CN218775622U - 汽车线路装载座的浇铸成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了汽车线路装载座的浇铸成型模具，包括第一浇铸模座和第二浇铸模座，第一浇铸模座上设有顶升动模仁、动模座基、间隔条槽动模块，顶升动模仁上设有第一坡面基体型腔，动模座基上设有配接桩成型腔槽，动模座基与间隔条槽动模块的位移方向相垂直；第二浇铸模座上设有固定模仁，固定模仁上设有第二坡面基体型腔。本实用新型能实现汽车线路装载座的一次浇铸成型，同时满足其脱模退件需求，无需进行二次机加工成型，降低了生产成本、缩短了生产周期。通过顶升动模仁、动模基座、间隔条槽动模块的有序位移配合，实现浇铸型腔高精度拼合与退件分离需求，运行高效流畅。

Description

汽车线路装载座的浇铸成型模具

技术领域

本实用新型涉及汽车线路装载座的浇铸成型模具，属于浇铸成型模具的技术领域。

背景技术

铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了。也存在机加工成型的铸造模具，其能实现浇铸型腔精加工成型，通过向浇铸型腔中灌注浇铸液实现填充后冷却成型。

目前存在一种汽车线路装载座，该汽车线路装载座为异性结构体，其包括两个相对设置的坡面基体，两个坡面基体之间形成有中间间隔条槽，任意坡面基体的一端具备配接桩部，两个坡面基体的配接桩部位于同一端。

该汽车线路装载座结构较为复杂，较难实现一次性浇铸成型，传统工艺中，采用针对两个坡面基体相连通组合的浇铸成型腔，在其浇铸成型完成后，再进行配接桩部和中间间隔条槽的二次机加工成型，影响到产品成型周期与合格率。

发明内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统浇铸成型模具较难实现其一次浇铸成型的问题，提出汽车线路装载座的浇铸成型模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

汽车线路装载座的浇铸成型模具，所述汽车线路装载座包括两个相对设置的坡面基体，两个所述坡面基体之间形成有中间间隔条槽，任意所述坡面基体的一端具备配接桩部，两个所述坡面基体的所述配接桩部位于同一端，

所述浇铸成型模具包括具备相对开合位移的第一浇铸模座和第二浇铸模座，

所述第一浇铸模座上设有具备朝向所述第二浇铸模座顶升位移的顶升动模仁、具备朝向所述顶升动模仁位移的用于与所述顶升动模仁相拼接配合的动模座基、具备朝向所述顶升动模仁位移的用于所述中间间隔条槽成型的间隔条槽动模块，所述顶升动模仁上设有用于所述坡面基体成型的第一坡面基体型腔，所述动模座基上设有用于两个所述配接桩部成型的配接桩成型腔槽，所述动模座基与所述间隔条槽动模块的位移方向相垂直；

所述第二浇铸模座上设有固定模仁，所述固定模仁上设有用于所述坡面基体成型的第二坡面基体型腔，

所述顶升动模仁、所述动模基座、所述间隔条槽动模块、所述固定模仁之间形成所述汽车线路装载座的浇铸型腔。

优选地，所述间隔条槽动模块上设有相拼接配合的至少两个条槽型块。

优选地，所述第一浇铸模座上设有与所述动模基座相传动连接的顶升机构、用于与所述动模座基相传动连接的第一油缸顶升部、用于与所述间隔条槽动模块相传动连接的第二油缸顶升部。

优选地，所述第一浇铸模座上设有用于对所述动模基座及所述间隔条槽动模块分别导向的位移导向机构。

优选地，所述第二浇铸模座上设有用于与所述动模座基相对位配合的第一对位型槽、用于与所述间隔条槽动模块相对位配合的第二对位型槽。

优选地，所述动模座基上设有两个相间隔设置的合模对位凸起，所述第二浇铸模座上设有与所述合模对位凸起相对位配合的合模对位凹槽。

优选地，所述第一浇铸模座上设有浇铸口，所述第二浇铸模座上设有与所述浇铸口相对位配合的浇铸部，

所述浇铸口设有与所述浇铸型腔相连通的若干浇铸流道。

优选地，所述第二浇铸模座上设有若干与所述浇铸型腔相连通的连通排气部，所述第一浇铸模座上设有与所述连通排气部一一对应设置的配合排气槽位。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现汽车线路装载座的一次浇铸成型，同时满足其脱模退件需求，无需进行二次机加工成型，降低了生产成本、缩短了生产周期。

2.通过顶升动模仁、动模基座、间隔条槽动模块的有序位移配合，实现浇铸型腔高精度拼合与退件分离需求，运行高效流畅。

3.满足浇铸型腔拼合成型的高精度对位及导向配合需求，浇铸工件质量较为可靠稳定。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本实用新型汽车线路装载座的浇铸成型模具中第一浇铸模座的结构示意图。

图2是本实用新型汽车线路装载座的浇铸成型模具中第二浇铸模座的结构示意图。

图3是本实用新型中汽车线路装载座的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型提供了汽车线路装载座的浇铸成型模具，如图3所示，汽车线路装载座100包括两个相对设置的坡面基体110，两个坡面基体110之间形成有中间间隔条槽120，任意坡面基体的一端具备配接桩部130，两个坡面基体的配接桩部位于同一端。

该汽车线路装载座100为现有结构件，传统浇铸成型采用以两个坡面基体110的结构进行整体性浇铸成型，在浇铸完成后再对该浇铸件进行相应的中间间隔条槽120的铣磨和配接桩部130的铣磨作业，铣磨量非常大，铣磨精度较难精确控制，产品生产周期较长，产品合格率较低。

本案提出了如图1和图2所示的浇铸成型模具，其包括具备相对开合位移的第一浇铸模座1和第二浇铸模座2。

第一浇铸模座1上设有具备朝向第二浇铸模座2顶升位移的顶升动模仁3、具备朝向顶升动模仁位移的用于与顶升动模仁3相拼接配合的动模座基4、具备朝向顶升动模仁位移的用于中间间隔条槽成型的间隔条槽动模块5，顶升动模仁3上设有用于坡面基体成型的第一坡面基体型腔30，动模座基上设有用于两个配接桩部成型的配接桩成型腔槽40，动模座基与间隔条槽动模块的位移方向相垂直。

第二浇铸模座2上设有固定模仁6，固定模仁6上设有用于坡面基体成型的第二坡面基体型腔60。

顶升动模仁、动模基座、间隔条槽动模块、固定模仁之间形成汽车线路装载座的浇铸型腔。

具体地实现过程及原理说明：

在进行浇铸型腔拼接成型时，首先进行第一浇铸模座1的自组合动作，此时顶升动模仁3处于下沉状态，而动模座基4与顶升动模仁3形成拼接体，在动模座基4拼接状态下，间隔条槽动模块5再推送与动模座基4和顶升动模仁3相组合。

在第一浇铸模座1自组合后进行与第二浇铸模座2的相对合模，此时顶升动模仁、动模基座、间隔条槽动模块、固定模仁之间形成汽车线路装载座的浇铸型腔，此时第一坡面基体型腔和第二坡面基体型腔分别与间隔条槽动模块5相配合实现各自的坡面基体型腔成型，并且由配接桩成型腔槽40实现端侧的同步封隔形成整体的浇铸型腔。再进行向浇铸型腔内浇铸的作业实现工件浇铸成型。

在汽车线路装载座浇铸并冷却成型后，进行第一浇铸模座1和第二浇铸模座2的分模作业，此时工件的一个坡面基体110与第二浇铸模座2相分离，再进行间隔条槽动模块5的回退作业，使得间隔条槽动模块5与成型的中间间隔条槽120相分离，带其退离后进行动模座基4的退位，使得其与两个成型的配接桩部130相分离，最后进行顶升动模仁3的顶出作业，如此满足产品一次浇铸完整性与退件需求，无需大量地二次铣磨成型作业。

在一个具体实施例中，间隔条槽动模块5上设有相拼接配合的至少两个条槽型块50。

具体地说明，由于中间间隔条槽120相对尺寸较大，采用多个条槽型块50相配合的结构，降低了其成型难度，满足相对组装精度配合需求。

在一个具体实施例中，如图1所示，第一浇铸模座1上设有与动模基座相传动连接的顶升机构11、用于与动模座基相传动连接的第一油缸顶升部12、用于与间隔条槽动模块相传动连接的第二油缸顶升部13。第一浇铸模座上设有用于对动模基座及间隔条槽动模块分别导向的位移导向机构。

即满足各动模的配合位移驱动需求，同时利用位移导向机构实现精确位置度导向，确保其拼合与回退位置可靠稳定。

在一个具体实施例中，如图2所示，第二浇铸模座2上设有用于与动模座基相对位配合的第一对位型槽21、用于与间隔条槽动模块相对位配合的第二对位型槽22。动模座基4上设有两个相间隔设置的合模对位凸起，第二浇铸模座上设有与合模对位凸起相对位配合的合模对位凹槽。

如此满足相对合模高精度对位需求，多个对位结构相配合确保型腔拼接精确同时相对合模稳定性也得到提升。

在一个具体实施例中，第一浇铸模座上设有浇铸口10，第二浇铸模座上设有与浇铸口相对位配合的浇铸部20，浇铸口设有与浇铸型腔相连通的若干浇铸流道。第二浇铸模座上设有若干与浇铸型腔相连通的连通排气部，第一浇铸模座上设有与连通排气部一一对应设置的配合排气槽位。

即采用单边多浇铸流道的设计，满足进给浇铸液均匀注入需求，同时利用多点排气实现出气均匀化调整，使得产品浇铸成型均匀完整，质量更可靠稳定。

通过以上描述可以发现，本实用新型汽车线路装载座的浇铸成型模具，能实现汽车线路装载座的一次浇铸成型，同时满足其脱模退件需求，无需进行二次机加工成型，降低了生产成本、缩短了生产周期。通过顶升动模仁、动模基座、间隔条槽动模块的有序位移配合，实现浇铸型腔高精度拼合与退件分离需求，运行高效流畅。满足浇铸型腔拼合成型的高精度对位及导向配合需求，浇铸工件质量较为可靠稳定。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.汽车线路装载座的浇铸成型模具，所述汽车线路装载座包括两个相对设置的坡面基体，两个所述坡面基体之间形成有中间间隔条槽，任意所述坡面基体的一端具备配接桩部，两个所述坡面基体的所述配接桩部位于同一端，其特征在于：

所述浇铸成型模具包括具备相对开合位移的第一浇铸模座和第二浇铸模座，

所述第一浇铸模座上设有具备朝向所述第二浇铸模座顶升位移的顶升动模仁、具备朝向所述顶升动模仁位移的用于与所述顶升动模仁相拼接配合的动模座基、具备朝向所述顶升动模仁位移的用于所述中间间隔条槽成型的间隔条槽动模块，所述顶升动模仁上设有用于所述坡面基体成型的第一坡面基体型腔，所述动模座基上设有用于两个所述配接桩部成型的配接桩成型腔槽，所述动模座基与所述间隔条槽动模块的位移方向相垂直；

所述第二浇铸模座上设有固定模仁，所述固定模仁上设有用于所述坡面基体成型的第二坡面基体型腔，

所述顶升动模仁、所述动模座基、所述间隔条槽动模块、所述固定模仁之间形成所述汽车线路装载座的浇铸型腔。

2.根据权利要求1所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述间隔条槽动模块上设有相拼接配合的至少两个条槽型块。

3.根据权利要求2所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述第一浇铸模座上设有与所述动模座基相传动连接的顶升机构、用于与所述动模座基相传动连接的第一油缸顶升部、用于与所述间隔条槽动模块相传动连接的第二油缸顶升部。

4.根据权利要求3所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述第一浇铸模座上设有用于对所述动模座基及所述间隔条槽动模块分别导向的位移导向机构。

5.根据权利要求3所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述第二浇铸模座上设有用于与所述动模座基相对位配合的第一对位型槽、用于与所述间隔条槽动模块相对位配合的第二对位型槽。

6.根据权利要求5所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述动模座基上设有两个相间隔设置的合模对位凸起，所述第二浇铸模座上设有与所述合模对位凸起相对位配合的合模对位凹槽。

7.根据权利要求1~6任意一项所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述第一浇铸模座上设有浇铸口，所述第二浇铸模座上设有与所述浇铸口相对位配合的浇铸部，

所述浇铸口设有与所述浇铸型腔相连通的若干浇铸流道。

8.根据权利要求7所述汽车线路装载座的浇铸成型模具，其特征在于：

所述第二浇铸模座上设有若干与所述浇铸型腔相连通的连通排气部，所述第一浇铸模座上设有与所述连通排气部一一对应设置的配合排气槽位。

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