TWI664294B - 鐵水的脫磷方法 - Google Patents

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Abstract

本發明提供一種可提升鐵水的脫磷效率的鐵水的脫磷方法。一種鐵水的脫磷方法，其是於鐵水中添加脫磷精煉劑來進行，其中脫磷精煉劑包含細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上、且R-CO2 為1質量%以上的範圍內的石灰系脫磷劑。

Description

鐵水的脫磷方法
本發明是有關於一種可提升脫磷效率的鐵水的脫磷方法。
近年來，對鋼材所要求的品質日益嚴格，謀求減少以磷或硫為代表的雜質元素。為了應對此種要求，製鋼步驟中通常於鐵水階段進行脫磷處理。該脫磷處理是藉由以下方式來進行：將氣體氧或固體的氧化鐵等氧源作為脫磷劑添加至鐵水中，利用脫磷劑中的氧將鐵水中的磷氧化而形成氧化物（P2 O5 ），並使熔渣（slag）（脫磷精煉用熔渣）吸收所生成的磷酸。
作為用來形成脫磷精煉用熔渣的脫磷精煉劑，一般使用石灰系脫磷精煉劑。近年來就環境保護對策的觀點而言，謀求削減製鋼步驟中產生的熔渣。鐵水的脫磷處理為對脫磷反應有利的低溫處理，故能夠以較少的熔渣量來處理。關於以所述方式進行的鐵水的脫磷處理，有於轉爐內的鐵水中添加脫磷精煉劑並且上吹氣體氧來進行的方法、或於混煉車或鐵水鍋內的鐵水中吹入脫磷劑或吹入脫磷劑與脫磷精煉劑的方法等，並根據各煉鐵廠的設備或環境來實施脫磷處理。
於專利文獻1中揭示有一種鐵水脫磷方法，其藉由使用螢石（fluorite）等CaF2 系媒溶劑作為脫磷精煉劑的渣化促進劑，來提升脫磷精煉用熔渣的熔體性，並提升脫磷效率。然而，近年來，就環境保護的觀點而言，存在強化來自熔渣的氟析出量的限制基準的狀況，對於脫磷精煉用熔渣而言，亦需要將氟濃度降低至極限。因此，強烈期望開發一種不使用螢石等CaF2 系媒溶劑亦可高效率地對鐵水進行脫磷處理的方法。
作為不使用螢石等CaF2 系媒溶劑的脫磷方法，例如於專利文獻2中揭示有如下方法，其利用轉爐形式的爐，使用實質上不含氟的脫磷用媒溶劑，並且以如下方式形成脫磷處理後的熔渣，藉此來降低該熔渣的熔點，提升脫磷處理後的熔渣的排渣性。 1.於對鐵水進行脫磷處理時，將由脫磷處理後的熔渣中的CaO與SiO2 的質量濃度比所定義的熔渣鹼度設為2.5以上且3.5以下。 2.將脫磷處理後的鐵水溫度設為1320℃以上且1380℃以下。 3.在經過總吹煉時間的60%之前至吹煉結束為止，將底吹氣體流量保持為每一噸鐵水為0.18 Nm3 /min以下，藉此而將脫磷處理後的熔渣中的T. Fe濃度設為5質量%以上。
於專利文獻3中揭示有如下脫磷方法，其於進行脫磷用媒溶劑的添加與氧氣的上吹及底吹攪拌來對鐵水進行脫磷處理時，以如下方式進行脫磷處理。 1.將底吹攪拌動力設為1.0 kW/t以上。 2.將處理後的熔渣的鹼度（（質量%CaO）/（質量%SiO2 ））設為0.6以上且2.5以下。 3.以處理終點溫度成為1250℃以上且1400℃以下的方式調整脫磷用媒溶劑投入量及/或底吹氣體吹入量。
於專利文獻4中揭示有一種於對轉爐內的鐵水添加以CaO源為主體的脫磷用媒溶劑，自上吹噴管（lance）對鐵水浴面進行氧氣的吹附的脫磷處理方法中，以如下方式進行脫磷處理的方法。 1.將自上吹噴管供給氧氣的供給速度設為1.5 Nm3 /（分鐘·鐵水-噸）～5.0 Nm3 /（分鐘·鐵水-噸）。 2.以將脫磷用媒溶劑中的至少一部分藉由氧氣的吹附而吹附至在鐵水浴面產生的火點的方式，自上吹噴管將粉粒狀的脫磷用媒溶劑吹附至鐵水浴面。 3.以處理後的熔渣的鹼度（（質量%CaO）/（質量%SiO2 ））成為1.0以上且小於2.5的方式進行調整。
於專利文獻5中揭示有以如下方式進行脫磷處理的方法。 1.對於鐵水保持容器內所保持的鐵水，自其浴面上方添加氧化鐵，而且在浴面下吹入脫磷精煉劑，對鐵水進行脫磷處理。 2.以氧化鐵的浴面中的投入區域以面積率計，脫磷精煉劑的浴面的吹出區域的40%以上為一圈的方式添加氧化鐵。 [現有技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開平8-3611號公報 專利文獻2：日本專利特開2008-106296號公報 專利文獻3：日本專利特開平7-70626號公報 專利文獻4：日本專利特開2008-266666號公報 專利文獻5：日本專利特開2001-288507號公報
[發明所欲解決之課題] 如上所述，藉由專利文獻2～專利文獻5中所揭示的方法，可大幅減少CaF2 系媒溶劑的使用量，但脫磷速度與使用CaF2 系媒溶劑的情況相比下降。即，就有效率地實施鐵水的脫磷的方面而言，專利文獻2～專利文獻5中所揭示的方法中存在應加以改善的方面。本發明是鑒於此種現狀而成，其目的在於提供一種可提升鐵水的脫磷效率的鐵水的脫磷方法。 [解決課題之手段]
解決此種問題的本發明的特徵如下。 （1）一種鐵水的脫磷方法，其是於鐵水中添加脫磷精煉劑來進行，其中所述脫磷精煉劑包含細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上、且R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑。 （2）如（1）所述的鐵水的脫磷方法，其中所述脫磷精煉劑包含50質量%以上的所述石灰系脫磷劑。 （3）如（1）所述的鐵水的脫磷方法，其中所述脫磷精煉劑全部為所述石灰系脫磷劑。 [發明的效果]
本發明的鐵水的脫磷方法中，使用將規定範圍內的總細孔容積的和、及R-CO2 的含量設為特定的範圍內的石灰系脫磷劑。藉由使用此種石灰系脫磷劑，可獲得火點冷卻效果及CaO渣化為熔渣的渣化促進效果，藉此可提升鐵水的脫磷效率。
發明者們發現藉由使用將細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和設為0.1 mL/g以上、且將R-CO2 設為1質量%以上的石灰系脫磷劑，可提升鐵水的脫磷效率，從而完成本發明。以下，對使用具有底吹風口的轉爐型的反應容器來實施本發明的鐵水的脫磷方法的實施形態進行說明。然而，本發明的鐵水的脫磷方法並不限於轉爐等反應容器，亦可應用魚雷車（torpedo car）或鐵水鍋等鐵水搬送容器。
圖1是表示使用轉爐來對鐵水進行脫磷處理的狀態的剖面示意圖。反應容器10為轉爐型的反應容器。反應容器10具備：收容鐵水20的容器本體12；及將氧氣等氣體氧源24、氧化鐵等固體氧源26及脫磷精煉劑28添加至鐵水20中的上吹噴管14。於容器本體12的側面設置有將脫磷處理後的鐵水20出鐵的出鐵口16。於容器本體12的底部設置有多個將惰性氣體30吹入鐵水20中的底吹風口18。容器本體12中收容的鐵水20可為自高爐出鐵的鐵水，亦可為自高爐出鐵後，於高爐鑄床、鐵水搬送容器或轉爐中藉由吹附氧而進行了脫矽處理的鐵水。
於自高爐出鐵並收容於反應容器10中的鐵水20中，自上吹噴管14添加氧氣等氣體氧源24、氧化鐵等固體氧源26（以下有時將氣體氧源24與固體氧源26一併記載為「氧源」）、及脫磷精煉劑28。藉由自上吹噴管14將氧源添加至鐵水20中，鐵水20中的磷氧化而生成磷氧化物。
磷氧化物被包含同樣自上吹噴管14所添加的脫磷精煉劑28等的脫磷精煉用熔渣22（以下有時將脫磷精煉用熔渣22記載為「熔渣22」）捕獲，藉此來實施鐵水20的脫磷處理。並且，於自上吹噴管14添加根據自高爐出鐵的鐵水20的磷濃度的測定值、經驗上獲得的氧源的脫磷氧效率、及目標脫磷處理後的鐵水20的磷濃度所算出的添加量的氧源，並將鐵水20脫磷至目標磷濃度的範圍內後，停止自上吹噴管14添加氧源而結束脫磷處理。
本實施形態的鐵水的脫磷方法中使用的是如下脫磷精煉劑28，其包含石灰系脫磷劑具有的細孔中直徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上、且R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑。脫磷精煉劑28中，細孔中直徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上、且R-CO2 為1質量%以上的並非石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑例如為鐵酸鈣（calcium ferrite）、或鋁酸鈣（calcium aluminate）。
細孔徑為所述範圍內的石灰物理上改善鐵水與精煉劑的潤濕性，促進鐵水向精煉劑的表面的細孔的侵入。藉此，與鐵水接觸的精煉劑的表面積增大，進一步促進後述的CaO的解體，故脫磷效率提升。另外，處於0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的石灰的量越多則越促進熔渣的渣化。總細孔容積的和越大則越促進熔渣的渣化從而脫磷效率提升，故總細孔容積的和的上限值可不作規定。若將此種脫磷精煉劑28添加至鐵水20中，則脫磷精煉劑28中所含的石灰系脫磷劑中，CaO因下述（1）式所示的CO2 氣體的產生而解體，藉此而促進CaO渣化為熔渣22。
CaCO3 ®CaO+CO2 …（1） 利用以下方法測定石灰系脫磷劑的細孔徑分佈。以120℃對石灰進行4小時恆溫乾燥作為前處理後，使用麥克默瑞提克（Micromerities）公司製造的奧托波（AutoPore）IV9520，藉由水銀壓入法來求出細孔直徑約0.0036 μm～200 μm的細孔分佈，算出累積細孔容積曲線。根據該累積細孔容積曲線算出直徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的細孔的總細孔容積。使用瓦什伯恩（Washburn）式即下述（2）式算出細孔徑。
P×D=-4×σ×cosθ …（2） 所述式（2）中，P為壓力（Pa），D為細孔直徑（μm）、σ為水銀的表面張力（=480 dynes/cm（達因/公分）），θ為水銀與試樣的接觸角（=140°）。
R-CO2 為表示由生石灰中殘留的CaCO3 所致的CO2 的含有比例（質量%）的值，若煅燒度高則CaCO3 減少，R-CO2 的比例下降。藉由利用固體中碳·硫分析裝置（CS分析裝置）來測定石灰中的C濃度，並換算為CO2 量而算出R-CO2 。 當將脫磷精煉劑28添加至鐵水20中時，脫磷精煉劑28較佳為添加至與氣體氧源24的添加位置相同的鐵水浴面。即，所述（1）式為吸熱反應故具有火點冷卻效果。脫磷反應在熱力學上越為低溫則越促進反應，故藉由石灰系脫磷劑的火點冷卻效果、及CaO渣化為熔渣22的渣化促進效果而促進脫磷反應。以擴展石灰系脫磷劑的表面積、提高石灰系脫磷劑的反應活性為目的，當自上吹噴管14與載體氣體一併添加至鐵水浴面時，較佳為使用平均粒徑為1 mm以下的石灰系脫磷劑。平均粒徑的測定方法如下。採取1 kg的石灰系脫磷劑，以0.100 mm以下、超過0.100 mm～0.150 mm以下、超過0.150 mm～0.212 mm以下、超過0.212 mm～0.250 mm以下、超過0.250 mm～0.300 mm以下、超過0.300 mm～0.355 mm以下、超過0.355 mm～0.425 mm以下、超過0.425 mm～0.500 mm以下、超過0.500 mm～0.600 mm以下、超過0.600 mm～0.710 mm以下、超過0.710 mm～0.850 mm以下、超過0.850 mm～1.000 mm以下、超過1.000 mm的13個階段過篩，並使用下述（3）式以質量比率計算平均粒徑。
[數式1]
所述（3）式中，Wi為粒徑di的質量比率，粒徑di為各篩的篩目的中間徑。
於自轉爐等的爐上添加的情況下，若平均粒徑小則添加良率顯著惡化，故當自爐上添加時，較佳為使用平均粒徑5 μm～30 μm左右的石灰系脫磷劑。
細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上、且R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑可適當使用混合有R-CO2 為2質量%以下的生石灰的脫磷精煉劑28。其中，以提高石灰系脫磷劑的火點冷卻效果、及CaO渣化為熔渣22的渣化促進效果為目的，較佳為將石灰系脫磷劑相對於脫磷精煉劑28的含有比例設為50質量%以上，進而佳為將石灰系脫磷劑相對於脫磷精煉劑28的含有比例設為100質量%。
先前，於鐵水20的Si濃度為0.4質量%以上的情況下，有藉由造渣（slag forming）而熔渣22自爐口部噴出之虞，因此必須降低向鐵水20中添加氧源的送氧速度，從而成為使生產性下降的因素。然而，本實施形態的鐵水的脫磷方法中，藉由所述（1）式的反應中生成的CO2 所帶來的排氣效果，可抑制造渣，故無需降低送氧速度。因此，本實施形態的鐵水的脫磷方法中，於對Si濃度為0.4質量%以上的鐵水進行脫磷的情況下，亦可不降低生產性地進行脫磷處理。
較佳為將脫磷處理後的熔渣22的鹼度（（質量%CaO）/（質量%SiO2 ））設為1.8～3.5左右。若脫磷處理後的熔渣22的鹼度低於1.8，則難以進行鐵水的脫磷反應，故欠佳。即便使脫磷處理後的熔渣22的鹼度高於3.5，脫磷速度亦不提升，並導致石灰成本增加，故欠佳。
自底吹風口18將惰性氣體30吹入鐵水20中，對鐵水20進行攪拌。藉此，可進一步提升鐵水20的脫磷效率。為了獲得鐵水20的攪拌效果，較佳為將惰性氣體30的吹入量設為0.02 Nm3 /（分鐘·鐵水-噸）以上。另一方面，若過於強烈地進行鐵水20的攪拌，則鐵水中的C將熔渣22中的FeO還原的速度加快，導致有助於脫磷反應的FeO濃度下降，故欠佳。因此，惰性氣體30的吹入量較佳為設為0.5 Nm3 /（分鐘·鐵水-噸）以下。本實施形態的鐵水的脫磷方法中，示出自底吹風口18吹入惰性氣體30的例子，但並不限於此，亦可代替惰性氣體30、或與惰性氣體30一併而吹入氧氣。惰性氣體30的吹入量的單位中「鐵水-噸」是指反應容器10中所收容的每一噸鐵水的惰性氣體30的吹入量。
作為自上吹噴管14添加的氣體氧源24，可使用氧氣（含工業用純氧）、空氣、富氧空氣、氧氣與惰性氣體的混合氣體。於進行鐵水20的脫磷的情況下，較佳為使用氧氣。藉由使用氧氣，與使用其他氣體的情況相比，可加快脫磷反應速度。於使用混合氣體的情況下，為了加快脫磷反應速度，較佳為與空氣相比而提高氧濃度。
作為自上吹噴管14添加的固體氧源26，可使用鐵礦石、軋鋼皮（mill scale）、砂鐵、集塵粉塵（高爐、轉爐、燒結步驟等中自排出氣體回收的含有鐵成分的粉塵）等氧化鐵源。本實施形態的鐵水的脫磷方法中，將該些固體氧源26自上吹噴管14吹附添加至鐵水20的浴面。藉此，可提升熔渣22的氧勢，而且可獲得火點冷卻所帶來的脫磷促進效果。
當自上吹噴管14添加固體氧源26時，固體氧源26較佳為自與氣體氧源24的供給系統不同的供給系統，添加至被吹附氣體氧源24的鐵水20的浴面附近位置。
關於供添加氣體氧源24的鐵水20的浴面位置即火點，優勢在於由氣體氧源24所引起的脫碳反應，藉由該脫碳反應等的發熱而成為超過2000℃的高溫。另一方面，脫磷反應在熱力學上越為低溫則越促進反應，故實質上發生脫磷反應的是略微遠離火點的大致1800℃以下的火點周邊部。
因此，於自上吹噴管14添加固體氧源26的情況下，較佳為自與氣體氧源24的供給系統不同的供給系統，使用氧濃度低的載體氣體，將固體氧源26添加至被吹附氣體氧源24的火點周邊部。藉由使用氧濃度低的載體氣體將固體氧源26添加至1800℃以下的火點周邊部，從而不會使該部分的溫度過度上升地藉由固體氧源26的良好的脫磷反應性進一步促進鐵水的脫磷。作為表示1550℃下的脫磷能力的指標的磷分配比（熔渣中的磷濃度與鋼水中的磷濃度的比）以熱力學的估算計亦會成為1600℃下的磷分配比的大致2倍。
作為具有與氣體氧源24的供給系統不同的供給系統的上吹噴管14的構成，只要至少具有雙重管結構即可，只要將該雙重管結構的其中一者作為氣體氧源24的流路，將雙重管結構的另一者作為固體氧源26的流路即可。進而，亦可設置沿著將上吹噴管14的中心軸作為中心的假想圓的多個噴管孔、及配置於上吹噴管14的中心軸上的噴管孔，自沿假想圓而設置的多個噴管孔添加氣體氧源24，自設置於中心軸上的噴管孔添加固體氧源26。藉由以所述方式添加固體氧源26及氣體氧源24，可將固體氧源26添加至藉由氣體氧源24的添加而形成的多個火點所包圍的浴面位置，可將固體氧源26的添加位置的溫度維持為低於火點的高溫狀態，故更佳。亦可沿著將上吹噴管14的中心軸作為中心的假想圓來設置多個噴管孔，改變時間而自多個噴管孔交替添加氣體氧源24與固體氧源26。
亦可不將添加至鐵水20中的固體氧源26全部添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近。然而，若添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近的固體氧源26少，則熔渣22中的FeO濃度變低。熔渣22中的FeO有助於脫磷反應，故若熔渣22中的FeO濃度變低，則脫磷效率下降。為了避免熔渣22中的FeO濃度變低，較佳為將可於熔渣22中確保規定的FeO濃度的量的固體氧源26添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近。
另一方面，關於添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近的固體氧源26，添加量的上限只要根據設備規格而設定為自鐵水20排出的排熱量不會過大的添加量即可。例如，於利用100噸～350噸的轉爐型反應容器進行脫磷處理的情況下，相對於添加至鐵水浴面的1 Nm3 的氣體氧源24（標準狀態下的氧氣純度），較佳為將添加量為0.1 kg以上且2.0 kg以下的範圍內的固體氧源26添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近，更佳為將添加量為0.3 kg以上且2.0 kg以下的範圍內的固體氧源26添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近。
於相對於1 Nm3 的氣體氧源24，將添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近的固體氧源26的添加量設為小於0.1 kg的情況下，熔渣22的FeO濃度下降，故欠佳。若相對於1 Nm3 的氣體氧源24而使固體氧源26的添加量多於2.0 kg，則添加固體氧源26的鐵水浴面中的排熱量變大，熔渣22的渣化不充分，脫磷效率下降，故欠佳。關於添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近浴面位置以外的位置的固體氧源，可藉由上置添加、注射添加等方法而添加至鐵水20中。
於使用氣體氧源24的情況下，鐵水溫度藉由氧化反應熱而上升，於使用固體氧源26的情況下，固體氧源26自身的顯熱、潛熱及分解熱大於氧化反應熱，故鐵水溫度下降。因此，關於氣體氧源24與固體氧源26的使用比率，只要維持氣體氧源24的添加量、及添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近的固體氧源26的添加量的範圍，同時根據鐵水20的脫磷處理後的目標溫度而進行設定即可。
較佳為以熔渣22中的FeO濃度處於10質量%以上且50質量%以下的範圍內的方式來調整添加至供添加氣體氧源24的鐵水浴面的附近位置的固體氧源26的添加量。藉此，可提升鐵水20的脫磷效率。藉由將熔渣22中的FeO濃度設為10質量%以上且30質量%以下的範圍內，可進一步提升鐵水20的脫磷效率，故更佳。
於本實施形態的鐵水的脫磷方法中，示出自底吹風口18吹入惰性氣體30，對鐵水20進行攪拌的例子，但並不限於此。例如，於使用魚雷車或鐵水鍋等鐵水搬送容器來進行鐵水的脫磷的情況下，亦可自浸漬於鐵水20中的注射噴管吹入惰性氣體30，對鐵水20進行攪拌。 [實施例]
於利用高爐鑄床對自高爐出鐵的鐵水進行脫矽後，利用容量250 噸的鐵水鍋來搬送，於藉由機械式攪拌法進行脫硫後，利用轉爐使用上吹噴管實施脫磷處理。
添加10 kg/（鐵水-噸）的平均粒徑500 μm的砂鐵作為固體氧源。關於該砂鐵的添加，併用藉由搬送用氣體自上吹噴管的添加、及自爐上料斗的上置添加。以25000 Nm3 /h的送氧速度自上吹噴管添加氧作為氣體氧源。作為脫磷精煉劑，自氣體氧源的供給系統添加10 kg/（鐵水-噸）的平均粒徑2 mm以下的脫磷精煉劑。
脫磷精煉劑的平均粒徑的測定方法如下。採取1 kg的脫磷精煉劑，以0.100 mm以下、超過0.100 mm～0.150 mm以下、超過0.150 mm～0.212 mm以下、超過0.212 mm～0.250 mm以下、超過0.250 mm～0.300 mm以下、超過0.300 mm～0.355 mm以下、超過0.355 mm～0.425 mm以下、超過0.425 mm～0.500 mm以下、超過0.500 mm～0.600 mm以下、超過0.600 mm～0.710 mm以下、超過0.710 mm～0.850 mm以下、超過0.850 mm～1.000 mm以下、超過1.000 mm的13個階段過篩，並使用所述（3）式以質量比率計算平均粒徑。以脫磷開始前的鐵水的Si濃度為0.15質量%、C濃度為4.5質量%、熔渣的鹼度為2.0、CaO與氧的比率CaO/O=1.5（kg/Nm3 ）的方式進行調整。
表1示出比較例1～比較例6及實施例1～實施例28中使用的脫磷精煉劑中所含的石灰系脫磷劑的含有比例（質量%）、石灰系脫磷劑的細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和（mL/g）、R-CO2 的含有比例（質量%）、脫磷處理前的鐵水的磷濃度（質量%）、脫磷處理後的鐵水的磷濃度（質量%）、脫磷率（%）及終點溫度（℃）。使用鐵酸鈣作為並非所述石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑。脫磷率為使用脫磷處理前的鐵水的磷濃度、脫磷處理後的鐵水的磷濃度及下述（4）式所算出的值。
[數式2]
[表1]
比較例1～比較例6是使用包含石灰系脫磷劑的細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和小於0.1 mL/g、或R-CO2 的值並非1質量%以上的石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑進行脫磷處理的比較例。實施例1～實施例28是使用包含石灰系脫磷劑的細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上及R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑進行脫磷處理的實施例。比較例1～比較例6的脫磷率低於實施例1～實施例28的脫磷率。據此而確認到：藉由使用包含50質量%以上的細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上及R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑，可提升鐵水的脫磷效率。
實施例17～實施例28是使用由細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上及R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑所構成的脫磷精煉劑的實施例。實施例17～實施例28的脫磷率高於比較例1～比較例6及實施例1～實施例16的脫磷率。據此而確認到：於脫磷精煉劑全部為細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上及R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑的情況下，可進一步提升鐵水的脫磷效率。
石灰系脫磷劑的細孔徑為0.1 μm以上且2.0 μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1 mL/g以上及R-CO2 為1質量%以上的石灰系脫磷劑藉由如上所述的火點冷卻效果、及CaO渣化為熔渣的渣化促進效果而可提升鐵水的脫磷效率。因此，藉由使用包含可提升鐵水的脫磷效率的石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑來實施鐵水的脫磷，與使用不含該石灰系脫磷劑的脫磷精煉劑來實施鐵水的脫磷的情況相比，可提升脫磷效率。
10‧‧‧反應容器
12‧‧‧容器本體
14‧‧‧上吹噴管
16‧‧‧出鐵口
18‧‧‧底吹風口
20‧‧‧鐵水
22‧‧‧熔渣
24‧‧‧氣體氧源
26‧‧‧固體氧源
28‧‧‧脫磷精煉劑
30‧‧‧惰性氣體
圖1是表示使用轉爐來對鐵水進行脫磷處理的狀態的剖面示意圖。

Claims (2)

  1. 一種鐵水的脫磷方法，其是於鐵水中添加脫磷精煉劑來進行，其中所述脫磷精煉劑包含細孔徑為0.1μm以上且2.0μm以下的範圍內的總細孔容積的和為0.1mL/g以上、且R-CO2為1質量%以上的石灰系脫磷劑，其中所述脫磷精煉劑包含50質量%以上的所述石灰系脫磷劑。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的鐵水的脫磷方法，其中所述脫磷精煉劑全部為所述石灰系脫磷劑。
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