WO1994000286A1

WO1994000286A1 - Resin hose connecting structure

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Publication number: WO1994000286A1
Application number: PCT/JP1993/000581
Authority: WO
Inventors: Minoru Kawasaki
Original assignee: Tokai Rubber Industries, Ltd.
Priority date: 1992-06-29
Filing date: 1993-04-30
Publication date: 1994-01-06
Also published as: DE69312040D1; EP0606483A1; EP0606483A4; US5568944A; EP0606483B1; DE69312040T2

Description

明糸田書樹脂ホースの接続構造技術分野

この発明は自動車用のヱァーダクトホース，フィラーホース等を相手側管体に接続する際の接続構造として好適な樹脂ホースの接続構造に関する。背景技術

例えば自動車用のエアーダクトホース，フイラ一ホース等において、近時これらをゴムホースに代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際に使用されている。

この樹脂製のホ一スは、ゴムホースに比べて比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質部分とを有するものを一体成形品で構成可能であること、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有している。

樹脂製ホースの場合には、硬さの必要な部分について硬質の樹脂材を用い、柔らかさの必要とされる部分については軟質材料を用い、ホース成形時にこれら軟質および硬質の 2種類の材料を用いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できる。しかしゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品で構成することは困難である。通常、ゴムホースの場合、硬さが要求される部分には金属パイプで構成し、他の軟質の可撓性が要求される部分についてゴムホースで構成し、両者を組み付けるといったことが行われている。

樹脂製ホースの場合、このように軟質部分と硬質部分とを一体成形品で構成できるので部品点数が低減し、低コスト化を図ることができる。

樹脂製ホースの場合には形状等の設計自由度が高いとは、負圧にも十分耐え得るため、形状的な制限が少ないことを意眛する。ゴムホースの場合には、例えば断面偏平形状にすると負圧等が作用したとき同部分が変形し易くなる。このためゴムホースは樹脂ホースに比較し、形状等の設計自由度が低い。

ところで、樹脂製ホースの場合、その成形方法としてブ D—成形法が好適に採用される。このブロー成形法は、一般に筒状あるいは袋状のパリソンをエア一の吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着させて所定形状に成形する。このため、成形品の外面は成形型により所定形状に正確に成形できる。しかし成形品の内面は、型面で成形されずフリ一の状態で形成されることとなるため、形状、寸法精度が悪くなるのを避け得ない。

しかしながらホースにあっては、通常その接続部となるホース端部の内側に金属パィプ等相手側管体を嵌入させて接合し、その際に接合部分のシ一ル性を確保する必要がある。このような場合にホースの接続部内面の形状，寸法精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていたり、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相手側管体との接合部のシ一ル性を十分確保することができない。

そこでこのようなブ D—成形による樹脂ホースの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上げ加工することが行われている。

しかしながらこのような研磨を施すと、それだけホース製造工程が増すのみならず、加工部分及びその周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉を除去するための洗浄工程も必要となってホース製造における工程が増々増加し、コストも髙くなつてしまう。

そこで本発明者は、図 9に一例を示すように、熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体 1 0 0を成形し、そのホース本体 1 0 0を成形用の型 1 0 2にセットして相手側管体との筒状の接続部（ここでは軸方向端部） 1 0 4をインジュクション成形する方法を発明し、先の特許願（特願平 3— 3 9 1 4 5号）において提案した。

この先の発明では、ホース成形ととともにその接続部内面を所定形状，寸法に形成することができ、従来のようにホース成形後においてその接続部内面を研磨することを要しない。そのためこの先の発明の方法では、研磨工程を省略できるのみならず、その後において残留した研磨粉を取り除くための洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコストを低減することができる。さらにこの先の発明の方法では、接続部内面を研磨加工した場合に比べて、接続部内面をより高い精度で成形加工できる。このため例えばホース端部の接続部に金属パイプ等相手側管体を接続したときのシール性の信頼性がより向上する。

またこの先の発明によればホース本体を硬質の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も生ずる。

例えば自動車用ヱァーダクトホースにおいては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本体が軟らかい材料で形成されているとホース本体が変形を起こし断面が減少する。これによりホースを通るエアーの圧力損失が増大し、エア一の通過量が減少してヱンジンの不完全燃焼の原因となる。

これを防ぐためにホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相手側管体に接合するときシール性が損なわれてしまう。

しかるにこの先の発明に従ってホース本体を硬質の材料で、接合部を軟質材料で形成するようにすれば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることができる一方、接続部のシール性も良好とすることができる。勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更にこの蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔软性を付与することもできる。

ところでホース内面に相手側管体を嵌入して接続する際、通常は図 1 0 ( A ) に示すように接続部 1 0 4の内周面の端部に内周径の大きい嵌合凹部 1 0 6を形成して、そこに相手側管体 1 0 8を嵌入し、固定するようにする。

しかしながらこのようにすると、ホースに振動が加わったり曲げ力が加わったりしたとき、図 1 0 ( B ) に示すように軟質部分である接続部 1 0 4に局部的に大きな歪や応力が発生する。

これにより接続部 1 0 4で亀裂が発生したり亀裂が進行したりし、逐には破断に到る恐れがある。

本願の発明はこのような課題を解決するためになされたものである。発明の開示

本願発明の樹脂ホースの接続構造は、少なくとも端部が硬質の熱可塑性樹脂から成るブ ϋ一成形のホース本体および該ホース本体の端部に一体的に成形された軟質の熱可塑性樹脂からなり該ホース本体の該端部の内周径と同一もしくは内周径の大きい同軸の嵌合内周面をもつ接続部からなる樹脂ホースと、該軟質の熱可塑性樹脂より固い構造材料で形成され、先端部分でかつ先端側に外周径が小さくなるリング状のリング当接面と該リング当接面の後方に該樹脂ホースの該嵌合内周面と嵌合する嵌合外周面をもつ該樹脂ホースの接続部に揷入係合される管状挿入端部をもつ相手側管体とからなり、

該相手側管体の該管状挿入端部の該リング当接面が該樹脂ホース本体の内周面端部に当接するとともに該管状挿入端部の該嵌合外周面が該接続部の該嵌合内周面と嵌合して該樹脂ホースと該相手側管体とを接続固定することを特徴とする。本願発明はホース本体をブロー成形し、接続部をィンジュクション成形する先願発明の利点をそのまま保有しつつ、更に次の利点を得ることができる。即ち本発明では、接続部を通過してホース本体の端部に到るまで相手側管体を樹脂ホースに嵌入させて固定するようにしているため、樹脂ホース使用時にかかる振動や曲げ力が加わった場合にも接続部に局部的に大きな歪や応力が発生したりするのを防止できる。

また本発明の接続構造では、相手側管体が硬質のホース本体端部まで嵌入した状態であるため、即ち硬質のホース本体端部と相手側管体との間に材質の軟らかい接続部が実質的に介在した状態とならないため、ホースに対して曲げ力等が働いたとき、その中間の軟質部分においてホースが大きく曲がるといった現象を生じず、ホース全体に均等に曲げ力が働くようになる。

従って特にホース本体の中間部分に蛇腹部或いは軟質樹脂部等の可撓性の高い部分がある場合には、その曲げ力は同部分で吸収され、軟質の接続部に局部的に大きな力が加わらないようになる。

これによりかかる局部的な応力に起因して接続部に亀裂が発生したり亀裂が進行したりするのが抑制され、ホース寿命が向上する。

加えて軟質の樹脂材から成る接続部の内面がホース内部を流れるガソリンゃェンジンからのプロ一バイガス等所定の流体に直接曝されないようになるため、これら流体の作用による寿命低下を防止できる。

例えばフィラーホースの場合、軟質樹脂材が硬質樹脂材に比べて耐ガソリン透過性が劣ることから、軟質樹脂材から成る接続部がガソリンに直接瞜されると同部分からガソリンが外部に多く透過するが、本発明の接続構造では軟質樹脂材から成る接続部が直接ガソリンに曝されないため、ガソリン透過量を低く抑えることができる。

また、エアーダクトホースの場合、軟質樹脂材が硬質樹脂材に比べて耐オイル性や耐ブロ一パイガス性に劣るため、接続部内面が露光した状態であると同部分が劣化し易いが、本発明の接続構造では接続部内面が直接これらオイル，ブーバイガスに曝されないため、それらによる劣化を抑制することができる。

更に接続部がこれら流体に直接曝されないようにするため、耐ガソリン性，耐オイル性等が若干劣ったとしても他の性質の高い軟質樹脂材を選択することが可能となり、材料の設計の自由度も高くなる。

また、ホース本体の内周面の内周径より大きい内周径の嵌合内周面を持つ接続部を同軸的にホース本体に形成し、さらに相手側管体の管状挿入端部の内周径とホース本体の内周径とを同一とすることにより、樹脂ホース及び相手側管体内部における流体の流れをスムーズとなすことができる。

またこの構造では高価な軟質の樹脂材料を節減することができ、ホース価格を低廉化できる利点が得られる。図面の簡単な説明

図 1は本発明のホース接続構造の一実施例の図である。

図 2は図 1のホースの全体外観を示す図である。

図 3は本発明の他の各実施例の図である。

図 4は本発明の更に他の各実施例の図である。

図 5は本発明の更に他の各実施例の図である。

図 6は本発明の更に他の各実施例の図である。

図 7は本発明の更に他の各実施例の図である。

図 8は本発明の更に他の各実施例の図である。

図 9は本発明の更に他の各実施例の図である。

第 1 0図は本発明の解決課題の説明図である。発明を実施するための最良の形態

次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。

図 2において、 1 0はエアーダクトホース等として用いられる樹脂ホースである。この樹脂ホースは硬質の熱可塑性樹脂をブ一成形して成るホース本体 1 2 と、ホース本体 1 2を成形型にセットした状態でィンジェクション成形され同時にホース本体 1 2に一体的に接合された、軟質の熱可塑性樹脂から成る接続部 1 4とを有している。

この樹脂ホース 1 0においては、ホース本体 1 2に可撓性を付与するための蛇腹部 1 5がその中央部分に設けられている。尚、蛇腹部 1 5の柔軟性を高めるためにこの蛇腹部 1 5を軟質樹脂にて搆成しても良い。

尚このホース 1 0において、ホース本体 1 2用の硬質樹脂の一例として、口ックウエル硬度 9 4 ( Rスケール）のポリプロピレン樹脂（例えば三菱油化社製の E C— 9 B ) を、また接続部 1 4用の軟質樹脂材料としてショァ A硬度 Ί 5のポリプ ϋビレン樹脂 + Ε P D Mポリマァロイ（例えば日本モンサント社製のサントプレーン 1 0 1— 7 5 ) を例示することができる。

図 1はこのホース 1 0の端部周辺の断面構造を示したもので、図に示しているようにこの例のホース 1 0の場合、ホース本体 1 2端部に大径部 1 6が形成され、その内側に拡径内周面 1 8が形成されている。

—方接続部 1 4には軸方向に延びる筒状の突出部 2 0が形成され、この突出部 2 0が拡径内周面 1 8を覆うように積層されて一体化されている。

この例の樹脂ホース 1 0においては、接続部 1 4の外径がホース本体 1 2側の大径部 1 6の外径と等しくされる一方、内径がホース本体 1 2の内径よりも大きくされ、かかる接続部 1 4の内周面全体が断面環状の嵌合内周面 2 2として形成されている。

この嵌合内周面 2 2によつて区画された管孔には相手側管体を構成する金属パィブ 2 4が接続部 1 4の開口より嵌入され、その先端が硬質樹脂材から成るホース本体 1 2の段差部 3 2の端面に当接させられている。そしてこの状態で接続部 1 4の外周面側に形成されたクランブ溝 1 7においてクランブ部材 1 9により締め付けられることによって、ホース 1 0と相手側の金属パイプ 2 4とが固定 ·接続されている。なお、金属パイプ 2 4のリング状の先端面が本発明のリング当接面を構成し、金属パイプ 2 4の先端部分の外周面が本発明の嵌合外周面を構成する。

ここでクランプ部材 1 9は、パンド 2 1と締結部 2 3とを有しており、その締結部 2 3をボルト等にて締付操作するとバンド 2 1が縮径し、接続部 1 4を内側に締め付ける。

但しこのクランプ部材 1 9はあくまでも一例であって、他の様々なクランブ部材を用いることが可能である。

上記ホース本体 1 2の内径は、相手側の金属パイプ 2 4の内径と等しくされ、それらの内周面が面一となっている。このためホース本体 1 2および金属パイプ 2 4内を流体はスムースにながれる。

この例の樹脂ホース 1 0の場合、硬質の樹脂材から成るホース本体 1 2の段差部 3 2の端面に硬質の金属パイプ 2 4が直接突き当たった状態となっている。このため樹脂本体と金属パイプ 2 4との間に圧縮力が作用した場合、比較的大きな圧縮力に耐えることが出来る。また、ホース本体 1 2側の大径部 1 6が設けられているためホース 1 0に加わる比較的大きな振動や曲げ力に耐えることができる。さらにホース本体 1 2の中央部の蛇腹部 1 5で振動や曲げ力は効果的に吸収され、軟質樹脂材から成る接続部 1 4に大きな歪や局部的応力集中が生じない。このためホース 1 0の耐久寿命が向上する。

また接続部 1 4の内周面はホース内部を流通するプロ一バイガスゃガソリンその他の油等所定の流体に直接的に曝されないため、それらの化学作用に基づく劣化が防止され、これによつても寿命が向上する。

また大径部 1 6を構成している部分は高価な軟質樹脂材で構成しなくても良いため高価な軟質樹脂材の使用量を節減できる。このためホースコストも低減するホース 1 0と金属パイプ 2 4との接続構造は上例以外にも種々の構造が可能である。

図 3はその具体例を示している。このうち図 3 ( A ) の例は、ホース本体 1 2 の端部の外周面を覆うようにかつその外周面の外径と同じ内径をもつ接続部 1 4 をストレートにインジュクション成形したものである。この接続部 1 4のホース本体 1 2から軸方向に突き出した部分の内周面が嵌合内周面 2 2となっている。この嵌合内周面 2 2に金属パイプ 2 4が嵌入され、その端面がホース本体 1 2の端面と当接する。

図 3 ( B ) に示す例は、ホース本体 1 2の端面の遠心側の部分が被覆されるように接続部 1 4をィンジュクション成形したものである。この接続部 1 4には段差部 2 6が形成され、段差部 2 6がホース本体 1 2の端面の遠心側の部分を覆い互いに溶着して一体化されている。接続部 1 4のホース本体 1 2から突き出した部分の内周面は、ホース本体 1 2の外径よりも小径の嵌合内周面 2 2とされ、ここに金属パイプ 2 4の外周面が当接する。

図 3 ( C ) の例は、ブ¹ p—成形したホース本体 1 2の端部外周面側の角部 2 8 を切除加工した後、これを成形型にセットして接続部 1 4をィンジクション成形したものである。接続部 1 4のホース本体 1 2から突き出した部分の内側に上記切除加工した部分の外径と同一内径の嵌合内周面 2 2が形成され、ここに金属パイブ 2 4が嵌入装着される。

図 3 ( D ) の例は、ブ !□一成形後にホース本体 1 2の端部外周面側の部分を一定長さ範囲に亘つて切除加工し、その後に接続部 1 4をィンジクション成形したもので、接続部 1 4は外径がホース本体 1 2の外径と等しくされている。そして接続部 1 4のホース本体 1 2から軸方向に突き出した部分の内側に嵌合内周面 2 2が形成され、ここに金属バイブ 2 4が嵌入 ·固定されている。

図 4及び図 5は本発明の更に他の実施例を示したものである。

図 4 ( B ) の例は、図 4 ( A ) に示す樹脂ホース 1 0と金属パイプ 2 4とからなる。樹脂ホース 1 0を構成するホース本体 1 2の端部はその内周径が連続的に大きくなる段差部 3 3をもつ拡径部分からなる。接続部 1 4はホース本体 1 2の段差部 3 3の遠心側の表面、拡径部分の内周面および端面とに互いに溶着した状態でかつホース本体 1 2の内周径ょりも大径とした嵌合内周面 2 2をもつように成形されている。

—方、金属パイプ 2 4の先端部に円周方向に突出し、周方向に一周するリング状の突条 3 0が形成されている。なお、この突条 3 0の先端側の傾斜面が本発明のリング当接面を構成する。この金属パイプ 2 4を接続部 2 4に挿入し、金属パイブ 2 4の先端側の外周面を嵌合内周面 2 2に嵌合するとともに突条 3 0をホース本体 1 2の段差部 3 2に当接させ、その状態でクランブ部材 1 9によりクランプ固定を行う。なお、突条 3 0の最も突出した部分の外周径は嵌合内周面 2 2の内周径よりも大きくなつている。このため図 4 ( B ) の状態では突条 3 0と当接する嵌合内周面 2 2の部分は弾性的に変形し、内周面の径が大きくなるように変形した状態となっている。従って、金属パイプ 2 4における突条 3 0の半径方向遠心側への膨出部分が、軟質樹脂材から成る接続部 1 4の内部に一部食い込んだ状態でホース 1 0と金属パイプ 2 4との接続が行われることとなる。また、金属パイプ 2 4の突条 3 0が接続部 1 4の嵌合内周面 2 2にそって挿入される際、突条 3 0は嵌合内周面 2 2を一時的に押し広げて進入することになる。

この例では、ホース 1 0が金属パイプ 2 4に対して多少傾いた場合にも、ホース本体 1 2と金属パイプ 2 4との当接部において当接状態が維持される利点がある。

図 4 ( C ) の例では、樹脂ホース 1 2として図 4 ( A ) に示すものと同じ樹脂ホース 1 2と少し変えた金属パイブ 2 4を使用している。こめ金属パイプ 2 4は、突条 3 0の先端側に外周径の小さい筒状の小径部 3 4を形成したものである。この小径部 3 4の外周面はホース本体 1 2の内周面と嵌合する。なお、図中矢印はクランプ部材によるクランプ箇所を示す（以下の例においても同じ）。

更に図 4 ( D ) の例は、金属パイプ 2 4の突条 3 0に代えて、本発明のリング状当接面に該当するテーパ状部 3 6を形成したものである。このテーパ状部 3 6 の先端側に小径部 3 4が形成されている。このテーパ状部 3 6をホース本体 1 2 の段差部 3 3に当接させる一方、小径部 3 4をホース本体 1 2内周面に嵌合させる。

更に図 4 ( E ) , 図 4 ( F ) の例は、他の異なる金属パイプ 2 4を使用したものである。この金属パイプ 2 4は先端が少し絞られるとともに先端より少し他端側に入った部分にリング状の小さな突条 3 7を形成したものである。この突条 3 7の両側部分の外周径は等しくなつている。この突条 3 7は図 4 ( B ) に示す突条 3 0とは作用が全く異なるもので、接続部 1 4の嵌合内周面 2 2の当接部分を押し広げて食い込み、その当接部分のシール作用を高めるとともにホース 1 0の抜け防止部として有効に働くものである。本発明のリング当接面は、本実施例の金属パイブ 2 4の最先端の少し絞られたリング状の傾斜面が該当する。

図 4 ( E ) の突条 3 7と図 4 ( F ) の突条 3 7とはパイブ 1 4の先端からの距離が異なるだけで、作用上は同一のものである。なお、突条 3 7の両側の外周面が本発明の嵌合外周面を構成する。

図 5 ( G ) , 図 5 ( H ) は、ホース本体 1 2の端部を僅かにラッパ状に拡開させ、嵌合内周面 2 2に嵌合させた金属パイプ 2 4の先端のリング状の突条 3 0をこの拡開端部 3 8に当接させるようにした例である。

図 5 ( I ) は、金属パイプ 2 4の突条 3 0を拡開端部 3 8に当接させ、小径部 3 4をホース本体 1 2内周面に嵌合させるようにした例を示している。

また図 5 ( J ) は、金属パイプ 2 4のテーバ状部 3 6を拡開端部 3 8に当接させ、この先端側の小径部 3 4をホース本体部 1 2内周面に嵌合させるようにした例である。

図 6は本発明の更に他の実施例を示したものである。

この例は全て、図 6 ( A ) に示す樹脂ホース 1 0を使用している。この樹脂ホース 1 0を構成するホ一ス本体 1 2の端部は、その内周径が連続的に大きくなる段差部 3 3をもつ拡径部分からなる。接続部 1 4はホース本体 1 2の段差部 3 3 の表面、拡径部分の内周面および端面とに互いに溶着した状態でかつホース本体 1 2の内周径と同じ径とした嵌合内周面 2 2をもつように成形されている。図 6 ( B ) の実施例の金属パイプ 2 4は嵌合内周面 2 2と同じ外周径の金属パイブの最先端にリング状の突条 3 0を形成したものである。この突条 3 0の頂上部の外周径は嵌合内周面 2 2の内周径より大きくなっている。この金属パイプ 2 4は接続部 1 4に挿入され、突条 3 0は接続部の嵌合内周面を一時的に拡径しながら軸方向に進み、ホース本体 1 0の段差部 3 3に当接して止まる。

図 6 ( C ) は図 6 ( B ) の金属パイプ 2 4の先端に小径部 3 4を設けたものである。この小径部 3 4の外周径はホース本体 1 2の内周径と同じで、ホース本体 1 2の内周面に嵌合する。

図 6 ( D ) は金属パイプ 2 4の先端に断面半円状のリブ状部 4 0を設けたものである。リブ状部 4 0はリング状の突条 3 0と同一の作用をする。

図 6 ( E ) はさらに他の金属パイプ 2 4を示す。この金属パイプ 2 4はその外周面側に断面のこぎり状で外周を一周するリング状の突起 4 2を軸方向に間隔を隔てて複数個もつ。最先端の突起 4 2の傾斜面が本発明のリング当接面を形成している。

これら図 6 ( B ) , 図 6 ( C ) , 図 6 ( D ) 何れの場合においても、金属パイプ 2 4の突条 3 0、リブ状部 4 0あるいは突起 4 2の半径方向外側への膨出部が、軟質樹脂材から成る接続部 1 4の嵌合内周面 2 2に食い込んだ状態となる。そしてその食込みに基づいて、ホース本体 1 2と金属バイプ 2 4との間から内部流体が接続部 1 4と金属パイプ 2 4との間に進入するのを有効に防止する。またこれら突条 3 0 . リブ状部 4 0および突起 4 2は、クランプ部材によるクランプ状態において、金属パイプ 2 4と金属ホース 1 0との抜けを有効に防止する作用も果たす。

図 7に示す実施例は樹脂ホース 1 0に特色がある。図 7 ( A ) に示す樹脂ホース 1 0はそのホース本体 1 2の端部が内周径が連続的に大きくなる段差部 3 3をもつ大径部 1 6で構成され、接続部 1 4がこの大径部 1 6の端面および外周面と互いに溶着した状態でかつ大径部 1 6の内周径と同じ径とした嵌合内周面 2 2をもつように成形されている。

図 7 ( B ) および図 7 ( C ) の実施例に示す金属パイプ 2 4は嵌合内周面 2 2 の内周径と同じ径の外周径を持つ金属パイプの先端部分をパルジ加工してリング状の突条 3 0を形成して製作したものである。図 7 ( B ) の金属パイプ 2 4は突条 3 0の先端側の筒状部分が短く形成されたもので、係合状態では突条 3 0の先端側リング状斜面がホース本体 1 2の大径部 1 6の端面と当接している。従ってこの突条 3 0の先端側リング状斜面が本発明のリング当接面に該当する。

図 7 ( C ) の金属パイプ 2 4は突条 3 0の先端側の筒状部分が長く形成されたもので、係合状態ではこの筒状部分の先端のリング状傾斜面がホース本体 1 2の段差部 3 3に当接している。従ってこの筒状部分の先端のリング状傾斜面が本発明のリング当接面に該当する。そして突条 3 0は図 4 ( E ) に示す突条 3 7と同じ機能を持つ。なお、図 7の樹脂ホース 1 0の大径部の軸方向の長さと金属パイプ 2 4の筒状部分の軸方向長さを同一にすることにより、突条 3 0の先端側リング状斜面をホース本体 1 2の大径部 1 6の端面と当接するとともに同時に筒状部分の先端のリング状傾斜面をホース本体 1 2の段差部 3 3に当接させることができる。この場合には、金属バイプ 2 4はホース本体 1 2と軸方向に間隔を隔てて 2ケ所で当接することになる。そして突条 3 0の先端側リング状斜面および筒状部分の先端のリング状傾斜面はともに本発明のリング当接面となる。

図 7 ( E ) および図 7 ( F ) に示すものは、図 7 ( A ) に示す樹脂ホースに代えて図 7 ( D ) に示す樹脂ホース 1 0を使用するものである。この樹脂ホース 1 0のホース本体 1 2は第 1の段差部 4 6をもつ中径部 4 4とさらにこの中径部 4 4の先端に段差部 3 3をもつ大径部 1 6が形成されている。そして接続部 1 4がこの大径部 1 6の端面および外周面と互いに溶着した状態でかつ大径部 1 6の内周径と同じ径とした嵌合内周面 2 2をもつように成形されている。これらの例は、金属パイプ 2 4の突条 3 0を大径部 1 6の段差部 3 3に当接させ、或いは金属パイブ 2 4の先端部を中径部 4 4の段差部 4 6に当接させるようにしたものである。

図 8は本発明の更に他の実施例を示している。このうち図 8 ( B ) , 図 8 ( C ) , 図 8 ( D ) は、図 8 ( A ) に示しているようにホース本体 1 2の先端側の内周面がリング状に僅かに拡径された陷部 4 8を形成して、ここに金属パイプ 2 4の突条 3 0又はリブ状部 4 0をスナップ嵌合（弾性嵌合）させるようにした例である。また図 8 ( E ) は、凹陥部 4 8と突条 3 0等とをスナップ嵌合させるとともに、これら嵌合部の近傍においてクランプ部材 1 9によるクランプを行うようにした例である。

更に図 8 ( G ) は、図 8 ( F ) に示しているようにホース本体に凹陥部 4 8と段差部 3 3とを形成して H陥部 4 8と突条 3 0等とを弾性嵌合させるともに、金属パイブ 2 4の先端部を段差部 3 3に当接させるようにした例である。

以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明は上例のようにホースの長手方向端部に接続部を形成して相手側管体との接続を行う場合はもとより、ホースの途中箇所においてその側面に接続部を設けて、この接続部において相手側管体と接続を行う場合にも適用可能であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、等業者の知識に基づき様々な変更を加えた形態で構成可能である。

Claims

請求の範囲

( 1 ) 少なくとも端部が硬質の熱可塑性樹脂から成るブロー成形のホース本体および該ホース本体の端部に一体的に成形された軟質の熱可塑性樹脂からなり該ホース本体の該端部の内周径と同一もしくは内周径の大きい同軸の嵌合内周面をもつ接続部からなる樹脂ホースと、

該軟質の熱可塑性樹脂より固い構造材料で形成され、先端部分でかつ先端側に外周径が小さくなるリング状のリング当接面と該リング当接面の後方に該樹脂ホ一スの該嵌合内周面と嵌合する嵌合外周面をもつ該樹脂ホースの接続部に挿入係合される管状挿入端部をもつ相手側管体とからなり、

該相手側管体の該管状挿入端部の該リング当接面が該樹脂ホース本体の端部に当接するとともに該管状挿入端部の該嵌合外周面が該接続部の該嵌合内周面と嵌合して該樹脂ホースと該相手側管体とを接続固定することを特徴とする樹脂ホースの接続構造。

( 2 ) 相手側管体のリング当接面と当接するホース本体の端部は該ホース本体の端部端面である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 3 ) 相手側管体のリング当接面と当接するホース本体の端部は該ホース本体の端面側に形成され開口側に内周径の増大するテーパ状傾斜面である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 4 ) 相手側管体のリング当接面と当接するホース本体の端部は該ホース本体の端面側の内周面がリング状に僅かに拡径された凹陥部である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 5 ) ホース本体はその端部に段差部で連接する内周径の大きい大径部をもち、相手側管体のリング当接面と当接するホース本体の端部は該段差部の端面および該大径部の端面の少なくともいずれかひとつである請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 6 ) ホース本体はその端部に第 1段差部で連接する内周径の大きい中径部および該中径部と第 2段差部で連結するさらに内周径の大きい大径部をもち、相手側管体のリング当接面と当接するホース本体の端部は該第 1段差部の端面および該第 2段差部の端面の少なくともいずれかひとつである請求項 1に記載の樹脂ホ —スの接続構造。

(7) 接続部はホース本体の少なくとも端面と溶着しその嵌合内周面はホース本体の内周径と同一同軸に形成されている請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。 '

(8) ホース本体はその端部に段差部で連接する内周径の大きい大径部をもち、接続部は少なくとも該大径部の内周面および該大径部の端面と溶着しその嵌合内周面は該大径部の内周径より小さい内周径をもつ請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 9) 相手側管体のリング当接面は管状挿入端部の端面に形成された傾斜面である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 1 0) 相手側管体のリング当接面は管状挿入端部の嵌合外周面にリング状に突出する突条のリング状の傾斜面である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造

( 1 1) 相手側管体の管状挿入端部は嵌合外周面を形成する管状部の先端に形成され外周径の小さい小径部とからなり、リング当接面は該管状部と小径部とを連通するリング状のテーパ状部である請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 1 2) 相手側管体の管状挿入端部はリング当接面の先端にホース本体の内周面と嵌合する小径部をもつ請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。

( 1 3) 相手側管体の管状挿入端部の嵌合外周面にはリング状に突出し、接続部の嵌合内周面を拡径して食い付く突条をもつ請求項 1に記載の樹脂ホースの接続構造。