WO2007125900A1 - 折曲げ加工方法および装置 - Google Patents

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WO2007125900A1
WO2007125900A1 PCT/JP2007/058814 JP2007058814W WO2007125900A1 WO 2007125900 A1 WO2007125900 A1 WO 2007125900A1 JP 2007058814 W JP2007058814 W JP 2007058814W WO 2007125900 A1 WO2007125900 A1 WO 2007125900A1
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WO
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axis drive
bending
bend
axis
amount
Prior art date
Application number
PCT/JP2007/058814
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English (en)
French (fr)
Inventor
Takashi Hekizono
Original Assignee
Amada Company, Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amada Company, Limited filed Critical Amada Company, Limited
Publication of WO2007125900A1 publication Critical patent/WO2007125900A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work

Definitions

  • the present invention relates to a bending method and apparatus.
  • a bend beam of an ironing bending machine is driven by a vertical drive shaft (D-axis) and a horizontal drive shaft (A-axis), and is controlled by controlling both shafts to obtain a predetermined bending angle. I am doing my best while getting the trajectory.
  • the work center is clamped by the vertical clamp mechanism using a manipulator that moves and positions the workpiece relative to the machine body, machining (center bend) in the state where the work center and machine center match is premised. It is.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Document 1
  • Offset bend (Offset bend) will be performed.
  • the bend beam since an eccentric load is applied to the bend beam, the bend beam is inclined in the front-rear direction, and there is a problem that the accuracy is not as expected at the bending angle.
  • crank mechanism is used for both the A-axis and the D-axis, it is difficult to calculate the trajectory of a predetermined bend beam to obtain a predetermined bending angle, and the crank mechanism depends on the phase. There is a problem if the generated force is different.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a folding-cage method in which accuracy can be achieved according to a bending angle with either a center bend or an offset bend. And providing an apparatus.
  • the bend beam is moved forward and backward based on the control of the NC controller.
  • a bending method for bending the end portion of the workpiece with a bending die provided for the bend beam including the following steps: moving the bend beam in the front-rear direction A pair of left and right A-axis drive means that can be individually controlled to move and position are provided; a pair of left and right D-axis drive means that can swing and position the bend beam up and down is provided; Product input to the NC controller
  • the offset amount of the workpiece is calculated from the information to determine whether it is center bend or offset bend; in the case of center bend, A in the pair of left and right A-axis drive means in center bend processing
  • the driving amount and the D-axis driving amount in the D-axis driving means are obtained by calculation and bending is performed; and in the case of offset bend force, the offset amount is taken into account
  • the A-axis drive amount in the pair of left and right A-axis drive means is separately calculated and obtained, and the D-axis drive amount in the D-axis drive means is obtained by calculation and bending is performed.
  • the workpiece is pressed and fixed by the lower plate presser and the upper plate presser, the bend beam is swung in the front-rear direction and the vertical direction based on the control of the NC control device.
  • a bending method for bending an end portion of the workpiece with a bending die provided for the bend beam which includes the following steps: Left and right individually controllable to move and position the bend beam in the front-rear direction A pair of A-axis drive means are provided; a pair of left and right D-axis drive means that can swing and position the bend beam in the vertical direction is provided; when center bend processing is performed according to product information input to the NC controller Bending is performed by calculating the A-axis drive amount in the pair of left and right A-axis drive means for the target bending angle (90 °) and the D-axis drive amount in the D-axis drive means; Left and right of the workpiece Measure the bending angle of the part; determine whether the difference between the measured value of the bending angle of the left and right ends and the target bending angle (90 °) is within a preset tolerance; And if it is out of tolerance, the target bend angle (90 °) and the bend angle Based on the difference from the measured value, the A-axis drive amount
  • the bend beam is swung in the front-rear direction and the vertical direction based on the control of the NC control device.
  • This is a bending caloe method using a bending angle measuring device that performs bending processing on the end of the workpiece with a bending die provided for the bend beam and continuously measures the bending angle in the middle of bending.
  • the following steps are included: a pair of left and right A-axis drive means that can be individually controlled to position the bend beam in the front-rear direction; and a pair of left and right D that can swing and position the bend beam up and down.
  • Axis drive means is provided; when center bend processing is performed based on product information input to the NC controller, the A axis drive amount in the pair of left and right A axis drive means with respect to 92 ° before the target bending angle (90 °)
  • the above Bending is performed by calculating the D-axis drive amount in the D-axis drive means; the machining is temporarily stopped after the end of the machining with the A-axis drive amount and the D-axis drive amount; bending of the left and right ends of the workpiece
  • the angle “ ⁇ (left), ⁇ (right)” is measured by the bending angle measuring device; the bending angle “ ⁇ (left), 0 ( "Right)” and whether the difference "92 °- ⁇ (left), 92 °- ⁇ (right)” is within the preset tolerance;
  • the A-axis drive amount in the pair of left and right shaft drive means at the target bending angle (90 °) and the D-axis drive amount in the D-axis drive means are obtained by calculation
  • the bending angle of the right and left ends of the workpiece measured at 92 ° before the target bending angle “ ⁇ (Left), ⁇ (Right) ”and“ 92 ° — ⁇ (Left), 92 ° — ⁇ (Right) ”in consideration of the difference between the pair of left and right at the target bending angle (90 degrees) as the compensation stroke.
  • the bending is performed by calculating the A-axis driving amount in the shaft driving means and the D-axis driving amount in the D-axis driving means.
  • the bend beam is swung in the front-rear direction and the vertical direction based on the control of the NC control device.
  • a bending apparatus for bending the end portion of the workpiece with a bending die provided for the bend beam. Including a pair of left and right A-axis driving means capable of individually controlling to move and position the bend beam in the front-rear direction; and a pair of left and right that can freely position the bend beam in the up-and-down direction.
  • the product information force input to the NC controller determines the center bend force offset bend by calculating the offset amount of the workpiece; in the case of center bend, Bending is performed by calculating the A-axis drive amount in the pair of left and right A-axis drive means in the bend carriage and the D-axis drive amount in the D-axis drive means; and in the case of offset bend processing
  • the A-axis drive amount in the pair of left and right A-axis drive means in the offset bend processing is calculated by taking into consideration the offset amount, and the D-axis drive Performing bending seeking by calculation D-axis driving amount in stages.
  • a pair of left and right A-axis driving means capable of individually controlling the position of the bend beam in the front-rear direction are provided, and the bend beam is moved in the up-down direction.
  • a pair of left and right D-axis drive means that can swing and position is provided.
  • Product information input to the NC controller.
  • the offset amount of the workpiece is obtained by calculation to determine whether it is a center bend or an offset bend.
  • the A-axis drive amount in the pair of left and right A-axis drive means in center bend processing and the D-axis drive amount in the D-axis drive means are obtained by calculation to perform bending processing.
  • the D-axis drive amount in the D-axis drive means is calculated and bent, and the bending angle at the left and right ends of the workpiece is measured, and the measured value of the bending angle at the left and right ends is measured.
  • the target bending angle (90 °) is determined whether or not the force falls within a preset allowable value. If it is within the allowable value, the processing is terminated. If the difference is outside the allowable value, the target bending angle is determined.
  • the A-axis drive amount in the A-axis drive means and the D-axis drive amount in the D-axis drive means are calculated and calculated again as the correction stroke amount for Accuracy can be achieved.
  • the screw drive mechanism is used for the A-axis drive means, the calculation of the drive amount (stroke amount) can be easily performed, and the generation of force is equal compared to the crank mechanism.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of the entire bending apparatus 1 according to the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the bending machine body 5 side in the bending apparatus 1.
  • FIG. 3 is a side view showing a schematic configuration of the entire bending apparatus 1.
  • FIG. 4 is a plan view showing a specific example of a workpiece transfer means and a workpiece positioning means.
  • FIG. 5 is a view on arrow V in FIG.
  • FIG. 6 is a partial perspective view of A-axis drive means 31 in FIG. 3.
  • FIG. 6 is a partial perspective view of A-axis drive means 31 in FIG. 3.
  • FIG. 7 is a flowchart for explaining a bending method according to the present invention.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining an inclined state of the bend beam 33 at the time of offset bend
  • FIG. 8a is a plan view
  • FIG. 8b is a side view.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the state of the bend beam 33 in the center bend
  • FIG. 9a is a plan view
  • FIG. 9b is a side view.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram of an offset amount X in the case of offset bend.
  • FIG. 11 is a flowchart for explaining a bending method when the wear amount is different between the left side and the right side of the cutting edge of the bending die in the center bend.
  • FIG. 12 is a flowchart for explaining a folding care method using a center bend when a bending angle measuring device is provided in the bending apparatus according to the present invention.
  • FIG. 13 is a schematic explanatory view of a bending angle measuring device with a perspective view.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram of a geometric configuration used for calculation of bending angle measurement in the bending angle measuring device.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of the entire bending apparatus 1 according to the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the folding machine body 5 side in the bending apparatus 1.
  • FIG. 3 is a side view showing a schematic configuration of the entire bending apparatus 1.
  • the horizontal direction in FIGS. 1 and 2 is the X-axis direction
  • the direction perpendicular to the X-axis is the Y-axis direction
  • the vertical direction is the Z-axis direction.
  • the bending apparatus 1 has a work table 3 on which a thin plate-like work (for example, a metal work) W is placed such that the thickness direction of the work W is in the vertical direction.
  • a thin plate-like work for example, a metal work
  • a flat surface is provided on the upper part of the work table 3, and the work W is directly placed on the flat surface (upper surface) by contacting the work W.
  • the height position of the lower surface of the workpiece W when the workpiece W is placed directly or when the workpiece W is placed indirectly may be referred to as a “work pass line” t.
  • a bending machine body 5 for bending the work W is provided on one side (right side in FIG. 1) of the work table 3 in the longitudinal direction (Y-axis direction). Further, the bending apparatus 1 is provided with a manipulator 7 for holding the workpiece W placed on the workpiece table 3. The manipulator 7 moves and positions the work W placed and held on the work table 3 so that the work body 5 can check the work W.
  • the work table 3, the bending force machine 5 and the manipulator 7 are covered with a safety enclosure 9.
  • the safety enclosure 9 does not necessarily have to cover the entire work table 3, the bending force machine 5, and the manipulator 7.
  • at least a part that operates when bending is performed by the bending apparatus 1 for example, a part that operates the bending machine body 5 and an operation of the manipulator 7 are performed. It is only necessary to surround the part W to be moved and positioned on the work table 3 to be moved.
  • the safety enclosure 9 is provided with a door 11 that can be opened and closed.
  • the door 11 is closed to ensure the safety of the operator when the bending unit 1 is in operation. Further, the door 11 is provided for loading the work W onto the work table 3 and placing it on the work table 3, and for loading the work W placed on the work table 3! / Snow In other words, the work W is carried into the work table 3 through the opened door 11, and the work W is carried out from the work table 3.
  • the door 11 is provided, for example, on the side opposite to the bending force machine 5 in the longitudinal direction (Y-axis direction) of the work table 3.
  • the bending apparatus 1 is provided with a workpiece transfer means 13 (see FIG. 4) and a workpiece positioning means 15 (see FIG. 4).
  • the workpiece transfer means 13 transfers the workpiece W placed on the workpiece table 3 in the vicinity of the door 11 to a position where it can be held on the workpiece table 7 while being placed on the workpiece table 3. To do.
  • the workpiece W placed on the workpiece table 3 is placed at a predetermined position (for example, the center portion of the workpiece W is placed in the The position can be held at the position). It is assumed that the workpiece transfer means 13 and the workpiece positioning means 15 are surrounded by a safety enclosure 9.
  • the bending apparatus 1 will be described in more detail with an example.
  • the upper surface of the work table 3 is formed in a rectangular shape in plan view.
  • the Y-axis direction is the longitudinal direction of the work table 3
  • the X-axis direction is the width of the work table 3. It is in the direction. Note that the square shape of the force that is the shape of the upper surface of the work table 3 may be used, and the dimension (width) in the width direction may be larger or smaller than the dimension (length) in the longitudinal direction.
  • the bending force machine main body 5 is configured to perform a so-called ironing bending force on the workpiece W.
  • the bending force machine body 5 has a gate-type frame (for example, a gate-type frame integrally provided on the work table 3) 17, and this gate
  • a ram drive source 19 (for example, a motor M and a ball screw / nut mechanism) is installed at both inner ends of the mold frame 17 in the X-axis direction.
  • a lower table 23 facing the ram 21 is disposed below the ram 21.
  • the lower table 23 is provided integrally with the portal frame 17.
  • Lower table 23 A lower plate holder 25 is provided at the upper end.
  • the upper surface of the lower plate holder 25 is formed in an elongated rectangular shape having a predetermined width in the Y-axis direction and substantially the same length as the width of the work table 3 in the X-axis direction. It is located at almost the same height as the pass line.
  • an upper plate holder 27 is physically provided.
  • the lower surface of the upper plate holder 27 is formed in substantially the same shape as the upper surface of the lower plate holder 23 and faces the upper surface of the lower plate holder 25.
  • a pair of D-axis drive means 29 and A-axis drive means 31 are interposed between the vertical direction (Z-axis direction) and the front-rear direction (
  • the bend beam 33 moving in the Y-axis direction) is provided on the lower frame (lower frame integrally provided with the frame 17) 35.
  • the bend beam 33 is, for example, a normal bending die 33A which is a standard die Or, the reverse bending mold 33B is used to crush and bend the workpiece W.
  • the D-axis drive means 29 is provided on the left and right sides of the bend beam 33, respectively.
  • the D-axis drive means 29 is provided with a crankshaft 75 (D-axis) having an eccentric cam 73 as the lower frame.
  • the crank shaft 75 is rotatably supported by a servo motor 77 and is rotatably supported on the shaft 35.
  • a lower end portion of an arm 81 provided below the bend beam 33 is pivotally supported by the eccentric cam 73.
  • a driven gear 83 is provided at the shaft end of the crankshaft 75, and a drive gear 85 meshing with the driven gear 83 is provided on the drive shaft of the servomotor 77.
  • a pair of A-axis driving means 31 for moving the left and right portions of the bend beam 33 in the front-rear direction (Y-axis direction) is provided on the lower frame 35. is there.
  • A-axis driving means 31 are provided on the left and right sides of the bend beam 33, and each of the A-axis driving means 31 is laid in the front-rear direction (Y-axis direction) on the upper surface of the lower frame 35.
  • a U-shaped bracket 89 that is movably engaged with the pair of guide rails 87 is provided, and the front end portion (the left end portion in FIG. 3) of the rod-shaped nut member 91 is connected to the U-shaped bracket 89 by the connecting shaft 93. It is.
  • guide members 95 extending in the vertical direction (Z-axis direction) are fixed to the left and right sides of the rear surface of the bend beam 33.
  • the U-shaped bracket 89 is connected to the connecting shaft 9
  • a swinging member 97 pivotally supported with the nut member 91 via 3 is slidably engaged with the guide member 95.
  • the nut member 91 is screwed with a feed screw 101 that is rotated by a servo motor 99 provided on the lower frame 35.
  • the right end portion of the feed screw 101 is rotatably supported, and is supported by a bearing member 103 so that movement in the front-rear direction is restricted.
  • the D-axis drive means 29 and the A-axis drive means 31 configured as described above are controlled by an NC control device (not shown), and in particular, the A-axis drive means 31 is provided so as to be individually controllable on the left and right. .
  • the manipulator 7 includes a gate-shaped frame 36, a lower holder 37 on which the workpiece W placed on the work table 3 is placed, and a workpiece W placed on the work table 3 on the lower holder 37. And an upper holder 39 for sandwiching and holding them.
  • the gate-shaped frame 36 connects each column 41A, 41B standing up on both sides in the width direction (X-axis direction) of the work table 3 and the upper end of each column 41A, 41B.
  • the upper beam 43 and the gate shape are formed.
  • Each column 41A, 41B is slightly separated from the work table 3 on both sides in the width direction of the work table 3, and stands up at substantially the same position in the longitudinal direction of the work table 3 (Y-axis direction).
  • the upper surface of the worktable 3 (the upper end of these if a brush or a free bear is provided) is located upward and extends in the width direction of the worktable 3.
  • the gate-shaped frame 36 is provided with a lower beam 45 that connects the lower ends of the columns 41A and 41B to each other. Since the lower beam 45 is provided, it can be said that the frame 36 is formed in a “mouth” shape.
  • the frame 36 can be moved in the Y-axis direction with respect to the work table 3 via the linear guide bearing 47, and the servo motor 49 serving as an actuator and the ball screw 51 can be used in the Y-axis direction. It can be positioned freely.
  • a lower holder 37 is rotatably provided on the lower beam 45 of the frame 36 via a bear rig (not shown).
  • the lower holder 37 has a circular plane at the upper end, and this plane ( The upper surface is located at almost the same height as the work W pass line. Holding the workpiece W
  • the upper surface force of the lower holder 37 is slightly lower than the pass line of the workpiece W, and the position is slightly lower than the pass line of the workpiece W.
  • it may be configured such that it can be moved to and positioned from a high position and can be held at the positioned position.
  • the upper surface of the lower holder 37 that prevents the workpiece W from interfering with the lower plate holder 25 is placed on the upper surface of the workpiece W. It is good also as a structure which can be moved to a position higher than a pass line.
  • the lower holder 37 extends in the Z-axis direction and further passes through the center of the upper surface of the lower holder 37.
  • the axis is positioned with respect to the lower beam 45 by a servo motor 53 as an actuator with respect to the lower beam 45. It is free.
  • a circular flat surface (lower surface) facing the upper surface of the lower holder 37 is provided at the lower end of the upper holder 39, and the upper holder 39 is supported by a linear guide bearing 55, and is a fluid that is an actuator.
  • the pressure cylinder 57 can move up and down with respect to the upper beam 43 of the frame 36. Further, it is supported by a bearing (not shown) and is rotatable about the same axis as the lower holder 37.
  • the gate-shaped frame 36, the upper holder 39, and the lower holder 37 are synchronized with each other so that the extending direction of the upper surface of the work table 3 (ie, the longitudinal direction of the work table 3) ) And can be moved and positioned. Further, by lowering the upper holder 39, the workpiece W placed on the workpiece table 3 can be sandwiched and held with the workpiece W almost unchanged (so that the position and posture of the workpiece W do not change). It has become like that.
  • the workpiece W held by the upper holder 39 and the lower holder 37 can be moved and positioned in the Y-axis direction, and is an axis extending in the vertical direction. Index positioning is possible with the axis passing through the center as the center of rotation.
  • a groove (work table groove) 59 having a predetermined width extending in the longitudinal direction of the work table 3 is provided at a substantially central portion in the width direction of the work table 3, and the lower holder 37 is provided with the groove 59. It is designed to move inside.
  • the lower holder 37 and the upper holder 39 are small. In order to make it easy to bend the workpiece W, it is provided on the side of the frame 36 with a bending force machine body 5.
  • FIG. 4 is a plan view showing a specific example of the workpiece transfer means 13 and the workpiece positioning means 15.
  • the workpiece transfer means 13 is configured to transfer the workpiece W by pushing the workpiece table groove 59 with each workpiece support member 63A, 63B that can move in the longitudinal direction of the workpiece table 3.
  • a rotating member such as a sprocket is rotatable relative to the work table 3 at one end in the longitudinal direction of the work table 3 below the upper surface of the work table 3.
  • the rotating member is rotationally driven by an actuator (not shown) such as a motor.
  • the rotating member is present at substantially the same position as the work support member 63A in the width direction of the work table 3.
  • a rotating member such as a sprocket is located on the other end of the work table 3 in the longitudinal direction below the upper surface of the work table 3 so as to rotate with respect to the work table 3.
  • An annular member such as a chain is hung on each rotating member.
  • a workpiece support member 63A is provided on the annular member wound around. Note that the annular member is located below the upper surface of the work table 3. The upper portion of the work support member 63 A protrudes upward from the upper surface of the work table 3.
  • the work support member 63B is provided in another chain or the like, similarly to the work support member 63A. Then, when the rotating members such as sprockets are appropriately rotated, the workpiece supporting members 63A and 63B are synchronously moved in the Y-axis direction (extending direction of the groove 59), and the workpiece placed on the worktable 3 is moved. You can move by pressing W.
  • the work positioning means 15 is configured by pins 67A, 67B, 69A, 69B that can be moved in and out with respect to the upper surface of the work table 3, and work support members 63A, 63B. Each pin 67A, 67B, 69A, 69B is moved up and down by an actuator such as a fluid pressure cylinder.
  • the pins 67A and 67B are provided on the side of the bending machine body 5 in the longitudinal direction of the work table 3, and the pins 67A and 67B force protrude from the upper surface of the work table 3.
  • the workpiece is pushed by the workpiece support members 63A and 63B and the workpiece W is abutted against the pins 67A and 67B, the workpiece W is positioned in the Y-axis direction.
  • Each pin 69A, 69B is provided on the side of the bending force machine body 5 in the longitudinal direction of the work table 3, and is movable in the width direction (X-axis direction) of the work table 3. ing.
  • the pins 69A and 69B are synchronized with each other by a mechanism such as a link mechanism or rack and pinion, and move in the opposite direction, pinch the workpiece W, and the center of the workpiece W is in the width direction of the workpiece table 3. It can be positioned in the X-axis direction so that it almost coincides with the center.
  • the bending order is based on the product information (CA information) (S1).
  • the drive amount of the left and right A-axis drive means 31 (the left and right drive amounts are the same) and the drive amount of the D-axis drive means 29 are calculated by the NC controller (not shown) (S5 ) To start machining (S6).
  • the NC controller calculates the offset amount from the product information (CAD information) (S8), and the left and right A-axis drive means 31 drives the left and right And the drive amount of the D-axis drive means 29 are calculated (S9) by an NC controller (not shown) and machining is started (S6).
  • FIG. 8 (a, b) is a diagram for explaining the tilt state of the bend beam 33 at the time of offset bend, and shows that the drive amount in the A-axis drive means 31 on the offset side (right side) is large.
  • FIG. 9 (a, b) is a diagram for explaining the state of the bend beam 33 in the center bend.
  • the bend beam 33 is parallel to the peak W, and the left and right drive in the A-axis drive means 31 is performed. Show that the quantities are the same.
  • the calculation of the drive amount in the A-axis drive means 31 is as follows.
  • the distance between the left and right axes in the A-axis drive means 31 is L, and the distance between the work center WC and the left and right A-axis is a, b
  • the right-hand drive amount of the A-axis drive means 31 (A-axis right drive amount), the left-hand drive amount (A-axis left drive amount) and the drive amount of the D-axis drive means 29 are expressed by the following function (fl F2).
  • A-axis right drive amount f 1 (plate thickness, tensile strength, target angle, a / L)
  • A-axis left drive amount f 1 (plate thickness, tensile strength, target angle, bZL)
  • D-axis (left, Right) Drive amount f2 (plate thickness, tensile strength, target angle).
  • the corrected stroke amount (corrected drive) is calculated based on the calculated angle difference (target angle 90 ° — ⁇ (left), target angle 90 °- ⁇ (right)). Amount) is calculated (S7), and bending (S8) is performed with this corrected stroke amount (corrected drive amount).
  • correction stroke amount (correction drive amount) described above is calculated using the following functions (fl, f2).
  • A-axis right correction drive amount f 1 (plate thickness, tensile strength, target angle 90 ° — ⁇ (right))
  • A-axis left correction drive amount fl (plate thickness, tensile strength, target angle 90 ° — ⁇ (left))
  • D axis (left, right) correction drive amount f2
  • A-axis left, right drive amount fl (plate thickness, tensile strength, target angle front (92 °)), D-axis left, right drive amount
  • the bending force is applied to the workpiece according to the calculated left and right drive amounts (stroke amount) of the A-axis and left and right drive amounts (stroke amount) of the D-axis, and the load is temporarily applied at 92 ° before the target angle. Stop (S4).
  • the bending angles " ⁇ (left), ⁇ (right)" of the left and right ends of the workpiece are measured with a bending angle measuring device (S5), and the left and right ends of the workpiece measured 92 ° before the target bending angle.
  • the difference between the bend angle “0 (left) and ⁇ (right)” is 92 ° — 0 (left), 92 ° — ⁇ (right) (S6), and if it is within the allowable value, the A axis drive amount in the pair of left and right A axis drive means at the target bending angle (90 °) and the D axis
  • the D-axis drive amount in the drive means is calculated and the bending process is performed as it is to the target bending angle (90 °) (S7). If it is outside the allowable value, the measured value is 92 ° before the target bending angle.
  • the shaft drive amount of the pair of left and right shaft drive means at the target bending angle (90 degrees) and the D axis drive amount of the D axis drive means are calculated by the following functions (fl, f2) (S9). ,
  • A-axis left driving amount fl (plate thickness, tensile strength, target angle, 92 ° before target angle — ⁇ (left))
  • A-axis right driving amount fl (plate thickness, tensile strength, target angle, target angle before 92 °- ⁇ (right))
  • D axis left, right drive amount (stroke amount) f2 (plate thickness, tensile strength, target angle).
  • FIG. 13 An outline of the bending angle measuring apparatus will be described with reference to FIGS. 13 and 14.
  • FIG. 13 An outline of the bending angle measuring apparatus will be described with reference to FIGS. 13 and 14.
  • the bend beam 33 is provided with two distance sensors A and B using laser light that are spaced apart from the carriage 101 in the vertical direction by a distance a.
  • the carriage 101 is provided so that it can be moved and positioned in the X-axis direction via a feed screw 103 by a servo motor M.

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Abstract

　ベンドビームを移動位置決めする個別制御可能な左右一対のＡ軸駆動手段を設け、該ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対のＤ軸駆動手段を設け、製品情報からワークのオフセット量を演算により求め、センターベンドかオフセットベンドかを判断し、オフセットベンドの場合にはオフセット量を考慮してＡ軸駆動手段におけるＡ軸駆動量を個別に演算して求めると共に、Ｄ軸駆動手段におけるＤ軸駆動量とを演算により求めて曲げ加工を行う折曲げ加工方法である。

Description

明 細 書
折曲げ加工方法および装置
技術分野
[0001] 本発明は、折曲げ加工方法および装置に関する。
背景技術
[0002] 従来、しごき曲げ機のベンドビームは、上下方向駆動軸 (D軸）と左右方向駆動軸（ A軸）とで駆動され、所定の曲げ角度を得るべく両軸を制御することにより所定の軌 跡を得ながら力卩ェを行っている。また、機械本体に対してワークを移動位置決めを行 うマニピュレータによりワークセンタを上下クランプ機構によりクランプしている為に、ヮ ークセンタと機械センターが合致した状態での加工 (センタベンド)を前提としたもの である。
[0003] なお、本発明に関連する上記先行技術として、 日本国特許公報、特開平 11— 104
743号公報 (特許文献 1)が存在する。
[0004] 前記特許文献 1に記載の曲げ加工装置においては、ワークセンタに穴が在ったり、 または成形力卩ェが予め施してあるワークの場合には、マニピュレータでワークセンタ をクランプすることができず、ワークセンタと機械センターが合致しな 、状態での加工
(オフセットベンド）が行われることになる。このようなオフセットベンドの場合には、ベ ンドビームに偏心荷重が力かるため、ベンドビームが前後方向に傾斜してしまい、曲 げ角度の通り精度がでないという問題が生じる。
[0005] また、センタベンドであっても、ベンドビームに装着された曲げ型の左右の刃先部の 摩耗程度が相違している場合には、曲げ加工後の曲げ角度が左右で相違する、い わゆる通り精度がでな ヽと 、う問題が生じる。
[0006] 更に、 A軸及び D軸共にクランク機構を用いている為に、所定の曲げ角度を得るた めの所定のベンドビームの軌跡計算が困難であったり、またクランク機構は位相によ り発生する力が相違すると 、う問題もある。
[0007] 本発明は上述の如き問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、 センタベンドでもオフセットベンドでも曲げ角度の通り精度がでる折曲げカ卩ェ方法お よび装置を提供することにある。
発明の開示
[0008] 上記目的を達成するために、本発明の第 1アスペクトは、下板押さえと上板押さえと でワークを押圧固定した状態で、 NC制御装置の制御の基にベンドビームを前後方 向と上下方向とに揺動させ、該ベンドビームに備えた曲げ型で前記ワークの端部に 折曲げ加工を行う折曲げ加工方法であって、以下のステップを含む：前記ベンドビー ムを前後方向に移動位置決めする個別制御可能な左右一対の A軸駆動手段を設け る;該ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設 ける；前記 NC制御装置に入力される製品情報から前記ワークのオフセット量を演算 により求めてセンターベンドかオフセットベンドかを判断する；センターベンドの場合、 センターベンド加工における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、 前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い;及 びオフセットベンド力卩ェの場合には前記オフセット量を考慮してオフセットベンドカロェ における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量を個別に演算して求め ると共に、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて曲げ加工を 行う。
[0009] 本発明の第 2アスペクトは、下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態 で、 NC制御装置の制御の基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該 ベンドビームに備えた曲げ型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行う折曲げ加工方 法であって、以下のステップを含む：前記ベンドビームを前後方向に移動位置決め する個別制御可能な左右一対の A軸駆動手段を設ける;該ベンドビームを上下方向 に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設ける；前記 NC制御装置に入 力される製品情報によりセンターベンド加工を行う場合に、 目標曲げ角度（90° )に 対する前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段に おける D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い;加工後のワークの左右 端部の曲げ角度を測定し；左右端部の曲げ角度の測定値と目標曲げ角度（90° )と の差が予め設定した許容値以内に入るか否かを判定し;許容値以内ならば加工を終 了し;及び許容値外である場合には、前記目標曲げ角度 (90° )と前記曲げ角度の 測定値との差に基 、て前記目標曲げ角度（90° )に対する補正ストローク量としての 前記 A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量と を演算により求めて再度曲げ加工を行う。
[0010] 本発明の第 3アスペクトは、下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態 で、 NC制御装置の制御の基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該 ベンドビームに備えた曲げ型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行うと共に、折曲 げ加ェ途中の曲げ角度を連続的に測定する曲げ角度測定装置を使用した折曲げ カロェ方法であって、以下のステップを含む：前記ベンドビームを前後方向に移動位 置決めする個別制御可能な左右一対の A軸駆動手段を設ける；前記ベンドビームを 上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設ける；前記 NC制御 装置に入力される製品情報によりセンターベンド加工を行う場合に、目標曲げ角度（ 90° )の手前 92° に対する左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い;前記 A 軸駆動量と D軸駆動量とによる加工終了後に加工を一時停止し；前記ワークの左右 端部の曲げ角度「θ (左)、 Θ (右)」とを前記曲げ角度測定装置により測定し；目標曲 げ角度手前 92° と測定されたワークの左右端部の曲げ角度「θ (左）、 0 (右)」との 差「92° — Θ (左）、 92° — Θ (右)」が予め設定した許容値以内に在るか否かを判 断し;許容値内に在る場合には、目標曲げ角度（90° )における左右一対の Α軸駆 動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算によ り求めてそのまま目標曲げ角度（90° )まで折曲げ加工を実行し；及び許容値外であ る場合には、前記目標曲げ角度手前 92° と測定されたワークの左右端部の曲げ角 度「θ (左）、 Θ (右)」との差分「92° — Θ (左）、 92° — Θ (右)」を考慮して、補正ス トロークとしての前記目標曲げ角度（90度）における左右一対の Α軸駆動手段におけ る A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて曲げ 加工を行う。
[0011] 本発明の第 4アスペクトは、下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態 で、 NC制御装置の制御の基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該 ベンドビームに備えた曲げ型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行う折曲げ加工装 置であって、以下を含む：前記ベンドビームを前後方向に移動位置決めする個別制 御可能な左右一対の A軸駆動手段;及び該ベンドビームを上下方向に揺動位置決 め自在の左右一対の D軸駆動手段；上記構成において、前記 NC制御装置に入力さ れる製品情報力 前記ワークのオフセット量を演算により求めてセンターベンド力ォ フセットベンドかを判断する；センターベンドの場合には、センターベンドカ卩ェにおけ る前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い;及びオフセットベンド加工の場 合には、前記オフセット量を考慮してオフセットベンド加工における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量を個別に演算して求めると共に、前記 D軸駆動手 段における D軸駆動量を演算により求めて曲げ加工を行う。
[0012] 上記本発明の第 1乃至第 4アスペクトによれば、ベンドビームを前後方向に移動位 置決めする個別制御可能な左右一対の A軸駆動手段を設けると共に、該ベンドビー ムを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設け、前記 NC制 御装置に入力される製品情報力 前記ワークのオフセット量を演算により求めてセン ターベンドかオフセットベンドかを判断し、センターベンドの場合にはセンターベンド 加工における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動 手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い、オフセットベンド 加工の場合には前記オフセット量を考慮してオフセットベンド加工における前記左右 一対の A軸駆動手段における A軸駆動量を個別に演算して求めると共に、前記 D軸 駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて曲げ加工を行うので、センタベン ドでもオフセットベンドでも曲げ角度の通り精度を出すことができる。
[0013] また、センターベンドにおいて曲げ金型の摩耗により左右の曲げ角度に差が生じた ときにおいても、 目標曲げ角度（90° )に対する前記左右一対の A軸駆動手段にお ける A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲 げ加工を行い、加工後のワークの左右端部の曲げ角度を測定して、左右端部の曲げ 角度の測定値と目標曲げ角度（90° )との差が予め設定した許容値以内に入る力否 かを判定し、許容値以内ならば加工を終了し、許容値外である場合には、前記目標 曲げ角度（90° )と前記曲げ角度の測定値との差に基 、て前記目標曲げ角度（90 ° )に対する補正ストローク量としての前記 A軸駆動手段における A軸駆動量と、前 記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて再度曲げ加工を行うことに より、曲げ角度の通り精度を出すことができる。
[0014] 更に、 A軸駆動手段にはねじ駆動機構を用いているので、駆動量 (ストローク量)の 計算が簡単にもとめられ、かつクランク機構に較べて力の発生が均等となる利点があ る。
図面の簡単な説明
[0015] [図 1]本発明に係る折曲げ加工装置 1全体の概略構成を示す斜視図である。
[図 2]折曲げ加工装置 1における折曲げ加工機本体 5側の概略構成を示す斜視図で ある。
[図 3]折曲げ加工装置 1全体の概略構成を示す側面図である。
[図 4]ワーク移送手段とワーク位置決め手段との具体例を示す平面図である。
[図 5]図 3における V矢視図である。
[図 6]図 3における A軸駆動手段 31の部分的な斜視図である。
[図 7]本発明に係る折曲げ加工方法を説明するフローチャートである。
[図 8]オフセットベンドのときのベンドビーム 33の傾斜状態を説明する図であり図 8aは 平面図、図 8bは側面図である。
[図 9]センタベンドにおけるベンドビーム 33の状態を説明する図であり、図 9aは平面 図、図 9bは側面図である。
[図 10]オフセットベンドの場合におけるオフセット量 Xの説明図である。
[図 11]センタベンドにおいて、曲げ型の刃先の左側と右側との摩耗量が相違する場 合の折曲げ加工方法を説明するフローチャートである。
[図 12]本発明に係る折曲げ加工装置に曲げ角度測定装置を設けた場合におけるセ ンタベンドによる折曲げカ卩ェ方法を説明するフローチャートである。
[図 13]曲げ角度測定装置の斜視図による概略説明図である。
[図 14]曲げ角度測定装置において、曲げ角度測定の計算に使用する幾何学的構成 の説明図である。
発明を実施するための最良の形態 [0016] 以下、本発明の最良の実施例を図に基づいて説明する。
[0017] 図 1は、本発明に係る折曲げ加工装置 1全体の概略構成を示す斜視図であり、図 2 は、折曲げ加工装置 1における折曲げ加工機本体 5側の概略構成を示す斜視図で あり、図 3は、折曲げ加工装置 1全体の概略構成を示す側面図である。
[0018] なお、説明の便宜のため、図 1、図 2において水平な左右方向を X軸方向、この X軸 に水平に直交する方向を Y軸方向とし、上下方向を Z軸方向とする場合がある。
[0019] 折曲げ加工装置 1は、薄い板状のワーク (たとえば金属製のワーク) Wを、このヮー ク Wの厚さ方向が上下方向になるようにして載置するワークテーブル 3を有する。
[0020] ワークテーブル 3の上部には平面が設けられており、この平面（上面）にワーク Wを 接触させてワーク Wを直接的に載置するようになっている。なお、ワーク Wを直接的 に載置した場合やワーク Wを間接的に載置した場合におけるワーク Wの下面の高さ 位置を「ワークのパスライン」 t 、う場合がある。
[0021] ワークテーブル 3の長手方向（Y軸方向）の一方の側（図 1では右側）には、ワーク W に曲げ加工を行う折曲げ加工機本体 5が設けられている。また、折曲げ加工装置 1に は、ワークテーブル 3に載置されているワーク Wを保持するマニピュレータ 7が設けら れている。マニピュレータ 7は、ワークテーブル 3上に載置され保持されているワーク Wを、折曲げ力卩ェ機本体 5でカ卩ェするために移動位置決めするものである。
[0022] 前記ワークテーブル 3と曲げ力卩工機 5とマニピュレータ 7とは、安全囲い 9で覆われ ている。安全囲い 9は、ワークテーブル 3全体と曲げ力卩ェ機 5全体とマニピュレータ 7 全体とを囲っている力 必ずしも全体を覆っている必要はない。すなわち、作業者等 の安全を確保するために、少なくとも、折曲げ加工装置 1で曲げ加工するときに動作 する部位 (たとえば、折曲げ加工機本体 5の動作をする部位、マニピュレータ 7の動 作をする部位、ワークテーブル 3に載置され移動位置決めされるワーク W)を囲って いればよい。
[0023] 安全囲い 9には、開閉自在なドア 11が設けられている。ドア 11が閉じていることによ り、曲げ加工ユニット 1の稼動時における作業者の安全を確保する。また、ドア 11は、 ワーク Wをワークテーブル 3に搬入して載置するために、また、ワークテーブル 3に載 置されて!、るワーク Wをワークテーブル 3から搬出するために設けられて!/、る。すなわ ち、開放されているドア 11を通してワークテーブル 3へのワーク Wの搬入が行われま たワークテーブル 3からのワーク Wの搬出が行われるようになつている。なお、ドア 11 は、たとえば、ワークテーブル 3の長手方向（Y軸方向）における曲げ力卩工機 5とは反 対側に設けられている。
[0024] また、折曲げ加工装置 1には、ワーク移送手段 13 (図 4参照）とワーク位置決め手段 15 (図 4参照）とが設けられている。ワーク移送手段 13は、ドア 11の近傍でワークテ 一ブル 3に載置されているワーク Wを、ワークテーブル 3上に載置しつつ、マ-ピユレ ータ 7で保持することができる位置まで移送するものである。
[0025] ワーク位置決め手段 15は、マニピュレータ 7で保持する前に（直前に）、ワークテー ブル 3に載置されているワーク Wを所定の位置（たとえば、ワーク Wの中心部をマ-ピ ユレータ 7で保持することができる位置）に位置決めするものである。なお、ワーク移 送手段 13とワーク位置決め手段 15とは、安全囲い 9で囲われているものとする。
[0026] 折曲げ加工装置 1について例を挙げてさらに詳しく説明する。
[0027] ワークテーブル 3の上面は、平面視において長方形状に形成されており、前述した ように、 Y軸方向がワークテーブル 3の長手方向になっており、 X軸方向がワークテー ブル 3の幅方向になっている。なお、ワークテーブル 3の上面の形態である力 正方 形でもよいし、長手方向の寸法 (長さ）よりも幅方向の寸法 (幅）のほうが大きくても小 さくてもよい。
[0028] 折曲げ力卩工機本体 5は、ワーク Wにいわゆるしごき曲げ力卩ェを行うことができるよう に構成されている。
[0029] すなわち、折曲げ力卩ェ機本体 5は、図 3に示すように、門型フレーム (たとえば、ヮー クテーブル 3に一体的に設けられた門型フレーム） 17を有し、この門型フレーム 17の X軸方向の内側両端には、ラム駆動源 19 (例えばモータ Mとボールネジ ·ナット機構 )が設置されている。この構成により、ラム駆動源 19を作動すれば、フレーム 17にガ イドされたラム 21が上下方向（Z軸方向）に直線的に移動し、所定位置に位置決め可 能されるようになっている。
[0030] ラム 21の下方位置には、ラム 21に対向した下部テーブル 23が配置されている。下 部テーブル 23は、門型フレーム 17に一体的に設けられている。下部テーブル 23の 上端には、下板押さえ 25がー体的に設けられている。なお、下板押さえ 25の上面は 、Y軸方向で所定の幅を備え X軸方向ではワークテーブル 3の幅とほぼ同じ長さを備 えて細長い長方形状に形成されており、また、ワーク Wのパスラインとほぼ同じ高さに 位置している。
[0031] ラム 21の下端には、上板押さえ 27がー体的設けられている。上板押さえ 27の下面 は、下板押さえ 23の上面とほぼ同じ形状に形成されて、下板押さえ 25の上面と対向 している。
[0032] 図 3、図 5に示すように、下部テーブル 23の後方には、一対の D軸駆動手段 29と A 軸駆動手段 31とを介して、上下方向（Z軸方向）と前後方向 (Y軸方向）に移動する ベンドビーム 33が下部フレーム（フレーム 17に一体的に設けられた下部フレーム） 3 5上に設けてあり、ベンドビーム 33は、例えば標準金型である正曲げ金型 33A又は 逆曲げ金型 33Bによりワーク Wにしごき曲げカ卩ェするものである。
[0033] 前記ベンドビーム 33の左右には、前記 D軸駆動手段 29がそれぞれ設けてあり、こ の D軸駆動手段 29は、偏心カム 73を備えたクランク軸 75 (D軸）を前記下部フレーム 35に回転自在に軸支し、このクランク軸 75がサーボモータ 77により回転駆動される ように設けてある。そして、前記ベンドビーム 33の下部に設けたアーム 81の下端部が 前記偏心カム 73に軸支してある。
[0034] また、前記クランク軸 75の軸端には、従動ギヤ 83が設けてあり、この従動ギヤ 83に 嚙合する駆動ギヤ 85が前記サーボモータ 77の駆動軸に設けてある。
[0035] また、図 3、図 5に示すように、前記ベンドビーム 33の左右部位を前後方向（Y軸方 向）に移動させる一対の A軸駆動手段 31が前記下部フレーム 35上に設けてある。
[0036] 前記ベンドビーム 33の左右には、それぞれ A軸駆動手段 31が設けてあり、 A軸駆 動手段 31のそれぞれは、前記下部フレーム 35上面に前後方向（Y軸方向）に敷設し た一対のガイドレール 87に移動自在に係合する U字形のブラケット 89を設け、この U 字形のブラケット 89に棒状ナット部材 91の前端部（図 3では左側の端部）が連結軸 9 3で連結してある。
[0037] また、前記ベンドビーム 33の後面左右両側には、上下方向（Z軸方向）に延伸する ガイド部材 95がー体的に固定してある。そして前記 U字形のブラケット 89に連結軸 9 3を介してナット部材 91と共に軸支した揺動部材 97がガイド部材 95に摺動自在に係 合してある。
[0038] 前記ナット部材 91には、前記下部フレーム 35上に設けたサーボモータ 99により回 転駆動される送りねじ 101が螺合させてある。なお、この送りねじ 101は、その右端部 が回転自在に軸支されると共に、前後方向の移動が規制されるように軸受け部材 10 3に軸支してある。
[0039] 上記構成の D軸駆動手段 29と A軸駆動手段 31は、図示しない NC制御装置により 制御されるものであり、特に A軸駆動手段 31は左右個別に制御できるように設けてあ る。
[0040] マニピュレータ 7は、門型のフレーム 36と、ワークテーブル 3に載置されているヮー ク Wを載置する下部ホルダ 37と、ワークテーブル 3に載置されているワーク Wを下部 ホルダ 37と協働し挟み込んで保持するための上部ホルダ 39とを備えて構成されてい る。
[0041] 門型のフレーム 36は、ワークテーブル 3の幅方向（X軸方向）の両側で起立してい る各支柱 41A、 41Bと、これらの各支柱 41A、 41Bの上端部を互いに接続している 上部ビーム 43とを備えて門型に形成されている。なお、各支柱 41A、 41Bは、ワーク テーブル 3の幅方向の両側でワークテーブル 3から僅かに離れワークテーブル 3の長 手方向（Y軸方向）においてほぼ同位置で起立しており、ビーム 43は、ワークテープ ル 3の上面（ブラシやフリーベアが設けられて 、る場合には、これらの上端)から上方 に離れて存在しており、ワークテーブル 3の幅方向に延伸して!/、る。
[0042] また、門型のフレーム 36には、各支柱 41A、 41Bの下端部を互いに接続している 下部ビーム 45がー体的に設けられている。下部ビーム 45が設けられていることにより 、フレーム 36は、「口」字状に形成されているとも言える。
[0043] フレーム 36は、リニアガイドベアリング 47を介して、ワークテーブル 3に対して、 Y軸 方向で移動可能になっていると共に、ァクチユエータであるサーボモータ 49とボール ネジ 51とにより、 Y軸方向で位置決め自在になっている。
[0044] フレーム 36の下部ビーム 45には、図示しないベアリグを介して下部ホルダ 37が回 転自在に設けられている。下部ホルダ 37は、上端に円形の平面を備え、この平面（ 上面）は、ワーク Wのパスラインとほぼ同じ高さに位置している。なお、ワーク Wを保持 しゃすくし保持したワーク Wを移動しやすくするために、下部ホルダ 37の上面力 ヮ ーク Wのパスラインよりも僅かに低 、位置と、ワーク Wのパスラインよりも僅かに高 ヽ 位置との間で移動位置決めされ、位置決めされた位置で保持可能なように構成され ていてもよい。さら〖こ、ワーク Wの下向きの曲げ力卩ェを施しワーク Wを移動する際、ヮ ーク Wが下板押さえ 25に干渉することを防止すベぐ下部ホルダ 37の上面を、ワーク Wのパスラインよりもさらに高い位置位置まで移動可能な構成としてもよい。
[0045] 下部ホルダ 37は、 Z軸方向に延びさらに下部ホルダ 37の上面の中心を通っている 軸を回動中心にして、下部ビーム 45に対して、ァクチユエータであるサーボモータ 5 3によりインデックス位置決め自在になっている。上部ホルダ 39の下端には、下部ホ ルダ 37の上面と対向した円形の平面（下面）が設けられていると共に、上部ホルダ 3 9は、リニアガイドベアリング 55により支持され、また、ァクチユエータである流体圧シ リンダ 57により、フレーム 36の上部ビーム 43に対して上下方向に移動することができ るようになっている。また、図示しないベアリングによって支持され、下部ホルダ 37と 同じ軸を中心にして回動自在になっている。
[0046] このように構成されていることにより、門型のフレーム 36と上部ホルダ 39と下部ホル ダ 37とは同期して、ワークテーブル 3の上面の延伸方向（すなわち、ワークテーブル 3の長手方向）で移動位置決め自在に構成されている。また、上部ホルダ 39を下降 することにより、ワークテーブル 3に載置されているワーク Wをほぼそのままの状態で（ ワーク Wの位置や姿勢が変化しないようにして）、挟み込んで保持することができるよ うになつている。
[0047] そして、上部ホルダ 39と下部ホルダ 37とで保持されているワーク Wを、 Y軸方向で 移動位置決め自在になっていると共に、上下方向に延びた軸であって各ホルダ 37、 39のほぼ中心部を通っている軸を旋回中心にしてインデックス位置決め可能になつ ている。
[0048] なお、ワークテーブル 3の幅方向のほぼ中央部には、ワークテーブル 3の長手方向 に延びた所定の幅の溝 (ワークテーブル溝） 59が設けられており、下部ホルダ 37は 溝 59内を移動するようになっている。また、下部ホルダ 37、上部ホルダ 39は、小さい ワーク Wへの曲げ加工をしやすくするために、フレーム 36に対して折曲げ力卩工機本 体 5側に設けられている。
[0049] 次に、ワーク移送手段 13とワーク位置決め手段 15とについて例を挙げて説明する
[0050] 図 4は、ワーク移送手段 13とワーク位置決め手段 15との具体例を示す平面図であ る。
[0051] ワーク移送手段 13は、ワークテーブル溝 59内をワークテーブル 3の長手方向に移 動可能な各ワーク支持部材 63A、 63Bで押すことにより、ワーク Wを移送するように 構成されている。
[0052] より詳しく説明すると、ワークテーブル 3の上面よりも下方であってワークテーブル 3 の長手方向の一端部には、スプロケット等の回転部材（図示せず）がワークテーブル 3に対して回転自在に設けられており、前記回転部材は、モータ等のァクチユエータ (図示せず）により回転駆動するようになっている。なお、前記回転部材は、ワークテ 一ブル 3の幅方向において前記ワーク支持部材 63Aとほぼ同じ位置に存在している
[0053] また、ワークテーブル 3の上面よりも下方であってワークテーブル 3の長手方向の他 端部にも、スプロケット等の回転部材（図示せず）がワークテーブル 3に対して回転自 在に設けられている。そして、前記各回転部材には、チ ーン等の環状の部材が卷 き掛けられている。この巻きかけられている環状の部材に、ワーク支持部材 63Aがー 体的に設けられている。なお、前記環状の部材はワークテーブル 3の上面よりも下方 に位置している力 ワーク支持部材 63Aの上部は、ワークテーブル 3の上面よりも上 方に突出している。
[0054] また、ワーク支持部材 63Bもワーク支持部材 63Aと同様に、別のチェーン等に設け られている。そして、スプロケット等の回転部材が適宜回転することにより、各ワーク支 持部材 63A、 63Bは同期して Y軸方向（溝 59の延伸方向）に移動し、ワークテープ ル 3に載置されたワーク Wを押して移動することができるようになって 、る。
[0055] すなわち、ワークテーブル 3に載置され図 4に示す PS1の位置に存在しているヮー ク Wを、ワークテーブル 3に載置しつつ押して、 PS3の位置（ワーク位置決め手段 15 で位置決め可能な位置)まで移送することができるようになって!/、る。
[0056] ワーク位置決め手段 15は、ワークテーブル 3の上面に対して出没自在な各ピン 67 A、 67B、 69A、 69Bと、各ワーク支持部材 63A、 63Bとによって構成されている。各 ピン 67A、 67B、 69A、 69Bは、流体圧シリンダ等のァクチユエータにより、上下動す るようになっている。
[0057] より詳しく説明すると、各ピン 67A、 67Bは、ワークテーブル 3の長手方向で折曲げ 加工機本体 5側に設けられており、各ピン 67A、 67B力 ワークテーブル 3の上面か ら突出している状態において、ワーク支持部材 63A、 63Bでワークを押し、各ピン 67 A、 67Bにワーク Wを突き当てると、ワーク Wの Y軸方向の位置決めがなされるように なっている。
[0058] また、各ピン 69A、 69Bは、ワークテーブル 3の長手方向で折曲げ力卩ェ機本体 5側 に設けられており、ワークテーブル 3の幅方向（X軸方向）で移動自在になっている。 ただし、各ピン 69A、 69Bは、リンク機構もしくはラック &ピ-オン等の機構によって同 期してそれぞれが逆方向に移動し、ワーク Wを挟み込んで、ワーク Wの中心がワーク テーブル 3の幅方向の中心とほぼ一致するように、 X軸方向で位置決めすることがき るようになっている。
[0059] 次に、上記構成の折曲げ加工装置における折曲げ加工方法について説明をする
[0060] 図 7のフローチャートに示すように、製品情報 (CAひ f青報） (S1)に基づき、曲げ順
(その他、金型、金型レイアウト等）を決定（S2)し、マニピュレータ 7の下部ホルダ 37 と上部ホルダ 39によるセンタベンド（ワークセンタ WCと機械センタ CLとが一致してい る状態での曲げ加ェ) 、オフセットベンド（ワークセンタ WCと機械センタ CLが合致 しな 、状態での曲げ加工)かを判断 (S3)する。
[0061] センタベンドの場合 (S4)、左右の A軸駆動手段 31における駆動量 (左右の駆動量 は同一）と D軸駆動手段 29の駆動量とを NC制御装置（図示省略）において算出（S5 )して加工を開始 (S6)するる。
[0062] オフセットベンド (S7)の場合、 NC制御装置（図示省略）にお 、て製品情報 (CAD 情報)よりオフセット量を算出（S8)し、左右の A軸駆動手段 31における駆動量左右 の駆動量は異なる）と D軸駆動手段 29の駆動量とを NC制御装置（図示省略）におい て算出（S9)して加工を開始 (S6)するる。
[0063] 図 8 (a、 b)は、オフセットベンドのときのベンドビーム 33の傾斜状態を説明する図で あり、オフセット側 (右側）の A軸駆動手段 31における駆動量が大きいことを示してい る。
[0064] 図 9 (a、 b)は、センタベンドにおけるベンドビーム 33の状態を説明する図であり、ヮ ーク Wに対してベンドビーム 33が平行であり、 A軸駆動手段 31における左右の駆動 量が同一であることを示して 、る。
[0065] 上述オフセットベンドの場合には、図 10に示す如くオフセット量 Xに基づき、 A軸駆 動手段 31の左右の駆動量 (ストローク量）に適宜な差を与えることにより、通り角度精 度を得ることができる。すなわち、オフセット量 Xにより左右の A軸駆動量 (ストローク 量）は異なり、ワーク W側の A軸駆動量 (ストローク量)の方が大きくなり、最終ストロー ク時にはベンドビーム 33は傾斜することになる（図 8参照)。
[0066] オフセットベンドの場合における A軸駆動手段 31における駆動量の算出は、 A軸駆 動手段 31における左右の軸間距離が L、ワークセンタ WCと左右 A軸間との距離が a 、 bである場合、 A軸駆動手段 31の右側の駆動量 (A軸右駆動量)と、左側の駆動量 (A軸左駆動量)並びに D軸駆動手段 29の駆動量は、次の関数 (fl、 f2)により算出 する。
[0067] A軸右駆動量 =f 1 (板厚、抗張力、 目標角度、 a/L)、 A軸左駆動量 =f 1 (板厚、 抗張力、 目標角度、 bZL)、 D軸 (左、右)駆動量 =f2 (板厚、抗張力、 目標角度)。
[0068] 次に、センタベンドであってもベンドビーム 33に装着した曲げ型（33Aまたは 33B) の刃先の左側と右側の摩耗量が相違する場合には、仮に左右の A軸に同一のスト口 一ク量を与えても、曲げ終わった後のワーク Wの左側の測定角度 0 (左）と、右側の 測定角度 Θ (右)が目標角度 90° と相違することがある。
[0069] 次に、図 11のフローチャートにより、センタベンドにおいて、曲げ型（33Aまたは 33 B)の刃先の左側と右側との摩耗量が相違する場合における折曲げ加工方法の説明 をする。
[0070] センタベンドにおける目標角度 90° における左右の A軸駆動量と D軸 (左、右)駆 動量 (ストローク量)を算出（Sl、 S2)し、その算出した A軸駆動量と D軸 (左、右)駆 動量 (ストローク量）に基 、て曲げ加工（S3)を行 、、加工後のワーク Wの左右の曲げ 角度（Θ (左)、 Θ (右)）を測定 (S4)する。
[0071] 加工後の左右の曲げ角度（Θ (左）、 Θ (右)）と目標角度 90° との角度差「目標角 度 90° — Θ (左）、目標角度 90° — Θ (右)」を算出（S5)し、その角度差が予め設 定された許容値内にあるカゝ否かを判断 (S6)し、許容値内であれば加工を終了（S9) する。
[0072] もし、許容値内でなければ、演算して求めた角度差（目標角度 90° — Θ (左）、目 標角度 90° - Θ (右)）に基いて補正ストローク量 (補正駆動量)を算出（S7)し、この 補正ストローク量 (補正駆動量）による曲げ加工 (S8)を行う。
[0073] 上述の補正ストローク量 (補正駆動量)の算出は、次の関数 (fl、 f2)により算出する
。 A軸右補正駆動量 =f 1 (板厚、抗張力、目標角度 90° — Θ (右)）、 A軸左補正駆 動量 =fl (板厚、抗張力、目標角度 90° — Θ (左)）、 D軸 (左、右)補正駆動量 =f2
(板厚、抗張力、目標角度 90° ) 0
[0074] 次に、本発明に係る折曲げ加工装置に曲げ角度測定装置を設けた場合における センタベンドによる折曲げカ卩ェ方法を図 12のフローチャートにより説明する。
[0075] 製品情報 (CAひ f青報）に基づきセンタベンドと判断 (Sl、 S2)され、次いで、目標角 度を 90° として、その手前 92° となるであろう A軸左および A軸右の駆動量 (スト口 ーク量)と、 D軸 (左、右)駆動量 (ストローク量)とを次の関数 (fl、 f2)により折曲げカロ ェ装置を制御する NC制御装置において算出（S3)する。
[0076] A軸左、右駆動量 =fl (板厚、抗張力、目標角度手前 (92° ) )、 D軸左、右駆動量
(ストローク量） =f2 (板厚、抗張力、目標角度手前 (92° ) )
次いで、この算出された A軸左、右の駆動量 (ストローク量)および D軸左、右駆動 量 (ストローク量）にしたがってワークに曲げ力卩ェを行い、目標角度手前 92° でカロェ を一時停止（S4)する。
[0077] 前記ワークの左右端部の曲げ角度「θ (左）、 Θ (右)」とを曲げ角度測定装置により 測定 (S5)し、目標曲げ角度手前 92° と測定されたワークの左右端部の曲げ角度「 0 (左）、 Θ (右)」との差「92° — 0 (左）、 92° — Θ (右)」が予め設定した許容値以 内に在る力否かを判断 (S6)し、許容値内に在る場合には、目標曲げ角度（90° )に おける左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めてそのまま目標曲げ角度（90° )まで折曲げ加工を実 行 (S7)し、許容値外の場合には、前記目標曲げ角度手前 92° と測定されたワーク の左右端部の曲げ角度「θ (左）、 Θ (右)」との差分「92° — Θ (左）、 92° — Θ (右） 」を考慮して、補正ストロークとしての前記目標曲げ角度（90度）における左右一対の Α軸駆動手段における Α軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを、 次の関数 (fl、f2)により算出（S9)し、
A軸左駆動量 =fl (板厚、抗張力、目標角度、目標角度手前 92° — Θ (左)）、 A 軸右駆動量 =fl (板厚、抗張力、目標角度、目標角度手前 92° - Θ (右)）、 D軸左 、右駆動量 (ストローク量） =f2 (板厚、抗張力、目標角度)。次いで、補正ストローク（ S9)にしたがって目標角度までカ卩ェして力卩ェを終了（S10、 S7、 S8)する。
[0078] なお、前記曲げ角度測定装置としては、本願出願人の出願である特開平 11 216
520号公報に記載のものを利用することができる。
[0079] 以下に、曲げ角度測定装置の概略を図 13、図 14により説明する。
[0080] 図 13、図 14を参照するに、ベンドビーム 33にはレーザ光を利用した 2個の距離セ ンサ A、 Bがキャリッジ 101に上下方向に間隔 aだけ離隔して設けてあり、このキヤリツ ジ 101はサーボモータ Mにより送りねじ 103を介して X軸方向に移動位置決め自在 に設けてある。
[0081] 上述の距離センサ A、 Bとワーク Wとの間の距離 L1と L2を測定することにより、曲げ 角度 δは、 δ =tan— 1 { (L1 L2) Za}として求めることができる。
[0082] 本発明は、上述の他、前述の発明の実施の形態の説明に限るものではなぐ適宜 の変更を行うことにより、その他種々の態様で実施可能である。
[0083] 尚、日本国特許出願第 2006— 118851号（2006年 4月 24日出願）の全内容が、 参照により、本願明細書に組み込まれている。

Claims

請求の範囲
[1] 下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態で、 NC制御装置の制御の 基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該ベンドビームに備えた曲げ 型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行う折曲げ加工方法が、以下のステップを含 む：
前記ベンドビームを前後方向に移動位置決めする個別制御可能な左右一対の A 軸駆動手段を設ける；
該ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設 ける；
前記 NC制御装置に入力される製品情報から前記ワークのオフセット量を演算によ り求めてセンターベンドかオフセットベンドかを判断する；
センターベンドの場合、センターベンド加工における前記左右一対の A軸駆動手 段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求 めて折曲げカ卩ェを行 、；及び
オフセットベンド加工の場合には前記オフセット量を考慮してオフセットベンドカロェ における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量を個別に演算して求め ると共に、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて曲げ加工を 行う。
[2] 下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態で、 NC制御装置の制御の 基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該ベンドビームに備えた曲げ 型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行う折曲げ加工方法が、以下のステップを含 む：
前記ベンドビームを前後方向に移動位置決めする個別制御可能な左右一対の A 軸駆動手段を設ける；
該ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設 ける；
前記 NC制御装置に入力される製品情報によりセンターベンド加工を行う場合に、 目標曲げ角度（90° )に対する前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量と 、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工を行い； 加工後のワークの左右端部の曲げ角度を測定し；
左右端部の曲げ角度の測定値と目標曲げ角度 (90° )との差が予め設定した許容 値以内に入る力否かを判定し；
許容値以内ならば加工を終了し；及び
許容値外である場合には、前記目標曲げ角度 (90° )と前記曲げ角度の測定値と の差に基いて前記目標曲げ角度（90° )に対する補正ストローク量としての前記 A軸 駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算に より求めて再度曲げ加工を行う。
[3] 下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態で、 NC制御装置の制御の 基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該ベンドビームに備えた曲げ 型で前記ワークの端部に折曲げ加ェを行うと共に、折曲げ加ェ途中の曲げ角度を連 続的に測定する曲げ角度測定装置を使用した折曲げ加工方法が、以下のステップ を含む：
前記ベンドビームを前後方向に移動位置決めする個別制御可能な左右一対の A軸 駆動手段を設ける；
前記ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段を設 ける；
前記 NC制御装置に入力される製品情報によりセンターベンド加工を行う場合に、 目標曲げ角度（90° )の手前 92° に対する左右一対の A軸駆動手段における A軸 駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求めて折曲げ加工 を行い；
前記 A軸駆動量と D軸駆動量とによる加工終了後に加工を一時停止し； 前記ワークの左右端部の曲げ角度「θ (左）、 Θ (右)」とを前記曲げ角度測定装置に より測定し；
目標曲げ角度手前 92° と測定されたワークの左右端部の曲げ角度「θ (左）、 Θ ( 右)」との差「92° — Θ (左）、 92° — Θ (右)」が予め設定した許容値以内に在るか 否かを判断し； 許容値内に在る場合には、目標曲げ角度（90° )における左右一対の A軸駆動手 段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により求 めてそのまま目標曲げ角度（90° )まで折曲げ加工を実行し；及び
許容値外である場合には、前記目標曲げ角度手前 92° と測定されたワークの左右 端部の曲げ角度「θ (左）、 Θ (右)」との差分「92° - Θ (左）、 92° - Θ (右)」を考 慮して、補正ストロークとしての前記目標曲げ角度（90度）における左右一対の Α軸 駆動手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算に より求めて曲げ力卩ェを行う。
[4] 下板押さえと上板押さえとでワークを押圧固定した状態で、 NC制御装置の制御の 基にベンドビームを前後方向と上下方向とに揺動させ、該ベンドビームに備えた曲げ 型で前記ワークの端部に折曲げ加工を行う折曲げ加工装置が、以下を含む： 前記ベンドビームを前後方向に移動位置決めする個別制御可能な左右一対の A軸 駆動手段;及び
該ベンドビームを上下方向に揺動位置決め自在の左右一対の D軸駆動手段； 上記構成において、
前記 NC制御装置に入力される製品情報力 前記ワークのオフセット量を演算により 求めてセンターベンドかオフセットベンドかを判断する；
センターベンドの場合には、センターベンド加工における前記左右一対の A軸駆動 手段における A軸駆動量と、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量とを演算により 求めて折曲げ加ェを行 、；及び
オフセットベンド力卩ェの場合には、前記オフセット量を考慮してオフセットベンドカロェ における前記左右一対の A軸駆動手段における A軸駆動量を個別に演算して求め ると共に、前記 D軸駆動手段における D軸駆動量を演算により求めて曲げ加工を行う
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