TWI818608B - 樹脂成形用成形模的製造方法、樹脂成形用成形模、樹脂成形裝置、及樹脂成形品的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種能夠達成樹脂成形品的品質提高的樹脂成形用成形模的製造方法。所述製造方法包括：固定步驟，以使形成模腔的模構件與在所述模腔的相反側對所述模構件進行支撐的支撐用區塊一體化的方式進行固定；以及加工步驟，在所述固定步驟之後，以與所述模構件的殘留部分的側面對應的方式，至少對所述支撐用區塊的側面進行加工。

Description

樹脂成形用成形模的製造方法、樹脂成形用成形模、樹脂成形裝置、及樹脂成形品的製造方法

本發明是有關於一種樹脂成形用成形模的製造方法、樹脂成形用成形模、樹脂成形裝置、及樹脂成形品的製造方法的技術。

專利文獻1揭示了使用包括分割模的模具來製造樹脂成形品的技術。在分割模上形成有具有與作為光學構件的樹脂成形品的光學圖案形狀相同的圖案形狀的模腔成形面。藉由使用該分割模進行樹脂成形，可製造具有規定的光學圖案形狀的樹脂成形品。 [現有技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利第5385636號公報

[發明所欲解決之課題] 在專利文獻1記載的技術中，揭示了僅在上下模具（上模及下模）中的下模設置分割模來進行樹脂成形的例子，但例如在樹脂成形品的表背兩面形成規定的形狀（光學圖案形狀等）的情況下，假設在上下模具分別設置分割模。

在所述情況下，若產生設置於上下模具的一對分割模的位置偏移，則樹脂成形品的品質有可能降低。特別是，在對兩面具有透鏡形狀的微透鏡陣列等光學構件進行成形的情況下，需要精密地對準兩面的透鏡形狀的位置，因此擔心起因於一對分割模的位置偏移的樹脂成形品的品質降低。

本發明是鑒於以上狀況而成者，其要解決的課題在於提供一種能夠達成樹脂成形品的品質提高的樹脂成形用成形模的製造方法、樹脂成形用成形模、樹脂成形裝置、及樹脂成形品的製造方法。 [解決課題之手段]

本發明要解決的課題如上所述，為解決該課題，本發明的樹脂成形用成形模的製造方法包括：固定步驟，以使形成模腔的模構件與在所述模腔的相反側對所述模構件進行支撐的支撐用區塊一體化的方式進行固定；以及加工步驟，在所述固定步驟之後，以與所述模構件的殘留部分的側面對應的方式，至少對所述支撐用區塊的側面進行加工。

另外，本發明的樹脂成形用成形模是包括可動側模及固定側模的樹脂成形用成形模，所述可動側模及所述固定側模分別包括：第一區塊，包括形成模腔的模構件、及在所述模腔的相反側對所述模構件進行支撐的支撐用區塊；以及第二區塊，設置成自側方包圍所述第一區塊，在所述第一區塊，形成有在將所述模構件與所述支撐用區塊加以固定而一體化的狀態下，以與所述模構件的殘留部分的側面相對應的方式至少對所述支撐用區塊的側面進行加工而成的側面。

另外，本發明的樹脂成形裝置包括：所述樹脂成形用成形模；基座部，用以配置所述樹脂成形用成形模；以及定位部，配置於所述樹脂成形用成形模與所述基座部之間，進行所述樹脂成形用成形模相對於所述基座部的定位，所述定位部包括：固定部，配置成與所述樹脂成形用成形模的側面中的至少兩個第一側面對應；以及按壓部，配置成與所述樹脂成形用成形模的側面中的和所述第一側面不同的至少兩個第二側面對應，且將所述樹脂成形用成形模朝向所述固定部按壓。

另外，本發明的樹脂成形品的製造方法使用所述樹脂成形裝置。 [發明的效果]

根據本發明，可達成樹脂成形品的品質的提高。

在以下的圖1、圖2、圖3以及圖6中，將圖中所示的箭頭U、箭頭D、箭頭L、箭頭R、箭頭F及箭頭B所示的方向分別定義為上方向、下方向、左方向、右方向、前方向以及後方向來進行說明。再者，由於其他的圖是表示各構件的製作過程或樹脂成形品的圖，因此並未特別定義方向。

＜樹脂成形裝置10的整體結構＞ 首先，使用圖1對本發明的一實施方式的樹脂成形裝置10的結構進行說明。樹脂成形裝置10藉由利用形成於後述的可動側模130與固定側模230之間的模腔C進行注射成形，來製造樹脂成形品。再者，可動側模130及固定側模230是本申請案的樹脂成形用成形模的一實施方式。在本實施方式中，將微透鏡陣列20假設為由樹脂成形裝置10製造的樹脂成形品。

圖4所示的微透鏡陣列20是連續配置有微小透鏡21的光學構件。在本實施方式中，在微透鏡陣列20的兩面分別配置有凸狀的透鏡21。形成於兩面的透鏡21形成為光軸X彼此一致。另外，形成於兩面的透鏡21形成為全部成為相同的形狀（在圖例中為半球狀）。另外，在微透鏡陣列20的兩面形成作為定位的基準的基準部22。基準部22形成為自微透鏡陣列20的表面稍微突出的凸狀。基準部22形成為分別在微透鏡陣列20的四個角部呈L字狀延伸的線狀。再者，在圖4中，為了進行說明，將透鏡21等的形狀、配置、尺寸等適當地誇大來示出，而實際的微透鏡陣列20的形狀等並不限定於此。

如圖1所示，樹脂成形裝置10主要包括射出單元11以及合模單元12。射出單元11包括料斗13、自射出單元11向左方（合模單元12的方向）延伸的加熱筒單元14、以及自加熱筒單元14的前端向左方延伸的噴嘴15。

合模單元12配置於射出單元11的左方。合模單元12包括：設置於合模單元12的右側面的可動盤16、以與可動盤16隔開間隔相向的方式配置於可動盤16的右側的固定盤17、以及將可動盤16與固定盤17連結的多個連接桿18。在可動盤16安裝設置有後述的可動側模130的可動側基座部110。在固定盤17安裝設置有後述的固定側模230的固定側基座部210。再者，在圖1中，省略了可動側基座部110及固定側基座部210的詳細圖式。在固定盤17形成有開口部17a，該開口部17a構成為可供噴嘴15***。

＜模部分的結構＞ 如圖2所示，在可動側基座部110設置底板120、可動側模具130、定位部160及頂出銷170。在固定側基座部210設置底板220、固定側模230及定位部260。樹脂成形裝置10藉由利用合模單元12使可動側（可動側基座部110、底板120、可動側模130、定位部160、頂出銷170）相對於固定側（固定側基座部210、底板220、固定側模230及定位部260）在左右方向上相對地移動，來進行合模及開模。以下，對可動側及固定側的各部依次進行說明。

＜可動側基座部110＞ 圖2及圖3所示的可動側基座部110是用以配置後述的可動側模130的部分。再者，在圖3中，對可動側基座部110標註陰影線而示出，以容易區分可動側基座部110與其他構件。可動側基座部110形成為大致長方體狀。可動側基座部110安裝於可動盤16的右側面（參照圖1）。再者，可動側基座部110（以及後述的固定側基座部210）是本申請案的基座部的一實施方式。可動側基座部110包括模設置部111、第一配置部112及第二配置部113。

模設置部111是用於配置可動側模130的凹部。模設置部111形成於可動側基座部110的右側面的中央部分。模設置部111形成為在右側面觀察下呈矩形形狀。

第一配置部112是用於配置後述的固定部161的凹部。第一配置部112形成於模設置部111的四個側面中相鄰的兩個側面（在本實施方式中為圖3中的後側及下側的側面）。第一配置部112以使模設置部111的側面的一部分向外側凹陷的方式形成。

第二配置部113是用於配置後述的按壓部162的凹部。第二配置部113形成於模設置部111的四個側面中的未形成第一配置部112的相鄰的兩個側面（在本實施方式中為圖3中的前側及上側的側面）。第二配置部113以使模設置部111的側面的一部分向外側凹陷的方式形成。如圖2所示，第二配置部113的側面形成為隨著朝向左方而向可動側基座部110的內側傾斜的錐狀。

＜底板120＞ 圖2所示的底板120自左方支撐可動側模130。底板120形成為具有規定厚度的板狀。底板120以厚度方向朝向左右方向的狀態配置於模設置部111的底部。

＜可動側模130＞ 可動側模130形成與樹脂成形品對應的形狀的模腔C。可動側模130主要包括第一區塊140及第二區塊150。

圖2、圖3及圖5所示的第一區塊140主要形成模腔C。再者，第一區塊140（以及後述的第一區塊240）是本申請案的區塊的一實施方式。第一區塊140主要包括模腔區塊141、模構件142及焊接部143。

圖2所示的模腔區塊141是構成第一區塊140的左部的部分。再者，模腔區塊141（以及後述的模腔區塊241）是本申請案的支撐用區塊的一實施方式。模腔區塊141形成為大致長方體狀。在模腔區塊141形成倒角部141a及吸附部141b。

圖5所示的倒角部141a形成於模腔區塊141的一側面的外周部。藉由去掉模腔區塊141的一側面（與後述的模構件142相向的面）的角，將倒角部141a形成為微小的傾斜面狀。倒角部141a遍及模腔區塊141的整周而形成。

圖2所示的吸附部141b是用於在樹脂成形時吸附後述的模構件142的部分。吸附部141b形成為在左右方向上貫通模腔區塊141的孔狀。吸附部141b形成於側視時不與後述的模構件142的透鏡部142d重疊的位置。在模腔區塊141形成一個或多個吸附部141b。再者，在底板120及可動側基座部110，亦與吸附部141b同軸地形成貫通孔。

圖2及圖3所示的模構件142是構成第一區塊140的右部的部分。模構件142形成模腔C的成形面。模構件142形成為在左右方向上具有規定厚度的板狀。模構件142形成為側視呈矩形形狀。在模構件142形成倒角部142a、產品成形部142b以及標準部142c。

圖5所示的倒角部142a形成於模構件142的一側面的外周部。藉由去掉模構件142的一側面（與模腔區塊141相向的面）的角，將倒角部142a形成為微小的傾斜面狀。倒角部142a遍及模構件142的整周而形成。

圖3及圖5所示的產品成形部142b是面向模腔C而用於將樹脂成形品形成為規定的形狀的面（樹脂成形面）。產品成形部142b形成於模構件142的另一側面（與模腔區塊141側相反的一側的面）。產品成形部142b具有與樹脂成形品（微透鏡陣列20）的形狀相對應的形狀。產品成形部142b包括透鏡部142d。

透鏡部142d具有與微透鏡陣列20的透鏡21（參照圖4）相對應的形狀。具體而言，透鏡部142d形成為半球狀的凹狀。透鏡部142d以與微透鏡陣列20的透鏡21相對應的方式形成多個。再者，透鏡部142d是本申請案的可動側透鏡部的一實施方式。

圖3所示的標準部142c是作為進行第一區塊140的加工及定位時的位置標準的部分。標準部142c形成於模構件142的右側面（產品成形部142b）。標準部142c具有與微透鏡陣列20的基準部22相對應的形狀。具體而言，標準部142c形成為使模構件142的上表面凹陷的槽狀。本實施方式的標準部142c在模構件142的四個角部分別形成為側視呈L字狀。

圖5所示的焊接部143是以使模腔區塊141與模構件142一體化的方式進行固定的部分。焊接部143是藉由在使模腔區塊141與模構件142接觸的狀態下對倒角部141a及倒角部142a實施堆焊而形成。焊接部143形成為沿著倒角部141a及倒角部142a而遍及模腔區塊141及模構件142的整周。如此，模腔區塊141固定於模構件142的與產品成形部142b相反的一側的面，而可在模腔C的相反側對模構件142進行支撐。

圖2及圖3所示的第二區塊150主要形成模型C的側部。第二區塊150形成為側視呈矩形形狀的框狀。具體而言，第二區塊150在側視下，在中央部具有能夠配置第一區塊140的側視呈矩形形狀的貫通孔。在第二區塊150形成澆道部151、澆口部152、頂出用樹脂形成部153及頂出銷配置部154。再者，在圖3中，為了便於說明，省略了澆道部151、澆口部152、頂出用樹脂形成部153及頂出銷配置部154的圖式。

圖2所示的澆道部151是對經由後述的滑閥部255而供給的樹脂進行引導的部分。澆道部151形成為使第二區塊150的右側面凹陷的槽狀。

澆口部152是將樹脂自澆道部151向模腔C引導的部分。澆口部152形成為使第二區塊150的右側面凹陷的槽狀。澆口部152形成為在適當的位置將澆道部151與第二區塊150的內側面（模腔C）連接。

頂出用樹脂形成部153是用於對由後述的頂出銷170推出的樹脂進行成形的部分。頂出用樹脂形成部153形成為使第二區塊150的右側面凹陷的槽狀。頂出用樹脂形成部153形成為在適當的位置與第二區塊150的內側面（模腔C）連接。

頂出銷配置部154是用於配置後述的頂出銷170的部分。頂出銷配置部154形成為在左右方向上貫通第二區塊150的孔狀。頂出銷配置部154以與頂出用樹脂形成部153及澆道部151相對應的方式形成多個。即，頂出銷配置部154的右端形成為在頂出用樹脂形成部153或澆道部151開口。再者，在底板120及可動側基座部110，亦與頂出銷配置部154同軸地形成貫通孔。

再者，澆道部151、澆口部152、頂出用樹脂形成部153及頂出銷配置部154的形狀、配置及個數等並無限定，能夠根據樹脂成形品的形狀、材質等任意變更。

第二區塊150配置成自側方包圍第一區塊140。再者，側方是指相對於規定方向而垂直的方向。即，在本實施方式中，第二區塊150配置成自相對於左右方向而垂直的方向（包括前後方向及上下方向的方向）包圍第一區塊140。可動側模130（第一區塊140及第二區塊150）配置於可動側基座部110的模設置部111，且配置於底板120的右側。

＜定位部160＞ 圖2及圖3所示的定位部160配置於可動側模130與可動側基座部110之間，進行可動側模130相對於可動側基座部110的定位。定位部160主要包括固定部161及按壓部162。

固定部161配置成與可動側模130的外周面相接觸。固定部161形成為長方體狀。固定部161配置成一部分收容於形成於可動側基座部110的第一配置部112。固定部161分別設置於兩個第一配置部112。藉此，固定部161配置成與可動側模130（第二區塊150）的相鄰的兩個側面（在本實施方式中，為圖3中的後側及下側的側面）對應。

按壓部162將可動側模130朝向固定部161按壓。按壓部162配置成一部分收容於形成於可動側基座部110的第二配置部113。按壓部162分別設置於兩個第二配置部113。藉此，按壓部162配置成與可動側模130（第二區塊150）的相鄰的兩個側面（在本實施方式中，為圖3中的前側及上側的側面）相對應。按壓部162形成為大致長方體狀。如圖2所示，按壓部162的一個側面（可動側基座部110的朝向外側的側面）形成為隨著朝向左方而向可動側基座部110的內側傾斜的錐狀。

在將按壓部162配置於第二配置部113的情況下，將按壓部162自右方壓入第二配置部113。隨著按壓部162被向左方壓入，可動側模130被朝向可動側基座部110的內側按壓。藉此，可動側模130以被按壓於配置於與按壓部162相反的位置的固定部161的狀態而得到固定。

＜頂出銷170＞ 圖2所示的頂出銷170用於將成形後的微透鏡陣列20自可動側模130卸下。頂出銷170形成為長度方向朝向左右方向的棒狀。頂出銷170配置成收容於第二區塊150的頂出銷配置部154。頂出銷170構成為藉由被頂出驅動機構（未圖示）推出，從而右端自頂出銷配置部154的右端向右方突出。

以下說明的樹脂成形裝置10的固定側的各部（固定側基座部210、底板220、固定側模230及定位部260）的結構除了配置成左右反轉的方面以外，與所述的可動側的各部（可動側基座部110、底板120、可動側模130及定位部160）大致相同。因此，以下，主要說明固定側的各部的結構中與可動側的不同點，對於與可動側類似的結構適當省略或簡化說明。

＜固定側基座部210＞ 圖2所示的固定側基座部210是用於設置後述的固定側模230的部分。固定側基座部210形成為大致長方體狀。固定側基座部210藉由安裝於固定盤17的左側面，而配置於可動側基座部110的右方（參照圖1）。固定側基座部210包括模設置部211、第一配置部212及第二配置部213。

模設置部211是用於配置固定側模230的凹部。模設置部211形成於固定側基座部210的左側面的中央部分。模設置部211形成為在左側面觀察下呈矩形形狀。

第一配置部212是用於配置後述的固定部261的凹部。第二配置部213是用於配置後述的按壓部262的凹部。第一配置部212及第二配置部213分別與可動側的第一配置部112及第二配置部113同樣地構成。即，第一配置部212及第二配置部213分別形成於模設置部211的四個側面中相鄰的兩個側面。另外，第二配置部213的側面形成為隨著朝向右方而向固定側基座部210的內側傾斜的錐狀。

＜底板220＞ 底板220自右方支撐固定側模230。底板220形成為具有規定厚度的板狀。底板220配置於模設置部211的底部。

＜固定側模230＞ 固定側模230與可動側模130一起形成模腔C。固定側模230主要包括第一區塊240及第二區塊250。

第一區塊240主要形成模腔C。第一區塊240主要包括模腔區塊241、模構件242及焊接部243。

模腔區塊241是構成第一區塊240的右部的部分。模腔區塊241形成為大致長方體狀。在模腔區塊241，與模腔區塊141同樣地形成吸附部241b。

模構件242是構成第一區塊240的左部的部分。模構件242形成為在左右方向上具有規定厚度的板狀。模構件142形成為側視呈矩形形狀。模構件242的左側面的形狀形成為與可動側的模構件142的右側面的形狀相同。即，在模構件242的左側面，形成與形成於可動側的模構件142的產品成形部142b（透鏡部142d）以及標準部142c相同形狀的產品成形部242b（透鏡部242d）以及標準部（未圖示）。再者，透鏡部242d是本申請案的固定側透鏡部的一實施方式。

焊接部243是以將模腔區塊241與模構件242一體化的方式進行固定的部分。焊接部243是藉由在使模腔區塊241與模構件242接觸的狀態下對形成於模腔區塊241及模構件242的倒角部（未圖示）實施堆焊而形成。焊接部243形成為遍及模腔區塊241及模構件242的整周。如此，模腔區塊241固定於模構件242的與產品成形部242b相反的一側的面，而可在模腔C的相反側對模構件242進行支撐。

第二區塊250主要形成模腔C的側部。第二區塊250形成為側視呈矩形的框狀。具體而言，第二區塊250在側視下，在中央部具有能夠配置第一區塊240的側視呈矩形形狀的貫通孔。在第二區塊250形成滑閥部255。

滑閥部255是對由射出單元11供給的樹脂進行引導的部分。滑閥部255形成為在左右方向上貫通第二區塊250的孔狀。滑閥部255形成於與可動側的澆道部151對應的位置。再者，在底板220及固定側基座部210，亦與滑閥部255同軸地形成對樹脂進行引導的貫通孔。

＜定位部260＞ 定位部260配置於固定側模230與固定側基座部210之間，進行固定側模230相對於固定側基座部210的定位。定位部260主要包括固定部261及按壓部262。

固定部261配置成一部分收容於形成於固定側基座部210的第一配置部212。按壓部262配置成一部分收容於形成於固定側基座部210的第二配置部213。按壓部262的一個側面（固定側基座部210的朝向外側的側面）形成為隨著朝向右方而向固定側基座部210的內側傾斜的錐狀。

在將按壓部262配置於第二配置部213的情況下，將按壓部262自左方壓入第二配置部213。隨著按壓部262被向右方壓入，固定側模230被朝向固定側基座部210的內側按壓。藉此，固定側模230以被按壓至配置於與按壓部262相反的位置的固定部261的狀態而得到固定。藉由將按壓部262自左方壓入第二配置部213，可將固定側模230按壓至固定部261，進行固定側模230的定位。

＜樹脂成形品的製造方法的概要＞ 以下，對使用如上所述構成的樹脂成形裝置10的樹脂成形品的製造方法進行說明。

首先，圖1所示的射出單元11與合模單元12以相互接近的方式被驅動。藉此，射出單元11的噴嘴15***至設置於合模單元12的固定盤17的開口部17a。另外，可動盤16以接近固定盤17的方式被驅動，而進行合模。藉此，如圖2所示，在可動側模130與固定側模230之間形成模腔C。

此外，此時，藉由未圖示的真空泵等，對形成於可動側模130的吸附部141b的空氣進行抽吸。藉此，模構件142吸附於模腔區塊141。同樣，藉由未圖示的真空泵等，對形成於固定側模230的吸附部241b的空氣進行抽吸。藉此，模構件242吸附於模腔區塊241。藉由以所述方式來吸附模構件142及模構件242，可抑制形成得比較薄的模構件142及模構件242的變形（翹曲）。

其次，熔化的樹脂自射出單元11的噴嘴15射出。自噴嘴15射出的樹脂被供給至與開口部17a連接的滑閥部255。供給至滑閥部255的樹脂經由澆道部151及澆口部152而填充至模腔C內。

其次，一邊利用射出裝置對模腔C內的樹脂加壓，一邊進行待機直到經過固化時間（硬化時間）。

其次，如圖6所示，藉由合模單元12使可動側基座部110向左方移動，而進行開模。然後，利用頂出驅動機構（未圖示）進行推出，藉此頂出銷170相對於可動側基座部110而相對地向右方移動，頂出銷170的右端向可動側模130的右方突出。藉此，經成形的微透鏡陣列20被頂出銷170向右方推出，並自可動側模130卸下。

此時，頂出銷170將微透鏡陣列20的外周部分而非成為產品的微透鏡陣列20的透鏡21推出。即，頂出銷170對在頂出用樹脂形成部153成形的樹脂、及在澆道部151成形的無用樹脂進行推出。

其次，自微透鏡陣列20去除無用樹脂。如此，可獲得與模構件142及模構件242的形狀相對應的規定形狀的微透鏡陣列20。

＜模構件142、模構件242的製造方法＞ 此處，如圖4所示，本實施方式的微透鏡陣列20於兩面形成有一對透鏡21，在一對透鏡21的光軸X不一致的情況下，有可能產生產品缺陷。另外，不限於如本實施方式般製造微透鏡陣列20的情況，在上下形狀產生位置偏移的情況下，有可能產生產品缺陷。因此，在如本實施方式般的樹脂成形裝置10中，要求提高形成模腔C的一對模具（即，可動側模130及固定側模230）的位置精度。

因此，本實施方式的可動側模130及固定側模230構成為能夠達成位置精度的提高。以下，主要利用圖7及圖8，對能夠提高可動側模130及固定側模230的位置精度的第一區塊140及第一區塊240的製造方法進行說明。再者，為了方便，以下主要對可動側的第一區塊140（模構件142）進行說明，適當省略固定側的第一區塊240（模構件242）的說明。

首先，在圖7中的（a）所示的原盤製作步驟中，製作原盤30，所述原盤30為用於製作後述的主模40的模具。原盤30形成為圓形板狀。原盤30形成為具有與模構件142及模構件242（參照圖2）相同的表面形狀。即，在原盤30的表面，形成與模構件142的產品成形部142b及標準部142c對應的產品形狀31及標準形狀32。原盤30可由適當的材料（鎳等金屬、樹脂材料等）形成。另外，原盤30可藉由適當的方法（多軸同步控制切削、超音波橢圓振動切削等）形成。

如此，藉由在製作原盤30的階段形成產品形狀31及標準形狀32，可達成製作制度的提高。另外，如後所述，由於由相同的原盤30製作模構件142及模構件242，因此可在模構件142及模構件242形成基於相同的原盤30的產品成形部142b、產品成形部242b及標準部142c、標準部242c，從而可達成產品精度、位置精度的提高。

其次，在圖7中的（b）所示的主模製作步驟中，製作主模40，所述主模40為用於製作模構件142及模構件242的模具。主模40是藉由使用原盤30的電鑄而形成。藉由電鑄在原盤30的表面形成主模40，從而使原盤30的產品形狀31以及標準形狀32精密翻轉後的形狀形成於主模40。主模40形成為圓形板狀。主模40可由適當的金屬材料來形成。

其次，在圖7中的（c）所示的模構件製作步驟中，製作模構件142。模構件142是藉由使用主模40的電鑄而形成。藉由電鑄在主模40的表面形成模構件142，從而將具有與原盤30的產品形狀31及標準形狀32相同形狀的產品成形部142b及標準部142c形成於模構件142。在模構件製作步驟中，模構件142形成為圓形板狀。模構件142可由適當的金屬材料來形成。

其次，在圖7中的（d）所示的厚度調整步驟中，對模構件142的厚度進行調整。具體而言，藉由對模構件142的背面（未形成產品成形部142b等的面）實施加工（磨削等），來調整模構件142的厚度。模構件142理想的是盡可能形成得薄，以能夠藉由吸附空氣等容易地抑制因與所固定的模腔區塊141的熱膨脹率的差異而引起的變形。另一方面，由於模構件142藉由焊接而與模腔區塊141固定，因此亦需要些許厚度。因此，在本實施方式中，將模構件142的厚度設定為0.3 mm～1.0 mm左右。再者，模構件142的厚度並不限於此，可任意地設定。

其次，在圖7中的（e）所示的外圍形狀形成步驟中，加工成模構件142的外圍形狀成為矩形形狀。具體而言，藉由適當的方法（切斷加工等）除去模構件142的外圍部分，使得模構件142成為接近如圖3等所示的矩形形狀的形狀。此時，由於在後述的加工步驟中除去模構件142的側面，因此在外圍形狀形成步驟中調節為較圖3等所示的所希望的矩形形狀大一圈的矩形形狀。另外，在外圍形狀形成步驟中，在模構件142形成圖5所示的倒角部142a。

其次，在圖7中的（f）所示的組裝步驟中，將模腔區塊141與模構件142沿規定方向排列積層。模腔區塊141與模構件142以相互接觸的狀態被保持。再者，在固定步驟中，與模構件142同樣，將模腔區塊141調節成俯視下的形狀成為較所希望的矩形形狀大一圈的矩形形狀。另外，在模腔區塊141形成圖5所示的倒角部141a。此處，模腔區塊141與模構件142排列積層的規定方向是指模構件142的倒角部142a與模腔區塊141的倒角部141a相向的方向。

其次，在圖7中的（g）所示的固定步驟中，藉由焊接將模腔區塊141與模構件142固定。具體而言，在模腔區塊141與模構件142接觸的狀態下，對倒角部141a及倒角部142a實施堆焊。藉此，形成焊接部143，從而將模腔區塊141與模構件142固定（參照圖5的（b））。藉由以所述方式將模腔區塊141與模構件142固定，形成第一區塊140。

其次，在圖7中的（h）所示的加工步驟中，對第一區塊140的側面進行加工，將第一區塊140形成為規定的形狀。具體而言，如圖8所示，以較將模構件142的標準部142c作為基準而設定的加工線S更靠內側的部分作為殘留部分而殘留的方式，藉由適當的方法（切削、磨削等）除去較加工線S更靠外側的部分。藉此，在一體化的模腔區塊141及模構件142（第一區塊140），形成加工成俯視時為規定形狀（矩形形狀）的側面、即，與模構件142的殘留部分的側面對應的側面。藉由以此種方式對第一區塊140實施以標準部142c為基準的加工，產品成形部142b的中心位置被調整為位於所希望的形狀（矩形形狀）的中心。

此時，如圖5的（b）所示，由於倒角部141a及倒角部142a形成至較加工線S更靠模腔區塊141的內側處，因此即使除去加工線S的外側，焊接部143亦殘留於第一區塊140，模腔區塊141與模構件142的固定不會被解除。換言之，適當設定倒角部141a及倒角部142a的尺寸，使得倒角部141a及倒角部142a形成至較加工線S（殘留部分的側面）更靠內側處。

如此，在將模腔區塊141與模構件142固定之後，以第一區塊140成為規定的形狀的方式，具體而言，以與模構件142的殘留部分的側面相對應的方式進行加工，因此，可抑制由模腔區塊141與模構件142的位置偏移引起的尺寸精度的降低。

藉由以上方式，可形成所希望的尺寸的第一區塊140。再者，雖然在上述中對可動側的第一區塊140（模構件142）進行了說明，但對於固定側的第一區塊240（模構件242）亦同樣地形成。可動側的模構件142與固定側的模構件242使用由同一原盤30形成的同一主模40來製造。

再者，在所述實施方式中，在圖7中的（h）所示的加工步驟中，對模構件142與模腔區塊141這兩者進行加工，但是在加工步驟並非必須對這兩者進行加工。例如，在圖7中的（e）所示的外圍形狀形成步驟中，與加工線S一致地形成模構件142的外圍形狀，在圖7中的（h）所示的加工步驟中，可僅將第一區塊140的模腔區塊141的側面加工成與模構件142的外圍形狀（即，殘留部分的側面）相對應。

＜可動側模130及固定側模230的定位方法＞ 進而，在本實施方式中，如上所述，可進行精度良好地形成的可動側模130（第一區塊140）及固定側模230（第一區塊240）相對於可動側基座部110及固定側基座部210的精密的位置調整（定位）。以下，對可動側模130及固定側模230的定位方法進行說明。

如圖2及圖3所示，藉由將定位部160的按壓部162壓入可動側基座部110與可動側模130之間，而將可動側模130按壓於固定部161，將可動側模130的位置調整為沿著固定部161。特別是在本實施方式中，藉由將形成為側視呈矩形形狀的可動側模130的相鄰的兩個側面按壓於固定部161，可進行鉛垂面上的兩個方向（前後方向及上下方向）上的可動側模130的定位。

關於固定側亦同樣，藉由將按壓部262壓入固定側基座部210與固定側模230之間，而將固定側模230的位置調整成沿著固定部251（參照圖2）。

在以所述方式調整了可動側模130及固定側模230的位置的狀態下，將樹脂成形品（微透鏡陣列20）的試製品成形，確認形成於兩面的基準部22的位置關係（位置是否一致）。

在兩面的基準部22的位置偏移的情況下，上下的可動側模130及固定側模230的位置偏移，因此調整可動側模130及固定側模230中的至少一者的位置。具體而言，藉由將固定部161或固定部261更換為不同尺寸的構件，可調整可動側模130及固定側模230於前後方向及上下方向上的位置。

在調整了可動側模130及固定側模230的位置之後，再次將樹脂成形品（微透鏡陣列20）的試製品成形，確認基準部22的位置關係。以此種方式，反覆進行位置調整，直到形成於試製品的兩面的基準部22的位置一致為止。藉此，可將可動側的模構件142的透鏡部142d與固定側的模構件242的透鏡部242d的光軸X調整為同軸，進而可進行可動側模130與固定側模230的精密的位置調整。

如上所述，本實施方式的樹脂成形用成形模（可動側模130及固定側模230）的製造方法包括： 固定步驟，以將形成模腔C的模構件142、模構件242與在所述模腔C的相反側支撐所述模構件142、模構件242的模腔區塊141、模腔區塊241（支撐用區塊）一體化的方式進行固定；以及 加工步驟，在所述固定步驟之後，以與所述模構件142、所述模構件242的殘留部分的側面對應的方式，至少對所述模腔區塊141、所述模腔區塊241的側面進行加工。

藉由如此構成，可達成樹脂成形品的品質提高。即，由於第一區塊140具有在將模腔區塊141與模構件142固定的狀態下加工而得的側面，第一區塊240具有在將模腔區塊241與模構件242固定的狀態下加工而得的側面，因此不易發生因模腔區塊141與模構件142、模腔區塊241與模構件242的位置偏移引起的位置精度降低。藉由使用以此種方式製造的模構件142、模構件242，可達成樹脂成形品的品質的提高。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法中， 在所述固定步驟之前，更包括在所述模腔區塊141、所述模腔區塊241形成倒角部141a，在所述模構件142、所述模構件242形成倒角部142a的倒角形成步驟， 在所述固定步驟中，藉由對形成於所述模腔區塊141、所述模腔區塊241的倒角部141a以及形成於所述模構件142、所述模構件242的倒角部142a進行堆焊，而將所述模腔區塊141與所述模構件142、所述模腔區塊241與所述模構件242加以固定。

藉由如此構成，無論第一區塊140、第一區塊240的側面的加工如何，都能夠將模腔區塊141與模構件142、模腔區塊241與模構件242牢固地固定。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法更包括模構件製作步驟， 所述模構件製作步驟中，利用藉由使用原盤30的電鑄而形成的主模40，進而進行電鑄，藉此形成所述模構件142、所述模構件242。

藉由如此構成，可形成依照原盤30的形狀的高精度的模構件142、模構件242，從而可達成模構件142、模構件242的位置精度的提高。

另外，在本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法中， 在所述原盤30，形成有用於將能夠作為位置調整標準的標準部142c形成於所述模構件142、所述模構件242的形狀（標準形狀32）。

藉由如此構成，可基於同一原盤30而形成模構件142的產品成形部142b、模構件242的產品成形部242b及標準部142c，因此可利用標準部142c，進一步提高模構件142、模構件242（產品成形部142b、產品成形部242b）的位置調整的精度。

另外，在所述模構件142、所述模構件242中，與微透鏡陣列20（樹脂成形品）的透鏡21相對應的形狀（透鏡部142d）形成於形成所述模腔C的面（產品成形部142b）。

藉由如此構成，可達成具有透鏡21的樹脂成形品的品質的提高。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法中， 利用所述固定步驟及所述加工步驟來製造彼此相向配置的一對樹脂成形用成形模（可動側模130及固定側模230）的各者。

藉由如此構成，可達成使用一對樹脂成形用成形模而製造的樹脂成形品的品質的提高。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法中， 利用所述固定步驟及所述加工步驟來製造彼此相向配置的一對樹脂成形用成形模（可動側模130及固定側模230）的各者， 與所述一對樹脂成形用成形模對應的一對所述模構件142、模構件242的形成所述模腔C的面的形狀形成為，在微透鏡陣列20（樹脂成形品）的兩面位於對應位置的多個透鏡21的光軸成為同軸。

藉由如此構成，可將具有配置於同軸上的一對透鏡21的樹脂成形品精度良好地成形。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模是包括可動側模130及固定側模230的樹脂成形用成形模，其中 所述可動側模130及所述固定側模230分別包括： 第一區塊140、第一區塊240，包括形成模腔C的模構件142、模構件242，以及在所述模腔C的相反側支撐所述模構件142、所述模構件242的模腔區塊141、模腔區塊241（支撐用區塊）；以及 第二區塊150、第二區塊250，設置成自側方包圍所述第一區塊140、第一區塊240； 在所述第一區塊140、所述第一區塊240，形成有在將所述模構件142與所述模腔區塊141、所述模構件242與所述模腔區塊241加以固定而一體化的狀態下，以與所述模構件142、所述模構件242的殘留部分的側面對應的方式，至少對所述模腔區塊141、所述模腔區塊241的側面進行加工而得的側面。

藉由如此構成，可達成樹脂成形品的品質的提高。即，由於第一區塊140具有在模腔區塊141與模構件142經固定的狀態下加工而得的側面，第一區塊240具有在模腔區塊241與模構件242經固定的狀態下加工而得的側面，因此不易發生因模腔區塊141與模構件142、模腔區塊241與模構件242的位置偏移引起的位置精度的降低。藉此，例如如本實施方式般，可精度良好地製造於兩面具有相同形狀的微透鏡陣列20。

另外，所述第一區塊140、所述第一區塊240包括焊接部143、焊接部243，所述焊接部143、所述焊接部243是藉由對形成於所述模腔區塊141、所述模腔區塊241的倒角部141a、以及形成於所述模構件142、所述模構件242的倒角部142a進行堆焊而形成。

藉由如此構成，無論第一區塊140、第一區塊240的側面的加工如何，均能夠將模腔區塊141與模構件142、模腔區塊241與模構件242牢固地固定。即，藉由在倒角部形成焊接部143、焊接部243，即使對第一區塊140、第一區塊240的側面進行了加工，亦可抑制焊接部分藉由加工而被除去。

另外，在所述可動側模130的所述第二區塊150形成有頂出銷配置部154，該頂出銷配置部154用於配置將樹脂成形品自所述模腔C推出的頂出銷170。

藉由如此構成，無需在模構件142設置頂出銷170，因此可防止隨著頂出銷170的滑動的模構件142的劣化（磨耗等）。

另外，所述可動側模130的所述模構件142中， 包括具有與樹脂成形品的透鏡21相對應的形狀的透鏡部142d（可動側透鏡部）， 所述固定側模230的所述模構件242中， 包括透鏡部242d（固定側透鏡部），該透鏡部242d具有與所述透鏡部142d（可動側透鏡部）的光軸X位於同軸上的光軸X，且具有與樹脂成形品的透鏡21相對應的形狀。

藉由如此構成，可將具有配置於同軸上的一對透鏡21的樹脂成形品精度良好地成形。

另外，本實施方式的樹脂成形裝置10中， 所述樹脂成形用成形模（可動側模130及固定側模230）包括： 基座部（可動側基座部110及固定側基座部210），用於配置所述樹脂成形用成形模；以及 定位部160、定位部260，配置於所述樹脂成形用成形模與所述基座部之間，進行所述樹脂成形用成形模相對於所述基座部的定位， 所述定位部160、所述定位部260包括： 固定部161、固定部261，以與所述樹脂成形用成形模的側面中的至少兩個第一側面相對應的方式配置；以及 按壓部162、按壓部262，以與所述樹脂成形用成形模的側面中的與所述第一側面不同的至少兩個第二側面相對應的方式配置，且將所述樹脂成形用成形模朝向所述固定部161、所述固定部261按壓。

藉由如此構成，可精度良好地進行樹脂成形用成形模相對於基座部的位置調整。

另外，所述按壓部162、所述按壓部262形成為隨著配置於所述樹脂成形用成形模與所述基座部之間而將所述樹脂成形用成形模朝向所述固定部161、所述固定部261按壓的錐狀。

藉由如此構成，可以簡單的結構進行樹脂成形用成形模相對於基座部的位置調整。

另外，本實施方式的樹脂成形品的製造方法使用所述樹脂成形裝置10。

藉由如此構成，可達成模構件142、模構件242的位置精度的提高。

以上，對本發明的實施方式進行了說明，但是本發明並不限定於所述實施方式，能夠在申請專利範圍所記載的發明的技術思想的範圍內進行適當的變更。

例如，在所述實施方式中，示出了模腔區塊141與模構件142藉由焊接而固定的例子（參照圖5的（b）等），但本發明並不限於此。即，對模腔區塊141與模構件142的固定方法並無特別限定。例如，如圖9所示，在固定步驟中，亦能夠藉由接著來固定模腔區塊141與模構件142。

在圖9所示的例子中，示出了藉由接著來固定模腔區塊141與模構件142的例子。模腔區塊141與模構件142的接觸面藉由適當的接著劑（例如低熔點金屬）而將整面進行了接著。藉此，在模腔區塊141與模構件142的接觸面上形成有由硬化了的接著劑形成的接著部144。在此種情況下，模腔區塊141與模構件142排列積層的規定方向是指模構件142的產品成形部142b的相反面與模腔區塊141的接著面相向的方向。

在圖9所示的例子的情況下，由於將模腔區塊141與模構件142的接觸面的整個區域接著，因此即使除去了較加工線S更靠外側的部分，亦不會解除模腔區塊141與模構件142的固定。因此，不需要形成進行焊接時（參照圖5的（b）等）的倒角部141a、倒角部142a。另外，由於將模腔區塊141與模構件142的接觸面的整個區域接著，因此在樹脂成形時，亦無需經由吸附部141b（參照圖2）來吸附模構件142。

再者，將模腔區塊141與模構件142進行接著的範圍（接著部144的範圍）並無特別限定，亦能夠對任意的範圍（例如，僅模腔區塊141與模構件142的接觸面的一部分）進行接著。

如上所述，本實施方式的所述第一區塊140、所述第一區塊240包括藉由將所述模腔區塊141與所述模構件142、所述模腔區塊241與所述模構件242接著而形成的接著部144。

另外，本實施方式的樹脂成形用成形模的製造方法中， 在所述固定步驟中，藉由將所述模構件142與所述模腔區塊141、所述模構件242與所述模腔區塊241進行接著而加以固定。

藉由如此構成，可比較容易地將模腔區塊141與模構件142、模腔區塊241與模構件242固定。另外，與進行焊接的情況相比，無需確保焊接餘量，因此可將所述模構件142、所述模構件242的厚度抑制得小。

另外，所述實施方式的樹脂成形裝置10中例示的各部的形狀、尺寸、個數等為一例，能夠任意地變更。另外，所述實施方式中圖示的結構的尺寸、形狀等適當地誇張來記載，並不限定於圖示的形狀。

另外，在所述實施方式中，例示了射出單元11及合模單元12沿橫向排列配置的所謂臥式的樹脂成形裝置10，但本發明並不限於此，例如亦能夠形成射出單元11及合模單元12沿縱向排列配置的所謂立式的樹脂成形裝置10。

另外，在所述實施方式中，例示了進行射出成形的樹脂成形裝置10，但是本發明並不限於此，例如亦能夠應用於傳遞成形、壓縮成形等。

另外，在所述實施方式中，例示了將在兩面具有光軸X一致的透鏡21的微透鏡陣列20成形的樹脂成形裝置10，但是，例如，形成於兩面的透鏡21的光軸X亦可未必一致。另外，透鏡21的形狀不限於半球狀，能夠形成為任意形狀。

另外，樹脂成形裝置10所製造的樹脂成形品不限於微透鏡陣列20，亦能夠製造其他各種樹脂成形品。

10:樹脂成形裝置 11:射出單元 12:合模單元 13:料斗 14:加熱筒單元 15:噴嘴 16:可動盤 17:固定盤 17a:開口部 18:連接桿 20:微透鏡陣列 21:透鏡 22:基準部 30:原盤 31:產品形狀 32:標準形狀 40:主模 110:可動側基座部 111:模設置部 112、212:第一配置部 113、213:第二配置部 120:底板 130:可動側模 140、240:第一區塊 141:模腔區塊 141a、142a:倒角部 141b:吸附部 142:模構件 142b:產品成形部 142c:標準部 142d:透鏡部 143:焊接部 144:接著部 150、250:第二區塊 151:澆道部 152:澆口部 153:頂出用樹脂形成部 154:頂出銷配置部 160:定位部 161:固定部 162:按壓部 170:頂出銷 210:固定側基座部 211:模設置部 220:底板 230:固定側模 241:模腔區塊 241b:吸附部 242:模構件 242b:產品成形部 242d:透鏡部 243:焊接部 255:滑閥部 260:定位部 261:固定部 262:按壓部 C:模腔 S:加工線 X:光軸

圖1是表示一實施方式的樹脂成形裝置的整體結構的側面剖面示意圖。 圖2是表示模部分的結構的側面剖面示意圖。 圖3是表示可動側基座部、可動側模及定位部的右側面示意圖。 圖4的（a）是表示微透鏡陣列的示意圖。圖4的（b）是表示A-A剖面的圖。 圖5的（a）是表示進行固定之前的模腔區塊及模構件的側面剖面示意圖。圖5的（b）是表示藉由焊接將模腔區塊與模構件固定的狀態的側面剖面示意圖。 圖6是表示開模後的模部分的側面剖面示意圖。 圖7是表示模構件（第一區塊）的製造方法的圖。 圖8是表示用以加工第一區塊的側面的部位的平面示意圖。 圖9是表示藉由接著將模腔區塊與模構件固定的狀態的側面剖面示意圖。

30:原盤

31:產品形狀

32:標準形狀

40:主模

140:第一區塊

141:模腔區塊

142:模構件

142b:產品成形部

142c:標準部

143:焊接部

Claims (12)

1. 一種樹脂成形用成形模的製造方法，包括：固定步驟，以使形成模腔的模構件與在所述模腔的相反側對所述模構件進行支撐的支撐用區塊一體化的方式進行固定；以及加工步驟，在所述固定步驟之後，以與所述模構件的殘留部分的側面對應的方式，至少對所述支撐用區塊的側面進行加工，其中在所述固定步驟之前，更包括在所述模構件與所述支撐用區塊上形成倒角部的倒角形成步驟，在所述固定步驟中，對形成於所述支撐用區塊的倒角部及形成於所述模構件的倒角部進行堆焊，藉此對所述支撐用區塊與所述模構件進行固定。
2. 如請求項1所述的樹脂成形用成形模的製造方法，更包括模構件製作步驟，所述模構件製作步驟使用藉由利用原盤的電鑄而形成的主模，進而進行電鑄，藉此形成所述模構件。
3. 如請求項2所述的樹脂成形用成形模的製造方法，其中在所述原盤形成有用於在所述模構件形成標準部的形狀，所述標準部能夠作為位置調整的標準。
4. 如請求項1所述的樹脂成形用成形模的製造方法，其中在所述模構件中，與樹脂成形品的透鏡對應的形狀形成於形成所述模腔的面上。
5. 如請求項1所述的樹脂成形用成形模的製造方法，其中利用所述固定步驟及所述加工步驟來製造彼此相向配置的一對樹脂成形用成形模的各者。
6. 如請求項1所述的樹脂成形用成形模的製造方法，其中利用所述固定步驟及所述加工步驟來製造彼此相向配置的一對樹脂成形用成形模的各者，與所述一對樹脂成形用成形模對應的一對所述模構件的形成所述模腔的面的形狀形成為在樹脂成形品的兩面位於對應的位置的多個透鏡的光軸成為同軸。
7. 一種樹脂成形用成形模，包括可動側模及固定側模，其中所述可動側模及所述固定側模分別包括：第一區塊，包括：形成模腔的模構件、及在所述模腔的相反側對所述模構件進行支撐的支撐用區塊；以及第二區塊，設置成自側方包圍所述第一區塊，在所述第一區塊，形成有在將所述模構件與所述支撐用區塊加以固定而一體化的狀態下，以與所述模構件的殘留部分的側面對應的方式至少對所述支撐用區塊的側面進行加工而成的側面，其中所述第一區塊包括焊接部，所述焊接部是藉由對形成於所述支撐用區塊的倒角部、及形成於所述模構件的倒角部進行堆 焊而形成。
8. 如請求項7所述的樹脂成形用成形模，其中在所述可動側模的所述第二區塊形成有頂出銷配置部，所述頂出銷配置部用以配置將樹脂成形品自所述模腔推出的頂出銷。
9. 如請求項7所述的樹脂成形用成形模，其中所述可動側模的所述模構件包括：可動側透鏡部，具有與樹脂成形品的透鏡對應的形狀，所述固定側模的所述模構件包括：固定側透鏡部，具有與所述可動側透鏡部的光軸位於同軸上的光軸，且具有與樹脂成形品的透鏡對應的形狀。
10. 一種樹脂成形裝置，包括：如請求項7至請求項9中任一項所述的樹脂成形用成形模；基座部，用以配置所述樹脂成形用成形模；以及定位部，配置於所述樹脂成形用成形模與所述基座部之間，進行所述樹脂成形用成形模相對於所述基座部的定位，所述定位部包括：固定部，配置成與所述樹脂成形用成形模的側面中的至少兩個第一側面對應；以及按壓部，配置成與所述樹脂成形用成形模的側面中的和所述第一側面不同的至少兩個第二側面對應，且將所述樹脂成形用成形模朝向所述固定部按壓。
11. 如請求項10所述的樹脂成形裝置，其中 所述按壓部形成為隨著配置於所述樹脂成形用成形模與所述基座部之間而將所述樹脂成形用成形模朝向所述固定部按壓的錐狀。
12. 一種樹脂成形品的製造方法，使用如請求項10或請求項11所述的樹脂成形裝置。

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