JP2000337576A

JP2000337576A - 接続構造体

Info

Publication number: JP2000337576A
Application number: JP2000074697A
Authority: JP
Inventors: Atsuo Miyajima; 敦夫宮島; Minoru Kawasaki; 実川崎; Hiroyuki Ichikawa; 浩幸市川
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1999-03-25
Filing date: 2000-03-16
Publication date: 2000-12-05
Also published as: EP1039206B1; EP1039206A2; DE60008444D1; EP1039206A3

Abstract

(57)【要約】【課題】ホースのホース本体の中間部の可撓性を考慮
してホース本体全体を薄肉の円筒壁状に形成にした場
合、ホースの一端を相手部材の開口端部に挿入して両者
を接続した際、ホースの一端と相手部材の開口端部との
間のシール性が損なわれたり、ホース本体の第１係合部
と相手部材の第２係合部との係合が外れるおそれがあっ
た。【解決手段】薄肉の円筒壁で形成されたホース本体５
５の一端に、ストレートに延びるストレート端部５４と
このストレート端部５４の外周面に一緒に型成形された
環状溝５６とを備え、かかるホース本体５５の一端を相
手部材に接続するための係合部材６０がストレート端部
５４の外周面上に同心的に嵌着された直筒部６１を備
え、相手部材７５の開口端部７６に直筒部６１が嵌着さ
れたストレート端部５４を挿入したとき、直筒部６１か
ら半径方向外方に延設された第１の係合要素６０ｂが開
口端部７６から半径方向外方に突設された第２の係合要
素７７にスナップ係合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のフィラホ
ース、燃料ホース又はエヤーホース等を相手部材に一緒
に接続するための接続構造体に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用のフィラホース等におい
て、ゴムホースに代えて、耐ガソリン透過性に適応した
樹脂ホース、金属ホース及び両者を組み合わせたホース
が採用されるようになってきた。例えば、樹脂ホースの
一端を相手部材に取り外し可能に接続したホース接続構
造体が特開平５−３２９９５６号公報により知られてい
る。

【０００３】即ち、特開平５−３２９９５６号公報に開
示された従来のホース接続構造体は、図１及び図２に示
すように、ホース１０と、これに接続できる相手部材４
５とで構成され、ホース１０は樹脂材料にて一体にブロ
ー成形され、両端にストレートに延びるストレート端部
２８、２８を備えた管状のホース本体１５と、このホー
ス本体の少なくとも一方のストレート端部の外表面に固
着された係合部材３４とで構成されている。尚、ストレ
ート端部２８、２８間に蛇腹部２２を有する中間部２０
が延びている。

【０００４】筒状のストレート端部２８の外表面（外周
面）上には、先端側に環状のシール部材２３をはめ込む
シール溝２４が形成されるとともに、後部には拡径され
た環状の拡径部２５が形成され、その軸方向中央部に嵌
着用の環状溝２６が形成されている。尚、ストレート端
部２８の後部に環状の拡径部２５を形成したのは、中間
部２０の内径をストレート端部２８の内径よりも大きく
して燃料等の流量を確保するためである。係合部材３４
は環状の基部３４ａと、この基部３４ａから半径方向外
向きに立ち上った支持部を介してストレート端部２８と
平行に延びる複数のアーム部３４ｂと、各アーム部３４
ｂの自由端に半径方向内向きに設けられた第１の係合部
３４ｃとを備えている。そして、係合部材３４は、基部
３４ａが環状溝２６内に強く嵌着されてストレート端部
２８の外周面から半径方向外方に突出している。

【０００５】一方、相手部材となる金属製又は樹脂製の
パイプ４５は、樹脂ホース１０のストレート端部２８の
外径よりも若干大きい内径を有する筒状の開口端部４４
と、該開口端部４４の開口した先端部を半径方向外向き
に折り返して形成され、開口端部４４の外周面から半径
方向外方に突出した環状の第２の係合部４２とを備えて
いる。

【０００６】樹脂ホース１０とパイプ４５とを接続する
際は、開口端部４４にストレート端部２８を挿入する。
すると、挿入につれて係合部材３４のアーム部３４ｂが
第２の係合部４２により一旦半径方向外方に弾性変形さ
せられ、第２の係合部４２を通過すると半径方向内方に
復帰して、第１の係合部３４ｃが第２の係合部４２に係
合する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記接続構
造体は、ホース本体１５はその可撓性を高めるため中間
部２０を薄肉の円筒壁状に形成されることが望ましい。
しかし、ホース本体１５は、樹脂製ホースの場合は通常
全体がブロー成形により一体に形成され、金属製ホース
の場合は一定厚みに引き抜かれた薄肉チューブからその
端部及び／又は蛇腹部が部分的に金属液圧バルジ成形に
より形成される。そのため、樹脂製ホースでも金属製ホ
ースでも、中間部２０のみを両端のストレート端部２８
よりも薄肉に形成することは困難であり、中間部２０の
可撓性を向上させるためにはホース本体１５全体を薄肉
にする必要がある。このため、ストレート端部２８もそ
の肉厚が薄くなり、強度が弱くなる。

【０００８】その結果、ホース本体１５のストレート端
部２８を相手部材４５の開口端部４４に接続してその内
部に流体を流通したとき、ストレート端部２８は流体圧
によりその軸方向中央部に向かって漸次太鼓状に張り出
し変形する。これにより、ストレート端部２８と相手部
材４５との間に介在するシール部材２３によるシール性
を損なうと共に、第１の係合部３４ｃと第２の係合部４
２との係合が外れ易くなるという問題がある。

【０００９】また、−１０℃以下の雰囲気でこの接続構
造体を使用すると、ストレート端部２８はその軸方向中
央部に向かって漸次鼓状に縮径変形し、その結果上述し
たのと同様、シール部材２３によるストレート端部２８
と相手部材４５との間のシール性を損なうと共に、第１
の係合部３４ｃと第２の係合部４２との係合が外れ易く
なるという問題がある。

【００１０】本発明は上記事情に鑑みて発明されたもの
で、第１の目的は、ホース本体の中間部の可撓性を考慮
してホース本体全体を薄肉の円筒壁状に形成した場合、
ホース本体のストレート端部を係合部材で補強すること
により相手部材の開口端部との間のシール性を高めるこ
とができる、ホースと相手部材との接続構造を提供する
ことにある。本発明はまた、ホース本体の中間部の可撓
性を考慮してホース本体全体を薄肉の円筒壁状に形成し
た場合、ホース本体のストレート端部を係合部材で補強
することによりホース本体に取り付けた係合部材の第１
の係合部と相手部材の第２の係合部とを強く係合でき
る、ホースと相手部材との接続構造を提供することを第
２の目的とする。

【００１１】本願発明者等は、鋭意研究の結果、ホース
本体のストレート端部の外周面に取り付ける係合部材の
形状を改良し、該係合部材の一部によりストレート端部
を補強することを思いついて、本発明を完成した。

【００１２】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明による、薄
肉の円筒壁で形成された管状のホース本体を相手部材に
流体密に接続するための接続構造体は、外表面と該外表
面と略平行で管内に延びる内表面とを有する薄肉の円筒
壁から成る、一端から他端に一体に延びる前記管状のホ
ース本体と、前記相手部材に接続するために、ホース本
体の少なくとも軸方向一端に該円筒壁が実質的にストレ
ートに延び、先端から軸方向に距離を隔てて配置され、
滑らかに軸方向に延びる型成形された該円筒壁の外表面
に半径方向内方に延びる環状溝が一緒に形成されたスト
レート端部と、該ストレート端部の該外表面に同心的に
嵌着された直筒部と、該直筒部の他端側の内周面から半
径方向内向きに突出して設けられ前記環状溝に嵌着され
た環状の突部と、該直筒部の一端側の外周面に形成され
たシール溝と、該直筒部の他端側の外周面から半径方向
外向きに延び該直筒部の外周面との間に半径方向の間隙
が形成されるとともに自由端が半径方向に変形可能な変
形部及び該変形部の自由端に半径方向内向きに突出して
設けられた係合爪を持ち該直筒部に周方向に互いに間隔
を隔てて配設された複数の第１の係合要素と、を備えた
樹脂材料から成る係合部材と、前記ホース本体の該スト
レート端部の外周面に嵌着された該直筒部を受け入れる
のに適した係合内周面を有する筒状の開口端部を備えた
相手部材と、前記相手部材の該開口端部の入口部に半径
方向外向きに突出して形成され、該開口端部の該係合円
周面に、前記ホース本体の該ストレート端部を嵌着され
た前記直筒部と共に挿入したとき該第１の係合要素と係
合する第２の係合要素と、６）前記シール溝に装着さ
れ、前記相手部材の該開口端部の係合内周面と、該開口
端部の係合内周面に前記ストレート端部と共に挿入され
た該直筒部の外周面との間をシールする環状のシール部
材と、で構成されたものである。

【００１３】

【発明の効果】本発明の接続構造体によれば、ホース本
体のストレート端部の外表面に係合部材の直筒部が同心
的に嵌着されており、直筒部によってストレート端部が
補強されている。そのため、ホース本体の中間部の可撓
性を考慮してホース本体全体を薄肉の円筒壁状に形成し
ても、ストレート端部が流体圧によって太鼓状に張り出
したり、低温環境下で鼓状に縮径することが防止され、
ホース本体と相手部材との接続時にホース本体のストレ
ート端部が変形するのを抑制する。その結果、ホース本
体のストレート端部と相手部材の開口端部との間をシー
ル部材で確実にシールすることができる。また、ホース
本体に取り付けた係合部材の第１の係合要素と相手部材
の第２の係合要素とが外れるのを防止することができ
る。

【００１４】

【実施の形態】本発明の接続構造体はホースと、相手部
材とから成り、ホースはホース本体と、該ホース本体に
一体的に固着された係合部材とを備えている。

【００１５】ホース本体は、一端から他端に延びる管状
のホース本体は薄肉の円筒壁で形成され、少なくとも一
端に、相手部材に接続するために、円筒壁が実質的にス
トレートに延びるストレート端部が型成形により形成さ
れている。このストレート端部は、少なくとも型成形さ
れた滑らかな外表面と、ストレート端部の先端から軸方
向に距離を隔ててこの外表面から半径方向内方に延びる
環状溝とが、ストレート端部の成形時に一緒に型成形さ
れている。環状溝は好ましくは、ストレート端部の後部
に形成された先端側よりも径の大きい拡径部の表面に形
成されている。

【００１６】ホース本体としては、樹脂製のホース本
体、金属製のホース本体又はこれらを組み合わせたホー
ス本体を採用することができる。樹脂製ホース本体は、
押出機で樹脂材料のパリソン等のチューブ状部材を押し
出し、押し出したチューブ状部材を筒状の一対の割型内
に挿入し、チューブ状部材の内部からブロー成形及び／
又は外部から吸引して半径方向外方に膨張させる。これ
により、チューブ状部材の外周面を一対の割型の内周面
に密着させて所望のホース本体を形成することができ
る。

【００１７】このようにして得られた樹脂製のホース本
体は、全体が薄肉の円筒壁に形成され、その外表面は型
成形により精度良く成形することができる。ホース本体
の内表面は外表面と略平行で、外表面に沿って管内に延
び、これにより実質的に肉厚が一定に形成されている。
そして、ホース本体の少なくとも一端に、上記ストレー
ト端部がホース本体の型形成時に一体に成形されてい
る。なお、ホース本体の可撓性を高めるために、一端と
他端との間の中間部に、一対の割型のキャビティの形状
に基づいて、ホース本体の形成時に蛇腹部を一体に形成
することができる。

【００１８】一方、金属製ホース本体は、一定肉厚の薄
肉金属チューブの所定の箇所を液圧バルジ成形機で拡径
することにより製造することができる。即ち、一端から
他端に延びる薄肉金属チューブの少なくとも一端を液圧
バルジ成型機の一対の割型内にセットし、薄肉金属チュ
ーブ内に液圧を作用させることにより、上記型成形され
た外表面を有するストレート端部を形成することができ
る。また、必要に応じて薄肉金属チューブの中間部に液
圧バルジ成形により拡径された蛇腹部を形成することが
できる。尚、上述したストレート端部の外表面から半径
方向内向きに延びて形成された環状溝は、ストレート端
部の成型時に一緒に成形することができる。

【００１９】ホース本体は単層又は複層で構成すること
ができる。何れの場合も、ホース本体の内径は好ましく
は約１０ｍｍから３５ｍｍとすることができ、その肉厚
は好ましくは０．８から２．０ｍｍとすることができ
る。

【００２０】単層でホース本体を形成する場合、材料と
してはＰＡ６、ＰＡ１１，ＰＡ１２等のポリアミド樹
脂、又はアルミニウム、ステンレス鋼等の金属を使用す
ることができる。樹脂材料を使用すればコストの低減、
軽量化、防錆効果等の点で有利であり、金属材料を使用
すれば耐ガソリン透過性、導電性が得られる点で有利で
ある。

【００２１】二つの層でホース本体を形成する場合、ホ
ース本体は耐ガソリン性に優れ、耐ガソリン透過性の樹
脂材料から成る内側層と、耐熱性、耐候性、耐薬品性に
優れた樹脂材料から成る外側層とで構成することができ
る。この場合、内側層の樹脂材料としてはＥＴＦＥ（エ
チレンテトラフルオロエチレンコポリマ）、ＰＶＤＦ
（ポリビニリデンジフルオロリド）又はＴＨＶ等が使用
でき、外側層の樹脂材料としてはナイロン６，ナイロン
１１，ナイロン１２，ウレタン、ポリプロピレン又はポ
リエチレン等が使用できる。またホース本体は、ステン
レス鋼等の薄肉の金属材料から成る内側層と、ＰＡ６等
の耐熱性、耐候性、耐薬品性に優れた樹脂材料から成る
外側層とで構成することができる。このようにすれば、
低ガソリン透過性、軽量化等の点で有利である。

【００２２】上記何れの場合も、内側層の肉厚（約０．
１ｍｍから０．５ｍｍ）は外側層の肉厚（約０．８ｍｍ
から１．５ｍｍ）よりも薄くすることが望ましい。一般
に、内側層に用いる耐ガソリン性に優れ、耐ガソリン透
過性の材料は、外側層に用いる耐熱性、耐候性、耐薬品
性に優れた材料よりも高価であるので、内側層の肉厚を
薄くすることにより、使用する材料の量が少なくて済
み、その分コストが低減できる。

【００２３】樹脂製の内側層及び外側層は、熱可塑性樹
脂材料のブロー成形により同時に形成することができ
る。金属製の内側層は、薄肉金属チューブを金属液圧バ
ルジ成形により形成することができる。

【００２４】ホース本体を三つの層で形成する場合、ホ
ース本体は炭素や金属が混入され耐ガソリン性に優れ、
耐ガソリン透過性で導電性を有する材料から成る内側層
と、耐熱性、耐候性、耐薬品性に優れた材料から成る外
側層と、該内側層と該外側層とを接着する中間接着層と
で構成することができる。内側層として導電性のある材
料を使用することにより、ガソリンの供給時に発生する
静電気を除去することができ安全である。中間層の材料
としては、ポリビニリデンジフルオロリド、ポリフッ化
ビニル又はその混合物から成るフッ素プラスチック等が
採用できる。ホース本体を三層構造にすれば、材料選定
の点で有利である。

【００２５】樹脂製の内側層又は外側層は熱可塑性樹脂
材料のブロー成形により形成することができ、金属製の
内側層は薄肉金属チューブの金属液圧バルジ成形により
形成することができる。

【００２６】係合部材は、好ましくは熱可塑性樹脂材料
から射出成形により一体に形成され、前述したストレー
ト端部の外周面に嵌着された直筒部と、この直筒部の内
周面から半径方向内方に突出して前述した環状溝に嵌合
する環状の突部と、直筒部の外周面から半径方向外方に
延設された第１の係合要素とを備えている。そして、直
筒部の肉厚は、好ましくは、ストレート端部の肉厚より
も厚肉に形成されている。

【００２７】第１の係合要素は変形部と係止爪とを備
え、変形部は好ましくは、少なくとも直筒部の後端部
（他端部）から半径方向外向きに延びる支持部と、該支
持部から直筒部とほぼ平行に延びる周方向に互いに距離
を隔てて配設された複数のアーム部とを備えている。変
形部と直筒部との間に形成される半径方向の間隙には、
ホース本体を相手部材に接続する時に相手部材の開口端
部に設けられた第２係合要素が挿入される。アーム部は
直筒部の軸方向中間部よりも短い距離だけ延びることが
望ましい。

【００２８】更に、好ましくは複数（例えば２本、４
本）のアーム部は、該アーム部と一体化され周方向に延
びる連結部により自由端を連結することができ、これに
より片持ち支持されたアーム部の変形を抑制することが
できる。また複数（例えば２本）のアーム部は、該アー
ム部と一体に形成され周方向に延びる連結部により自由
端同士を連結して円形又は楕円形の環状部を形成するこ
とができる。環状部は相手部材の開口端部の外径よりも
大きい内径の内周面を持ち、好ましくは径方向に対向す
る一対の係合爪は実質的にアーム部の延長線上の内周面
に設けることができる。

【００２９】その上で、連結部において係合爪が形成さ
れていない対向部分、即ち対向する一対の係合爪に対し
てそれぞれ９０度位相した部分を手で掴んで中心方向に
力を加えることにより、第１の係合要素が弾性変形して
係合爪が半径方向外向きに変位し、第２の係合要素から
離脱することができる。こうして、一旦接続したホース
と相手部材とを容易に分離することができる。

【００３０】シール溝としては、直筒部の一端側（先端
寄り）の外周面に一つ又は複数のシール溝が形成されて
いればよい。

【００３１】なお、係合部材はＰＡ，ＰＰ，ＰＯＭや、
ガラス繊維で強化されたＰＡ，ＰＰ，ＰＯＭ等の熱可塑
性樹脂を射出成形することにより形成することができ
る。

【００３２】係合部材のホース本体への固着は、予め射
出成形した係合部材をホース本体のブロー成形用の金型
内にセットしておき、ホース本体のブロー成形時に係合
部材をホース本体に一体的に位置決め固着することによ
り行うことができる。また、予めホース本体をブロー成
形し、そのストレート端部の開口から芯金を挿入すると
ともに、係合部材の射出成型用の金型内にセットしてお
き、係合部材の射出成形時に、ホース本体と一体的に固
着することもできる。尚、ストレート端部と直筒部との
間には直筒部の抜止め部を形成することが望ましい。抜
止め部としては、ストレート端部の外周面に突出した環
状凸部を設ける一方、直筒部にこの環状凸部に対応する
環状凹部を形成したり、ストレート端部の外周面と直筒
部の内周面との間に接着剤を介在させることにより構成
することができる。

【００３３】相手部材は、ホース本体のストレート端部
の外表面に嵌着された直筒部を受け入れるのに適した係
合内周面を有する筒状の開口端部を備え、該開口端部の
入口には、直筒部が嵌着されたストレート端部を開口端
部の係合内周面に挿入したときに第１の係合要素と係合
するための第２の係合要素が、開口端部の外周面から半
径方向外方に突出して設けられている。

【００３４】相手部材は、鉄、ステンレス鋼、アルミニ
ウム等の金属で形成することもできるし、ＨＤＰＥ，Ｐ
ＯＭ，ＰＡ６，ＰＡ１１，ＰＡ１２等の樹脂で構成する
こともできる。

【００３５】シール部材は、ホース本体の直筒部の先端
寄りに形成されたシール溝に装着され、直筒部の係合外
周面と開口端部の係合内周面との間をシールする。シー
ル部材は、シール溝の数に対応して一つ又は複数のシー
ル部材がシール溝に装着される。

【００３６】

【実施例】以下、本発明の実施例を図３乃至図１４に基
づき説明する。

【００３７】図３は、本発明に用いられるホースの一実
施例を説明するための要部を示す半断面図であり、ホー
ス５０は、ブロー成形により型成形された管状のホース
本体５５と、このホース本体５５の少なくとも一端に一
体的に固着された係合部材６０とで構成されている。従
って、ホース本体５５は型成形された外表面５５ａと、
実質的にこの外表面５５ａとほぼ平行に管内に延びる内
表面５５ｂとを有し一定肉厚の薄肉円筒壁で形成され、
一端から他端に延びている。そして、図に示すように、
一端に実質的にストレートに延びるストレート端部５４
が、ブロー成形時にホース本体５５と一体に形成されて
いる。勿論、図示しない他端に同様のストレート端部を
ブロー成形時に一緒に形成することができる。

【００３８】ストレート端部５４には係合部材６０を強
く位置決め固定できるように、滑らかに精度良く形成さ
れた外表面５５ａ上のストレート端部５４の先端から距
離を隔てた位置に、半径方向内方に延びる断面矩形の環
状溝５６が外表面と一緒に型成形されている。また、ス
トレート端部５４の先端には半径方向外方に膨出し案内
面を有する環状膨出部５４ａが形成され、環状膨出部５
４ａから距離を隔てた後部には漸次拡径するテーパ部５
４ｂを有する大径部５４ｃが形成され、環状膨出部５４
ａと大径部５４ｃとの間に環状凹部５７が形成されてい
る。

【００３９】係合部材６０は、ホース本体５５とストレ
ート端部５４の外表面とを覆う一定厚さの直筒部６１
と、この直筒部６１の他端側（図３で右端部）の内周面
から半径方向内方に突出して、前記環状溝５６に嵌着し
た環状の突部６０ａと、他端側の外周面から半径方向外
方に立ち上がったフランジ状又は支柱状の支持部６０ｆ
と、該支持部６０ｆから一端側に向かって直筒部６１と
平行に延びる複数のアーム部６０ｂと、アーム部６０ｂ
の自由端部に形成され半径方向内向きに突出した係合爪
６０ｃとを備え、強化されたＰＡ１２等の樹脂材料で一
体的に射出成形されている。尚、アーム部６０ｂは周方
向の両端部６０ｂ１と、両端部６０ｂ１間を周方向に接
続するように形成された連結部６５とを残して、中央部
が取り除かれて形成されている。

【００４０】更に詳しくは、直筒部６１は、ストレート
端部５４の肉厚よりも厚肉に形成され、前記ストレート
端部５４の環状膨出部５４ａと大径部５４ｃとの間に形
成された環状凹部５７に嵌着された小径部６１ａと、大
径部５４ｃを覆う大径端部６１ｂと、小径部６１ａと大
径端部６１ｂとの間に延びるテーパ部６１ｃとを備えて
いる。そして、小径部６１ａの外周面がホース本体５５
の係合外周面６７になっている。また、小径部６１ａの
外周面と各アーム部６０ｂとの間に半径方向の間隙６３
が形成されている。

【００４１】従って、係合部材６０はストレート端部５
４に軸方向に移動不能に確実に固着されている。尚、必
要に応じて、ストレート端部５４と直筒部６１との間に
接着剤を介在させることができる。そして、直筒部６１
の外周面には互いに距離を隔てて２個のシール溝６４が
形成され、このシール溝６４内にＯリング等のシール部
材６２が装着されている。

【００４２】図４に、上述したホース本体５５を流体密
に接続できる筒状の相手部材７５が示されている。即
ち、相手部材７５は、ホース本体５５のストレート端部
５４の外周面に嵌着された直筒部６１を受け入れるのに
適した係合内周面７８を持つ開口端部７６を備え、この
開口端部７６の入口部に、ストレート端部５４の外周面
に嵌着された直筒部６１を挿入したとき前記間隙６３に
スナップ入りし、アーム部６０ｂが変形して前記係合爪
６０と係止する環状の係合突部７７が、半径方向外方に
突出して形成されている。

【００４３】ここで、上記係合爪６０ｃを持つアーム部
６０ｂが本発明の第１の係合要素を構成し、係合突部７
７が本発明の第２の係合要素を構成している。

【００４４】上記実施例では、ホース本体５５はパリソ
ン等チューブ状の樹脂材料を押出し、ブロー成形するこ
とによって形成されている。しかし、アルミ合金等の肉
厚一定の薄肉金属チューブを用いて、この薄肉金属チュ
ーブの少なくとも一端を液圧バルジ形成することによ
り、上記ストレート端部５４と同様のストレート端部
や、必要に応じて中間部に蛇腹部を形成することができ
る。

【００４５】樹脂ホース５０とパイプ７５とを接続する
際は、開口端部７６にストレート端部５４を挿入する。
すると、挿入につれて係合部材６０のアーム部６０ｂが
第２の係合突部７７により一旦半径方向外方に弾性変形
させられ、該係合突部７７を乗り越えると弾性により半
径方向内方に復帰して、係合爪６０ｃが係合突部７７の
折返し端面７７ａに係合し、樹脂ホース５０とバイプ７
５とが外れないように接続される。

【００４６】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、例えば上記実施例ではホース本体５５は一
層で構成されているが、図５に示すホースのように、ホ
ース本体１１０を二層構造に構成することもできる。即
ち、係合部材６０は上記実施例のホースの係合部材６０
と同じであるが、ホース本体１１０は例えばＥＴＦＴ等
の耐ガソリン透過性の樹脂から成る内側層１１１ａと、
耐熱性、耐薬品性及び耐圧性等に優れたポリアミド等の
樹脂から成る外側層１１１ｂとの二層で構成されてい
る。これらの層は異なる樹脂材料を同時押出しすること
により形成することができる。そして、上記実施例のホ
ースと同様に、中間部に蛇腹部１１２をブロー成形時に
一緒に形成することができる。

【００４７】また、図６に示すホースのように、係合部
材６０は上記実施例のホースの係合部材６０と同じであ
るが、ホース本体１２０を三層構造に構成することがで
きる。即ち、ＥＰＦＴ等の耐ガソリン透過性の樹脂材料
にカーボンを混入させて導電性を付加した薄い内側層１
２１ａと、ＰＡ１２のような耐薬品性、耐熱性に優れた
外側層１２１ｂと、内側層１２１ａと外側層１２１ｂと
を接着するための中間層１２１ｃとで、ホース本体１２
０を構成することができる。

【００４８】また、図示されていないが、上記二層から
なるホース本体１１０及び三層からなるホース本体１２
０において、ホース本体の内側層１１１ａ、１２１ａを
金属層で構成することもできる。

【００４９】また、図７に示すホースでは、ホース本体
は上記図３の実施例のホース本体５５と同一であるが、
係合部材を図３の係合部材６０とは異なる形態に構成し
ている。即ち、係合部材７０は、直筒部７１の一端側の
外周面に、図３の実施例の直筒部６１のシール溝６４よ
りも広幅のシール溝７４が形成され、このシール溝７４
にゴム製で筒状のシール部材９１が嵌装されている。な
お、この筒状のシール部材９１は、断面円形の複数のシ
ール部９１ａが軸方向に配列され、隣り合うシール部材
９１ａ，９１ａが直筒状の連結部９１ｂで連結されて一
体に形成されている。

【００５０】また、図８に示すホースでは、係合部材８
０は、直筒部８１等は図３のホース本体の直筒部６１等
と同じであるが、アーム部が径に対して対称に対向する
二つのアーム部８０ｂで構成され、それぞれのアーム部
８０ｂの自由端部８０ｄが弧状の連結部８５で円形、長
円形又は楕円形状に連結され、これによりリング部８２
が形成されている点で図３のホースと異なる。この場
合、二つの係合爪８０ｃは好ましくは、それぞれのアー
ム部８０ｂの延長線上のリング部８２の内周面から半径
方向内方に突出されて形成されている。

【００５１】図９は、図８に示したホース１００を図４
に示した相手部材７５（二点鎖線で示す）に接続したと
きの状態を説明するため概略を示す側面図であり、図９
に示すように、リング部８２の内径は、該リング部８２
が変形できるように、相手部材７５の開口端部７６の外
径よりも大きく設定されている。一方、リング部８２の
内周面に形成された係合爪８０ｃは開口端部７６の入口
部に設けられた係合突部７７の環状の背面７７ａに係止
できるように設定されている。

【００５２】従って、図１０に示すように、それぞれの
係合爪８０ｃ，８０ｃから９０度位相したリング部８２
の部分８２ａ，８２ａを矢印Ｆ、Ｆで示すように半径方
向内方に押圧することにより、リング部８２が変形して
係合爪８０ｃ，８０ｃは半径方向外側に変位し、相手部
材７５の係合突部７７、７７との係合が外れる。こうし
て、相手部材７５とホースとの接続を容易に解除するこ
とができる。

【００５３】また、上記図８及び図９に示した係合部材
８０と、前記図５で説明した二層のホース本体１１０と
を組み合わせて図１１に示すホース１３０を構成するこ
とができる。

【００５４】また、本発明の接続構造体の相手部材は、
図４に示した金属パイプ７５に限定されるものではな
く、例えば図１２に示すように、樹脂製のパイプ１８０
で構成することができる。即ち、この樹脂製のパイプ１
８０は、その一端に内方よりも大きな内径を有する開口
端部１８１が形成され、該開口端部１８１の入口部に第
２の係合要素として、半径方向外方に突出した環状の係
合突部１８２を設けて構成されている。また、図１３に
示すように、金属製のパイプ１９０の一端に拡径した開
口端部１９１を設け、更に開口端部１９１の入口部に半
径方向外向きに突出したバルジ１９２により第２の係合
部を形成して、相手部材を構成することができる。

【００５５】なお、図１及び図２に示した接続構造体に
おいて、ホースと相手部材とが容易に外れないようにす
るためには、図１４に示すように、係合部材８５を環状
の基部部８５ａと、該環状の突部８５ａから半径方向外
方に延びる支持部８５ｆを介してホース本体のストレー
ト端部８７と平行に延びる対向する一対のアーム部８５
ｂと、両アーム部８５ｂの自由端同士を環状に接続した
リング部８９と、各アーム部８５ｂの延長線上のリング
部８９の内周面に半径方向内向に突出した係合突部８５
ｃとで構成することができる。

【００５６】以上説明したように、本発明は、上記した
各実施例を適宜組み合わせて実施できるのは勿論のこ
と、その趣旨を逸脱しない範囲内において種々の形態で
実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のホース接続構造体を説明するための破砕
断面図である。

【図２】図１のホース接続構造体の接続状態を示す半断
面図である。

【図３】本発明のホースの実施例の要部を示す半断面図
である。

【図４】図３に示したホースを接続するための相手部材
の要部を示す半断面図である。

【図５】ホース本体の他の実施例を説明するための要部
の下半分を省略した断面図である。

【図６】さらにホース本体の他の実施例を説明するため
の要部の下半分を省略した断面図である。

【図７】係合部材の他の実施例を説明するための半断面
図である。

【図８】さらに係合部材の他の実施例を説明するための
半断面図である。

【図９】図８に示したホースと図４に示した相手部材と
の接続状態を説明するための概略を示す側面図である。

【図１０】図９で示したホースと相手部材との接続状態
を解除する方法を示す概略を示す側面図である。

【図１１】図５のホース本体と図８の係合部材とを組み
合わせて構成されたホースを説明するための下半分を省
略した断面図である

【図１２】相手部材の他の実施例を示す下半分を省略し
た断面図である。

【図１３】さらに相手部材の他の実施例を示す下半分を
省略した断面図である。

【図１４】図１及び図２で説明した従来例の変形例を説
明するための半断面図である。

【符号の説明】

５０、１００，１３０：ホース５２：中間
部５３、１１２：蛇腹５４：スト
レート端部５５、１１０，１２０：ホース本体５６：環状
溝６０、７０，８０：係合部材６０ａ：環
状の突部６０ｂ，８０ｂ：アーム部６０ｃ，８
０ｃ：係合爪６１、７１，８１：直筒部６３：間
隙６２、９１：シール部材６４、７
４：シール溝７５、１８０，１９０：パイプ７６：開口
端部７７：係合突部８２：リン
グ部１１１ａ，１２１ａ：内側層１１ｂ，１
２１ｂ：外側層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】薄肉の円筒壁で形成された管状のホース本
体を相手部材に流体密に接続するための接続構造体であ
って、外表面と該外表面と略平行で管内に延びる内表面とを有
する薄肉の円筒壁から成る、一端から他端に一体に延び
る前記管状のホース本体と、前記相手部材に接続するために、該ホース本体の少なく
とも軸方向一端に該円筒壁が実質的にストレートに延
び、先端から軸方向に距離を隔てて配置され、滑らかに
軸方向に延びる型成形された該円筒壁の外表面に半径方
向内方に延びる環状溝が一緒に形成されたストレート端
部と、該ストレート端部の該外表面に同心的に嵌着された直筒
部と、該直筒部の他端側の内周面から半径方向内向きに
突出して設けられ前記環状溝に嵌着された環状の突部
と、該直筒部の一端側の外周面に形成されたシール溝
と、該直筒部の他端側の外周面から半径方向外向きに延
び該直筒部の外周面との間に半径方向の間隙が形成され
るとともに変形可能な変形部及び該変形部の自由端に半
径方向内向きに突出して設けられた係合爪を持ち該直筒
部に周方向に互いに間隔を隔てて配設された複数の第１
の係合要素と、を備えた樹脂材料から成る係合部材と、前記ホース本体の該ストレート端部の外表面に嵌着され
た該直筒部を受け入れるのに適した係合内周面を有する
筒状の開口端部を備えた相手部材と、前記相手部材の該開口端部の入口部に半径方向外向きに
突出して形成され、該開口端部の該係合内周面に、前記
ホース本体の該ストレート端部を、該ストレート端部に
嵌着された前記直筒部と共に挿入したとき該第１の係合
要素と係合する第２の係合要素と、前記シール溝に装着され、前記相手部材の該開口端部の
係合内周面と、該開口端部の係合内周面に前記ストレー
ト端部と共に挿入された該直筒部の係合外周面との間を
シールする環状のシール部材と、から成ることを特徴と
する接続構造体。
【請求項２】前記ホース本体は、前記ストレート端部と
前記他端との間に蛇腹部を備えている請求項１記載の接
続構造体。
【請求項３】前記ホース本体は一つの層から成り、該
一つの層は熱可塑性樹脂材料のブロー成形により形成さ
れている請求項１又は２記載の接続構造体。
【請求項４】前記ホース本体は一つの層から成り、該
一つの層は金属材料から成る請求項１又は２記載の接続
構造体。
【請求項５】金属材料から成る前記ホース本体のスト
レート端部は、金属液圧バルジ成形により型成形されて
いる請求項３記載の接続構造体。
【請求項６】前記ホース本体は複数の層で構成されて
いる請求項３記載の接続構造体。
【請求項７】前記ホース本体は内側層及び外側層で構
成されている請求項６記載の接続構造体。
【請求項８】前記ホース本体は内側層と外側層とで構
成され、該内側層は耐ガソリン性に優れ、耐ガソリン透
過性の金属材料から成り、該外側層は耐熱性、耐候性、
耐薬品性に優れた樹脂材料から成る請求項１又は２記載
の接続構造体。
【請求項９】前記内側層の肉厚は前記外側層の肉厚よ
りも薄くされている請求項５又は７記載の接続構造体。
【請求項１０】前記ホース本体は内側層、外側層及び
該内側層と該外側層とを接着する中間層で構成されてい
る請求項６記載の接続構造体。
【請求項１１】樹脂材料から成る前記内側層又は外側
層は熱可塑性樹脂材料のブロー成形により形成されたも
のであり、金属材料から成る前記内側層は薄肉金属チュ
ーブの金属液圧バルジ成形により形成されたものである
請求項１０記載の接続構造体。
【請求項１２】前記ストレート端部は、先端部に半径
方向外方に膨出した環状膨出部を有するとともに、後端
部にテーパ部を有する大径部を有する請求項２，３，
５，７又は１０記載の接続構造体。
【請求項１３】前記係合部材の該直筒部の肉厚は、前
記ホース本体の該ストレート端部の肉厚よりも厚くされ
ている請求項１記載の接続構造体。
【請求項１４】前記係合部材の該変形部は、前記環状
の突部から半径方向外向きに延びる支持部と、該支持部
から前記直筒部と平行にほぼ軸方向に延びる複数のアー
ム部とから成る請求項１記載の接続構造体。
【請求項１５】複数の前記アーム部は、前記自由端が
周方向にのびる連結部によりリング状に連結されている
請求項１４記載の接続構造体。