JPH0577337A

JPH0577337A - 樹脂ホース及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0577337A
Application number: JP4056694A
Authority: JP
Inventors: Minoru Kawasaki; 実川崎; Taiga Ishiguro; 大雅石黒
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1991-02-09
Filing date: 1992-02-08
Publication date: 1993-03-30

Abstract

(57)【要約】【目的】熱可塑性樹脂から成るホースの端部内面を高
精度で所定形状，寸法に形成するとともに、ホース製造
工程を簡略化し、コスト低減を図る。【構成】ホース本体１２をブロー成形により作成した
後、これをインジェクション成形用の型にセットした状
態で接続側端部１４をインジェクション成形し、同時に
これをホース本体１２に一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は樹脂ホ−ス及びその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。

【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。

【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。

【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。

【０００６】ところでこのような樹脂製ホ−スの場合、
その成形方法としてブロー成形法が好適に採用される
が、このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソ
ンをエアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密
着させ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面に
ついては成形型により所定形状に正確に成形できるもの
の、内面側についてはフリーの状態で成形されることと
なるため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。

【０００７】しかしながらホ−スにあっては、その端部
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合にホ−ス端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、図１７（イ）に示すようなくびれ
２００やその他の凹凸が内面にあったりすると、相手部
材との接合部のシール性を十分確保することができな
い。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこでこのようなブロ
ー成形による樹脂ホ−スの場合、図１７（ロ）に示して
いるように端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上げ
加工することが行われている。しかしながらこのような
研磨を施すと、それだけホ−ス製造工程が増すのみなら
ず、加工部分及びその周辺に研磨粉が残ってしまう。こ
のためこの研磨粉を除去するための洗浄工程も必要とな
ってホ−ス製造における工程が増々増加し、コストも高
くなってしまう。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決することを目的として成されたものである。
而して本願の第一の発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形
してホ−ス本体を形成した後、該ホ−ス本体をインジェ
クション成形用の型にセットし、その状態で相手部材と
の接続側端部をインジェクション成形するとともにこれ
をホ−ス本体に一体的に接合することを特徴とする。

【００１０】また本願の第二の発明は、前記ホ−ス本体
を硬質の樹脂材を用いてブロー成形する一方、前記接続
側端部を軟質の樹脂材を用いてインジェクション成形す
ることを特徴とする。

【００１１】更に本願の第三の発明は、前記ホ−ス本体
における前記接続側端部との接合側の外周面に突出部を
形成し、該ホ−ス本体をインジェクション成形用の型に
セットして接続側端部をインジェクション成形する際に
その圧力で該ホ−ス本体が位置ずれするのを該突出部の
係止作用により防止することを特徴とする。

【００１２】更に本願の第四の発明は、前記ホ−ス本体
及び接続側端部の形状を、それらが軸方向に所定長さに
亘って互いに重なるようにすると共に該重なり部分の何
れか一方が軸直角方向の係合凸部を、他方が係合凹部を
有する形状とし、それらを互いに係合させることを特徴
とする。

【００１３】

【作用及び発明の効果】以上のように本願の発明は、先
ずホ−ス本体をブロー成形し、しかる後これをインジェ
クション成形用の型にセットして、ホ−スにおける接続
側端部をインジェクション成形すると同時にこれをホ−
ス本体に一体化するようにしたものである。

【００１４】かかる本発明によれば、ホ−ス成形と同時
にその端部内面を所定形状，寸法に形成することがで
き、従来のようにホ−ス成形後においてその端部内面を
研磨することを要しない。それ故かかる研磨工程を省略
できるのみならず、その後において残留した研磨粉を取
り除くための洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減
少してコストを低減することができる。

【００１５】しかも本発明に従ってホ−スの接続側端部
をインジェクション成形した場合、後において端部内面
を研磨加工した場合に比べて端部内面をより高い精度で
成形加工でき、このためホ−ス端部に金属パイプ等相手
部材を接続したときのシール性の信頼性が向上する。

【００１６】尚接続側端部をインジェクション成形する
と同時にこれをホ−ス本体に一体化するに際して、射出
成形する樹脂温度により、ホ−ス本体材料及び射出材料
の溶融に基づいてそれらを接合することもできるし、ま
た場合によりホ−ス本体に予め接着処理を施しておき、
両者を接合するようにしても良い。後者の場合、ホ−ス
本体と接続側端部の各材料の組合せを任意の組合せとす
ることができる利点がある。樹脂同士の相溶性がそれ程
高くなくても良いからである。

【００１７】本発明においては、接続側端部成形のため
のインジェクション成形温度を適当な温度に選定するこ
とが必要である。而してそのインジェクション成形温度
は、インジェクション成形材料の劣化温度以下であって
ホース本体の樹脂材料の融点以上であることが望まし
い。より望ましくはホース本体材料の融点よりも５℃以
上高温であり、最適な温度は同融点よりも９０℃以上高
温である。

【００１８】これはインジェクション成形温度が低い
と、ホース本体と接続側端部とが良好に一体化せず、後
において両者が界面剥離を起こす恐れがあるからであ
る。なお、ホ−ス本体の温度はポリプロピレンの場合は
常温で良いが、樹脂の種類によって適宜加温しても良
い。

【００１９】本願の第二の発明は、ホース本体を硬質の
樹脂材を用いてブロー成形する一方、軟質の樹脂材を用
いて接続側端部をインジェクション成形すると同時にこ
れをホース本体に一体化するようにしたものである。

【００２０】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相手
部材に接合するときシール性が損なわれてしまう。

【００２１】しかるに本発明においてはホース本体を硬
質の材料で、接続側端部を軟質材料で形成するようにし
ているため、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えるこ
とができる一方、ホース端部のシール性も良好とするこ
とができる。

【００２２】加えてホース本体を接続側端部よりも硬質
の樹脂材で形成すれば、接続側端部をインジェクション
成形する際、射出圧力でホース本体の接合部側が変形を
起こし難く、ホース本体と端部とを良好に接合できる。

【００２３】本願の第三の発明は、ホース本体における
接続側端部との接合側外周面に突出部を形成するように
したものであり、このようにすることによって接続側端
部をインジェクション成形する際、その突出部をインジ
ェクション成形用の型に係止させることにより、位置決
めすることができ、またセットしたホース本体が射出圧
力によって位置ずれするのを防止することができる。

【００２４】本願の第四の発明は、ホース本体及び接続
側端部をホース軸方向に所定長さに亘って重複させると
ともに、両者を係合凸部と係合凹部とによって係合させ
るようにしたものである。

【００２５】このようにすると、ホース本体と接続側端
部との融着ないし接着のみならず、両者を機械的係合力
によっても結合でき、結合力を更に強くすることができ
る。

【００２６】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図３において１０は熱可塑性樹脂から成る大
口径のエアーダクトホ−スであって、ホ−ス本体１２と
接続側端部１４とから成っている。ホ−ス本体１２は硬
質の樹脂材から成っており、その両端に図１にも示して
いるように拡径部１６が形成されている。

【００２７】一方接続側端部１４は軟質樹脂材にて構成
され、図１にも示しているように各一端側に縮径部１８
が形成されていて、それら縮径部１８がホ−ス本体１２
の拡径部１６内に嵌合している。即ちホ−ス本体１２と
端部１４とが、ホ−ス軸方向（長手方向）に一部重複し
た状態で両者が結合している。

【００２８】各接続側端部１４は外周面に一対のフラン
ジ２０を有しており、それらの間にクランプ用の溝２２
が形成されている。

【００２９】図４はこの樹脂ホ−ス１０におけるホ−ス
本体１２をブロー成形するための本体型を示したもの
で、図示のように本体型２４は２つの割型２６に分割さ
れ、それらの合せ面側に上記ホ−ス本体１２の形状に対
応した成形キャビティ２８が形成されている。このキャ
ビティ２８はホ−ス軸方向の両端が開放形状とされ、そ
して各端部側にホ−ス本体１２の上記拡径部１６に対応
した大径部３０が形成されている。

【００３０】図５はブロー成形ための端部型及びその周
辺部を示したもので、図示のようにこれら端部型３２，
３４もそれぞれ２つの割型３６，３８に分割されてい
る。またそれら端部型３２，３４と本体型２４との間に
は、ホットカッター４０をスライド可能に収容するため
の凹所４２が形成されている。

【００３１】同図において４４はダイヘッドであって、
その先端から円筒状の熱可塑性樹脂のパリソン４６が押
し出されるようになっている。尚４８はエアー吹出しの
ためのブローノズルである。

【００３２】図７はブロー成形用の本体型２４を利用し
て構成したインジェクション成形用の装置を示したもの
であって、図示のようにここでは本体型２４をホ−ス本
体１２の保持型として用いている。

【００３３】５０，５８は接続側端部１４用インジェク
ション成形型の主体を成すもので、５０はその外面を成
形するための外面成形型、５８は内面成形用のマンドレ
ル型である。外面成形型５０は２つの割型５４に分割さ
れており、それらの合わせ面側にインジェクション成形
用のキャビティ５５を有している。

【００３４】一方マンドレル型５８は、小径部６０と大
径部６２とを有しており、その小径部６０において接続
側端部１４における前記縮径部１８を成形し、また大径
部６２において上記フランジ２０を含む他部、即ち大径
部を成形するようになっている。尚小径部６０は、図１
に示しているようにホ−ス本体１２内に嵌入する太さと
されている。

【００３５】次にこれら装置を用いてホ−ス１０を製造
する手順を説明する。先ず図２（Ａ）に示しているよう
に冷却状態の本体型２４を閉じた状態とするとともに端
部型３２，３４を開いた状態とし、その状態で（Ｂ）に
示しているようにダイヘッド４４から熱可塑性樹脂のパ
リソン４６を押出し、本体型２４内に挿入する。そして
その先端部が端部型３４の２つの割型３８の間に至った
ら、その端部型３４を閉じあわせてその端部を閉鎖す
る。尚、本体型２４を開いた状態でパリソン４６を押し
出し、しかる後本体型２４を閉じるようにしても良い。

【００３６】これとともにダイヘッド４４側の端部型３
２も閉じ合わせてパリソン４６を密閉の袋状とし、次い
で図２（Ｃ）に示しているようにブローノズル４８より
エアーを吹き出させて、そのエアー圧により溶融状態の
パリソン４６を膨らませ、成形型の内面に密着させて冷
却固化させる。即ちパリソン４６を成形型内面に対応し
た形状に賦形する。

【００３７】続いて図２（Ｄ）に示しているようにホッ
トカッター４０を凹所４２内においてスライド移動さ
せ、袋状化した両端部を切断する。

【００３８】以上のようにしてホ−ス本体１２を成形し
たら、次に図１（Ｅ）に示しているように端部型３２，
３４と本体型２４とを分離し、そして本体型２４にホ−
ス本体１２を残したまま、かかる本体型２４の両端側に
インジェクション用の外面成形型５０及びマンドレル型
５８を配置した状態とする。そして図１（Ｆ）に示して
いるようにマンドレル型５８を外面成形型５０内に挿入
した上、外面成形型５０を閉じ合わせ、しかる後所定の
注入口より接続側端部１４用の熱可塑性樹脂材料をキャ
ビティ５５内に注入して同端部１４を成形すると同時
に、これをホ−ス本体１２に一体化する。

【００３９】尚端部１４用樹脂材料を射出したとき、そ
の射出圧がホ−ス本体１２に作用するが、ホ−ス本体１
２は拡径部１６が本体型２４に係止した状態にあるの
で、その射出圧によって型内で位置ずれを起こすことが
ない。

【００４０】またホ−ス本体１２は硬質材料で形成され
ているため、接続側端部１４をインジェクション成形す
る際に射出圧力によって変形せず、本体１２と端部１４
との連結構造が良好に形成される。

【００４１】さて端部１４の成形が済んだら、（Ｈ）に
示しているように外面成形型５０及び本体型２４を開い
た上マンドレル型５８を抜き出し、成形したホ−ス１０
を取り出す。

【００４２】本例によって樹脂ホ−ス１０を製造した場
合、ホ−スの端部内面を後加工することなく高精度で所
定形状，寸法に形成することができる。これによりホ−
ス製造工程が少なくなってコストが低減すると共に、削
り粉の残留によりトラブルを発生させる恐れも無くな
る。

【００４３】また本例ではホ−ス本体１２として硬質の
樹脂材を、また接続側端部１４として軟質の樹脂材料を
用いているために、ホ−ス１０を相手部材に接続したと
き良好なシール性が確保されると共に、ホ−ス本体１２
が機械的強度を有しているため、良好な耐負圧性等機械
的強度が得られる。

【００４４】尚ホ−ス本体１２用の硬質樹脂の一例とし
て、ロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピ
レン樹脂を、また接続側端部１４用の軟質樹脂材料とし
てショアＡ硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポ
リマアロイを例示できる。尚、上記樹脂はナイロン，強
化プラスチック等適宜選択して用いることができる。

【００４５】更に本例ではブロー成形装置の一部をその
ままインジェクション成形用装置の一部として利用して
いるため、ホ−ス製造工程をより簡略化でき、ホ−ス製
造を自動化することも可能となる。

【００４６】但し本発明においては、ホ−ス本体１２の
ブロー成形及び接続側端部１４のインジェクション成形
を、上例のように連続して行う場合の外、ホ−ス本体１
２のブロー成形と接続側端部１４のインジェクション成
形を切り離してそれぞれを独立の工程として行うように
しても良い。

【００４７】この場合においてホ−ス本体１２と接続側
端部１４との連結は、樹脂の溶着による外、予めホ−ス
本体１２に接着処理を施しておいてかかる接着材の作用
によりそれらを接合するようにしても良い。

【００４８】またインジェクション成形に際してブロー
成形用の本体型２４をホ−ス本体１２の保持型として用
いず、これとは別途のインジェクション成形型にホ−ス
本体１２をセットして、接続側端部１４をインジェクシ
ョン成形するようにもできる。

【００４９】本例の方法でホ−ス１０を製造した場合、
前述したようにその端部内面を高精度で形成できると共
に、インジェクション成形温度を適当に選定することに
よって、ホ−ス本体１２と接続側端部１４とを強固に一
体化することができる。

【００５０】表１は本例に従ってホ−ス１０を製造した
場合の端部内面の寸法精度を、従来のブロー成形による
場合及びその後に端部内面を研磨した場合との比較にお
いて示している。

【００５１】但し表１中Ａは従来のブロー成形による場
合、Ｂはブロー成形後端部内面を研磨加工した場合、Ｃ
は本例に従ってホースを製造した場合の結果である。

【００５２】また表２はインジェクション成形温度を種
々変化させた場合のホ−ス本体１２と接続側端部１４と
の固着強度を示している。表２に示しているようにイン
ジェクション成形温度を所定温度以上とすることによっ
て、ホ−ス本体１２と接続側端部１４との良好な固着強
度が得られることが分かる。

【００５３】

【表１】

【００５４】

【表２】

【００５５】尚ホース本体１２における断面構造及びそ
の硬さと接続側端部１４の硬さとの関係は様々なバリエ
ーションが可能である。

【００５６】例えば図８に示すエアホースのように、ホ
ース本体１２を、蛇腹部を有する中間の第一部分８４と
その両側の第二部分８６とに分け、その第一部分８４を
軟質の樹脂材で、また第二部分８６を硬質の樹脂材で構
成することも可能である。因みに第一部分８４，第二部
分８６及び接続側端部１４の材質の構成例を表３に示し
ている。

【００５７】

【表３】

【００５８】或いはまた図９に示しているように第一部
分８４の断面構造を、相対的に厚肉且つ軟質の内層８８
と薄肉且つ硬質で第一部分８６と同材質の外層９０との
積層構造とすることも可能である。

【００５９】また図１０に示しているように第二部分８
６の断面構造も、薄肉且つ軟質の内層９２と厚肉且つ硬
質の外層９４との積層構造となし、各内層８８，９２及
び各外層９０，９４を同材質とすることも可能である。

【００６０】更には図１１，１２に示しているように第
一部分８４の断面構造を、薄肉（例えば厚み０．５ｍｍ
以下）且つ硬質の内層８８と厚肉且つ軟質の外層９０と
の積層構造とする一方、第二部分８６の断面構造を、厚
肉且つ硬質の内層９２と薄肉且つ硬質の外層９４との積
層構造とし、各内層８８，９２及び各外層９０，９４を
連続的に形成することも可能である。

【００６１】ホース本体１２をこのような構造とした場
合、外層９０を構成する軟質材料としてブロー成形性が
悪く、単独ではブロー成形が困難な材料でも使用できる
利点が得られる。

【００６２】因みにこの構造例における各部の材質の例
を表４に示している。

【００６３】

【表４】

【００６４】この他図３，図８，図１１に示すホースに
おいて、一対の接続側端部１４のそれぞれを別々の材料
で構成することも可能であるし、またフィラーホースに
おいて、図１３に示しているようにホース本体１２全体
を薄肉且つ硬質の内層９６と厚肉且つ軟質の外層９８と
の積層構造とすることも可能である。

【００６５】フィラーホースにおいてホース本体１２を
このような積層構造とした場合、ホース本体１２を軟質
材を主体として構成した場合であっても、硬質の内層９
６によって耐ガソリン透過性を効果的に高めることがで
きる利点が得られる。

【００６６】因みにこのフィラーホースにおける接続側
端部１４、ホース本体１２における内層９６，外層９８
の材質の例を表５に示している。

【００６７】

【表５】

【００６８】その他フィラーホースにおけるホース本体
１２を単層構造とし、このホース本体１２と接続側端部
１４の材質として硬さの等しい同材質のものを用いるこ
とも場合により可能である。その例が表６に示してあ
る。

【００６９】

【表６】

【００７０】尚表６では接続側端部１４，ホース本体１
２の何れも曲げ弾性率１５００kgf／cm²程度のものが使
用されているが、接続側端部１４のみ曲げ弾性率１５０
０kgf／cm²程度のものを用い、ホース本体１２の材質と
して曲げ弾性率が１０００〜４０００kgf／cm²或いはそ
れ以上の、接続側端部１４よりも硬質のものを用いるこ
とも勿論可能であるし、更に上記エアホース，フィラー
ホースにおいて接続側端部１４，ホース本体１２として
上例以外の他の材料を上例とは異なった組合せで用いる
ことも可能である。

【００７１】本発明では、ホース本体１２と端部１４と
接合するに際して両者の接合面積を大きくして固着力を
強くしたり、或いはホース本体１２と端部１４とを単に
樹脂の溶着ないし接着のみにて接合するだけでなく、両
者を機械的に係合させて固着力を高めるようにしてもよ
い。図１４はその具体例を示している。

【００７２】この図において（Ａ），（Ｂ）はホース本
体１２に軸方向の嵌合凹部６３，６５を、また端部１４
に嵌合凸部６４，６６を形成して両者を嵌合させるよう
にした例を示すものであり、また（Ｄ），（Ｅ）は接続
側端部１４に軸方向の嵌合凹部６８，７０を、またホー
ス本体１２に嵌合凸部７２，７４を形成して両者を嵌合
させるようにした例を示している。

【００７３】また（Ｃ）はホース本体１２に軸直角方向
の貫通の係合穴７６を、他方の接続側端部１４に係合凸
部７８を形成して両者を軸直角方向に係合させるように
したものであり、更に（Ｆ）はホース本体１２及び端部
１４に、軸方向に沿った凹凸部８０，８２を形成し、そ
れらを互いに係合させるようにしたものである。

【００７４】上例においてはホース本体１２に拡径部１
６を形成し、かかる拡径部１６と成形型との係止作用に
基づいて接続側端部１４のインジェクション成形時にホ
ース本体１２が位置ずれするのを防止しているが、図１
５（Ａ），（Ｂ）に示しているようにホース本体１２側
の一部を部分的に半径方向中心側に凹陥させ、その凹陥
部１００，１０２と成形型との係止作用で、インジェク
ション成形時のホース本体１２の位置ずれを防止するよ
うにもできる。

【００７５】このようにするとホース本体１２の外径を
接続側端部１４のそれと同等以上とすることが可能とな
り、また更に（Ｃ）の例では、（Ｄ）に示しているよう
に接続側端部１４内にホースを接続すべき相手側パイプ
１０４を挿入したとき、かかる相手側パイプ１０４をホ
ース本体１２の凹陥部１０２の内面に直接当接させ得る
利点が得られる。

【００７６】このように相手側パイプ１０４をホース本
体１２の凹陥部１０２内面に直接当接させることができ
れば、ホースに曲げ力が加わったとき、軟質材料で構成
した強度上の弱点部である接続側端部１４に集中的に曲
げ力が作用して同部が大きく局部変形するといったこと
を防止できる利点が得られる。

【００７７】或いは図１６（Ａ），（Ｂ）に示している
ように、ホース本体１２を曲り形状としたり、部分的に
テーパ形状としたりすることによって、接続側端部１４
のインジェクション成形時にホース本体１２が位置ずれ
するのを防止するといったことも可能である。もちろん
ホ−ス全体を型内に保持しておくことによりホ−ス本体
１２が位置ずれするのを防止することもできる。

【００７８】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であって、本発明は他の様々なホースに対
して適用可能であるし、またホース本体１２及び接続側
端部１４の構成材料として他の種々の材料を用い得るな
ど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業者の知識
に基づき様々な変更を加えた形態・態様で構成・実施可
能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例方法の要部工程説明図であ
る。

【図２】同方法の他の工程説明図である。

【図３】同実施例方法にて得られる樹脂ホースの斜視図
である。

【図４】その方法において用いられるブロー成形用本体
型を示す斜視図である。

【図５】同じブロー成形用の端部型と周辺部を示す斜視
図である。

【図６】同方法の一工程説明図である。

【図７】インジェクション成形用の装置の要部斜視図で
ある。

【図８】本発明の他の実施例に係るホースの断面図であ
る。

【図９】本発明の更に他の実施例に係るホースの要部断
面図である。

【図１０】本発明の更に他の実施例に係るホースの要部
断面図である。

【図１１】本発明の更に他の実施例に係るホースの断面
図である。

【図１２】図１１に示すホースの要部断面図である。

【図１３】本発明の更に他の実施例に係るホースの断面
図である。

【図１４】本発明の他の実施例において採用されるホー
ス本体と接続側端部との係合関係を示す図である。

【図１５】ホース本体の位置ずれ防止手段の例を示す図
である。

【図１６】ホース本体の位置ずれ防止手段の、図１５と
は異なる例を示す図である。

【図１７】本発明の背景説明のための説明図である。

【符号の説明】

１０樹脂ホース１２ホース本体１４接続側端部１６拡径部２４本体型５０外面成形型５８マンドレル型７６係合穴７８係合凸部８０，８２凹凸部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｄ 23/22 7344−4ＦＦ１６Ｌ 11/04 7123−3Ｊ // Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂をブロー成形してホ−ス本
体を形成した後、該ホ−ス本体をインジェクション成形
用の型にセットし、その状態で相手部材との接続側端部
をインジェクション成形するとともにこれをホ−ス本体
に一体的に接合することを特徴とする樹脂ホ−スの製造
方法。
【請求項２】熱可塑性樹脂をブロー成形してホ−ス本
体を形成した後、該ホ−ス本体をインジェクション成形
用の型にセットし、その状態で相手部材との接続側端部
をインジェクション成形するとともにこれをホ−ス本体
に一体的に接合して成ることを特徴とする樹脂ホ−ス。
【請求項３】請求項１の製造方法において、前記ホ−
ス本体を硬質の樹脂材を用いてブロー成形する一方、前
記接続側端部を軟質の樹脂材を用いてインジェクション
成形することを特徴とする樹脂ホ−スの製造方法。
【請求項４】請求項２の樹脂ホ−スにおいて、前記ホ
−ス本体を硬質の樹脂材を用いてブロー成形する一方、
前記接続側端部を軟質の樹脂材を用いてインジェクショ
ン成形して成ることを特徴とする樹脂ホ−ス。
【請求項５】請求項１又は３の製造方法において、前
記ホ−ス本体における前記接続側端部との接合側の外周
面に、突出部を形成し、該ホ−ス本体をインジェクショ
ン成形用の型にセットして該接続側端部をインジェクシ
ョン成形する際にその圧力で該ホ−ス本体が位置ずれす
るのを該突出部の係止作用により防止することを特徴と
する樹脂ホ−スの製造方法。
【請求項６】請求項２又は４の樹脂ホ−スにおいて、
前記ホ−ス本体における接続側端部との接合側の外周面
に、該ホ−ス本体をインジェクション成形用の型にセッ
トして該接続側端部をインジェクション成形する際にそ
の圧力で該ホ−ス本体が位置ずれするのを防止するため
の突出部を形成したことを特徴とする樹脂ホ−ス。
【請求項７】請求項１，３又は５の製造方法におい
て、前記ホ−ス本体及び接続側端部の形状を、それらが
軸方向に所定長さに亘って互いに重なるようにすると共
に該重なり部分の何れか一方が軸直角方向の係合凸部
を、他方が係合凹部を有する形状とし、それらを互いに
係合させることを特徴とする樹脂ホ−スの製造方法。
【請求項８】請求項２，４又は６の樹脂ホ−スにおい
て、前記ホ−ス本体及び接続側端部の形状を、それらが
軸方向に所定長さに亘って互いに重なるようにすると共
に該重なり部分の何れか一方が軸直角方向の係合凸部
を、他方が係合凹部を有する形状とし、それらを互いに
係合させて成ることを特徴とする樹脂ホ−ス。