JP6760399B2 - 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 - Google Patents
溶銑の脱燐方法及び精錬剤 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6760399B2 JP6760399B2 JP2018559056A JP2018559056A JP6760399B2 JP 6760399 B2 JP6760399 B2 JP 6760399B2 JP 2018559056 A JP2018559056 A JP 2018559056A JP 2018559056 A JP2018559056 A JP 2018559056A JP 6760399 B2 JP6760399 B2 JP 6760399B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- refining agent
- dephosphorization
- mass
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/42—Constructional features of converters
- C21C5/46—Details or accessories
- C21C5/4606—Lances or injectors
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0037—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 by injecting powdered material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0075—Treating in a ladle furnace, e.g. up-/reheating of molten steel within the ladle
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C2200/00—Recycling of waste material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、CaF2系媒溶剤を用いなくとも、脱燐処理効率を高めることができる溶銑の脱燐方法及び精錬剤を提供することを目的としている。
本発明の一態様にれば、Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下であり、生石灰を60質量%以上含み、溶銑の脱燐処理に用いられる精錬剤が提供される。
はじめに、本発明に先立ち、本発明者らは、ホタル石などのCaF2系媒溶剤を石灰系の精錬剤の滓化促進剤として使用しなくとも、高効率な脱燐処理を行うことのできる方法を見出すべく、取鍋型の溶銑保持容器を用いて種々の実験、検討を行った。その結果、先に述べたように、CaF2系媒溶剤はスラグの溶融性を確保する上で重要な働きをしており、本発明者らの実験においても、CaF2系媒溶剤を併用しない場合には、添加された精錬剤は見かけ上からも滓化しておらず、脱燐反応効率も低下することを確認した。
図1を参照して、上記知見に基づいた本発明の一実施形態に係る溶銑の脱燐方法及び精錬剤について説明する。本実施形態では、図1に示すように、溶銑鍋である溶銑保持容器1を反応容器として用いて溶銑2の脱燐処理を行う。
溶銑2は、高炉から出銑されたものであり、脱燐処理の前に予め脱珪処理が施されてもよい。予め施される脱珪処理としては、例えば、高炉の鋳床や溶銑搬送容器内で、酸素ガスを溶銑2に吹き付ける方法や酸化鉄等の固体酸素を含む酸化剤を溶銑2に添加する方法が用いられてもよい。
インジェクションランス3は、鉛直方向(図1の上下方向)に延在して配されるランスであり、平面視で中心軸が溶銑保持容器1の中心と略重なるように配される。また、インジェクションランス3は、鉛直方向の上端側が不図示の昇降装置に接続され、鉛直方向に昇降可能に構成される。さらに、インジェクションランス3は、内部に鉛直方向に延びる内孔を有し、鉛直方向の下端側の外周面に内孔に連通し、インジェクションランス3の径方向に互いに対向する2つの吐出口を有する。さらに、インジェクションランス3は、不図示の精錬剤供給装置から搬送ガス6と石灰源である精錬剤7とが、内孔の上端側から供給される。脱燐処理を行う際、インジェクションランス3は、図1に示すように、溶銑2の浴面下に下端側が浸漬した状態で、精錬剤供給装置から供給される搬送ガス6と精錬剤7とを2つの吐出口から溶銑2に吹き込む。
精錬剤7は、CaOを主体とする石灰系の精錬剤であって、CaOを60%以上含み、Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下である。また、精錬剤7は、粒径が2mm以下であることが好ましい。精錬剤7の粒径を2mm以下とすることで、精錬剤7の溶融(滓化)速度が向上する。溶銑2に吹き込まれた精錬剤7は、溶銑2中を浮上しながら溶銑2の熱で溶融(滓化)し、溶銑2の浴面に浮上するスラグ8を形成する。
上吹きランス4は、溶銑保持容器1の上方に配されるランスであり、下端に設けられた2つのノズルから気体や粉体を噴射する。本実施形態では、上吹きランス4には、気体酸素源9を供給する経路、及び搬送ガス10と脱燐剤11とを供給する経路の2系統の異なる経路が形成される。この2系統の経路の上吹きランス4の上端側は、気体酸素源9の供給装置(不図示)、並びに搬送ガス10及び脱燐剤11の供給装置(不図示)にそれぞれ接続される。これらの供給装置から供給される、気体酸素源9及び脱燐剤11を含む搬送ガス10は、上吹きランス4の下端に設けられた2つのノズルから、鉛直方向下方の溶銑2の浴面に向かってそれぞれ噴射される。
上吹きランス4から噴射される脱燐剤11は、酸化鉄源を含む固体酸素源であり、鉄鉱石、ミルスケール、砂鉄、集塵ダスト(高炉や転炉、焼結工程等において排出ガスから回収される鉄分含有ダスト)などが用いられる。脱燐剤11は、粒径が1mm以下の微粉状であることが好ましく、発生形態として粒径1mm以下の砂鉄または微粉状の鉄鉱石であることが、粉砕処理の必要がないことからより好ましい。さらに、砂鉄は、固体酸素源として機能するのみならず、酸化チタンを7質量%〜10質量%程度含有していることからCaOを主体とする精錬剤7の滓化促進剤としての機能も備えており、特に好適である。
次いで、インジェクションランス3からの溶銑2への搬送ガス6及び精錬剤7の吹込み、上吹きランス4からの気体酸素源9、搬送ガス10及び脱燐剤11の噴射、並びに投入シュート5からの脱燐剤11の添加が行われる(脱燐処理)。脱燐処理では、溶銑保持容器1を反応容器として、CaOを主体とする石灰源である精錬剤7と、気体酸素源9及び脱燐剤11,12である固体酸素源とを溶銑2に添加することで脱燐反応を行う。この際、精錬剤7は、滓化し、溶銑2の浴面上に浮上するスラグ8を形成する。また、酸素源は、溶銑2中の燐を酸化することで燐酸化物を生成する。生成された燐酸化物は、スラグ8に取り込まれることで、溶銑2から燐が除去される。
CaCO3 → CaO +CO2 ・・・(5)
Ca(OH)2 → CaO +H2O ・・・(6)
精錬剤7の添加量は、溶銑2の脱燐処理前の溶銑2の成分や、目標とする脱燐処理後の溶銑2の成分、溶銑2の量等に応じて適宜決定される。
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。
例えば、上記実施形態では、溶銑保持容器1は溶銑鍋としたが、本発明はかかる例に限定されない。溶銑保持容器1は、溶銑2を収容可能で、上記と同様な脱燐処理設備にて処理可能なものであればよく、例えば、溶銑搬送容器であるトピードカー等の容器であってもよい。
また、固体酸素源は、上吹きランス4のみから投入されてもよく、投入シュート5のみから添加されてもよい。なお、スラグ8の酸素ポテンシャルの向上と火点の冷却による脱燐促進効果が得られることから、固体酸素源は、上吹きランス4から搬送ガス10と共に添加(投射)されることが好ましい。また、投入シュート5のみから固体酸素源を添加する場合には、上吹きランス4から投入する場合と同様な理由から、固体酸素源は、溶銑2の浴面の火点近傍に添加されることが好ましい。
(1)本発明に一態様に係る溶銑2の脱燐方法は、溶銑保持容器1に収容された溶銑2に、石灰源となる精錬剤7と酸素源(脱燐剤11,12や気体酸素源9)とを添加することで溶銑2を脱燐処理する際に、精錬剤7として、Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下であり、生石灰を60質量%以上含むものを用いる。
上記(1)の構成によれば、反応性に優れた石灰系の精錬剤7を用いて脱燐処理をする際に、H2OガスやCO2ガスが適度に発生し、滓化が促進されるために、脱燐反応が促進される。このため、高い脱燐効率が得られ、使用する精錬剤7の使用量を低減することができることから、処理に伴って発生するダストの低減や、処理コストの低廉化、スラグの発生量の低減といった優れた効果を奏する。また、H2OガスやCO2ガスの発生によって、スラグ8のフォーミングが抑制され、脱燐処理中のスラグ8の噴出が抑えられるため、生産性を高めることができる。さらに、精錬剤7のIg−loss値を調整するだけでよいため、既存の設備においても容易に導入することできる。さらに、CaF2系の媒溶剤を用いなくとも滓化が促進されるため、脱燐処理効率を高めることができる。
上記(2)の構成によれば、インジェクションランス3から溶銑2に精錬剤7を吹き込む際に、攪拌条件が適正化され、十分な攪拌性で攪拌されることから、脱燐効率をより向上させることができる。
上記(3)の構成によれば、溶銑2と精錬剤7との濡れ性が改善されるため、脱燐効率をより向上させることができる。
(4)上記(1)〜(3)のいずれかの構成において、石灰源として、精錬剤7のみを用いる。
上記(4)の構成によれば、反応性が高く、滓化性に優れた精錬剤7のみを石灰源として用いることで、脱燐効率をより向上させることができる。
(5)本発明の一態様に係る精錬剤は、Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下であり、生石灰を60質量%以上含み、溶銑の脱燐処理に用いられる。
上記(5)の構成によれば、上記(1)の構成と同様な効果を得ることができる。
実施例1では、まず、高炉から出銑され、高炉鋳床で脱珪処理された溶銑2を、溶銑保持容器1である250トン容量の溶銑鍋に移注し、図1に示す脱燐処理設備まで搬送した。次いで、脱燐処理設備では、インジェクションランス3からの精錬剤石灰源の吹込み、上吹きランス4からの気体酸素源9及び脱燐剤11の噴射、並びに投入シュート5からの脱燐剤12の添加を行うことで、脱燐処理を行った。なお、脱燐処理前の、溶銑2のシリコン濃度は0.15質量%、炭素濃度は4.5質量%、燐濃度は0.121質量%〜0.125質量%であった。
表1に、実施例1における攪拌動力及び精錬剤の条件、並びに調査結果となる処理前後での溶銑2中の燐濃度及び脱燐率(脱燐処理の前後で溶銑2中の燐が除去された割合)を示す。表1に示すように、いずれの条件においても脱燐率は60%以上と高くなることが確認された。
実施例2では、実施例1−11と同様な条件について、攪拌動力(εg+εP)を265W/t以上1392W/t以下に変化させてそれぞれ脱燐処理を行った。なお、溶銑2の脱燐処理前の燐濃度は、0.121質量%〜0.125質量%であった。それ以外の条件については、実施例1−14と同じである。
表2に示すように、いずれの条件においても脱燐率は76%以上と高いものの、撹拌動力(εg+εP)を300W/t以上1000W/t以下の範囲とすることで脱燐率がさらに向上することが確認できた。
実施例3では、実施例2−3と同様な条件について、精錬剤7の比表面積を0.41m2/g〜5.13m2/gに変化させてそれぞれ脱燐処理を行った。なお、溶銑2の脱燐処理前の燐濃度は、0.121質量%〜0.125質量%であった。それ以外の条件については、実施例2−3と同じである。
表3に示すように、いずれの条件においても脱燐率は80%以上と高くなり、さらに比表面積を0.5m2/g以上5m2/gの範囲とすることで脱燐率がより向上することが確認できた。
実施例4では、実施例3−5と同様な条件について、攪拌動力を457W/tまたは726W/tとし、石灰源中の精錬剤7の比率を50%〜100%に変化させてそれぞれ脱燐処理を行った。なお、溶銑2の脱燐処理前の燐濃度は、0.124質量%〜0.126質量%であった。それ以外の条件については、実施例3−5と同じである。
表4に示すように、いずれの条件においても脱燐率は85%以上と高くなり、いずれの攪拌動力の条件においても、インジェクションランス3から吹き込む石灰源中の精錬剤7の比率の増加に伴って脱燐率がさらに向上することが確認できた。
2 溶銑
3 インジェクションランス
4 上吹きランス
5 投入シュート
6 搬送ガス
7 精錬剤
8 スラグ
9 気体酸素源
10 搬送ガス
11,12 脱燐剤(固体酸素源)
Claims (4)
- 溶銑保持容器に収容された溶銑に、石灰源となる精錬剤と酸素源とを添加することで前記溶銑を脱燐処理する際に、
前記精錬剤として、Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下であり、生石灰を60質量%以上含み、粒径が2mm以下であり、細孔径が0.5μm以上10μm以下の範囲となる細孔の全細孔容積の和が0.1mL/g以上であり、比表面積が0.5m 2 /g以上5m 2 /g以下であるものを前記溶銑の浴面下に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱燐方法。 - 前記石灰源として、前記精錬剤のみを用いることを特徴とする請求項1又は2に記載の溶銑の脱燐方法。
- Ig−loss値が4.0質量%以上35.0質量%以下であり、生石灰を60質量%以上含み、粒径が2mm以下であり、細孔径が0.5μm以上10μm以下の範囲となる細孔の全細孔容積の和が0.1mL/g以上であり、比表面積が0.5m2/g以上5m2/g以下であり、溶銑の脱燐処理に用いられる精錬剤。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016253633 | 2016-12-27 | ||
JP2016253633 | 2016-12-27 | ||
PCT/JP2017/045197 WO2018123666A1 (ja) | 2016-12-27 | 2017-12-15 | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2018123666A1 JPWO2018123666A1 (ja) | 2019-06-27 |
JP6760399B2 true JP6760399B2 (ja) | 2020-09-23 |
Family
ID=62708186
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018559056A Active JP6760399B2 (ja) | 2016-12-27 | 2017-12-15 | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US11542566B2 (ja) |
EP (1) | EP3564396B1 (ja) |
JP (1) | JP6760399B2 (ja) |
KR (1) | KR102331435B1 (ja) |
CN (1) | CN110168113B (ja) |
BR (1) | BR112019012533A2 (ja) |
RU (1) | RU2735536C1 (ja) |
TW (1) | TWI662133B (ja) |
WO (1) | WO2018123666A1 (ja) |
Family Cites Families (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5135836B2 (ja) | 1973-04-04 | 1976-10-05 | ||
SU779407A1 (ru) | 1978-09-14 | 1980-11-15 | Сибирский Металлургический Институт Им. С.Орджоникидзе | Порошкообразна смесь дл дефосфорации жидкой стали |
JPS5855207B2 (ja) | 1981-02-24 | 1983-12-08 | 川崎製鉄株式会社 | 溶銑の吹込脱燐用組成物 |
JPS5953612A (ja) | 1982-09-22 | 1984-03-28 | Nippon Steel Corp | 気体酸素と脱燐剤の同時浴面下吹込み脱燐方法 |
JPS62109913A (ja) | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
JPH01171611A (ja) | 1987-12-26 | 1989-07-06 | Toshiba Corp | サンプリング用液処理装置 |
JPH02250914A (ja) | 1989-03-25 | 1990-10-08 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
JPH07118722A (ja) | 1993-10-25 | 1995-05-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐用精錬剤 |
JPH083611A (ja) | 1994-06-20 | 1996-01-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐方法 |
JPH1171611A (ja) * | 1997-06-30 | 1999-03-16 | Osaka Koukai Kk | 金属精錬用石灰系フラックス |
JP2001288507A (ja) | 2000-04-04 | 2001-10-19 | Nkk Corp | 低燐溶銑の製造方法 |
JP3940280B2 (ja) | 2001-09-27 | 2007-07-04 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
JP3825733B2 (ja) | 2002-09-25 | 2006-09-27 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
JP2005139545A (ja) * | 2003-10-15 | 2005-06-02 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐方法 |
JP4683428B2 (ja) | 2006-04-10 | 2011-05-18 | 大阪鋼灰株式会社 | 石灰系精錬用フラックスおよびその製造法 |
JP4977874B2 (ja) | 2006-11-09 | 2012-07-18 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の脱燐処理方法 |
JP5135836B2 (ja) | 2007-03-19 | 2013-02-06 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の脱燐処理方法 |
JP5101988B2 (ja) | 2007-10-26 | 2012-12-19 | 新日鐵住金株式会社 | 溶融金属の脱硫剤 |
JP5574060B2 (ja) * | 2011-12-20 | 2014-08-20 | Jfeスチール株式会社 | 転炉製鋼方法 |
CN103103312B (zh) | 2013-02-21 | 2015-12-23 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 半钢脱硫剂和使用该脱硫剂的脱硫方法 |
JP5888445B1 (ja) | 2015-02-10 | 2016-03-22 | Jfeスチール株式会社 | 溶融スラグのフォーミング鎮静方法及びスラグ製品の製造方法 |
-
2017
- 2017-12-15 RU RU2019118906A patent/RU2735536C1/ru active
- 2017-12-15 CN CN201780080789.8A patent/CN110168113B/zh active Active
- 2017-12-15 EP EP17887903.7A patent/EP3564396B1/en active Active
- 2017-12-15 WO PCT/JP2017/045197 patent/WO2018123666A1/ja unknown
- 2017-12-15 KR KR1020197017142A patent/KR102331435B1/ko active IP Right Grant
- 2017-12-15 JP JP2018559056A patent/JP6760399B2/ja active Active
- 2017-12-15 BR BR112019012533-7A patent/BR112019012533A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2017-12-15 US US16/473,876 patent/US11542566B2/en active Active
- 2017-12-22 TW TW106145191A patent/TWI662133B/zh active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN110168113A (zh) | 2019-08-23 |
TWI662133B (zh) | 2019-06-11 |
KR20190086505A (ko) | 2019-07-22 |
EP3564396B1 (en) | 2022-10-12 |
EP3564396A4 (en) | 2019-11-06 |
CN110168113B (zh) | 2021-11-12 |
RU2735536C1 (ru) | 2020-11-03 |
JPWO2018123666A1 (ja) | 2019-06-27 |
BR112019012533A2 (pt) | 2019-11-19 |
US20200385830A1 (en) | 2020-12-10 |
WO2018123666A1 (ja) | 2018-07-05 |
KR102331435B1 (ko) | 2021-11-25 |
US11542566B2 (en) | 2023-01-03 |
EP3564396A1 (en) | 2019-11-06 |
TW201829786A (zh) | 2018-08-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2013108810A1 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP2011157570A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法及び精錬用上吹きランス | |
JP2015218338A (ja) | 転炉型精錬炉による溶鉄の精錬方法 | |
JP5087905B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP5181520B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
KR102260155B1 (ko) | 용선의 탈인 방법 | |
WO2007055404A1 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP5870584B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP6760399B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法及び精錬剤 | |
JP5272378B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP3912176B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
JP4779464B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
JP5435106B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP4423927B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP5266700B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP2011058046A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP4513340B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
JP2005179691A (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 | |
JP2005048238A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
JP2006144080A (ja) | 製鋼スラグの処理方法 | |
JP2004083990A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190116 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20191224 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200207 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200407 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200604 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20200804 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20200817 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6760399 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |