an upstream separating element starting region and a downstream separating element end region. Furthermore, the two separating element angles of the two separating element regions of the multilayer headbox may assume different angular values, the separating element starting angle of the upstream separating element starting region preferably assuming a greater angle value than the separating element end angle of the downstream separating element end region.
  • the said free jet length of the pulp suspension jet formed from the at least two pulp suspension streams still ensures a free-jet quality which is sufficient in terms of process technology.
  • the pulp suspension free jet still experiences no significant widening due to the air boundary layers forming on the two free-jet surfaces.
  • the layer purity of the pulp suspension streams in the height direction can be continued.
  • the four mentioned features of the sheet formation system according to the invention ensure the continuous and process-reliable achievement of both a high-grade layer purity in the height direction and a good optical cover quality of the outer pulp suspension layers in a fibrous web produced therewith.
  • the production of a multilayer fibrous web having a basis weight in the range of 20 to 60 g / m 2 per pulp suspension layer at a production speed of over 900 m / min is also possible.
  • the at least one separating element arranged in the iris-free headbox nozzle preferably has a separating element supernatant in the range from 0.05 to 1.00, preferably from 0.10 to 0.95, in particular from 0.20 to 0.90, the largest single gap width the at least two nozzle chambers.
  • a separating element supernatant in the range from 0.05 to 1.00, preferably from 0.10 to 0.95, in particular from 0.20 to 0.90, the largest single gap width the at least two nozzle chambers.
  • the pulp suspension streams emerging from the headbox nozzle of the multi-layer headbox, in particular two-layer headbox of the sheet forming system according to the invention as a common pulp suspension jet may moreover have different jet velocities.
  • the at least one difference in the jet velocities may have a value in the range from 10 to 60 m / min, preferably from 15 to 25 m / min, accept. This significantly reduces the spread of the mixing cone in the pulp suspension jet to the relevant pulp suspension layer. These requirements may also be dependent on the former concept in a known manner.
  • a preferably adjustable diaphragm with an aperture immersion depth is preferably arranged on at least one outer wall of the headbox nozzle and the at least one separator arranged in the headbox nozzle preferably has a separator projection in the range from 0.5 to 3.0, preferably from 0.6 to 2.0 , in particular from 0.7 to 1, 5, ⁇ the largest single gap width of the at least two nozzle chambers.
  • the requirement is met that a large baffle baffle requires a larger separation element projection.
  • the setting of the aperture can be done, for example, by means of a plurality of arranged over the width of the headbox adjusting units, in particular servomotors. This minimizes the pressure loss in the respective pulp suspension layer.
  • the aperture of the multi-layer headbox in particular two-layer headbox of the sheet forming system according to the invention, can have a shallow immersion depth in the adjacent pulp suspension stream in the range of 1 to 30 mm, preferably in the range of 5 to 15 mm.
  • This embodiment allows the generation of a minimum turbulence in the corresponding pulp suspension, but without equal to achieve the above-described disadvantageous turbulence level.
  • At least one separating element can be used to separate two adjacent pulp suspension flows of the multilayer material.
  • the separating element end angle of the downstream separating element end region preferably has an angle value in the range from 1.5 to 8.0 °, preferably from 2.5 to 4.5 °. In addition, these angular ranges avoid adverse mixing of the two adjacent pulp suspensions.
  • downstream separating element end region of the separating element has a downstream separating element end length in the range from 10 to 150 mm, preferably from 15 to 75 mm, in particular from 25 to 50 mm and / or the downstream Trennelementend Suite of the separating element projects beyond the outlet gap of the headbox nozzle, preferably in a range of 10 to 25 mm.
  • the mode of operation of the multi-layer headbox in particular two-layer headbox of the sheet forming system according to the invention, can take place both in the overflow and underflow with the speed ranges 20 to + 80 m / min or 20 to -80 m / min.
  • the multilayer headbox in particular two-layer headbox, in another embodiment is provided with a dilution water control known from a large number of publications.
  • at least one pulp suspension is a controlled feed stream, in particular a dilution water stream when generating a mixed stream with a mixed concentration fed.
  • the separating element is preferably a flexible CFRP lamella which has a minimum rigidity both in the longitudinal direction and in the transverse direction, which assumes a value of at least 40 N / mm in some areas.
  • the separating element is preferably articulated by means of an upstream separating element holder and thus freely movable in the headbox nozzle.
  • a straight line which is preferably aligned centrally in its longitudinal direction, runs by definition.
  • the separation element may be provided in the embodiment of a flexible CFRP blade with a pointed Trennelementend Scheme.
  • the sheet forming system according to the invention can also be used in an outstanding manner in a machine for producing a fibrous web, in particular an at least one-layered paper, board or packaging paper web, from at least one fibrous stock suspension.
  • the machine can be constructed according to the prior art and have all known machine areas.
  • Figure 1 is a schematic partial side view of a first preferred embodiment
  • Figure 2 is a schematic longitudinal partial sectional view of a first
  • FIG. 2A shows a bottom view of the first embodiment of a stationary and preferably evacuated drainage element of the sheet forming system according to the invention shown in FIG. 2.
  • FIG. 3 shows a schematic longitudinal section of a second preferred embodiment of a stationary and preferably evacuated drainage element of the sheet forming system according to the invention;
  • FIG. 4 shows a first course of vibration in the pulp suspension produced with a known stationary and preferably evacuated drainage element on the basis of a diagram
  • FIG. 5 shows a second oscillation profile in the pulp suspension produced with a known stationary and preferably evacuated drainage element on the basis of a diagram
  • Figure 6 one with a stationary and preferably evacuated
  • Dewatering element of a sheet forming system generated vibration waveform in the Faserstoffsuspen- sion on the basis of a diagram
  • Figure 7 is a diagram of pitch width oscillation width for a stationary and preferably evacuated dewatering element of a sheet forming system according to the invention.
  • FIG. 8 is a schematic partial longitudinal section of a preferred embodiment
  • FIG. 9 shows a schematic longitudinal partial section illustration of an end region of a further preferred embodiment of a head box nozzle of a multi-layer headbox of a sheet forming system according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic partial side view of an embodiment of a sheet forming system 1 for a machine 2 not shown in detail for the production of a fibrous web 3 (dashed line) of at least one pulp suspension 4.
  • a fibrous web 3 dashed line
  • the produced fibrous web 3 (dashed lines) ment) may in particular be a paper, board or packaging paper web.
  • the sheet-forming system 1 has an at least one-layer headbox 5 and a twin-wire former 6, which comprises two endless wires 7, 8, each circulating in a respective wire loop 7.1, 8.1.
  • the first sieve is a four-wire sieve 7, which in a pre-dewatering section 9 after or in the region of application of the at least one pulp suspension 4 as a pulp suspension free jet 4.
  • S means of at least one-layer headbox 5 via a stationary and preferably evacuated sieve 10, the surface of the wire 7 touching 1 1 of a covering 12 with a plurality in the wire direction S (arrow) arranged successively and in machine transverse direction CD (arrow) extending strips 13 is formed with intermediate drainage openings 14 therebetween, and a plurality of suction elements 15, in particular suction boxes 15.1 is performed.
  • the second sieve is an upper sieve 8.
  • the two sieves 7, 8 at least in sections form a double-wire zone 16 having a wedge-shaped inlet gap 17, in the twin-wire zone 16 the upper sieve 8 guided via an inlet roller 18 runs over a plurality of rigidly arranged strips 19, which are arranged at a mutual distance on a drainage box 20.
  • the rigidly arranged strips 19 of the dehydration box 20 describe in the manner shown a running in the direction of wire direction S (Peil) curvature 19.K or they are arranged in a manner not shown along a direction extending in the wire direction S (arrow) straight line.
  • the two sieves 7, 8 with the at least one intervening fibrous suspension 3 are guided after the dewatering box 20 and within the twin-wire zone 16 via several dewatering elements known to the person skilled in the art and thus not explicitly shown. Then it will be in known The screen separation takes place, so that the fibrous web 3 to be produced (dashed line) on only one sieve of a press section, not shown, a machine for producing a fibrous web is fed.
  • the wire 4 in the twin-wire zone 16, can run over a plurality of strips 21 .1, which are mutually arranged on the strips 19 which are rigidly attached to the drainage box 20 and which are supported by resilient elements 22 and which can be selected with a selectable force 22 F (arrow) against the wire 7 are pressed.
  • the wire 7 in the region of the wedge-shaped inlet gap 17, can run over at least one strip 21 .2 indicated only by dashed lines, which can be pressed against the wire 7 with a selectable force 22.F (arrow).
  • Such embodiments are described in the German patent application DE 10 2009 027 432.4 dated 02.07.2009 (applicant's name: HPB14491 DE), the relevant disclosure of which is hereby made the subject of the present description.
  • the covering 12 of the stationary and preferably vacuum-sieve table 10 comprises two zones 10.Z1, 10.Z2 each having a plurality of strips 13.
  • the pad 12 may include more than the two exemplified zones.
  • the strips 13 arranged in the first zone 10.Z1 are arranged with an average pitch 10.Z1.TD in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm.
  • the strips 1 3 arranged in the second zone 10. 2 are arranged with an average pitch 10.Z2.TD in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm. see Figure 2).
  • FIG. 2 shows a schematic longitudinal partial sectional view of a first embodiment of a stationary and preferably evacuated screening table 10 of the sheet forming system 1 according to the invention.
  • the shown stationary and preferential Sifted sieve table 10 may for example be part of the sheet forming system 1 shown in FIG.
  • the covering 12 of the stationary and preferably vacuum-sieve table 10 comprises two zones 10.Z1, 10.Z2 each having a plurality of strips 13.
  • the strips 13 arranged in the first zone 10.Z1 are arranged with an average pitch 10.Z1 D in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm.
  • the strips 13 arranged in the second zone 10.Z2 are arranged with an average pitch 10.Z2.TD in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • the stationary and preferably evacuated screening table 10 is provided with a closed box 23, which can be acted upon by preferably a single vacuum source, not shown in greater detail but known to a person skilled in the art, having a preferably controllable vacuum.
  • the individual strips 13 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 are in a constant or approximately constant strip division 10.T1, 10.T2 in at least one individual zone 10.Z1, 10.Z2 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 or over the entire screen table 10 away.
  • the strips 13 of the stationary and preferably vacuumed screen table 10 have a respective strip width 10.T1, 10. T2 in the range from 50 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm.
  • the individual strips 13 are also inclined relative to the surface 11 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screen element 10 which is contacted by the wire 4, ie they run obliquely to the same.
  • the alignment is carried out at an angle in the direction of wire run S (arrow) in an alignment direction.
  • angle ⁇ which assumes a displayed constant or varying value in screen direction S (arrow).
  • the surface 1 1 of the pad 12 of the stationary and preferably suctioned Siebticians 10 may be curved at least partially.
  • at least one, the at least partially curvature of the surface 1 1 of the pad 12 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 10 descriptive radius of curvature has a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, especially between 1, 0 and 2.0 m, assume.
  • the surface 7 touching the wire 7 of the individual and arranged in a zone 10.Z1, 10.Z2 strips 13 of the pad 12 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 10 has a respective strip width 13.B of at least 3 mm, preferably of at least 10 mm, in particular of at least 15 mm, on. It is constant or approximately constant in at least one individual zone 10.Z1, 10.Z2 of the lining 12 of the stationary and preferably evacuated sieving table 10 or over the entire sieve table 10. Also, in at least a single zone 10.Z1, 10.Z2 of the pad 10 of the stationary and preferably evacuated Siebticians 10 or over the entire screen table 10 away the summed strip width 13th BS of the wire 7 touching surface 1 1 of the individual strips 13 smaller 14.
  • the summed opening width 14.sub.BS of the individual drainage openings 14 has a value in the range from 90 to 230%.
  • the summed opening width 14 BS of the individual drainage openings 14 takes a value in Range of 100 to 400% of the summed strip width 13 BS of the wire 7 touching surface 1 1 of the individual strips 13 at.
  • the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 comprising at least two zones 10.Z1, 10.Z2 can be zonal in terms of design, arrangement and / or orientation of the individual strips 13 and / or drainage openings 14.
  • FIG. 2A shows a bottom view of the first embodiment, shown in FIG. 2, of a stationary and preferably evacuated screening table 10 of the sheet forming system 1 according to the invention.
  • FIG. 3 shows a schematic longitudinal partial section illustration of a second embodiment of a stationary and, preferably, evacuated screening table 10 of the sheet forming system 1 according to the invention.
  • the shown stationary and preferably evacuated screen table 10 may in turn be part of the sheet forming system 1 shown in FIG. 1, for example.
  • the lining 12 of the stationary and preferably vacuumed screening table 10 in turn comprises two zones 1, ZZ, 10.Z2 each having a plurality of strips 1 3.
  • the strips 13 arranged in the first zone 10. 1 are arranged with an average pitch 10.Z1 .TD in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm.
  • the strips 13 arranged in the second zone 10.Z2 with an average pitch 10.Z2.TD are in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.
  • the stationary and preferably evacuated screening table 10 is again provided with a closed box 23, which can be acted upon by preferably a single, not shown, known to those skilled in vacuum source with a preferably controllable / vacuum.
  • the individual strips 13 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 are also in a constant or approximately constant line division 10.T1, 10.T2 in at least one individual zone 10.Z1, 10.Z2 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated Sieving table 10 or arranged over the entire screen table 10 away.
  • the strips 13 of the stationary and preferably suctioned Siebticians 10 a respective strip pitch 10.T1, 10.T2 in the range of 50 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm on.
  • the individual strips 13 are also inclined relative to the surface 11 of the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screen element 10 which is contacted by the wire 4, ie they run obliquely to the same.
  • the alignment is carried out obliquely in the direction of wire direction S (arrow) in an alignment angle a, which assumes a displayed constant or varying value in the wire direction S (arrow).
  • the surface 1 1 of the pad 12 of the stationary and preferably suctioned Siebticians 10 may be curved at least partially.
  • At least one radius of curvature describing the at least partially curvature of the surface 11 of the lining 12 of the stationary and preferably evacuated sieving table 10 can have a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1, 0 and 2.0 m, accept.
  • the summed opening width 14.sub.BS of the individual drainage openings 14 takes a value in the range of 100 to 400% of the summed strip width 13.sub.BS of the long line 7 touching surface 1 1 of the individual strips 13.
  • the summed opening width 14 BS of the individual drainage openings 14 takes a value in the range of 90 to 230% of the summed strip width 13 BS of the surface 7 touching the surface 1 1 of the individual strips 13.
  • the covering 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 comprising at least two zones 10.Z1, 10.Z2 can be zonal in terms of design, arrangement and / or orientation of the individual strips 13 and / or drainage openings 14.
  • FIG. 4 shows a first oscillation profile V1 in the pulp suspension produced with a known sieve table 1 0.1 on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the diagram represents the dewatering path s, whereas the positive ordinate represents an overpressure Pü and the negative ordinate represents a negative pressure Pu, ie a vacuum.
  • Pü overpressure
  • Pu negative pressure
  • the respective positive oscillation surface is a drainage region, the retention level of which can be set via the height of the oscillation amplitude.
  • the respectively negative oscillation surface causes a loosening of the fiber mat forming from the at least one fibrous suspension as a result of the acting negative pressure. In addition, a worse filter effect is generated here.
  • FIG. 5 shows a second oscillation profile V2, V3 in the pulp suspension produced with a known sieve table 1 0.2 on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the diagram in turn represents the dewatering section s, whereas the positive ordinate again represents an overpressure Pü and the negative ordinate again represents a negative pressure Pu, ie a vacuum.
  • FIG. 6 shows a vibration course V10 in the pulp suspension produced with a stationary and preferably evacuated screen table 10 of a sheet forming system 1 according to the invention on the basis of a diagram.
  • the abscissa of the diagram represents the dewatering path s and the screen direction S (arrow)
  • the positive ordinate represents an overpressure Pü
  • the negative ordinate represents a vacuum Pu, ie a vacuum.
  • the lining 12 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 in at least two zones 10, Z1, Z0 each having a plurality of strips 13, oscillations S10 with different oscillation amplitudes S10.A in the at least one on the at least one Produced sieve introduced pulp suspension such that generated in the first zone 10.Z1 in the at least one fibrous suspension Schwingungsbrei- theses S1 OB of the vibrations S10 are smaller than the generated in the second zone 10.Z2 in the at least one pulp suspension oscillation widths S10.B the vibrations S10.
  • Z1 of the lining 12 of the stationary and preferably evacuated sieving table 10 are in the range of 2 to 8 kPa, preferably of 4 kPa, and those in the second zone 10
  • Pads 12 of the stationary and preferably evacuated sieve table 10 produced vibration amplitudes S10.A the vibrations S10 are in the range of 5 to 20 kPa, preferably from 8 to 10 kPa.
  • the number of vibrations S10 generated in the at least one pulp suspension in the first zone 110 of the lining 10 of the stationary and preferably evacuated screening table 10 assumes a value in the range from 2 to 20, preferably from 4 to 10.
  • the number of oscillations S1 0 generated in the at least one fibrous suspension in the second zone 10.Z2 of the lining 12 of the stationary and preferably evacuated sieving table 10 assumes a value in the range from 1 to 7, preferably from 2 to 3.
  • the vibration widths S10.B of the vibrations S10 generated in the at least one pulp suspension in the first zone 10. 1 are smaller than the vibration widths S10.B of the vibrations S10 generated in the second zone 10. Z2 in the at least one pulp suspension.
  • the higher oscillation widths with high pressure pulses present in the first zone of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element cause the air bubbles to be pressed out of the at least one fibrous suspension.
  • the low oscillation width present in the second zone of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element causes a high retention in the at least one pulp suspension.
  • FIG. 7 shows a diagram of pitch width oscillation amplitude for a stationary and preferably evacuated drainage element of a sheet forming system according to the invention.
  • the abscissa of the diagram represents the pitch width TB at a constant ratio of opening width ⁇ B to pitch width TB, whereas the ordinate represents the vibration amplitude SA.
  • a dividing width TB is clearly visible, below which the preferred pitch width TB.Z1 for the first zone 10.Z1 of the lining of the stationary and preferably evacuated drainage element and above which the preferred pitch width TB.Z2 for the second zone 10.Z2 of the pavement the stationary and preferably evacuated Siebticians is.
  • FIG. 8 shows a schematic longitudinal partial sectional illustration of the multi-layer casserole 5 of the sheet-forming system 1, wherein the multi-layer material feed is designed as a two-layer casserole 5.
  • the illustrated sheet forming system 1 is a component of a machine 2 not shown in detail for producing Position of a multilayer fibrous web 3, in particular a multilayer paper or board web, of two pulp suspensions 4.1, 4.2.
  • the pulp suspensions 4.1, 4.2 will generally be suspensions with different pulps; but it can also be suspensions with the same fibrous materials, but with different physical properties.
  • the multi-layer headbox 5 designed as a two-way headbox comprises a headbox nozzle 24 which has two pulp suspension 4.1, 4.2, which extend across the width B (arrow) and are separated on the inside by a separating element 25, while the multi-layer headbox 5 is operating. , 4.20 (arrow) leading and converging nozzle chambers 26.1, 26.2.
  • the two nozzle chambers 26.1, 26.2 have the same or approximately the same cross-sectional profiles.
  • the respective nozzle chamber 26.1, 26.2 each upstream of a feed device 27.1, 27.2, not shown in detail, downstream each having a width B (arrow) extending exit gap 28.1, 28.2 with a gap width 28.1 .S, 28.2.
  • the separating element 25 has two separating element surfaces 25.0, 25, U which are touched during the operation of the multi-layer material casserole 5 by the respectively adjacent pulp suspension stream 4.10 (arrow), 4.20 (arrow).
  • the gap widths 28.1 .s, 28.2.S of the exit gaps 28.1, 28.2 are the same size in the illustrated embodiment; however, they can be different in size.
  • the respective feed device 27.1, 27.2 not shown in detail in the illustrated embodiment, one of the headbox nozzle 24 directly upstream turbulence generator; However, it may also be arranged upstream of the headbox nozzle 24 indirectly and / or it may comprise a preferably machine-wide intermediate chamber or a pipe grid. These units are known to the person skilled in the art.
  • the separating element 25 is a flexible CFRP lamella 25.3, which has a minimum rigidity M both in the longitudinal direction and in the transverse direction, which region assumes at least a value of> 40 N / mm. Moreover, in the present embodiment, the separating element 25 is articulated by means of an upstream separating element receptacle 30 and thus freely movable in the headbox nozzle 24.
  • the multi-layer casserole 5 is arranged directly downstream of the twin-wire former 6 shown in FIG. 1 with two continuous endless screens.
  • the illustrated first wire 7, the wire runs over the peripheral region 32 of a breast roll 31, before it then immediately the pulp suspension streams 4.10 (arrow) emerging with a free jet length 4.SL from the headbox nozzle 24 of the multi-layer headbox 5 as a common pulp suspension free jet 4.S. , 4.20 (arrow).
  • the pulp suspension streams 4.10 (arrow), 4.20 (arrow) emerging from the headbox nozzle 24 as a common pulp suspension free jet 4.S can have different jet speeds 4.10.V (arrow), 4.20.V (arrow).
  • the difference in the jet velocities 4.10.v (arrow), 4.20.V (arrow) in particular assumes a value in the range from 10 to 60 m / min, preferably from 15 to 25 m / min.
  • the separating element 25 arranged in the headbox nozzle 24 now has a separating element protrusion 25. Ü in a range of 0.05 to 3.0, preferably from 0.1 to 2.0, in particular from 0.2 to 1, 5, ⁇ the largest Single gap width 28.1 .s of the two nozzle chambers 26.1, 26.2.
  • the separating element protrusion 25.sub.U of the separating element 25 preferably assumes a value in a range of 10 to 25 mm.
  • a preferably adjustable diaphragm 33.1, 33.2 with an orifice immersion depth 33.1 .t, 33.2.t is arranged on both outer walls 29.1, 29.2 of the headbox nozzle 24. net.
  • the respective orifice immersion depth 33.1 .t, 33.2.t into the adjacent pulp suspension flow 4.10 (arrow), 4.20 (arrow), assumes a value in a range of 1 to 30 mm, preferably in a range of 5 to 15 mm.
  • the respective orifice immersion depth 33.1 .t, 33.2.t is by definition the vertical immersion depth of the respective orifice 33.1, 33.2 in the associated pulp suspension flow 4.10 (arrow), 4.20 (arrow).
  • the adjustability of the corresponding aperture 33.1, 33.2 is indicated by a respective double arrow.
  • the separating element 25 optionally consists of two separating element regions each having a separating element angle ⁇ , ⁇ , an upstream separating element starting region 25.1 and a downstream separating element end region 25.2.
  • the two separating element angles ⁇ , ⁇ of the two separating element regions 25.1, 25.2 assume different angle values, the separating element initial angle ⁇ of the upstream separating element starting region 25.1 assuming a greater angle value than the separating element end angle ⁇ of the downstream separating element end region 25.2.
  • the Trennelementendwinkel ⁇ of the downstream Trennelementendend Schemes 25.2 has an angular value in the range of 1, 5 to 8.0 °, preferably from 2.5 to 4.5 °.
  • downstream Trennelementend Scheme 25.2 of the partition member 25 has a downstream Trennelementendin 25.2. L in the range of 10 to 150 mm, preferably from 15 to 75 mm, in particular from 25 to 50 mm.
  • the pulp suspension free jet 4.S formed from the two pulp suspension streams 4.10 (arrow), 4.20 (arrow) has a free jet length 4.S.L in the range of 100 to 500 mm, preferably from 125 to 400 mm, in particular from 150 to 300 mm.
  • At least one pulp suspension can be a regulated feed stream, in particular a dilution water stream when a mixed feed stream is produced.
  • Stream can be supplied with a mixed concentration. This allows a regulation of both the fiber orientation transverse profile and the basis weight cross profile of the multilayer fibrous web.
  • FIG. 9 shows a schematic longitudinal partial section illustration of an end region of a further preferred embodiment of a headbox nozzle 24 of a multilayer headbox 5 of a sheet forming system 1 according to the invention.
  • the basic structure of this headbox 24 essentially corresponds to the basic structure of the headbox nozzle 24 shown schematically in FIG. 8, so that reference is also made to this description of the figures.
  • a multilayer headbox 5 is now shown with a blind-free headbox 24.
  • the separating element 25 arranged in this iris-free headbox 24 in this case has a separating element projection 25.
  • Ü in a range from 0.05 to 1.0, preferably from 0.1 to 0.95, in particular from 0.2 to 0.90 largest single gap width 28.1 .s of the two nozzle chambers 26.1, 26.2.
  • the invention provides a sheet forming system of the type mentioned that the mentioned disadvantages of the prior art as far as possible reduced, preferably even completely avoided.
  • an initial, that is to say initial stationary and preferably evacuated drainage element is provided in an embodiment of a forming table for use in a sheet forming system, by means of which the at least one pulp suspension in a front dewatering section of the dewatering element at the same retention level as on a forming roll of a costly Spaltformers evenly over Width can be drained.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem (1) für eine Maschine (2) zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn (3), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (4; 4.1, 4.2), mit einem zumindest einschichtigen Stoffauflauf (5) und mit einem Doppelsiebformer (6), der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe (7.1, 8.1 ) umlaufende endlose Siebe (7, 8) umfasst, wobei das erste Sieb ein Langsieb (7) ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke (9) nach [oder im Bereich] der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension (4; 4.1, 4.2) als Faserstoffsuspensionsfreistrahl (4.S) mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs (5) über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (10), dessen das Langsieb (7) berührende Oberfläche (11) von einem Belag (12) mit mehreren in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung (CD) erstreckenden Leisten (13) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (14) gebildet ist, und mehrere Saugelemente (15), insbesondere Saugkästen (15.1) geführt ist, wobei das zweite Sieb ein Obersieb (8) ist, wobei die beiden Siebe (7, 8) zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt (17) aufweisende Doppelsiebzone (16) bilden, und wobei in der Doppelsiebzone (16) das über eine Einlaufwalze (18) geführte Obersieb (8) über mehrere starr angeordnete Leisten (19) läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten (20) angeordnet sind. Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Belag (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten (13) aufweisende Zonen (10.Z1, 10.Z2) umfasst, wobei die in der ersten Zone (10.Z1) angeordneten Leisten (13) mit einer durchschnittlichen Teilung (10.Z1.TD) im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in der zweiten Zone (10. Z2) angeordneten Leisten (13) mit einer durchschnittlichen Teilung (10.Z2.TD) im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind.

Description

Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung
einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, mit einem zumindest einschichtigen Stoffauflauf und mit einem Doppelsiebformer, der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe umfasst, wobei das erste Sieb ein Langsieb ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsfreistrahl mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Oberfläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrich- tung nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt ist, wobei das zweite Sieb ein Obersieb ist, wobei die beiden Siebe zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt aufweisende Doppelsiebzone bilden, und wobei in der Doppelsiebzone das über eine Einlaufwalze geführte Obersieb über mehrere starr angeordnete Leisten läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten angeordnet sind.
Blattbildungssysteme für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbe- sondere Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahnen, aus wenigstens einer jeweiligen Faserstoffsuspension sind in den unterschiedlichsten Ausführungen aus dem Stand der Technik vorbekannt. So ist ein derartiges Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension beispielsweise aus der Druckschrift WO 2004/018768 A1 (EP 1 543 194 A1 ), insbe- sondere Figur 7 samt Figurenbeschreibung bekannt. Dabei ist das erste Entwässerungselement der Doppelsiebzone als ein stationärer und besaugter Entwässerungsschuh ausgebildet. Der Entwässerungsschuh ist hierbei derartig ausgebildet, dass in der zwischen den beiden Sieben geführten Faserstoffsuspen- sion eine im Wesentlichen pulsationsfreie Entwässerung derselben erfolgt.
Die Praxis hat für dieses Entwässerungselement ergeben, dass es für die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Faserstoffbahn nicht die beste Eignung aufweist. Ferner sind Entwässerungselemente bekannt, die in einem Winkel zur Laufrichtung des Siebs schräg angestellte und mit Keramik beschichtete Platten aufweisen.
Durch die schräg angestellten Platten wird eine Querkraftkomponente erzeugt, die das Sieb in Maschinenquerrichtung verschiebt und staucht. Dies verstärkt die Siebwelligkeit, welche zu einer Querprofilqualitätsverschlechterung in der herzustellenden Faserstoffbahn beiträgt. Ferner neigt diese Ausführung zusätzlich zur Erzeugung von Streifen in Längsrichtung der herzustellenden Faserstoffbahn. Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermieden werden. Insbesondere soll ein anfängliches, das heißt initiales stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement in Ausgestaltung eines Siebtisches für den Einsatz in einem Blattbildungssystem angegeben werden, mittels dessen die wenigstens eine Faserstoffsuspension in einem vorderen Entwässerungsabschnitt des Entwässerungselements bei gleichem Retentionsniveau wie an einer For- mierwalze eines kostenintensiven Spaltformers gleichmäßig über die Breite entwässert werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Blattbildungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten aufweisende Zonen umfasst, wobei die in der ersten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeord- net sind und wobei die in der zweiten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Durch die erfindungsgemäße Ausführung mit Anordnung der Leisten im erfindungsgemäßen Teilungsbereich kann das den Entwässerungsdruck charakterisierende Druckverlaufsprofil am ersten initialen Entwässerungselement gegenüber den Ausführungen aus dem Stand der Technik erheblich geglättet werden. Örtlich hohe Variationen der Amplituden und starke Gradienten des Entwässerungsdruckes werden vermieden. Dadurch kann die Retention erheblich verbessert und näherungsweise an das Niveau einer Formierwalze angepasst werden. Der Erfindung liegt zudem die Erkenntnis zugrunde, dass der Druckverlauf über einem ortsfesten, das heißt im Betrieb des Blattbildungssystems stehenden Entwässerungselement mit Entwässerungsöffnungen in Abhängigkeit der Geometrie unterschiedliche Verläufe, insbesondere hinsichtlich der Höhe und der Gradienten auftretender Druckspitzen sowie deren Häufigkeit aufweisen kann. Dieses unter- schiedliche maximale Druckniveau beeinflusst die Retention entscheidend. Auch wurde erkannt, dass die Vakuumpulse zwischen den Überdruckpulsen, das heißt Amplituden und die Gradienten dieser hohen Vakuumwerte entscheidend durch die Anzahl der Entwässerungsleisten pro Längeneinheit, das heißt durch die Teilung beeinflusst werden kann. Des Weiteren sind für die Retention die maxi- male Strömungsgeschwindigkeit in der Fasermatte und der Verdichtungszustand wesentlich. Durch die Vakuumpulse wird die durch die Überdruckpulse erzeugte Verdichtung der Fasermatte wieder rückgängig gemacht, indem die Fasermatte durch die Umkehrung der Entwässerungsrichtung entlastet wird. Bei einer Verringerung der Verdichtung der Fasermatte verschlechtert sich dabei die Retention, weil die Filterwirkung abnimmt. Um nunmehr trotzdem eine hohe Retention zu erhalten, sollten daher möglichst kurze Entlastungsstellen entlang der Entwässerungsstrecke vorhanden sein, was durch die erfindungsgemäße Auslegung der Teilungen im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwi- sehen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, bzw. zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, erzielt wird.
Die jeweilige durchschnittliche Teilung in den einzelnen Zonen definiert dabei den Abstand zwischen zwei in Sieblaufrichtung aufeinander folgenden Leisten, jeweils von der gleichen Bezugskante an der einzelnen Leiste aus gemessen. Diese ist durch die Summe aus Breite der Entwässerungsöffnung in Sieblaufrichtung und Breite der Leiste an der Oberfläche beschreibbar. Dem Begriff„durchschnittlich" liegt die allgemein bekannte mathematische Definition zugrunde.
Die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches weisen bevorzugt eine jeweilige Leistenteilung im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.
Die einzelnen Leisten des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches können mit einer konstanten oder annähernd konstanten Leistentei- lung in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg angeordnet sein. Weiterhin weisen die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt eine jeweilige Leistenbreite von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf, um dadurch eine ausreichende Führung und Stabilisierung des Siebs zu gewährleisten.
Ferner können die einzelnen Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches eine konstante oder annähernd konstante Leistenbreite in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg aufweisen. In diesem Fall können sehr kleine Leistenteilungen unter Beibehaltung einer hohen Entwässerungsleistung und eines Druckverlaufes frei von großen Schwingungsamplituden realisiert werden.
Zur Erzielung einer hohen Entwässerungsleistung ist in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg die summierte Leistenbreite der das Sieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten bevorzugt kleiner als die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen.
Ferner nimmt in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an . Und in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements nimmt die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Diese Ausführung bewirkt im Anfangsbereich der Entwässerung der wenigstens einen eingebrachten Faserstoffsuspension eine bessere und effektivere Absaugung von in ihr enthaltenen Luftblasen. Hierdurch wird die Entstehung von hellen Flecken in der herzustellenden Faserstoffbahn wirksam verhindert.
Überdies ist die die Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt zumindest bereichsweise gekrümmt. Dabei nimmt zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches beschreibender Krümmungsradius bevorzugt einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, an. Die stärkere Krümmung ermöglicht einen höheren Entwässerungsdruck auf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufgrund der wirkenden Siebspannung, um die gleiche Entwässerungsleistung wie an einer Formierwalze zu erreichen.
Der Krümmungsradius der Oberfläche der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches kann kleiner als der Krümmungsradius der Oberfläche der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches sein. Der Vorteil dieser Ausführung besteht darin, dass die Entwässerung der wenigstens einen Faserstoffsuspension mit zunehmender Entwässerung dadurch sanfter erfolgt. Der zumindest zwei Zonen umfassende Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches kann zonal unterschiedlich hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten und/oder Entwässerungsöffnungen sein. Hierdurch können relativ einfach Anpassungen an den konkreten Einsatzfall erfolgen.
Weiterhin läuft in der Doppelsiebzone das Langsieb bevorzugt über mehrere Leisten, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten angeordneten Leisten angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das Langsieb andrückbar sind. Diese Ausführungsmöglichkeit wirkt sich positiv auf eine Verbesserung der Formation in der herzustellenden Faserstoffbahn aus.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Stoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems als ein Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere ein Zweischichtenstoffauflauf ausgebildet, der eine Stoffauflaufdüse umfasst, die wenigstens zwei sich über die Breite der Maschine erstreckende, durch min- destens ein Trennelement voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere des Zweischichtenstoffauflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsstrom führende und aufeinander zulaufende Düsenräume aufweist, welche stromaufwärts jeweils eine Zuführeinrichtung und stromabwärts jeweils einen sich über die Breite erstrecken- den Austrittsspalt mit einer Spaltweite aufweisen. Dabei weisen die beiden äußeren Düsenräume außenseitig jeweils eine Außenwand auf und das Trennelement weist zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere des Zweischichtenstoffauflaufs von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom berührte Trennelementoberflächen auf.
Ein derartiger Mehrschichtenstoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papieroder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 195 38 149 A1 bekannt. Bei dem als Dreischichten-Stoff- auflauf ausgebildeten Mehrschichtenstoffauflauf werden die Faserstoffsuspensionsschichten durch starre Trennelemente, insbesondere Trennwände voneinander getrennt gehalten. Am stromabwärtigen Ende sind benachbarte Trennwände senkrecht zur Strahlebene unterschiedlich verformbar, so dass sowohl eine gute Strahlführung möglich ist als auch die optimale Verbindung der Suspensions- schichten nach dem Austritt aus dem Stoffauflauf. Bei den Faserstoffsuspensionen wird es sich in der Regel um Suspensionen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften vorliegen. Eine physikalische Eigenschaft können beispielsweise unterschiedliche Drücke zur Einstellung unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeiten im jeweiligen Faserstoffsuspensionsstrom sein.
Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem mit einem derartigen Mehrschichten- Stoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf weist zudem bevorzugt fol- gende Merkmale auf:
- das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennelement weist einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,05 bis 3,00, vorzugsweise von 0,10 bis 2,00, insbesondere von 0,20 bis 1 ,50, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf; und
- der aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl weist eine Freistrahllänge im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, auf. Die derart ausgestaltete Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erbringt den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoff- aufläufen merklich verbessern lässt. Dies ist prinzipiell dadurch begründet, dass sich der Druckverlust und damit die Fluidwandreibung an dem Trennelement durch eine Verkürzung des Trennelementüberstands verkleinern lässt. Damit verbunden ist eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einhergehender Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung. Auch erbringt das derart ausgestaltete Trennelement des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoff- auflaufen wiederum merklich verbessern lässt. Dies ist primär dadurch begründet, dass der Auftreffwinkel der beiden Faserstoffsuspensionsströme bei ihrer Zusammenführung an dem Trennelementende deutlich reduziert ist. Damit verbunden ist erneut eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbilden- den Turbulenzen mit einer einhergehenden Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung.
Die sich in den äußeren Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen beeinflussen in einem wesentlichen Maße auch die Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten. Werden nun die Turbulenzen reduziert, so verringern sich auch die Mischungszonen innerhalb des Faserstoffsuspensionsstrahls in seiner Höhenrichtung. Und die verringerten Mischungszonen tragen wiederum wesentlich zu verbesserten Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei.
Somit wird bei einer Faserstoffbahn, welche mittels des erfindungsgemäßen Mehrschichtenstoffauflaufs hergestellt wurde, sowohl eine hochwertige Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch eine gute optische Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten erreicht.
Sollte der Mehrschichtenstoffauflauf als ein Drei- oder gar Vierschichtenstoffauf- lauf ausgebildet sein, so können die Trennelementüberstände je nach Anwendungsfall gleiche, annähernd gleiche oder gar verschiedene Werte aufweisen. Auch kann das Trennelement des Mehrschichtenstoffauflaufs zwei jeweils einen Trennelementwinkel aufweisenden Trennelementbereichen, einem stromaufwärti- gen Trennelementanfangsbereich und einem stromabwärtigen Trennelementend- bereich bestehen. Weiterhin können die beiden Trennelementwinkel der beiden Trennelementbereiche des Mehrschichtenstoffauflaufs unterschiedliche Winkel- werte annehmen, wobei der Trennelementanfangswinkel des stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereichs bevorzugt einen größeren Winkelwert als der Trennelementendwinkel des stromabwärtigen Trennelementendbereichs annimmt. Weiterhin gewährleistet die genannte Freistrahllänge des aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildeten Faserstoffsuspensionsfreistrahls noch eine prozesstechnisch ausreichende Freistrahlqualität. Der Faserstoffsus- pensionsfreistrahl erfährt im genannten Längenbereich noch keine nennenswerte Aufweitung aufgrund der sich an den beiden Freistrahloberflächen bildenden Luftgrenzschichten. Somit kann durch eine Vermeidung von Turbulenzen infolge einer Nichtaufweitung des Faserstoffsuspensionsstrahls die Schichtenreinheit der Faserstoffsuspensionsströme in der Höhenrichtung fortgeführt werden. Die vier genannten Merkmale des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems gewährleisten die fortwährende und prozesssichere Erreichung sowohl einer hochwertigen Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch einer guten optischen Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei einer mit ihm hergestellten Faserstoffbahn. Dabei ist auch die Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m2 pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min möglich.
Das mindestens eine in der blendenfreien Stoffauflaufdüse angeordnete Trenn- element weist bevorzugt einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,05 bis 1 ,00, vorzugsweise von 0,10 bis 0,95, insbesondere von 0,20 bis 0,90, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf. Bei diesem blendenfreien Mehrschichtenstoffauflauf ist somit das Erfordernis erfüllt, dass kein Blendenvorstand infolge des Nichtvorhandenseins einer Blende lediglich einen kleinen Trenn- elementüberstand erforderlich macht.
Die aus der Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zwei- schichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsstrahl austretenden Faserstoffsuspensionsströme können überdies unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten aufweisen. So kann beispielsweise der mindestens eine Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, annehmen. Dadurch vermindert sich wesentlich die Ausbreitung des Mischungskegels in dem Faserstoffsuspensionsstrahl zu der relevanten Faserstoffsuspensionsschicht. Diese Anforderungen können in bekannter Weise auch abhängig vom Formerkonzept sein.
Weiterhin ist an wenigstens einer Außenwand der Stoffauflaufdüse bevorzugt eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet und das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennelement weist bevorzugt einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,5 bis 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf. Somit wird bei diesem Mehrschichtenstoffauf- lauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf das Erfordernis erfüllt, dass ein großer Blendenvorstand einen größeren Trennelementüberstand erforderlich macht. Bei dem Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann selbstverständlich auch an beiden Außenwänden der Stoffauflaufdüse jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet sein. Die Einstellung der Blende kann beispielsweise mittels mehrerer über die Breite der Stoffauflaufdüse angeordneter Stelleinheiten, insbesondere Stellmotoren, erfolgen. Hierdurch wird der Druckverlust in der betreffenden Faserstoffsuspensionsschicht minimiert.
Weiterhin kann die Blende des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zwei- schichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems eine Blen- deneintauchtiefe in den benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom im Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 15 mm, aufweisen. Diese Ausführung erlaubt die Erzeugung einer Mindestturbulenz in der entsprechenden Faserstoffsuspension, ohne jedoch gleich das vorbeschriebene nachteilhafte Turbulenzniveau zu erreichen.
Ferner kann je nach Systemanforderung wenigstens ein Trennelement zur Trennung zweier benachbarter Faserstoffsuspensionsströme des Mehrschichtenstoff- auflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems starr oder mittels einer stromaufwärtig angebrachten Gelenkeinheit gelenkig in der Stoffauflaufdüse angeordnet sein . Diese Ausgestaltungen erlauben eine optimale Auslegung des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems an unterschiedliche betriebliche Systemanforderungen.
Damit die beiden in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensi- onen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, weist der Trennelementendwinkel des stromabwärtigen Trennelementendbereichs bevorzugt einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8,0°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilige Vermischung der beiden benachbarten Faserstoffsuspensionen. Weiterhin ist es im Hinblick auf eine ausreichende Führungslänge für die beiden Faserstoffsuspensionsströme von Vorteil, wenn der stromabwärtige Trennele- mentendbereich des Trennelements eine stromabwärtige Trennelementendlänge im Bereich von 10 bis 150 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, aufweist und/oder der stromabwärtige Trennelementendbereich des Trennelements über den Austrittsspalt der Stoffauflaufdüse hinausragt, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 25 mm.
Und die Betriebsweise des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann sowohl im Über- als auch im Unterstau mit den Geschwindigkeitsbereichen 20 bis + 80 m/min bzw. 20 bis - 80 m/min erfolgen.
Weiters kann es im Hinblick auf eine Regelung sowohl des Faserorientierungs- querprofils als auch des Flächengewichtsquerprofils der mehrschichtigen Faser- Stoffbahn von Vorteil sein, wenn der Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf in einer weiteren Ausgestaltung mit einer aus einer Vielzahl an Druckschriften bekannten Verdünnungswasser-Regelung versehen ist. Hierzu ist wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Mischstroms mit einer Misch konzentration zuführbar. Ferner ist das Trennelement bevorzugt eine flexible CFK-Lamelle, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt. Überdies ist das Trennelement bevorzugt mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse angeord- net. Durch die stromaufwärtige Trennelementaufnahme des Trennelements verläuft definitionsgemäß eine in ihrer Längsrichtung vorzugsweise mittig ausgerichtete Gerade. Weiterhin kann das Trennelement in Ausgestaltung einer flexiblen CFK-Lamelle mit einem spitzen Trennelementendbereich versehen sein. Auch lässt sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem in hervorragender Weise in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer zumindest einschichtigen Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension verwenden . Die Maschine kann gemäß dem Stand der Technik aufgebaut sein und alle bekannten Maschinenbereiche aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1 eine schematische Seitenteilansicht einer ersten bevorzugten
Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 2 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten
Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; Figur 2A eine Unteransicht der in der Figur 2 dargestellten ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässe- rungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems Figur 3 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten bevorzugten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 4 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten ersten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;
Figur 5 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten zweiten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;
Figur 6 einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten
Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erzeugten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspen- sion anhand eines Diagramms;
Figur 7 ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsbreite für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;
Figur 8 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer bevorzugten
Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; und
Figur 9 eine schematische Längsteilschnittdarstellung eines Endbereichs einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Stoffauflauf- düse eines Mehrschichtenstoffauflaufs eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführung eines Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 2 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstellung) aus wenigstens einer Faser- stoffsuspension 4. Bei der herzustellenden Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstel- lung) kann es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln.
Das Blattbildungssystem 1 weist einen zumindest einschichtigen Stoffauflauf 5 und einen Doppelsiebformer 6, der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe 7.1 , 8.1 umlaufende endlose Siebe 7, 8 umfasst.
Das erste Sieb ist ein Langsieb 7, welches in einer Vorentwässerungsstrecke 9 nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension 4 als Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs 5 über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 10, dessen das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 von einem Belag 12 mit mehreren in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordneten und sich in Maschi- nenquerrichtung CD (Pfeil) erstreckenden Leisten 13 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 14 gebildet ist, und mehrere Saugelemente 15, insbesondere Saugkästen 15.1 geführt ist.
Das zweite Sieb ist ein Obersieb 8. Die beiden Siebe 7, 8 bilden zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt 17 aufweisende Dop- pelsiebzone 16, wobei in der Doppelsiebzone 16 das über eine Einlaufwalze 18 geführte Obersieb 8 über mehrere starr angeordnete Leisten 19 läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten 20 angeordnet sind.
Die starr angeordneten Leisten 19 des Entwässerungskastens 20 beschreiben in dargestellter Weise eine in Sieblaufrichtung S (Peil) verlaufende Krümmung 19.K oder sie sind in nicht dargestellter Weise entlang einer in Sieblaufrichtung S (Pfeil) verlaufenden Geraden angeordnet.
Die beiden Siebe 7, 8 mit der wenigstens einen dazwischen liegenden Faserstoff- Suspension 3 sind nach dem Entwässerungskasten 20 und noch innerhalb der Doppelsiebzone 16 über mehrere dem Fachmann bekannte und somit nicht explizit dargestellte Entwässerungselemente geführt. Danach findet dann in bekannter Weise die Siebtrennung statt, so dass die herzustellende Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstellung) auf nur noch einem Sieb einer nicht mehr dargestellten Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn zuführbar ist. In einer lediglich gestrichelt angedeuteten Ausführungsform kann in der Doppelsiebzone 16 das Langsieb 7 über mehrere Leisten 21 .1 laufen, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten 20 angeordneten Leisten 19 angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente 22 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar sind. Auch kann, ergänzend oder alternativ, in dem Bereich des keilförmigen Einlaufspalts 17 das Langsieb 7 über wenigstens eine lediglich gestrichelt angedeutete Leiste 21 .2 laufen, die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar ist. Derartige Ausführungsformen sind in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2009 027 432.4 vom 02.07.2009 (Anmelderzeichen: HPB14491 DE) beschrieben, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.
Der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 umfasst zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10.Z1 , 10.Z2. Selbstverständlich kann der Belag 12 auf mehr als die zwei exemplarisch dargestellten Zonen umfassen. Dabei sind die in der ersten Zone 10.Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10. Z2 angeord- neten Leisten 1 3 mit einer durchschn ittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet (vgl. Figur 2).
Die Figur 2 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten Aus- führung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der dargestellte stationäre und Vorzugs- weise besaugte Siebtisch 10 kann beispielsweise ein Teil des in der Figur 1 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.
Wie bereits ausgeführt, umfasst der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10.Z1 , 10.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 10.Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 D im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10.Z2 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.
Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 mit einem geschlossenen Kasten 23 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.
Die einzelnen Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 sind in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 13 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistentei- lung 10.T1 , 10. T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.
Auch sind die einzelnen Leisten 13 gegenüber der von dem Langsieb 7 berührten Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebti- sches 10 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Sieblaufrichtung S (Pfeil) in einem Ausricht- winkel α, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Sieblaufrichtung S (Pfeil) annimmt.
In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen.
Ferner weist die das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 der einzelnen und in einer Zone 10.Z1 , 10.Z2 angeordneten Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistenbreite 13.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14. Allgemein nimmt in der ersten Zone 10.Z1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an. Und in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an.
Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 10.Z1 , 10.Z2 umfassende Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 13 und/oder Entwässerungsöffnungen 14.
Die Figur 2A zeigt eine Unteransicht der in der Figur 2 dargestellten ersten Aus- führung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 .
Die Entwässerungsöffnungen 14 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte Breite 12.B des Belags 12, zumindest jedoch über die an der Faserstoffsuspension wirksame Breite 10.B des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10. Die Entwässerungsöffnungen 14 sind vorzugsweise als Schlitze ausgeführt. Die Figur 3 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 kann beispielsweise wiederum ein Teil des in der Figur 1 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.
Der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 um- fasst wiederum zwei, jeweils mehrere Leisten 1 3 aufweisende Zonen 1 0.Z1 , 10.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 10. Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vor- zugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10.Z2 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.
Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 erneut mit einem geschlossenen Kasten 23 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.
Die einzelnen Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 sind auch in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 13 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.
Auch sind die einzelnen Leisten 13 gegenüber der von dem Langsieb 7 berührten Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebti- sches 10 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Sieblaufrichtung S (Pfeil) in einem Ausrichtwinkel a, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Sieblaufrichtung S (Pfeil) annimmt. In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 beschreibender Krümmungs- radius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen. Ferner weist die das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 der einzelnen und in einer Zone 10.Z1 , 10.Z2 angeordneten Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 wiederum eine jeweilige Leistenbreite 13.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbe- sondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 1 0 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14.
Zudem nimmt in der ersten Zone 10.Z1 des Belags 12 des stationären und vor- zugsweise besaugten Siebtisches 10 die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an. Und in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an.
Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 10.Z1 , 10.Z2 umfassende Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 13 und/oder Entwässerungsöffnungen 14.
Die Figur 4 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 1 0.1 erzeugten ersten Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms. Die Abszisse des Diagramms stellt die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt. Es ist deutlich ein periodischer oder annähernd periodischer Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines bekannten Siebtisches 10 mit einer Vielzahl von Leisten erkennbar. Die jeweils positive Schwingungsfläche ist ein Entwässerungsbereich, dessen Retentionsniveau über die Höhe der Schwingungsamplitude einstellbar ist. Hingegen bewirkt die jeweils negative Schwingungsfläche eine Auflockerung der sich aus der wenigstens einen Faser- stoffsuspension bildenden Fasermatte infolge des wirkenden Unterdrucks. Zudem wird hierbei eine schlechtere Filterwirkung erzeugt.
Die Figur 5 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 1 0.2 erzeugten zweiten Schwing u ngsverlauf V2 , V3 i n der Faserstoffsuspens ion an hand eines Diagramms.
Die Abszisse des Diagramms stellt wiederum die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate erneut einen Überdruck Pü und die negative Ordinate erneut einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.
Auch hier ist deutlich ein sich wiederholender, sich gegebenenfalls in Zonen unterteilbarer Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines weiteren bekannten Siebtisches 10 erkennbar. Der mittels einer Volllinie dargestellte Graph zeigt den Schwingungsverlauf V2 bei Verwendung eines eine Vielzahl von Leisten aufweisenden Entwässerungselements, wohingegen der mittels einer gestrichelten Linie dargestellte Graph den Schwingungsverlauf V3 bei Verwendung eines bekannten pulsfreien Gleichdruckentwässerungselements zeigt. Der zweite Graph weist dabei eine konstante Schwingungsamplitude auf. Die Figur 6 zeigt einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 10 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 erzeugten Schwingungsverlauf V10 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms. Auch hier stellt die Abszisse des Diagramms die Entwässerungsstrecke s und die Sieblaufrichtung S (Pfeil) dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.
Es ist deutlich erkennbar, dass der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 in mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10. Z1 , 1 0. Z2 Schwingungen S10 mit unterschiedlichen Schwingungsamplituden S10.A in der wenigstens einen auf dem mindestens einen Sieb eingebrachten Faserstoffsuspension derart erzeugt, dass die in der ersten Zone 10.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbrei- ten S1 O.B der Schwingungen S10 kleiner sind als die in der zweiten Zone 10.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10.
Die in der ersten Zone 10. Z1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erzeugten Schwingungsamplituden S10.A der Schwingungen S10 liegen im Bereich von 2 bis 8 kPa, vorzugsweise von 4 kPa, und die in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erzeugten Schwingungsamplituden S10.A der Schwingungen S10 liegen im Bereich von 5 bis 20 kPa, vorzugsweise von 8 bis 10 kPa.
Die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S10 in der ersten Zone 1 0. Z1 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt einen Wert im Bereich von 2 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 10, an. Hingegen nimmt die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S1 0 in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 einen Wert im Bereich von 1 bis 7, vorzugsweise von 2 bis 3, an. Auch sind die in der ersten Zone 10. Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10 kleiner als die in der zweiten Zone 10. Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10.
Hinsichtlich der Prozesstechnologie lässt sich festhalten, dass die in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungs- elements vorhandenen höheren Schwingungsbreiten mit hohen Druckimpulsen ein Auspressen von Luftblasen aus der wenigstens einen Faserstoffsuspension bewirken. Und die in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements vorhandene niedrige Schwingungsbreite eine hohe Retention in der wenigstens einen Faserstoffsuspension bewirkt.
Die Figur 7 zeigt abschließend ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsampli- tude für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.
Die Abszisse des Diagramms stellt die Teilungsbreite TB bei einem konstanten Verhältnis von Öffnungsbreite ÖB zu Teilungsbreite TB dar, wohingegen die Ordi- nate die Schwingungsamplitude SA darstellt.
Dabei ist deutlich eine Teilungsbreite TB erkennbar, unterhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z1 für die erste Zone 10.Z1 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements liegt und oberhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z2 für die zweite Zone 10.Z2 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches liegt.
Die Figur 8 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung des Mehrschich- tenstoffauflaufs 5 des Blattbildungssystems 1 , wobei der Mehrschichtenstofflauf als ein Zweischichtenstoffauflauf 5 ausgebildet ist. Das dargestellte Blattbildungssystem 1 ist ein Bestandteil einer nicht näher dargestellten Maschine 2 zur Her- Stellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn 3, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus zwei Faserstoffsuspensionen 4.1 , 4.2.
Bei den Faserstoffsuspensionen 4.1 , 4.2 wird es sich in der Regel um Suspensio- nen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften vorliegen.
Der als Zweisch ichtenstoffauflauf ausgebildete Mehrschichtenstoffauflauf 5 umfasst eine Stoffauflaufdüse 24, die zwei sich über die Breite B (Pfeil) erstreckende, innenseitig durch ein Trennelement 25 voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 jeweils eine Faserstoffsuspension 4.1 , 4.2 als Faserstoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume 26.1 , 26.2 aufweist. Die beiden Düsenräume 26.1 , 26.2 besitzen dabei gleiche oder annähernd gleiche Querschnittsverläufe. Ferner weist der jeweilige Düsenraum 26.1 , 26.2 stromaufwärts jeweils eine nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 27.1 , 27.2, stromabwärts jeweils einen sich über die Breite B (Pfeil) erstreckenden Austrittsspalt 28.1 , 28.2 mit einer Spaltweite 28.1 .S, 28.2. s und außenseitig jeweils eine Außenwand 29.1 , 29.2 auf. Das Trennelement 25 weist zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) berührte Trennelementoberflächen 25.0, 25. U auf.
Die Spaltweiten 28.1 .s, 28.2.S der Austrittsspalte 28.1 , 28.2 sind in der dargestell- ten Ausführungsform gleich groß; sie können jedoch auch verschieden groß sein. Die jeweilige nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 27.1 , 27.2 ist in der dargestellten Ausführungsform ein der Stoffauflaufdüse 24 unmittelbar vorgeordneter Turbulenzerzeuger; sie kann der Stoffauflaufdüse 24 jedoch auch mittelbar vorgeordnet sein und/oder sie kann eine vorzugsweise maschinenbreite Zwischenkam- mer oder ein Rohrgitter umfassen. Diese Einheiten sind dem Fachmann bekannt. Das Trennelement 25 ist eine flexible CFK-Lamelle 25.3, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit M aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert > 40 N/mm annimmt. Überdies ist das Trennelement 25 in vorliegender Ausführungsform mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme 30 gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse 24 angeordnet.
Dem Mehrschichtenstoffauflauf 5 ist unmittelbar der in der Figur 1 dargestellte Doppelsiebformer 6 mit zwei umlaufenden endlosen Sieben nachgeordnet. Das dargestellte erste Sieb 7, das Langsieb, läuft über den Umfangsbereich 32 einer Brustwalze 31 , ehe es dann unmittelbar die mit einer Freistrahllänge 4.S.L aus der Stoffauflaufdüse 24 des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 als gemeinsamer Faser- stoffsuspensionsfreistrahl 4.S austretenden Faserstoffsuspensionsströme 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) aufnimmt.
Die aus der Stoffauflaufdüse 24 als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S austretenden Faserstoffsuspensionsströme 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) können unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten 4.10.V (Pfeil), 4.20.V (Pfeil) aufweisen. Dabei nimmt der Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten 4.10.v (Pfeil), 4.20.V (Pfeil) insbesondere einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, an.
Das in der Stoffauflaufdüse 24 angeordnete Trennelement 25 weist nun einen Trennelementüberstand 25. Ü in einem Bereich von 0,05 bis 3,0, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0, insbesondere von 0,2 bis 1 ,5, · die größte Einzelspaltweite 28.1 .s der zwei Düsenräume 26.1 , 26.2 auf. Der Trennelementüberstand 25. Ü des Trennelements 25 nimmt vorzugsweise einen Wert in einem Bereich von 10 bis 25 mm an. An dem in der Figur 8 dargestellten Mehrschichtenstoffauflauf 5 ist an beiden Außenwänden 29.1 , 29.2 der Stoffauflaufdüse 24 jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende 33.1 , 33.2 mit einer Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t angeord- net. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t in den benachbarten Faser- stoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) nimmt dabei einen Wert in einem Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 15 mm, an. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t ist hierbei per Definition die senk- rechte Eintauchtiefe der jeweiligen Blende 33.1 , 33.2 in den dazugehörigen Faser- stoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil). Die Verstellbarkeit der entsprechenden Blende 33.1 , 33.2 ist mittels eines jeweiligen Doppelpfeils angedeutet. Selbstverständlich kann auch nur an einer Außenwand der Stoffauflaufdüse eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet sein.
Ferner besteht das Trennelement 25 optional aus zwei jeweils einen Trennelementwinkel ß, γ aufweisenden Trennelementbereichen, einem stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereich 25.1 und einem stromabwärtigen Trennelementendbereich 25.2. Die beiden Trennelementwinkel ß, γ der beiden Trennelementberei- che 25.1 , 25.2 nehmen unterschiedliche Winkelwerte an, wobei der Trennele- mentanfangswinkel ß des stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereichs 25.1 einen größeren Winkelwert als der Trennelementendwinkel γ des stromabwärtigen Trennelementendbereichs 25.2 annimmt. Der Trennelementendwinkel γ des stromabwärtigen Trennelementendbereichs 25.2 weist einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8,0°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf.
Auch weist der stromabwärtige Trennelementendbereich 25.2 des Trennelements 25 eine stromabwärtige Trennelementendlänge 25.2. L im Bereich von 10 bis 150 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, auf.
Überdies weist der aus den zwei Faserstoffsuspensionsströmen 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S eine Freistrahllänge 4.S.L im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, auf.
Und letztlich kann wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Misch- Stroms mit einer Mischkonzentration zuführbar sein. Dies ermöglicht eine Regelung sowohl des Faserorientierungsquerprofils als auch des Flächengewichts- querprofils der mehrschichtigen Faserstoffbahn. Die Figur 9 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung eines Endbereichs einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Stoffauflaufdüse 24 eines Mehrschichtenstoffauflaufs 5 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der Grundaufbau dieser Stoffauflaufdüse 24 entspricht im Wesentlichen dem Grundaufbau der in der Figur 8 schematisch dargestellten Stoffauflaufdüse 24, so dass auch auf diese Figurenbeschreibung verwiesen wird.
In dieser Figur ist nun ein Mehrschichtenstoffauflauf 5 mit einer blendenfreien Stoffauflaufdüse 24 dargestellt. Das in dieser blendenfreien Stoffauflaufdüse 24 angeordnete Trennelement 25 weist dabei einen Trennelementüberstand 25. Ü in einem Bereich von 0,05 bis 1 ,0, vorzugsweise von 0,1 bis 0,95, insbesondere von 0,2 bis 0,90, · die größte Einzelspaltweite 28.1 .s der zwei Düsenräume 26.1 , 26.2 auf.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungs- System der eingangs genannten Art geschaffen wird, dass d ie genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermeidet. Insbesondere wird ein anfängliches, das heißt initiales stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement in Ausgestaltung eines Siebtisches für den Einsatz in einem Blattbildungssystem angegeben, mittels dessen die wenigstens eine Faserstoffsuspension in einem vorderen Entwässerungsabschnitt des Entwässerungselements bei gleichem Retentionsniveau wie an einer Formierwalze eines kostenintensiven Spaltformers gleichmäßig über die Breite entwässert werden kann. Bezugszeichenliste
1 Blattbildungssystem
2 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 3 Faserstoffbahn
4 Faserstoffsuspension
4.1 Faserstoffsuspension
4.10 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
.10.v Strahlgeschwindigkeit (Pfeil)
4.2 Faserstoffsuspension
4.20 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)
.20.V Strahlgeschwindigkeit (Pfeil)
4.S Faserstoffsuspensionsfreistrahl
4.S.L Freistrahllänge
5 Stoffauflauf; Mehrschichtenstoffauflauf
6 Doppelsiebformer
7 Sieb; Langsieb
7.1 (Erste) Siebschlaufe
8 Sieb; Obersieb
8.1 (Zweite) Siebschlaufe
9 Vorentwässerungsstrecke
10 Siebtisch
10.1 Siebtisch (Stand der Technik)
10.2 Siebtisch (Stand der Technik)
10.B Breite
10.T1 Erste Leistenteilung
10.T2 Zweite Leistenteilung
10.Z1 Erste Zone
1 D Durchschnittliche Teilung
10.Z2 Zweite Zone
2.TD Durchschnittliche Teilung
1 1 Oberfläche 12 Belag
12. B Breite
13 Leiste
13.B Leistenbreite
13.BS Summierte Leistenbreite
14 Entwässerungsöffnung
14.BS Summierte Öffnungsbreite
15 Saugelement
15.1 Saugkasten
16 Doppelsiebzone
17 Einlaufspalt
18 Einlaufwalze
19 Leisten
19.K Krümmung
20 Entwässerungskasten
21 .1 Leiste
21 .2 Leiste
22 Nachgiebiges Element
22.F Wählbare Kraft (Pfeil)
23 Kasten
24 Stoffauflaufdüse
25 Trennelement
25.1 Trennelementanfangsbereich
25.2 Trennelementendbereich
25.2. L Trennelementendlänge
25.3 Flexible CFK-Lamelle
25.O Trennelementoberfläche
25.U Trennelementoberfläche
25.Ü Trennelementüberstand
26.1 Düsenraum
26.2 Düsenraum
27.1 Zuführeinrichtung 27.2 Zuführeinrichtung
28.1 Austrittsspalt
8.1 .S Spaltweite
28.2 Austrittsspalt
8.2.S Spaltweite
29.1 Außenwand
29.2 Außenwand
30 Trennelementaufnahme
31 Brustwalze
32 Umfangsbereich
33.1 Blende
33.1 .t Blendeneintauchtiefe
33.2 Blende
33.2.t Blendeneintauchtiefe
B Breite (Pfeil)
CD Maschinenquerrichtung (Pfeil)
M Mindeststeifigkeit
ÖB Öffnungsbreite
Pu Unterdruck
Pü Überdruck
S Sieblaufrichtung (Pfeil) s Entwässerungsstrecke
SA Schwingungsamplitude
S10 Schwingung
S10.A Schwingungsamplitude
S10.B Schwingungsbreite
TB Teilungsbreite
TB.Z1 Teilungsbreite
TB.Z2 Teilungsbreite
V1 Schwingungsverlauf
V2 Schwingungsverlauf Schwingungsverlauf Schwingungsverlauf
Ausrichtwinkel
Trennelementwinkel
Trennelementwinkel

Claims

Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn Patentansprüche
Blattbildungssystem (1 ) für eine Maschine
(2) zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn
(3), insbesondere einer Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (4; 4.1 , 4.2), mit einem zumindest einschichtigen Stoffauflauf (5) und mit einem Doppelsiebformer (6), der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe (7.1 , 8.1 ) umlaufende endlose Siebe (7, 8) umfasst, wobei das erste Sieb ein Langsieb (7) ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke (9) nach [oder im Bereich] der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension (4; 4.1 , 4.2) als Faserstoffsuspensionsfreistrahl (4.S) mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs (5) über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (10), dessen das Langsieb (7) berührende Oberfläche (1 1 ) von einem Belag (12) mit mehreren in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung (CD) erstreckenden Leisten (13) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (14) gebildet ist, und mehrere Saugelemente (15), insbesondere Saugkästen (15.1 ) geführt ist, wobei das zweite Sieb ein Obersieb (8) ist, wobei die beiden Siebe (7, 8) zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt (17) aufweisende Doppelsiebzone (16) bilden, und wobei in der Doppelsiebzone (16) das über eine Einlaufwalze (18) geführte Obersieb (8) über mehrere starr angeordnete Leisten (19) läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten (20) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Belag (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten (13) aufweisende Zonen (10.Z1 , 10.Z2) umfasst, wobei die in der ersten Zone (10.Z1 ) angeordneten Leisten (13) mit einer durchschnittlichen Teilung (10.Z1 .TD) im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in der zweiten Zone (10.Z2) angeordneten Leisten (13) mit einer durchschnittlichen
Teilung (10.Z2.TD) im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind. 2. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Belag (12) bildenden und in einer Zone (10.Z1 , 10.Z2) angeordneten Leisten (13) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) eine jeweilige Leistenteilung (10.T1 ; 10.T2) im Bereich von 15 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, aufweisen.
Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Belag (12) bildenden und in einer Zone (10.Z1 , 10.Z2) angeordneten Leisten (13) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) eine jeweilige Leistenbreite (13.B) von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, aufweisen.
4. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in zumindest einer einzelnen Zone (10.Z1 , 10.Z2) des Belags (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (10) hinweg die summierte Leistenbreite (13. BS) der das Sieb (7) berührenden Oberfläche (1 1 ) der einzelnen Leisten (13) kleiner als die summierte Öffnungsbreite (14.B) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (14) ist.
5. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der ersten Zone (10.Z1 ) des Belags (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) die summierte Öffnungsbreite (14. BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (14) einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite (13.B) der das Langsieb (7) berührenden Oberfläche (1 1 ) der einzelnen Leisten (13) annimmt und dass in der zweiten Zone (10.Z2) des Belags (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) die summierte Öffnungsbreite (14. BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (14) einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite (13. BS) der das Langsieb (7) berührenden Oberfläche (1 1 ) der einzelnen Leisten (13) annimmt.
6. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche (1 1 ) des Belags (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) zumindest bereichsweise gekrümmt ist und dass zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche (1 1 ) des Belags (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (10) beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annimmt.
7. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Doppelsiebzone (16) das Langsieb (7) über mehrere Leisten (13) läuft, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten (20) angeordneten Leisten (19) angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente (22) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (22. F) gegen das Langsieb (7) andrückbar sind.
8. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Stoffauflauf als ein Mehrschichtenstoffauflauf (5), insbesondere ein Zwei- schichtenstoffauflauf ausgebildet, der eine Stoffauflaufdüse (24) umfasst, die wenigstens zwei sich über die Breite (B) der Maschine (2) erstreckende, durch mindestens ein Trennelement (25) voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs (5), insbesondere des Zwei- schichtenstoffauflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension (4; 4.1 , 4.2) als Faserstoffsuspensionsstrom (4.10, 4.20) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume (26.1 , 26.2) aufweist, welche stromaufwärts jeweils eine Zuführeinrichtung (27.1 , 27.2) und stromabwärts jeweils einen sich über die Breite (B) erstreckenden Austrittsspalt (28.1 , 28.2) mit einer Spaltweite (28.1 .s, 28.2. s) aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume (26.1 , 26.2) außenseitig jeweils eine Außenwand (29.1 , 29.2) aufweisen und wobei das Trennelement (25) zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs (5), insbesondere des Zweischichtenstoffauflaufs von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom (4.10, 4.20) berührte Trennelementoberflächen (25.0, 25. U) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (24) angeordnete Trennelement (25) einen Trennelementüberstand (25. Ü) im Bereich von 0,05 bis 3,00, vorzugsweise von 0,10 bis 2,00, insbesondere von 0,20 bis 1 ,50, · die größte Einzelspaltweite (28.1 .S) der wenigstens zwei Düsenräume (26.1 , 26.2) aufweist und dass der aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen (4.10, 4.20) gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl (4.S) eine Freistrahllänge (4.S.L) im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, aufweist.
9. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
d ass das mindestens eine in der blendenfreien Stoffauflaufdüse (24) angeordnete Trennelement (25) einen Trennelementüberstand (25. Ü) im Bereich von 0,05 bis 1 ,00, vorzugsweise von 0,10 bis 0,95, insbesondere von 0,20 bis 0,90, · die größte Einzelspaltweite (28.1 .s) der wenigstens zwei Dü- senräume (26.1 , 26.2) aufweist.
10. Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass an wenigstens einer Außenwand 29.1 , 29.2) der Stoffauflaufdüse (24) eine vorzugsweise einstellbare Blende (33.1 , 33.2) mit einer Blendeneintauchtiefe (33.1 .t, 33.2.t) angeordnet ist und dass das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (24) angeordnete Trennelement (25) einen Trennelement- überstand (25. Ü) im Bereich von 0,5 bis 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, · die größte Einzelspaltweite (28.1 .S) der wenigstens zwei Düsenräume (26.1 , 26.2) aufweist.
1 1 . Blattbildungssystem (1 ) nach Anspruch 8, 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trennelementendwinkel (γ) des stromabwä rtigen Trennelementendbereichs (25.2) des Trennelements (25) einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8,0°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, aufweist.
12. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der stromabwärtige Trennelementendbereich (25.1 ) des Trennelements (25) eine stromabwärtige Trennelementendlänge (25.2. L) im Bereich von 10 bis 150 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, aufweist.
Blattbildungssystem (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der stromabwärtige Trennelementendbereich (25.1 ) des Trennelements (25) über den Austrittsspalt (28.1 , 28.2) der Stoffauflaufdüse (24) hinausragt, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 25 mm. Blattbildungssystem (1 ) nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennelement (25) eine flexible CFK-Lamelle (25.3) ist, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit (M) aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt.
Maschine (2) zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn (3), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (4; 4.1 , 4.2),
dadurch gekennzeichnet,
dass sie zumindest ein Blattbildungssystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
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