JP7135194B1 - 樹脂成形用成形型の製造方法、樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、及び、樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂成形品の品質の向上を図ることが可能な樹脂成形用成形型の製造方法を提供する。【解決手段】キャビティを形成する型部材と、前記キャビティとは反対側で前記型部材を支持する支持用ブロックとを一体化するように固定する固定工程と、前記固定工程の後、前記型部材の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記支持用ブロックの側面を加工する加工工程と、を含む。【選択図】図７

Description

本発明は、樹脂成形用成形型の製造方法、樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、及び、樹脂成形品の製造方法の技術に関する。

特許文献１には、分割型を備えた金型を用いて樹脂成形品を製造する技術が開示されている。分割型には、光学部材である樹脂成形品の光学パターン形状と同じパターン形状を有するキャビティ成形面が形成されている。この分割型を用いて樹脂成形することで、所定の光学パターン形状を有する樹脂成形品を製造することができる。

特許第５３８５６３６号公報

特許文献１に記載の技術では、上下の金型（上型及び下型）のうち、下型にのみ分割型を設けて樹脂成形を行う例が開示されているが、例えば樹脂成形品の表裏両面に所定の形状（光学パターン形状等）を形成する場合には、上下の金型それぞれに分割型を設けることが想定される。

この場合、上下の金型に設けられた一対の分割型の位置ズレが生じると、樹脂成形品の品質が低下するおそれがある。特に、両面にレンズ形状を有するマイクロレンズアレイ等の光学部材を成形する場合には、両面のレンズ形状の位置を精密に合わせる必要があるため、一対の分割型の位置ズレに起因する樹脂成形品の品質の低下が懸念される。

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、樹脂成形品の品質の向上を図ることが可能な樹脂成形用成形型の製造方法、樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、及び、樹脂成形品の製造方法を提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、この課題を解決するため、本発明に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、キャビティを形成する型部材と、前記キャビティとは反対側で前記型部材を支持する支持用ブロックとを一体化するように固定する固定工程と、前記固定工程の後、前記型部材の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記支持用ブロックの側面を加工する加工工程と、前記固定工程よりも前に、前記型部材と前記支持用ブロックとに面取り部を形成する面取り形成工程と、を含み、前記固定工程において、前記支持用ブロックに形成された面取り部、及び、前記型部材に形成された面取り部に肉盛り溶接を行うことで、前記支持用ブロックと前記型部材とを固定するものである。

また、本発明に係る樹脂成形用成形型は、可動側型と固定側型とを含む樹脂成形用成形型であって、前記可動側型、及び、前記固定側型は、それぞれ、キャビティを形成する型部材、及び、前記キャビティとは反対側で前記型部材を支持する支持用ブロック、を含む第一ブロックと、前記第一ブロックを側方から囲むように設けられた第二ブロックと、を含み、前記第一ブロックには、前記型部材と前記支持用ブロックとが固定されて一体化された状態で、前記型部材の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記支持用ブロックの側面が加工された側面が形成され、前記第一ブロックは、前記支持用ブロックに形成された面取り部、及び、前記型部材に形成された面取り部が肉盛り溶接されることで形成された溶接部を含むものである。

また、本発明に係る樹脂成形装置は、前記樹脂成形用成形型と、前記樹脂成形用成形型が配置されるベース部と、前記樹脂成形用成形型と前記ベース部との間に配置され、前記ベース部に対する前記樹脂成形用成形型の位置決めを行う位置決め部と、を含み、前記位置決め部は、前記樹脂成形用成形型の側面のうち、少なくとも２つの第一側面に対応するように配置される固定部と、前記樹脂成形用成形型の側面のうち、前記第一側面と異なる少なくとも２つの第二側面に対応するように配置され、かつ前記樹脂成形用成形型を前記固定部に向かって押し付ける押し付け部と、を含むものである。

また、本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、前記樹脂成形装置を用いたものである。

本発明によれば、樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。

一実施形態に係る樹脂成形装置の全体的な構成を示した側面断面模式図。 型部分の構成を示した側面断面模式図。 可動側ベース部、可動側型及び位置決め部を示した右側面模式図。 （ａ）マイクロレンズアレイを示した模式図。（ｂ）Ａ－Ａ断面を示した図。 （ａ）固定する前のキャビティブロック及び型部材を示した側面断面模式図。（ｂ）キャビティブロック及び型部材が溶接により固定された状態を示した側面断面模式図。 型開きされた型部分を示した側面断面模式図。 型部材（第一ブロック）の製造方法を示した図。 第一ブロックの側面が加工される部位を示した平面模式図。 キャビティブロック及び型部材が接着により固定された状態を示した側面断面模式図。

以下の図１、図２、図３及び図６では、図中に示した矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ、矢印Ｒ、矢印Ｆ及び矢印Ｂで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、左方向、右方向、前方向及び後方向と定義して説明を行う。なお、その他の図は各部材の製作過程や樹脂成形品を示した図であるため、特に方向を定義しない。

＜樹脂成形装置１０の全体構成＞
まず、図１を用いて、本発明の一実施形態に係る樹脂成形装置１０の構成について説明する。樹脂成形装置１０は、後述する可動側型１３０と固定側型２３０との間に形成されるキャビティＣを用いて射出成形を行うことで、樹脂成形品を製造するものである。なお、可動側型１３０及び固定側型２３０は、本願の樹脂成形用成形型の実施の一形態である。本実施形態においては、樹脂成形装置１０により製造される樹脂成形品として、マイクロレンズアレイ２０を想定している。

図４に示すマイクロレンズアレイ２０は、微小なレンズ２１が連続して配置された光学部材である。本実施形態では、マイクロレンズアレイ２０の両面に、それぞれ凸状のレンズ２１が配置されている。両面に形成されたレンズ２１は、光軸Ｘが互いに一致するように形成されている。また両面に形成されたレンズ２１は、全て同じ形状（図例では、半球状）となるように形成されている。また、マイクロレンズアレイ２０の両面には、位置決めの基準となる基準部２２が形成される。基準部２２は、マイクロレンズアレイ２０の表面から若干膨出するような凸状に形成される。基準部２２は、マイクロレンズアレイ２０の四隅にそれぞれＬ字状に延びる線状に形成される。なお図４においては、説明のためにレンズ２１等の形状、配置、寸法等を適宜誇張して示しており、実際のマイクロレンズアレイ２０の形状等はこれに限定されない。

図１に示すように、樹脂成形装置１０は、主として射出ユニット１１及び型締めユニット１２を具備する。射出ユニット１１は、ホッパー１３と、射出ユニット１１から左方（型締めユニット１２の方向）に延びる加熱筒ユニット１４と、加熱筒ユニット１４の先端から左方に延びるノズル１５と、を備える。

型締めユニット１２は、射出ユニット１１の左方に配置される。型締めユニット１２は、型締めユニット１２の右側面に設けられる可動盤１６と、可動盤１６の右側に可動盤１６と間隔を空けて向かい合うように配置される固定盤１７と、可動盤１６と固定盤１７とを連結する複数のタイバー１８と、を備える。可動盤１６には、後述する可動側型１３０が設けられた可動側ベース部１１０が取り付けられる。固定盤１７には、後述する固定側型２３０が設けられた固定側ベース部２１０が取り付けられる。なお、図１では、可動側ベース部１１０及び固定側ベース部２１０の詳細な図示を省略している。固定盤１７には、ノズル１５を挿入できるように構成された開口部１７ａが形成されている。

＜型部分の構成＞
図２に示すように、可動側ベース部１１０には、底板１２０、可動側型１３０、位置決め部１６０及びエジェクタピン１７０が設けられる。固定側ベース部２１０には、底板２２０、固定側型２３０及び位置決め部２６０が設けられる。樹脂成形装置１０は、型締めユニット１２によって固定側（固定側ベース部２１０、底板２２０、固定側型２３０及び位置決め部２６０）に対して可動側（可動側ベース部１１０、底板１２０、可動側型１３０、位置決め部１６０、エジェクタピン１７０）を左右に相対的に移動させることにより、型締め及び型開きを行う。以下、可動側及び固定側の各部について順に説明する。

＜可動側ベース部１１０＞
図２及び図３に示す可動側ベース部１１０は、後述する可動側型１３０が配置される部分である。なお図３においては、可動側ベース部１１０とその他の部材を区別し易いように、可動側ベース部１１０にハッチングを付して示している。可動側ベース部１１０は、略直方体状に形成される。可動側ベース部１１０は、可動盤１６の右側面に取り付けられる（図１参照）。なお、可動側ベース部１１０（及び、後述する固定側ベース部２１０）は、本願のベース部の実施の一形態である。可動側ベース部１１０は、型設置部１１１、第一配置部１１２及び第二配置部１１３を具備する。

型設置部１１１は、可動側型１３０を配置するための凹部である。型設置部１１１は、可動側ベース部１１０の右側面の中央部分に形成される。型設置部１１１は、右側面視矩形状に形成される。

第一配置部１１２は、後述する固定部１６１を配置するための凹部である。第一配置部１１２は、型設置部１１１の４つの側面のうち、隣り合う２つの側面（本実施形態では、図３における後側及び下側の側面）に形成される。第一配置部１１２は、型設置部１１１の側面の一部を外側に向かって凹ませるようにして形成される。

第二配置部１１３は、後述する押し付け部１６２を配置するための凹部である。第二配置部１１３は、型設置部１１１の４つの側面のうち、第一配置部１１２が形成されていない隣り合う２つの側面（本実施形態では、図３における前側及び上側の側面）に形成される。第二配置部１１３は、型設置部１１１の側面の一部を外側に向かって凹ませるようにして形成される。図２に示すように、第二配置部１１３の側面は、左方に向かうにつれて可動側ベース部１１０の内側に傾斜するようなテーパ状に形成される。

＜底板１２０＞
図２に示す底板１２０は、可動側型１３０を左方から支持するものである。底板１２０は、所定の厚みを有する板状に形成される。底板１２０は、厚さ方向を左右に向けた状態で型設置部１１１の底部に配置される。

＜可動側型１３０＞
可動側型１３０は、樹脂成形品に応じた形状のキャビティＣを形成するものである。可動側型１３０は、主として第一ブロック１４０及び第二ブロック１５０を具備する。

図２、図３及び図５に示す第一ブロック１４０は、主にキャビティＣを形成するものである。なお、第一ブロック１４０（及び、後述する第一ブロック２４０）は、本願のブロックの実施の一形態である。第一ブロック１４０は、主としてキャビティブロック１４１、型部材１４２及び溶接部１４３を具備する。

図２に示すキャビティブロック１４１は、第一ブロック１４０の左部を構成する部分である。なお、キャビティブロック１４１（及び、後述するキャビティブロック２４１）は、本願の支持用ブロックの実施の一形態である。キャビティブロック１４１は、略直方体状に形成される。キャビティブロック１４１には、面取り部１４１ａ及び吸着部１４１ｂが形成される。

図５に示す面取り部１４１ａは、キャビティブロック１４１の一側面の外周部に形成される。面取り部１４１ａは、キャビティブロック１４１の一側面（後述する型部材１４２と向き合う面）の角を落とすことで、微小な傾斜面状に形成される。面取り部１４１ａは、キャビティブロック１４１の全周に亘って形成される。

図２に示す吸着部１４１ｂは、樹脂成形時に後述する型部材１４２を吸着するための部分である。吸着部１４１ｂは、キャビティブロック１４１を左右に貫通する孔状に形成される。吸着部１４１ｂは、側面視において後述する型部材１４２のレンズ部１４２ｄと重複しない位置に形成される。吸着部１４１ｂは、キャビティブロック１４１に１つ、又は複数形成される。なお、底板１２０及び可動側ベース部１１０にも、吸着部１４１ｂと同軸上に貫通孔が形成される。

図２及び図３に示す型部材１４２は、第一ブロック１４０の右部を構成する部分である。型部材１４２は、キャビティＣの成形面を形成する。型部材１４２は、左右に所定の厚みを有する板状に形成される。型部材１４２は、側面視矩形状に形成される。型部材１４２には、面取り部１４２ａ、製品成形部１４２ｂ及び目安部１４２ｃが形成される。

図５に示す面取り部１４２ａは、型部材１４２の一側面の外周部に形成される。面取り部１４２ａは、型部材１４２の一側面（キャビティブロック１４１と向き合う面）の角を落とすことで、微小な傾斜面状に形成される。面取り部１４２ａは、型部材１４２の全周に亘って形成される。

図３及び図５に示す製品成形部１４２ｂは、キャビティＣに面して樹脂成形品を所定の形状に形作るための面（樹脂成形面）である。製品成形部１４２ｂは、型部材１４２の他側面（キャビティブロック１４１側と反対側の面）に形成される。製品成形部１４２ｂは、樹脂成形品（マイクロレンズアレイ２０）の形状に対応した形状を有する。製品成形部１４２ｂは、レンズ部１４２ｄを含む。

レンズ部１４２ｄは、マイクロレンズアレイ２０のレンズ２１（図４参照）に対応した形状を有する。具体的には、レンズ部１４２ｄは、半球状の凹状に形成される。レンズ部１４２ｄは、マイクロレンズアレイ２０のレンズ２１に対応するように複数形成される。なお、レンズ部１４２ｄは、本願の可動側レンズ部の実施の一形態である。

図３に示す目安部１４２ｃは、第一ブロック１４０の加工、及び、位置決めを行う際の位置の目安となる部分である。目安部１４２ｃは、型部材１４２の右側面（製品成形部１４２ｂ）に形成される。目安部１４２ｃは、マイクロレンズアレイ２０の基準部２２に対応した形状を有する。具体的には、目安部１４２ｃは、型部材１４２の上面を凹ませた溝状に形成される。本実施形態の目安部１４２ｃは、型部材１４２の四隅にそれぞれ側面視Ｌ字状に形成される。

図５に示す溶接部１４３は、キャビティブロック１４１と型部材１４２とを一体化するように固定する部分である。溶接部１４３は、キャビティブロック１４１と型部材１４２とを接触させた状態で、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａに肉盛り溶接を施すことで形成される。溶接部１４３は、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａに沿って、キャビティブロック１４１及び型部材１４２の全周に亘るように形成される。このようにしてキャビティブロック１４１は、型部材１４２の製品成形部１４２ｂとは反対側の面に固定され、型部材１４２をキャビティＣの反対側で支持することができる。

図２及び図３に示す第二ブロック１５０は、主にキャビティＣの側部を形成するものである。第二ブロック１５０は、側面視矩形の枠状に形成される。具体的には、第二ブロック１５０は、側面視中央部に、第一ブロック１４０を配置可能な側面視矩形状の貫通孔を有する。第二ブロック１５０には、ランナ部１５１、ゲート部１５２、エジェクト用樹脂形成部１５３及びエジェクタピン配置部１５４が形成される。なお、図３においては、説明の便宜上、ランナ部１５１、ゲート部１５２、エジェクト用樹脂形成部１５３及びエジェクタピン配置部１５４の図示を省略している。

図２に示すランナ部１５１は、後述するスプール部２５５を介して供給される樹脂を案内する部分である。ランナ部１５１は、第二ブロック１５０の右側面を凹ませた溝状に形成される。

ゲート部１５２は、ランナ部１５１からキャビティＣへと樹脂を案内する部分である。ゲート部１５２は、第二ブロック１５０の右側面を凹ませた溝状に形成される。ゲート部１５２は、適宜の位置において、ランナ部１５１と第二ブロック１５０の内側面（キャビティＣ）とを接続するように形成される。

エジェクト用樹脂形成部１５３は、後述するエジェクタピン１７０によって押し出される樹脂を成形するための部分である。エジェクト用樹脂形成部１５３は、第二ブロック１５０の右側面を凹ませた溝状に形成される。エジェクト用樹脂形成部１５３は、適宜の位置において、第二ブロック１５０の内側面（キャビティＣ）と接続するように形成される。

エジェクタピン配置部１５４は、後述するエジェクタピン１７０を配置するための部分である。エジェクタピン配置部１５４は、第二ブロック１５０を左右に貫通する孔状に形成される。エジェクタピン配置部１５４は、エジェクト用樹脂形成部１５３及びランナ部１５１に対応するように複数形成される。すなわちエジェクタピン配置部１５４の右端は、エジェクト用樹脂形成部１５３又はランナ部１５１において開口するように形成される。なお、底板１２０及び可動側ベース部１１０にも、エジェクタピン配置部１５４と同軸上に貫通孔が形成される。

なお、ランナ部１５１、ゲート部１５２、エジェクト用樹脂形成部１５３及びエジェクタピン配置部１５４の形状、配置、及び個数等は限定するものではなく、樹脂成形品の形状、材質等に応じて任意に変更することが可能である。

第二ブロック１５０は、第一ブロック１４０を側方から囲むように配置される。なお、側方とは、所定の方向に対して垂直な方向である。すなわち本実施形態では、第二ブロック１５０は、第一ブロック１４０を、左右方向に対して垂直な方向（前後方向及び上下方向を含む方向）から囲むように配置されている。可動側型１３０（第一ブロック１４０及び第二ブロック１５０）は、可動側ベース部１１０の型設置部１１１に配置され、底板１２０の右側に配置される。

＜位置決め部１６０＞
図２及び図３に示す位置決め部１６０は、可動側型１３０と可動側ベース部１１０との間に配置され、可動側ベース部１１０に対する可動側型１３０の位置決めを行うものである。位置決め部１６０は、主として固定部１６１及び押し付け部１６２を具備する。

固定部１６１は、可動側型１３０の外周面と接するように配置されるものである。固定部１６１は、直方体状に形成される。固定部１６１は、一部が可動側ベース部１１０に形成された第一配置部１１２に収容されるように配置される。固定部１６１は、２つの第一配置部１１２にそれぞれ設けられる。これによって固定部１６１は、可動側型１３０（第二ブロック１５０）の隣り合う２つの側面（本実施形態では、図３における後側及び下側の側面）に対応するように配置される。

押し付け部１６２は、可動側型１３０を固定部１６１に向かって押し付けるものである。押し付け部１６２は、一部が可動側ベース部１１０に形成された第二配置部１１３に収容されるように配置される。押し付け部１６２は、２つの第二配置部１１３にそれぞれ設けられる。これによって押し付け部１６２は、可動側型１３０（第二ブロック１５０）の隣り合う２つの側面（本実施形態では、図３における前側及び上側の側面）に対応するように配置される。押し付け部１６２は、略直方体状に形成される。図２に示すように、押し付け部１６２の１つの側面（可動側ベース部１１０の外側を向く側面）は、左方に向かうにつれて可動側ベース部１１０の内側に傾斜するようなテーパ状に形成される。

押し付け部１６２を第二配置部１１３に配置する場合、押し付け部１６２は第二配置部１１３に右方から圧入される。押し付け部１６２が左方へ圧入されるのに伴って、可動側型１３０が可動側ベース部１１０の内側に向かって押される。これによって可動側型１３０は、押し付け部１６２と相反する位置に配置された固定部１６１に押し付けられた状態で固定される。

＜エジェクタピン１７０＞
図２に示すエジェクタピン１７０は、成形後のマイクロレンズアレイ２０を可動側型１３０から取り外すためのものである。エジェクタピン１７０は、長手方向を左右に向けた棒状に形成される。エジェクタピン１７０は、第二ブロック１５０のエジェクタピン配置部１５４に収容されるように配置される。エジェクタピン１７０は、エジェクタ駆動機構（不図示）によって押し出されることで、右端がエジェクタピン配置部１５４の右端から右方へと突出するように構成される。

以下で説明する樹脂成形装置１０の固定側の各部（固定側ベース部２１０、底板２２０、固定側型２３０及び位置決め部２６０）の構成は、左右反転するように配置される点を除いて、上述の可動側の各部（可動側ベース部１１０、底板１２０、可動側型１３０及び位置決め部１６０）と概ね同様である。よって以下では、固定側の各部の構成のうち、可動側との相違点について主に説明し、可動側と類似する構成については適宜説明を省略若しくは簡略化する。

＜固定側ベース部２１０＞
図２に示す固定側ベース部２１０は、後述する固定側型２３０が設けられる部分である。固定側ベース部２１０は、略直方体状に形成される。固定側ベース部２１０は、固定盤１７の左側面に取り付けられることで、可動側ベース部１１０の右方に配置されている（図１参照）。固定側ベース部２１０は、型設置部２１１、第一配置部２１２及び第二配置部２１３を具備する。

型設置部２１１は、固定側型２３０を配置するための凹部である。型設置部２１１は、固定側ベース部２１０の左側面の中央部分に形成される。型設置部２１１は、左側面視矩形状に形成される。

第一配置部２１２は、後述する固定部２６１を配置するための凹部である。第二配置部２１３は、後述する押し付け部２６２を配置するための凹部である。第一配置部２１２及び第二配置部２１３は、それぞれ可動側の第一配置部１１２及び第二配置部１１３と同様に構成される。すなわち、第一配置部２１２及び第二配置部２１３は、それぞれ型設置部２１１の４つの側面のうち、隣り合う２つの側面に形成される。また第二配置部２１３の側面は、右方に向かうにつれて固定側ベース部２１０の内側に傾斜するようなテーパ状に形成される。

＜底板２２０＞
底板２２０は、固定側型２３０を右方から支持するものである。底板１２０は、所定の厚みを有する板状に形成される。底板２２０は、型設置部２１１の底部に配置される。

＜固定側型２３０＞
固定側型２３０は、可動側型１３０と共にキャビティＣを形成するものである。固定側型２３０は、主として第一ブロック２４０及び第二ブロック２５０を具備する。

第一ブロック２４０は、主にキャビティＣを形成するものである。第一ブロック２４０は、主としてキャビティブロック２４１、型部材２４２及び溶接部２４３を具備する。

キャビティブロック２４１は、第一ブロック２４０の右部を構成する部分である。キャビティブロック２４１は、略直方体状に形成される。キャビティブロック２４１には、キャビティブロック１４１と同様、吸着部２４１ｂが形成される。

型部材２４２は、第一ブロック２４０の左部を構成する部分である。型部材２４２は、左右に所定の厚みを有する板状に形成される。型部材１４２は、側面視矩形状に形成される。型部材２４２の左側面の形状は、可動側の型部材１４２の右側面の形状と同一となるように形成される。すなわち型部材２４２の左側面には、可動側の型部材１４２に形成された製品成形部１４２ｂ（レンズ部１４２ｄ）及び目安部１４２ｃと同一形状の製品成形部２４２ｂ（レンズ部２４２ｄ）及び目安部（不図示）が形成される。なお、レンズ部２４２ｄは、本願の固定側レンズ部の実施の一形態である。

溶接部２４３は、キャビティブロック２４１と型部材２４２とを一体化するように固定する部分である。溶接部２４３は、キャビティブロック２４１と型部材２４２とを接触させた状態で、キャビティブロック２４１及び型部材２４２に形成された面取り部（不図示）に肉盛り溶接を施すことで形成される。溶接部２４３は、キャビティブロック２４１及び型部材２４２の全周に亘るように形成される。このようにしてキャビティブロック２４１は、型部材２４２の製品成形部２４２ｂとは反対側の面に固定され、型部材２４２をキャビティＣの反対側で支持することができる。

第二ブロック２５０は、主にキャビティＣの側部を形成するものである。第二ブロック２５０は、側面視矩形の枠状に形成される。具体的には、第二ブロック２５０は、側面視中央部に、第一ブロック２４０を配置可能な側面視矩形状の貫通孔を有する。第二ブロック２５０には、スプール部２５５が形成される。

スプール部２５５は、射出ユニット１１から供給される樹脂を案内する部分である。スプール部２５５は、第二ブロック２５０を左右に貫通する孔状に形成される。スプール部２５５は、可動側のランナ部１５１に対応する位置に形成される。なお、底板２２０及び固定側ベース部２１０にも、樹脂を案内する貫通孔がスプール部２５５と同軸上に形成される。

＜位置決め部２６０＞
位置決め部２６０は、固定側型２３０と固定側ベース部２１０との間に配置され、固定側ベース部２１０に対する固定側型２３０の位置決めを行うものである。位置決め部２６０は、主として固定部２６１及び押し付け部２６２を具備する。

固定部２６１は、一部が固定側ベース部２１０に形成された第一配置部２１２に収容されるように配置される。押し付け部２６２は、一部が固定側ベース部２１０に形成された第二配置部２１３に収容されるように配置される。押し付け部２６２の１つの側面（固定側ベース部２１０の外側を向く側面）は、右方に向かうにつれて固定側ベース部２１０の内側に傾斜するようなテーパ状に形成される。

押し付け部２６２を第二配置部２１３に配置する場合、押し付け部２６２は第二配置部２１３に左方から圧入される。押し付け部２６２が右方へ圧入されるのに伴って、固定側型２３０が固定側ベース部２１０の内側に向かって押される。これによって固定側型２３０は、押し付け部２６２と相反する位置に配置された固定部２６１に押し付けられた状態で固定される。押し付け部２６２を第二配置部２１３に左方から圧入することによって、固定側型２３０を固定部２６１に押し付けて、固定側型２３０の位置決めを行うことができる。

＜樹脂成形品の製造方法の概要＞
以下では、上述の如く構成された樹脂成形装置１０を用いた樹脂成形品の製造方法について説明する。

まず、図１に示す射出ユニット１１と型締めユニット１２とが、互いに近づくように駆動される。これによって、射出ユニット１１のノズル１５が、型締めユニット１２の固定盤１７に設けられた開口部１７ａに挿入される。また、可動盤１６が固定盤１７に近づくように駆動され、型締めが行われる。これによって図２に示すように、可動側型１３０と固定側型２３０との間にキャビティＣが形成される。

またこの際、図示しない真空ポンプ等によって、可動側型１３０に形成された吸着部１４１ｂの空気が吸引される。これによって、型部材１４２がキャビティブロック１４１に吸着される。同様に、図示しない真空ポンプ等によって固定側型２３０に形成された吸着部２４１ｂの空気が吸引される。これによって、型部材２４２がキャビティブロック２４１に吸着される。このように型部材１４２及び型部材２４２を吸着することにより、比較的薄く形成された型部材１４２及び型部材２４２の変形（反り）を抑制することができる。

次に、融解された樹脂が、射出ユニット１１のノズル１５から射出される。ノズル１５から射出された樹脂は、開口部１７ａに接続されたスプール部２５５へと供給される。スプール部２５５に供給された樹脂は、ランナ部１５１及びゲート部１５２を介してキャビティＣ内に充填される。

次に、射出装置によってキャビティＣ内の樹脂を加圧しながら、キュア時間（硬化時間）が経過するまで待機する。

次に、図６に示すように、型締めユニット１２によって可動側ベース部１１０が左方へと移動させられて、型開きが行われる。その後、エジェクタ駆動機構（不図示）によって押し出されることで、エジェクタピン１７０が可動側ベース部１１０に対して相対的に右方へと移動し、エジェクタピン１７０の右端が可動側型１３０の右方へと突出する。これによって、成形されたマイクロレンズアレイ２０がエジェクタピン１７０によって右方へと押し出され、可動側型１３０から取り外される。

この際、エジェクタピン１７０は、製品となるマイクロレンズアレイ２０のレンズ２１ではなく、マイクロレンズアレイ２０の外周部分を押し出す。すなわちエジェクタピン１７０は、エジェクト用樹脂形成部１５３で成形された樹脂、及び、ランナ部１５１で成形された不要樹脂を押し出す。

次に、マイクロレンズアレイ２０から不要樹脂が除去される。このようにして、型部材１４２及び型部材２４２の形状に応じた所定の形状のマイクロレンズアレイ２０を得ることができる。

＜型部材１４２・２４２の製造方法＞
ここで、図４に示すように、本実施形態に係るマイクロレンズアレイ２０は両面に一対のレンズ２１が形成されているため、一対のレンズ２１の光軸Ｘが一致しない場合、製品不良が発生するおそれがある。また本実施形態のようにマイクロレンズアレイ２０を製造する場合に限らず、上下の形状に位置ずれが生じた場合、製品不良が発生するおそれがある。従って、本実施形態のような樹脂成形装置１０では、キャビティＣを形成する一対の型（すなわち、可動側型１３０及び固定側型２３０）の位置精度の向上が求められる。

そこで本実施形態の可動側型１３０及び固定側型２３０は、位置精度の向上を図ることが可能となるように構成されている。以下では、主に図７及び図８を用いて、可動側型１３０及び固定側型２３０の位置精度を向上させることが可能な第一ブロック１４０及び第一ブロック２４０の製造方法について説明する。なお、便宜上、以下では主に可動側の第一ブロック１４０（型部材１４２）について説明し、固定側の第一ブロック２４０（型部材２４２）の説明は適宜省略する。

まず、図７（ａ）に示す原盤製作工程において、後述するマスター型４０を製作するための型である原盤３０が製作される。原盤３０は、円形板状に形成される。原盤３０は、型部材１４２及び型部材２４２（図２参照）と同じ表面形状を有するように形成される。すなわち、原盤３０の表面には、型部材１４２の製品成形部１４２ｂ及び目安部１４２ｃと対応する製品形状３１及び目安形状３２が形成される。原盤３０は、適宜の材料（ニッケルなどの金属、樹脂材料等）により形成することができる。また原盤３０は、適宜の工法（多軸同期制御切削、超音波楕円振動切削等）により形成することができる。

このように、原盤３０を製作する段階で製品形状３１及び目安形状３２を形成しておくことで、製作制度の向上を図ることができる。また後述するように同じ原盤３０から型部材１４２及び型部材２４２を製作するため、型部材１４２及び型部材２４２に同じ原盤３０に基づく製品成形部１４２ｂ・２４２ｂ及び目安部１４２ｃ・２４２ｃを形成することができ、製品精度や位置精度の向上を図ることができる。

次に、図７（ｂ）に示すマスター型製作工程において、型部材１４２及び型部材２４２を製作するための型であるマスター型４０が製作される。マスター型４０は、原盤３０を用いた電鋳によって形成される。電鋳によって原盤３０の表面にマスター型４０を形成することで、原盤３０の製品形状３１及び目安形状３２を精密に反転させた形状がマスター型４０に形成される。マスター型４０は、円形板状に形成される。マスター型４０は、適宜の金属材料により形成することができる。

次に、図７（ｃ）に示す型部材製作工程において、型部材１４２が製作される。型部材１４２は、マスター型４０を用いた電鋳によって形成される。電鋳によってマスター型４０の表面に型部材１４２を形成することで、原盤３０の製品形状３１及び目安形状３２と同一の形状を有する製品成形部１４２ｂ及び目安部１４２ｃが型部材１４２に形成される。型部材製作工程において、型部材１４２は、円形板状に形成される。型部材１４２は、適宜の金属材料により形成することができる。

次に、図７（ｄ）に示す厚み調整工程において、型部材１４２の厚みを調整する。具体的には、型部材１４２の裏面（製品成形部１４２ｂ等が形成されていない面）に加工（研削等）を施すことで、型部材１４２の厚みを調整する。型部材１４２は、固定されるキャビティブロック１４１との熱膨張率の差に起因する変形を、空気の吸着等によって容易に抑制できるように、極力薄く形成することが望ましい。一方、型部材１４２は、溶接によってキャビティブロック１４１と固定されるため、多少の厚みも必要になる。そこで本実施形態では、型部材１４２の厚みを０．３ｍｍ～１．０ｍｍ程度となるように設定している。なお、型部材１４２の厚みはこれに限るものではなく、任意に設定できる。

次に、図７（ｅ）に示す外郭形状形成工程において、型部材１４２の外郭形状が矩形状となるように加工される。具体的には、型部材１４２が図３等に示すような矩形状に近い形状になるように、型部材１４２の外郭部分が適宜の方法（切断加工等）で除去される。この際、後述する加工工程において型部材１４２の側面が除去されるため、外郭形状形成工程では図３等に示すような所望の矩形状よりも一回り大きい矩形状となるように調節される。また外郭形状形成工程においては、図５に示すような面取り部１４２ａが型部材１４２に形成される。

次に、図７（ｆ）に示す組み付け工程において、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが所定方向に並べて積層される。キャビティブロック１４１と型部材１４２とは、互いに接触した状態で保持される。なお、固定工程において、キャビティブロック１４１は、型部材１４２と同様、平面視における形状が所望の矩形状よりも一回り大きい矩形状となるように調節される。またキャビティブロック１４１には、図５に示すような面取り部１４１ａが形成される。ここで、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが並べて積層される所定方向とは、型部材１４２の面取り部１４２ａと、キャビティブロック１４１の面取り部１４１ａとが向かい合う方向である。

次に、図７（ｇ）に示す固定工程において、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが溶接によって固定される。具体的には、キャビティブロック１４１と型部材１４２が接触した状態で、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａに肉盛り溶接が施される。これによって溶接部１４３が形成され、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが固定される（図５（ｂ）参照）。このようにキャビティブロック１４１と型部材１４２とが固定されることで、第一ブロック１４０が形成される。

次に、図７（ｈ）に示す加工工程において、第一ブロック１４０の側面が加工され、第一ブロック１４０が所定の形状に形成される。具体的には、図８に示すように、型部材１４２の目安部１４２ｃを基準として設定される加工線Ｓよりも内側の部分が残留部分として残るように、加工線Ｓよりも外側の部分が、適宜の方法（切削、研削等）で除去される。これによって、一体化されたキャビティブロック１４１及び型部材１４２（第一ブロック１４０）には、平面視で所定の形状（矩形状）となるように加工された側面、すなわち型部材１４２の残留部分の側面に対応した側面が形成される。このように第一ブロック１４０に目安部１４２ｃを基準とした加工を施すことによって、製品成形部１４２ｂの中心位置が所望の形状（矩形状）の中心に位置するように調整される。

この際、図５（ｂ）に示すように、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａが加工線Ｓよりもキャビティブロック１４１の内側まで形成されているため、加工線Ｓの外側が除去されても溶接部１４３は第一ブロック１４０に残留することになり、キャビティブロック１４１と型部材１４２の固定が解除されることはない。換言すれば、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａが加工線Ｓ（残留部分の側面）よりも内側まで形成されるように、面取り部１４１ａ及び面取り部１４２ａの寸法が適宜設定されている。

このように、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが固定された後で、第一ブロック１４０が所定の形状となるように、具体的には型部材１４２の残留部分の側面に対応するように加工されるため、キャビティブロック１４１と型部材１４２の位置ずれに起因する寸法精度の低下を抑制することができる。

以上のようにして、所望の寸法の第一ブロック１４０を形成することができる。なお、上記では可動側の第一ブロック１４０（型部材１４２）について説明したが、固定側の第一ブロック２４０（型部材２４２）についても同様に形成される。可動側の型部材１４２と、固定側の型部材２４２は、同一の原盤３０から形成された、同一のマスター型４０を用いて製作される。

なお、上記実施形態では、図７（ｈ）に示す加工工程において、型部材１４２とキャビティブロック１４１の両方を加工したが、加工工程において必ずしも両方を加工する必要はない。例えば、図７（ｅ）に示す外郭形状形成工程において、型部材１４２の外郭形状を加工線Ｓに合わせて形成して、図７（ｈ）に示す加工工程において、第一ブロック１４０のキャビティブロック１４１の側面のみを、型部材１４２の外郭形状（すなわち、残留部分の側面）に対応するように加工してもよい。

＜可動側型１３０及び固定側型２３０の位置決め方法＞
さらに本実施形態では、上述のように精度良く形成された可動側型１３０（第一ブロック１４０）及び固定側型２３０（第一ブロック２４０）の、可動側ベース部１１０及び固定側ベース部２１０に対する精密な位置調整（位置決め）を行うことができる。以下では、可動側型１３０及び固定側型２３０の位置決め方法について説明する。

図２及び図３に示すように、位置決め部１６０の押し付け部１６２を可動側ベース部１１０と可動側型１３０との間に圧入することによって、可動側型１３０を固定部１６１に押し付けて、可動側型１３０の位置を固定部１６１に沿うように調整する。特に本実施形態では、側面視矩形状に形成された可動側型１３０の隣り合う２つの側面を固定部１６１に押し付けることで、鉛直な面における２方向（前後方向及び上下方向）における可動側型１３０の位置決めを行うことができる。

固定側についても同様に、押し付け部２６２を固定側ベース部２１０と固定側型２３０との間に圧入することによって、固定側型２３０の位置を固定部２５１に沿うように調整する（図２参照）。

このように可動側型１３０及び固定側型２３０の位置を調整した状態で、樹脂成形品（マイクロレンズアレイ２０）の試作品を成形し、両面に形成される基準部２２の位置関係（位置が一致しているか否か）を確認する。

両面の基準部２２の位置がずれている場合には、上下の可動側型１３０及び固定側型２３０の位置がずれているため、可動側型１３０及び固定側型２３０の少なくとも一方の位置を調整する。具体的には、固定部１６１又は固定部２６１を、異なる寸法のものと交換することで、可動側型１３０及び固定側型２３０の前後方向及び上下方向の位置を調整することができる。

可動側型１３０及び固定側型２３０の位置を調整した後、再び樹脂成形品（マイクロレンズアレイ２０）の試作品を成形し、基準部２２の位置関係を確認する。このように、試作品の両面に形成される基準部２２の位置が一致するまで位置調整を繰り返す。これによって、可動側の型部材１４２のレンズ部１４２ｄと、固定側の型部材２４２のレンズ部２４２ｄとの光軸Ｘを同軸上に調整することができ、ひいては可動側型１３０及び固定側型２３０の精密な位置調整を行うことができる。

以上の如く、本実施形態に係る樹脂成形用成形型（可動側型１３０と固定側型２３０）の製造方法は、
キャビティＣを形成する型部材１４２・２４２と、前記キャビティＣとは反対側で前記型部材１４２・２４２を支持するキャビティブロック１４１・２４１（支持用ブロック）とを一体化するように固定する固定工程と、
前記固定工程の後、前記型部材１４２・２４２の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記キャビティブロック１４１・２４１の側面を加工する加工工程と、
を含む。

このように構成することにより、樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。すなわち、第一ブロック１４０・２４０はキャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２とが固定された状態で加工された側面を有するため、キャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２との位置ずれに起因する位置精度の低下が生じにくくなる。このようにして製造された型部材１４２・２４２を用いることで、樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、
前記固定工程よりも前に、前記型部材１４２・２４２と前記キャビティブロック１４１・２４１とに面取り部１４１ａ・１４２ａを形成する面取り形成工程をさらに含み、
前記固定工程において、前記キャビティブロック１４１・２４１に形成された面取り部１４１ａ、及び、前記型部材１４２・２４２に形成された面取り部１４２ａに肉盛り溶接を行うことで、前記キャビティブロック１４１・２４１と前記型部材１４２・２４２とを固定する。

このように構成することにより、第一ブロック１４０・２４０の側面の加工にかかわらず、キャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２を強固に固定することができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、
原盤３０を用いた電鋳によって形成されたマスター型４０を用いて、さらに電鋳を行うことによって前記型部材１４２・２４２を形成する型部材製作工程をさらに含む。

このように構成することにより、原盤３０の形状に従った高精度な型部材１４２・２４２を形成することができ、型部材１４２・２４２の位置精度の向上を図ることができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法において、
前記原盤３０には、位置調整の目安とすることが可能な目安部１４２ｃを前記型部材１４２・２４２に形成するための形状（目安形状３２）が形成されている。

このように構成することにより、型部材１４２・２４２の製品成形部１４２ｂ・２４２ｂと目安部１４２ｃを同一の原盤３０に基づいて形成することができるため、目安部１４２ｃを用いたより型部材１４２・２４２（製品成形部１４２ｂ・２４２ｂ）の位置調整の精度の向上を図ることができる。

また、前記型部材１４２・２４２は、マイクロレンズアレイ２０（樹脂成形品）のレンズ２１に対応する形状（レンズ部１４２ｄ）が前記キャビティＣを形成する面（製品成形部１４２ｂ）に形成されている。

このように構成することにより、レンズ２１を有する樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、
互いに対向して配置される一対の樹脂成形用成形型（可動側型１３０及び固定側型２３０）のそれぞれを前記固定工程及び前記加工工程を用いて製造する。

このように構成することにより、一対の樹脂成形用成形型を用いて製造される樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、
互いに対向して配置される一対の樹脂成形用成形型（可動側型１３０及び固定側型２３０）のそれぞれを前記固定工程及び前記加工工程を用いて製造し、
前記一対の樹脂成形用成形型に対応する一対の前記型部材１４２・２４２の前記キャビティＣを形成する面の形状は、マイクロレンズアレイ２０（樹脂成形品）の両面で対応する位置にある複数のレンズ２１の光軸が同軸となるように形成されている。

このように構成することにより、同軸上に配置された一対のレンズ２１を有する樹脂成形品を精度良く成形することができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型は、
可動側型１３０と固定側型２３０とを含む樹脂成形用成形型であって、
前記可動側型１３０、及び、前記固定側型２３０は、それぞれ、
キャビティＣを形成する型部材１４２・２４２、及び、前記キャビティＣとは反対側で前記型部材１４２・２４２を支持するキャビティブロック１４１・２４１（支持用ブロック）、を含む第一ブロック１４０・２４０と、
前記第一ブロック１４０・２４０を側方から囲むように設けられた第二ブロック１５０・２５０と、
を含み、
前記第一ブロック１４０・２４０には、前記型部材１４２・２４２と前記キャビティブロック１４１・２４１とが固定されて一体化された状態で、前記型部材１４２・２４２の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記キャビティブロック１４１・２４１の側面が加工された側面が形成されている。

このように構成することにより、樹脂成形品の品質の向上を図ることができる。すなわち、第一ブロック１４０・２４０はキャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２とが固定された状態で加工された側面を有するため、キャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２との位置ずれに起因する位置精度の低下が生じにくくなる。これによって、例えば本実施形態のように、両面に同一形状を有するマイクロレンズアレイ２０を精度良く製造することができる。

また、前記第一ブロック１４０・２４０は、前記キャビティブロック１４１・２４１に形成された面取り部１４１ａ、及び、前記型部材１４２・２４２に形成された面取り部１４２ａが肉盛り溶接されることで形成された溶接部１４３・２４３を含む。

このように構成することにより、第一ブロック１４０・２４０の側面の加工にかかわらず、キャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２を強固に固定することができる。すなわち、面取り部に溶接部１４３・２４３を形成することで、第一ブロック１４０・２４０の側面が加工されたとしても、溶接部分まで加工により除去されるのを抑制することができる。

また、前記可動側型１３０の前記第二ブロック１５０には、樹脂成形品を前記キャビティＣから押し出すエジェクタピン１７０が配置されるエジェクタピン配置部１５４が形成されている。

このように構成することにより、エジェクタピン１７０を型部材１４２に設ける必要がなくなるため、エジェクタピン１７０の摺動に伴う型部材１４２の劣化（磨耗等）を防止することができる。

また、前記可動側型１３０の前記型部材１４２は、
樹脂成形品のレンズ２１に対応する形状を有するレンズ部１４２ｄ（可動側レンズ部）を含み、
前記固定側型２３０の前記型部材２４２は、
前記レンズ部１４２ｄ（可動側レンズ部）の光軸Ｘと同軸上に位置する光軸Ｘを有し、樹脂成形品のレンズ２１に対応する形状を有するレンズ部２４２ｄ（固定側レンズ部）を含む。

このように構成することにより、同軸上に配置された一対のレンズ２１を有する樹脂成形品を精度良く成形することができる。

また、本実施形態の樹脂成形装置１０は、
前記樹脂成形用成形型（可動側型１３０及び固定側型２３０）と、
前記樹脂成形用成形型が配置されるベース部（可動側ベース部１１０及び固定側ベース部２１０）と、
前記樹脂成形用成形型と前記ベース部との間に配置され、前記ベース部に対する前記樹脂成形用成形型の位置決めを行う位置決め部１６０・２６０と、を含み、
前記位置決め部１６０・２６０は、
前記樹脂成形用成形型の側面のうち、少なくとも２つの第一側面に対応するように配置される固定部１６１・２６１と、
前記樹脂成形用成形型の側面のうち、前記第一側面と異なる少なくとも２つの第二側面に対応するように配置され、かつ前記樹脂成形用成形型を前記固定部１６１・２６１に向かって押し付ける押し付け部１６２・２６２と、を含む。

このように構成することにより、ベース部に対する樹脂成形用成形型の位置調整を精度良く行なうことができる。

また、前記押し付け部１６２・２６２は、前記樹脂成形用成形型と前記ベース部との間に配置されるのに伴って前記樹脂成形用成形型を前記固定部１６１・２６１に向かって押し付けるようなテーパ状に形成されている。

このように構成することにより、簡素な構成でベース部に対する樹脂成形用成形型の位置調整を行うことができる。

また、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法は、前記樹脂成形装置１０を用いるものである。

このように構成することにより、型部材１４２・２４２の位置精度の向上を図ることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。

例えば、上記実施形態においては、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが溶接によって固定される例（図５（ｂ）等参照）を示したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、キャビティブロック１４１と型部材１４２との固定方法は特に限定しない。例えば、図９に示すように、固定工程において、キャビティブロック１４１と型部材１４２とを接着により固定することも可能である。

図９に示した例では、キャビティブロック１４１と型部材１４２とを接着により固定した例を示している。キャビティブロック１４１と型部材１４２との接触面は、適宜の接着剤（例えば、低融点金属）によって全面が接着されている。これによって、キャビティブロック１４１と型部材１４２との接触面には、硬化した接着剤による接着部１４４が形成されている。この場合、キャビティブロック１４１と型部材１４２とが並べて積層される所定方向とは、型部材１４２の製品成形部１４２ｂの反対面と、キャビティブロック１４１の接着面とが向かい合う方向である。

図９に示した例の場合、キャビティブロック１４１と型部材１４２との接触面の全域が接着されているため、加工線Ｓよりも外側の部分が除去されたとしても、キャビティブロック１４１と型部材１４２との固定が解除されることはない。このため、溶接を行う場合（図５（ｂ）等参照）のような面取り部１４１ａ・１４２ａを形成する必要はない。また、キャビティブロック１４１と型部材１４２との接触面の全域が接着されているため、樹脂成形時に、吸着部１４１ｂ（図２参照）を介して型部材１４２を吸着する必要もない。

なお、キャビティブロック１４１と型部材１４２とを接着する範囲（接着部１４４の範囲）は特に限定するものではなく、任意の範囲（例えば、キャビティブロック１４１と型部材１４２との接触面の一部分のみ）を接着することも可能である。

以上のように、本実施形態の前記第一ブロック１４０・２４０は、前記キャビティブロック１４１・２４１と前記型部材１４２・２４２とが接着されることで形成された接着部１４４を含む。

また、本実施形態に係る樹脂成形用成形型の製造方法は、
前記固定工程において、前記型部材１４２・２４２と前記キャビティブロック１４１・２４１とを接着することによって固定する。

このように構成することにより、比較的容易にキャビティブロック１４１・２４１と型部材１４２・２４２とを固定することができる。また溶接する場合と比べて、溶接代を確保する必要がないため、前記型部材１４２・２４２の厚みを小さく抑えることができる。

また、上記実施形態の樹脂成形装置１０で例示した各部の形状、寸法、個数等は一例であり、任意に変更することが可能である。また上記実施形態で図示した構成は寸法、形状等が適宜誇張して記載されており、図示された形状に限定するものではない。

また、上記実施形態では、射出ユニット１１及び型締めユニット１２が横方向に並べて配置された、いわゆる横型の樹脂成形装置１０を例示したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば射出ユニット１１及び型締めユニット１２が縦方向に並べて配置された、いわゆる縦型の樹脂成形装置１０とすることも可能である。

また、上記実施形態では、射出成形を行う樹脂成形装置１０を例示したが、本発明はこれに限るものではなく、例えばトランスファー成形、圧縮成形等にも適用することが可能である。

また、上記実施形態では、光軸Ｘが一致するレンズ２１を両面に有するマイクロレンズアレイ２０を成形する樹脂成形装置１０を例示したが、例えば、両面に形成されたレンズ２１の光軸Ｘは必ずしも一致していなくてもよい。またレンズ２１の形状は半球状に限るものではなく、任意の形状に形成することが可能である。

また、樹脂成形装置１０が製造する樹脂成形品はマイクロレンズアレイ２０に限るものではなく、その他種々の樹脂成形品を製造することが可能である。

１０ 樹脂成形装置
１３０ 可動側型
１４０ 第一ブロック
１４１ キャビティブロック
１４１ａ 面取り部
１４２ 型部材
１４２ａ 面取り部
１４２ｃ 目安部
１４２ｄ レンズ部
１４３ 溶接部
１５０ 第二ブロック
１６０ 位置決め部
１６１ 固定部
１６２ 押し付け部
１７０ エジェクタピン
２３０ 固定側型
２４０ 第一ブロック
２４１ キャビティブロック
２４２ 型部材
２４２ｄ レンズ部
２４３ 溶接部
２５０ 第二ブロック
２６０ 位置決め部
２６１ 固定部
２６２ 押し付け部

Claims (14)

1. キャビティを形成する型部材と、前記キャビティとは反対側で前記型部材を支持する支持用ブロックとを一体化するように固定する固定工程と、
   前記固定工程の後、前記型部材の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記支持用ブロックの側面を加工する加工工程と、
   前記固定工程よりも前に、前記型部材と前記支持用ブロックとに面取り部を形成する面取り形成工程と、
   を含み、
   前記固定工程において、前記支持用ブロックに形成された面取り部、及び、前記型部材に形成された面取り部に肉盛り溶接を行うことで、前記支持用ブロックと前記型部材とを固定する、
   樹脂成形用成形型の製造方法。
2. 前記固定工程において、前記型部材と前記支持用ブロックとを接着することによって固定する、
   請求項１に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
3. 原盤を用いた電鋳によって形成されたマスター型を用いて、さらに電鋳を行うことによって前記型部材を形成する型部材製作工程をさらに含む、
   請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
4. 前記原盤には、位置調整の目安とすることが可能な目安部を前記型部材に形成するための形状が形成されている、
   請求項３に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
5. 前記型部材は、樹脂成形品のレンズに対応する形状が前記キャビティを形成する面に形成されている、
   請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
6. 互いに対向して配置される一対の樹脂成形用成形型のそれぞれを前記固定工程及び前記加工工程を用いて製造する、
   請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
7. 互いに対向して配置される一対の樹脂成形用成形型のそれぞれを前記固定工程及び前記加工工程を用いて製造し、
   前記一対の樹脂成形用成形型に対応する一対の前記型部材の前記キャビティを形成する面の形状は、樹脂成形品の両面で対応する位置にある複数のレンズの光軸が同軸となるように形成されている、
   請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の樹脂成形用成形型の製造方法。
8. 可動側型と固定側型とを含む樹脂成形用成形型であって、
   前記可動側型、及び、前記固定側型は、それぞれ、
   キャビティを形成する型部材、及び、前記キャビティとは反対側で前記型部材を支持する支持用ブロック、を含む第一ブロックと、
   前記第一ブロックを側方から囲むように設けられた第二ブロックと、
   を含み、
   前記第一ブロックには、前記型部材と前記支持用ブロックとが固定されて一体化された状態で、前記型部材の残留部分の側面に対応するように、少なくとも前記支持用ブロックの側面が加工された側面が形成され、
   前記第一ブロックは、前記支持用ブロックに形成された面取り部、及び、前記型部材に形成された面取り部が肉盛り溶接されることで形成された溶接部を含む、
   樹脂成形用成形型。
9. 前記第一ブロックは、前記型部材と前記支持用ブロックとが接着されることで形成された接着部を含む、
   請求項８に記載の樹脂成形用成形型。
10. 前記可動側型の前記第二ブロックには、樹脂成形品を前記キャビティから押し出すエジェクタピンが配置されるエジェクタピン配置部が形成されている、
    請求項８又は請求項９に記載の樹脂成形用成形型。
11. 前記可動側型の前記型部材は、
    樹脂成形品のレンズに対応する形状を有する可動側レンズ部を含み、
    前記固定側型の前記型部材は、
    前記可動側レンズ部の光軸と同軸上に位置する光軸を有し、樹脂成形品のレンズに対応する形状を有する固定側レンズ部を含む、
    請求項８から請求項１０までのいずれか一項に記載の樹脂成形用成形型。
12. 請求項８から請求項１１までのいずれか一項に記載の樹脂成形用成形型と、
    前記樹脂成形用成形型が配置されるベース部と、
    前記樹脂成形用成形型と前記ベース部との間に配置され、前記ベース部に対する前記樹脂成形用成形型の位置決めを行う位置決め部と、を含み、
    前記位置決め部は、
    前記樹脂成形用成形型の側面のうち、少なくとも２つの第一側面に対応するように配置される固定部と、
    前記樹脂成形用成形型の側面のうち、前記第一側面と異なる少なくとも２つの第二側面に対応するように配置され、かつ前記樹脂成形用成形型を前記固定部に向かって押し付ける押し付け部と、を含む、
    樹脂成形装置。
13. 前記押し付け部は、前記樹脂成形用成形型と前記ベース部との間に配置されるのに伴って前記樹脂成形用成形型を前記固定部に向かって押し付けるようなテーパ状に形成されている、
    請求項１２に記載の樹脂成形装置。
14. 請求項１２又は請求項１３に記載の樹脂成形装置を用いた樹脂成形品の製造方法。

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