PL186656B1

PL186656B1 - Urządzenie do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do stanowiska ładowania maszyny pakującej

Info

Publication number: PL186656B1
Application number: PL98337079A
Authority: PL
Inventors: Philippe Duperray
Original assignee: Mead Corp
Priority date: 1997-05-23
Filing date: 1998-05-22
Publication date: 2004-02-27
Also published as: DE69807228T2; WO1998052825A1; WO1998052853A2; HUP0004630A2; CZ9904152A3; PL188672B1; DE69805004T2; PL337081A1; ES2191306T3; DK1012041T3; ZA984325B; PL194080B1; PL337022A1; DE69807735D1; HUP0002688A3; DK0993405T3; ATE229906T1; AR015818A1; WO1998052853A3; ZA984324B

Abstract

1. Urzadzenie do ciaglego doprowadzania opako- wan kartonowych do stanowiska ladowania maszyny pakujacej, wyposazone w zasobnik opakowan oraz w przenosnik dostarczajacy je do stanowiska ladowania, a takze w mechanizm opuszczajacy je z góry na ustawiona grupe przeznaczonych do ladowania wyrobów, znamien- ne tym, ze jest wyposazone w oddzielne, wymiennie stosowane w urzadzeniu, zespoly dostawcze (46, 47) opakowan, z których zespól dostawczy (46) przeznaczony jest do opakowan (10) typu koszykowego i zaopatrzony w zasobnik (54) oraz w obrotowy podajnik prózniowy (56) o osi pionowej, zas zespól dostawczy (47) opakowan (30) typu tubusowego jest zaopatrzony w zasobnik (140) oraz w obrotowy podajnik prózniowy (142) o osi pozio- mej, a ponadto jest ono wyposazone w zespól ustalajmy (48) opakowania (10, 30) w okreslonym polozeniu, w zespól przenosników zabierakowych (102, 104) lub (216, 218), przemieszczajacych opakowania wzdluz urza- dzenia do stanowiska ladowania (10) oraz w zespól na sadczy, opuszczajacy opakowanie na grupe artykulów przeznaczonych do zapakowania i dostarczanych przez maszyne pakujaca. F IG . 3 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do stanowiska ładowania maszyny pakującej, wyposażone w zasobnik opakowań oraz w przenośnik dostarczający je do stanowiska ładowania, a także w mechanizm opuszczający je z góry na ustawioną grupę przeznaczonych do ładowania wyrobów.

W znanych maszynach pakujących kartony są wyjmowane z zasobnika, następnie ręcznie prostowane lub składane, po czym maszyna pakująca umieszcza w kartonie pakowane puszki, butelki albo inne wyroby.

Alternatywnie kartony są doprowadzone w postaci spłaszczonej i po wyciągnięciu z zasobnika są najpierw przestrzennie formowane, a dopiero potem maszyna pakująca umieszcza w kartonie wyroby, formując go w kompletne opakowanie.

Do realizacji tych podstawowych sposobów pakowania stosuje się różne rodzaje maszyn pakujących. Ze zgłoszenia PCT opublikowanego za nr WO 96/32324 znana jest maszyna pakująca zestawione grupy wyrobów, składające się z jednego lub kilku rodzajów wyrobów, działająca w ten sposób, że grupę wyrobów przesuwa za pomocą przenośnika wzdłuż korpusu maszyny do stanowiska pakowania, a równocześnie drugi przenośnik, umieszczony nad tym pierwszym, przesuwa kartony umieszczając je nad przygotowaną grupą wyrobów, po czym opuszcza karton na zestawioną grupę wyrobów i zamyka opakowanie.

Znane maszyny pakujące tego rodzaju wykazują szereg niedogodności eksploatacyjnych, a mianowicie puszki i butelki pakuje się zwykle do kartonów o różnej wielkości, obejmujących na przykład sześć, osiem albo dwanaście sztuk wyrobów. Maszyna wymaga więc pracochłonnego przystosowania do pakowania kartonów o różnych wielkościach, co oczywiście wymaga jej zatrzymania na pewien okres czasu i nastawienia na odpowiednią wielkość.

186 656

Inaczej mówiąc, nastawienie maszyny jest związane zawsze z niezbędnym czasem postoju, zmniejszając odpowiednio jej wydajność.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie tych niedogodności i opracowanie takiej konstrukcji urządzenia do doprowadzania kartonów do maszyny pakującej, który umożliwi dostawę kartonów różnych rodzajów i wielkości po prostym i szybkim przestawieniu urządzenia, nie powodującym długotrwałych przestojów maszyny pakującej.

Ponadto zespół ładujący, współpracujący z urządzeniem według wynalazku, ma znacznie mniejszą długość w porównaniu do znanych dotychczas podobnych zespołów, zajmuje więc mniej miejsca i skraca drogę i czas ładowania.

Urządzenie do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do stanowiska ładowania maszyny pakującej według wynalazku charakteryzuje się tym, jest wyposażone w oddzielne, wymiennie stosowane w urządzeniu, zespoły dostawcze opakowań, z których zespół dostawczy przeznaczony jest do opakowań typu koszykowego i zaopatrzony w zasobnik oraz w obrotowy podajnik próżniowy o osi pionowej, zaś zespół dostawczy opakowań typu tubusowego jest zaopatrzony w zasobnik oraz w obrotowy podajnik próżniowy o osi poziomej, a ponadto jest ono wyposażone w zespół ustalający opakowania w określonym położeniu, w zespół przenośników zabierakowych, przemieszczających opakowania wzdłuż urządzenia do stanowiska ładowania oraz w zespół nasadczy, opuszczający opakowanie na grupę artykułów przeznaczonych do zapakowania i dostarczanych przez maszynę pakującą.

Zespół przenośników zabierakowych urządzenia składa się z dwóch równoległych przenośników zabierakowych, napędzanych za pomocą łańcuchów płytkowych, tworzących zamknięte obwody, przy czym obydwa przenośniki zabierakowe są połączone z płytami prowadniczymi, nachylonymi do dołu w kierunku stanowiska ładowania.

Zespół ustawczy urządzenia stanowi układ kilku trzpieni prowadzących, wystających z każdego łańcucha przenośnika zabierakowego, współpracujących z odgiętymi na zewnątrz dolnymi płatami opakowania, przy czym trzpienie prowadzące są usytuowane w środku płatów wzdłuż ich długości.

W odmiennym rozwiązaniu zespół ustawczy urządzenia składa się z układu par płyt, przymocowanych z boku do obydwu łańcuchów przenośników zabierakowych, przy czym każda z tych płyt jest zaopatrzona w zespół trzpieni zabierakowych wystających z dolnej powierzchni tych płyt i współpracujących z odgiętymi na zewnątrz dolnymi płatami opakowania koszykowego, przy czym trzpienie zabierakowe są usytuowane w środku płatów wzdłuż ich długości.

Urządzenie jest ponadto korzystnie wyposażone w zespół sterowania do regulacji obrotowego podajnika próżniowego oraz zespołu przenośników zabierakowych, sprzężony z podajnikiem opakowanych artykułów maszyny pakującej.

Zespół dostawczy urządzenia, dostosowany do opakowań koszykowych, jest wyposażony w obrotowy zasilacz próżniowy, złożony z wałka o osi pionowej, napędzanego za pomocą serwomotoru, oraz z układu prętów, zakończonych przyssawkami i przymocowanych do pierścienia, zaklinowanego na tym wałku, oraz połączonych z wałkami napędowymi, obracanymi za pomocą popychaczy umieszczonych w obudowie zabieraka i przemieszczanych wzdłuż prowadnicy krzywkowej, natomiast zespół dostawczy, dostosowany do opakowań tubusowych, jest wyposażony w obrotowy zasilacz próżniowy, złożony z napędzanego wałka o osi poziomej oraz z układu prętów zakończonych przyssawkami i przymocowanych do pierścienia, zaklinowanego na tym wałku, oraz połączonych z wałkami napędowymi, obracanymi za pomocą popychaczy umieszczonych w obudowie zabieraka i przemieszczanych wzdłuż prowadnicy krzywkowej.

Urządzenie według wynalazku jest ponadto korzystnie wyposażone w umieszczony między obrotowym zabierakiem próżniowym a zespołem przenośników zabierakowych zespół złożony z górnego przenośnika taśmowego oraz z umieszczonego równolegle pod nim dolnego przenośnika taśmowego, przy czym przenośniki te są połączone z boku z prowadnicami do składania opakowań koszykowych, a ponadto zespół przenośników zabierakowych jest zaopatrzony w trzpienie prowadzące oraz dodatkowo w połączony z zasilaczem próżnio186 656 wym układ przyssawek, sterowanych krzywką i prowadnicą do rozbierania płatów bocznych opakowań.

Zespół nasadczy na stanowisku ładowania jest wyposażony w pas naciskowy, umieszczony nad końcową częścią zespołu przenośników zabierakowych oraz ewentualnie w drugi pas naciskowy nad stanowiskiem zdawczym urządzenia, przy czym pasy naciskowe wywierają z góry nacisk na uchwyt opakowania koszykowego.

Urządzenie według wynalazku jest wyposażone w umieszczone między obrotowym zabierakiem próżniowym a zespołem przenośników zabierakowych stanowisko składania opakowań, zaopatrzone w dwa umieszczone z obydwu stron opakowania zespoły kołowe, oddzielające od siebie przeciwległe płaty boczne opakowania. Obydwa zespoły kołowe są osadzone przesuwnie w kierunku poprzecznym względem osi urządzenia i są wyposażone w układ przyssawek, przymocowanych za pomocą drążków do koła otwierającego osadzonego na wałku, obracanym za pomocą serwomotoru o regulowanej prędkości obrotowej. Drążki te współpracują za pośrednictwem popychaczy umieszczonych w obudowie z krzywką przemieszczającą przyssawki połączone z instalacją podciśnieniową w kierunku do i od opakowania.

Istotną zaletą urządzenia według wynalazku o opisanej wyżej konstrukcji jest jego elastyczność eksploatacyjna, polegająca na możliwości łatwego dostosowania urządzenia do różnego rodzaju i różnej wielkości opakowań. Ponadto badania eksploatacyjne wykazały, że urządzenie według wynalazku jest bardziej wydajne i trwałe w stosunku do podobnych znanych urządzeń.

Urządzenie według wynalazku do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do maszyny pakującej, dostosowane zarówno do opakowań koszykowych, jak i tubusowych, jest uwidocznione w przykładowym rozwiązaniu konstrukcyjnym na rysunku, na którym: fig. la przedstawia opakowanie kartonowe typu koszykowego w stanie spłaszczonym, w którym jest składowane w zasobniku urządzenia według wynalazku, w widoku z przodu; fig. 1b - opakowanie według fig. 1a w stanie częściowo złożonym, w widoku perspektywicznym; fig. 2a wykrój opakowania tubusowego w stanie spłaszczonym, w którym jest składowane w zasobniku urządzenia według wynalazku, w widoku perspektywicznym; fig. 2b - opakowanie według fig. 2a w stanie złożonym, po załadowaniu w nim butelek, w widoku perspektywicznym; fig. 3 - urządzenie według wynalazku do ciągłego doprowadzania opakowań typu koszykowego do stanowiska ładowania maszyny pakującej, w widoku perspektywicznym; fig. 4, 5 i 6

- zespół dostawczy opakowań typu koszykowego wraz ze stanowiskiem składania opakowania urządzenia według wynalazku, w widoku perspektywicznym; fig. 7 - zespół przenośników zabierakowych do przemieszczania opakowań z zespołu dostawczego do stanowiska ładowania maszyny pakującej, w widoku perspektywicznym; fig. 8, 9 i 10 - odmianę zespołu przenośników zabierakowych do przemieszczania opakowań typu koszykowego z zespołu dostawczego do stanowiska ładowania maszyny pakującej, w widoku perspektywicznym; fig. 11

- końcową część zespołu przenośników zabierakowych oraz stanowisko ładowania opakowań typu koszykowego, w widoku perspektywicznym; fig. 12 - zespół zdawczy urządzenia według fig. 3 do ciągłego dostarczania opakowań typu koszykowego, w widoku perspektywicznym; fig. 13 - urządzenie do ciągłego dostarczania opakowań typu tubusowego, w widoku perspektywicznym, a fig. 14 - zespół zdawczy urządzenia według fig. 13, w widoku perspektywicznym.

Urządzenie według wynalazku jest dostosowane do dostarczania i ładowania opakowań kartonowych zarówno typu koszykowego, jak i tubusowego.

Przedstawione na fig. 1a i 1b opakowanie 10 jest opakowaniem transportowym do butelek typu koszykowego, które na stanowisku ładowania jest nakładane w stanie częściowo złożonym, przedstawionym na fig. 1b, z góry na butelki. Opakowanie 10 składa się z przeciwległych płatów bocznych 12 i 14, z przeciwległych płatów czołowych 16 i 18 połączonych ze sobą wzajemnie liniami zagięcia oraz z uchwytu 20, łączącego ze sobą płaty czołowe 16 i 18 i połączonego z płatami bocznymi 12 i 14 za pośrednictwem poprzecznych płatów dzielących 22, oraz z płatów dolnych 24 i 26, przymocowanych wzdłuż linii zagięcia do płatów bocznych 12, 14.

186 656

Przedstawione na fig. 2a i 2b opakowanie 30 jest opakowaniem transportowym do butelek typu tubusowego, które na stanowisku ładowania jest z góry nakładane na butelki w stanie płaskim (fig. 2a), a dopiero potem złożone do postaci przedstawionej na fig. 2b. Opakowanie 30 typu tubusowego składa się z dolnego płata 32, płata bocznego 34, płata górnego 36, płata bocznego 38 i drugiego płata dolnego 40, połączonych ze sobą wzajemnie liniami zagięcia. Płat górny 36 jest zaopatrzony w dwa rzędy po trzy otwory 42 i 44, w których osadzane są w trakcie ładowania szyjki butelek A (fig. 2b).

Wymiary opakowań kartonowych są oczywiście dostosowane do kształtu wymiarów oraz liczby ładowanych do nich butelek albo też innych artykułów. Podstawowymi wymiarami opakowania (fig. 1a i 2b) są jego wysokość H po złożeniu, równa odległości górnej krawędzi ścianki bocznej od płata dolnego, oraz długość L, równa długości ścianki bocznej.

Urządzenie do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do stanowiska ładowania maszyny pakującej według wynalazku jest wyposażone w dwa oddzielne i wymiennie stosowane w urządzeniu zespoły dostawcze 46 i 47 opakowań, z których zespół dostawczy 46 (fig. 1 do 12) jest przeznaczony do opakowań 10 typu koszykowego, zaś zespół dostawczy 47 (fig. 13 i 14) do opakowań 30 typu tubusowego.

Przedstawione na fig. 3 do fig. 12 urządzenie 50 do ciągłego dostarczania opakowań 10 typu koszykowego do stanowiska ładowania 100 jest wyposażone w zespół dostawczy, złożony z zasobnika 54 (fig. 4) opakowań koszykowych 10 oraz z obrotowego podajnika próżniowego 56 o osi pionowej, służącego do pobierania kolejnych opakowań 10 z zasobnika 54 i przekazywania ich do zespołu ustawczego 48. Zasobnik 54 opakowań koszykowych jest zasobnikiem typu grawitacyjnego, przy czym spłaszczone opakowania 10. są w nim ułożone w położeniu nachylonym względem poziomu, co ułatwia ich pobieranie. Obrotowy zabierak próżniowy 56 jest wyposażony w cztery pary nie pokazanych na rysunku przyssawek, przymocowanych za pomocą prętów 60 do wałków napędowych 58. W rozwiązaniu konstrukcyjnym przedstawionym na fig. 4 pręty 60 są przymocowane przegubowo do pierścienia 63, zaklinowanego na obracającym się wałku 65 zabieraka próżniowego 56, zaś wałki napędowe 58 są obracane za pomocą umieszczonych w obudowie 62 zabieraka popychaczy, przemieszczających się wzdłuż prowadnicy krzywkowej i sterujących ruchem przyssawek podczas obrotu zabieraka próżniowego 56.

Wałek 65 zabieraka próżniowego 56, podparty na jednym swym końcu w łożysku przymocowanym do bocznej ramy urządzenia, jest obracany wokół stałej osi X-X za pomocą odpowiedniego mechanizmu, na przykład serwomotoru 57.

Przyssawki zabieraka próżniowego 56 są połączone ze sterowanym zaworem instalacji podciśnieniowej, włączającym próżnię wtedy, gdy opakowanie ma być przyssane i przytrzymywane przez przyssawki zabieraka próżniowego 56.

W celu obrotu opakowania z jego położenia nachylonego względem poziomu do położenia pionowego oś X-X obrotu zabieraka próżniowego jest odchylona pod niewielkim kątem od kierunku pionowego (fig. 4).

Podczas eksploatacji urządzenia zabierak próżniowy 56 pobiera kolejne spłaszczone opakowania 10 z zasobnika 54 w kierunku głównego wałka 65, obracającego przyssawki w kierunku strzałki A (fig. 4). Podczas obrotu wałka 65 przyssawki połączone z instalacją podciśnieniową przywarte są do bocznej ścianki 12 opakowania 10. Opakowanie 10 przytrzymywane przez przyssawki jest przekazywane przez zabierak próżniowy 56 na taśmę przenośnika 64 zespołu ustawczego 48, przy czym po umieszczeniu opakowania na taśmie przenośnika 64 przyssawki zostają odłączone przez zawór sterujący od instalacji podciśnieniowej, wskutek czego opakowanie zostaje zwolnione i umieszczone na początkowym odcinku 66 taśmy przenośnika 64. Przenośnik 64 zespołu ustawczego 48 składa się z górnej taśmy odbiorczej 70 i dolnej taśmy odbiorczej 72, umieszczonych względem siebie w takiej odległości, która umożliwia przytrzymanie uchwytu 20 oraz płatów dolnych 24 i 26 spłaszczonego opakowania 10, położonego na przenośniku 64 przez zabierak próżniowy 56. Wymienione taśmy odbiorcze 70 i 72 przenośnika 46 utrzymują odpowiednie położenie opakowania 10 w trakcie przemieszczania go do stanowiska składania 74 opakowań, przy czym podczas operacji tego

186 656 przemieszczania zabierak próżniowy 56 zmienia położenie opakowania 10 z położenia lekko nachylonego do poziomu, jakie miał w zasobniku 54, do położenia pionowego.

Stanowisko składania 74 opakowań zespołu ustawczego 48 jest wyposażone w dwa umieszczone z obydwu stron opakowania 10 zespoły kołowe 76 i 78, oddzielające od siebie przeciwległe płaty boczne 12 i 14 opakowania 10, a tym samym dokonujące częściowego złożenia tego opakowania. Wzajemne położenie obydwu zespołów kołowych 76 i 78 może być regulowane w kierunku poprzecznym względem osi urządzenia, celem dostosowania zespołu ustawczego do odpowiednich wymiarów i rodzaju opakowania. Obydwa zespoły kołowe 76 i 78 są wyposażone w układ przyssawek przymocowanych za pomocą drążków do koła otwierającego 80 lub 86, osadzonego na wałku 82 lub 88, obracanym za pomocą serwomotoru 84 lub 90 o regulowanej prędkości obrotowej, co umożliwia odpowiednią zmianę prędkości obrotowej koła otwierającego 80 lub 86 połączonego z przyssawkami.

Drążki łączące przyssawki z kołem otwierającym 80 lub 86 współpracują za pomocą nie pokazanych na rysunku popychaczy, umieszczonych w obudowie 83 - z krzywką, zapewniając odpowiedni tor ruchu przyssawek w kierunku do i od opakowania 10 podczas jednego pełnego obrotu wałka 82 lub 88. Obudowa 83 jest połączona z instalacją podciśnieniową za pośrednictwem zaworu odcinającego, sterującego czasem, w jakim opakowanie 10 jest przytrzymywane przez zespół kołowy 76 lub 78.

Dolna taśma odbiorcza 70 przenośnika 46 kończy się w pobliżu zespołów kołowych 76 i 78, w wyniku czego opakowanie 10 jest przemieszczane dalej tylko za pomocą górnej taśmy odbiorczej 72 przenośnika (fig. 4 i 5). W celu złożenia opakowania 10 przyssawka koła otwierającego 86 przywiera do płata bocznego 14 opakowania, zaś zespół sterowania przyspiesza ruch tego koła otwierającego w stosunku do prędkości ruchu opakowania 10. Wskutek tego sterowana za pomocą krzywki przyssawka tego koła otwierającego 86 odsuwa się od opakowania 10, powodując rozdzielenie płata bocznego 14 i płata czołowego 18 i odsunięcie tych płatów od uchwytu 20 opakowania 10. W podobny sposób połączona z instalacją podciśnieniową przyssawka koła otwierającego 80, początkowo przywarta do przeciwległego płata bocznego 12 opakowania, zostaje w wyniku sterowania krzywką odsunięta od uchwytu 20. Równocześnie prędkość ruchu koła otwierającego 80, a tym samym i połączonych z nim przyssawek, zostaje odpowiednio zmniejszona przez zespół sterujący w stosunku do prędkości ruchu opakowania, powodując rozdzielenie płata bocznego 12 i płata czołowego 16 oraz ich odsunięcie od uchwytu 20 opakowania 10. Wskutek tego opakowanie 10 stopniowo rozwiera się do stanu częściowo złożonego, uwidocznionego na fig. 1b.

Płaty czołowe 16 i 18 (fig. 4 i 6) częściowo złożonego opakowania 10 są przytrzymywane w położeniu prostopadłym do płatów bocznych 12 i 14 za pomocą zabieraków 92, połączonych z parą łańcuchów zabierakowych 94 i 96, natomiast płaty dolne 24 i 26 są zaginane na zewnątrz do położenia prostopadłego względem odpowiednich płatów bocznych 12, 14 za pomocą prowadnic usytuowanych z obydwu stron opakowania 10.

Po częściowym złożeniu opakowań 10 są one przekazywane na zespół przenośników zabierakowych 102 i 104 (fig. 7). Obydwa przenośniki zabierakowe 102 i 104, o identycznej konstrukcji, są wyposażone w łańcuchy 106, tworzące zamknięty obwód i zaopatrzone w trzpienie prowadzące 108, które wchodzą w odpowiednie otwory przeciwległych płatów dolnych 24 i 26 opakowań, utrzymując je w położeniu prostopadłym do płatów bocznych 12 i 14. Obydwa przenośniki zabierakowe 102 i 104 mają osie równoległe i są umieszczone na płytach prowadzących 112, 114, stanowiących powierzchnię oporową dla przesuwanych po nich płatów dolnych 24 i 26 opakowań 10 i są nachylone do dołu w kierunku stanowiska ładowania 100.

Na fig. 8, 9 i 10 jest przedstawiona odmiana rozwiązania konstrukcyjnego zespołu ustawczego oraz zespołu przenośników zabierakowych dostosowanych do opakowań koszykowych 200, które przemieszczane są z zasobnika w stanie spłaszczonym do wstępnego zespołu przenośników, obejmującego górny przenośnik taśmowy 210 i dolny przenośnik taśmowy 212 (fig. 8). W trakcie przemieszczania opakowania ' 200, jego płaty dolne 24 i 26 są odginane za pomocą prowadnic 214 umieszczonych po obydwu stronach tego opakowania na zewnątrz do położenia prostopadłego względem płatów bocznych 12, 14, zaś w końcowej

186 656 fazie tego przemieszczania wzdłuż wstępnego zespołu przenośników 210 i 212 opakowania 200 przekazywane są do pary przenośników zabierakowych 216, 218 (fig. 8) o konstrukcji podobnej do opisanej konstrukcji przenośników zabierakowych 102 i 104. Każdy z przenośników zabiegowych 216 i 218 jest wyposażony w łańcuch 220, tworzący zamknięty obwód, oraz w zespoły 222 trzpieni 224, wchodzących w odpowiednie otwory płatów dolnych 24 i 26 opakowań 200 w celu utrzymania ich w położeniu prostopadłym do płatów bocznych 12 i 14 w trakcie przemieszczania opakowania 200 wzdłuż zespołu przenośników zabierakowych. Obydwa przenośniki zabierakowe 216 i 218 są, podobnie jak przenośniki zabierakowe 102 i 104, nachylone pod niewielkim kątem do poziomu, w kierunku do dołu do stanowiska ładowania 100.

Każdy zespół 222 składa się z trzech trzpieni 224 (fig. 10), przymocowanych od dołu do płyty 226 prowadzonych wzdłuż prowadnicy 230. Trzpienie 224 wchodzą w odpowiednie otwory płatów dolnych 24 i 26, utrzymując je w czasie ruchu opakowania wzdłuż zespołu przenośników zabierakowych 216 i 218 w położeniu poziomym (fig. 10). W trakcie ruchu opakowania 200 wzdłuż przenośników zabierakowych 216 i 218, jego płaty dolne 24 i 26 oraz płaty boczne 12 i 16 zostają rozsunięte w położeniu, w którym częściowo złożone opakowanie może zostać załadowane artykułami. Płaty boczne 12 i 14 są przy tym rozbierane za pomocą przyssawek 232, sterowanych krzywką 234 i prowadnicą 236 (fig. 9), choć możliwe jest również składanie opakowania w inny sposób. Częściowo złożone opakowania są następnie na stanowisku ładowania opuszczane na podstawioną grupę artykułów. Artykuły te, zwłaszcza butelki, są dostarczane na stanowisko ładowania urządzenia za pomocą nie pokazanego na rysunku przenośnika dostawczego maszyny pakującej, przy czym liczba i ustawienie dostarczanych butelek jest regulowana za pomocą nie uwidocznionego na rysunku znanego koła gwiazdowego. Butelki są przy tym dzielone na grupy o określonej liczbie przypadającej na jedno opakowanie za pomocą nie pokazanych na rysunku prętów oddzielających, których ruch reguluje równocześnie prędkość przemieszczania się butelek, dostosowując ją do prędkości przemieszczania się opakowań. W tym celu zespół sterujący urządzenia winien być sprzężony z zespołem sterującym maszyny ładującej.

Na stanowisku ładowania 100 (fig. 11) opakowania są nakładane z góry na grupę artykułów, na przykład butelek A, podczas równoczesnego ich przemieszczania. W tym celu urządzenie jest zaopatrzone w układ prowadnic bocznych 116, 118 (fig. 11), umieszczonych nad każdym zespołem przenośników zabierakowych 102 i 104, które to prowadnice 116 i 118 przytrzymują końce płatów dolnych 24 i 26 w trakcie przesuwania się częściowo złożonych opakowań wzdłuż zespołu przenośników zabierakowych 102 i 104. Urządzenie jest ponadto wyposażone w pas naciskowy 119 (fig. 9 i 11) umieszczony nad zespołami przenośników zabierakowych 102 i 104, który wywiera od góry nacisk na uchwyt 20 przesuwanego wzdłuż przenośników opakowania 10. W alternatywnym rozwiązaniu konstrukcyjnym pas naciskowy 119 może zostać również zastąpiony przez prowadnice albo też przez przenośnik łańcuchowy zaopatrzony w zespół zabieraków.

Po załadowaniu opakowania butelkami jest ono przemieszczane za pomocą przenośnika oraz ewentualnie pasa naciskowego 119 do zespołu zamykania opakowań, wyposażonego w zespół przenośników zabierakowych 120, 122. W trakcie przemieszczania opakowania 10 wzdłuż zespołu przenośników zabierakowych 120 i 122, płaty dolne 24 i 26 opakowania 10 zostają zagięte do środka za pomocą znanego mechanizmu zaginającego 126 oraz połączone za pomocą znanego zespołu spinającego 124. Nad zespołem przenośników zabierakowych 120, 124 znajduje się drugi pas naciskowy 128, uniemożliwiający niekontrolowane przemieszczenie opakowania 10 do góry.

Załadowane i zamknięte opakowanie jest przemieszczane do stanowiska zdawczego urządzenia.

W przypadku dostarczania i ładowania opakowań 30 typu tubusowego (fig. 2a i 2b) urządzenie według wynalazku musi zostać najpierw dostosowane do tego rodzaju opakowań. Dostosowanie to obejmuje następujące operacje: rozsunięcie przenośników zabierakowych 102 i 104 w celu powiększenia odległości między nimi, jak również regulacja ich położenia w płaszczyźnie pionowej, co odbywa się za pomocą sterowanych komputerowo serwomoto186 656 rów 136 i 138, w celu dostosowania położenia zespołu przenośników zabierakowych 102 i 104 do wymiarów opakowań tubusowych. Ponadto dostosowanie obejmuje również odpowiednią zmianę położenia w płaszczyźnie pionowej pasów naciskowych 119 i 128 oraz zespołów nasadczych 132 i 134.

Ponadto zostaje wymieniony opisany wyżej zespół dostawczy 46 na nowy zespół dostawczy 47. Zespół dostawczy 47 obejmuje odpowiednio większy zasobnik 140 opakowań tubusowych 30 oraz usytuowany poziomo obrotowy zabierak próżniowy 142 (fig. 13 i 14). Konstrukcja zabieraka próżniowego 142 jest podobna do konstrukcji poprzednio opisanego zabieraka 56, jednakże jego oś jest usytuowana poziomo. Obrotowy zabierak próżniowy 142 pobiera z zasobnika 140 kolejne spłaszczone opakowania 30 i dostarcza je do zespołu przenośników zabierakowych 102, 104, na których opierają się jego płaty dolne 32 i 40 oraz płaty boczne 34 i 38 tych opakowań. Nachylone do dołu przenośniki zabierakowe 102 i 104 przemieszczają spłaszczone opakowania 30 do stanowiska ładowania 100 (fig. 13), na którym zespół nasadczy 132 nasadza górny płat 36 opakowania otworami 42 i 44 na szyjki grupy ustawionych butelek. W taki sam sposób ładowane są również inne artykuły, na przykład słoje do opakowań tubusowych, których górny płat 36 jest oczywiście odpowiednio dostosowany do rodzaju pakowanych artykułów. Butelki względnie inne artykuły są doprowadzane do stanowiska ładowania za pomocą podobnego przenośnika lub układu przenośników. Po załadowaniu płaty boczne 34 i 38 opakowania 30 są zaginane (fig. 13 i 14) w położenie prostopadłe względem płata górnego za pomocą nie pokazanych na rysunku prowadnic urządzenia, po czym częściowo złożone opakowanie tubusowe 30 jest przesuwane do drugiego zespołu przenośników zabierakowych 120 i 122. Przesuwane wzdłuż tego zespołu przenośników 120, 122 załadowane opakowanie tubusowe 30 poddane zostaje zagięciu do środka płatów dolnych 32 i 40 za pomocą znanego mechanizmu zaginającego 126, a następnie zostają połączone za pomocą znanego zespołu spinającego 124. Zamknięte i załadowane opakowanie przekazywane jest następnie do stanowiska zdawczego urządzenia.

W opisanym rozwiązaniu konstrukcyjnym drugi zespół przenośników zabierakowych 120 i 122 winien być wyposażony w układ rozsuwający albo zbliżający do siebie obydwa przenośniki za pomocą sterowanych serwomotorów, natomiast drugi pas naciskowy 128 winien umożliwiać regulację swego położenia w płaszczyźnie pionowej, umożliwiając w ten sposób dostosowanie urządzenia do odpowiedniej wielkości ładowanych opakowań 30.

Jako zespół sterujący urządzeniem może zostać zastosowany odpowiednio zaprojektowany procesor albo też może być wykorzystany zespół sterujący maszyny pakującej, współpracujący z urządzeniem według wynalazku. Alternatywnie może być również zastosowany programowany zespół serwosterujący.

Dostosowanie urządzenia do ciągłego doprowadzania opakowań z jednego rodzaju na opakowania innego rodzaju oraz dostosowanie go do innych wymiarów opakowań może być ułatwione przez wstępne zaprogramowanie zespołu sterującego, skracając w ten sposób czas niezbędnego przestoju.

Opisane wyżej przykładowe konstrukcje urządzenia według wynalazku są przeznaczone do ładowania butelek do opakowań, jednakże wynalazek nie jest ograniczony do tego tylko zastosowania. Urządzenie według wynalazku może być również stosowane do pakowania puszek, słojów, kartonów wypełnionych na przykład mlekiem lub sokami oraz innego rodzaju pojemników do różnego rodzaju i różnej wielkości opakowań, przy czym może być również stosowane do opakowań ładowanych od strony czołowej.

Zespół ustawczy urządzenia według wynalazku, wykonujący również funkcje składania opakowań, został przedstawiony w określonym rozwiązaniu konstrukcyjnym, lecz oczywiście możliwe są w ramach wynalazku również jego różne modyfikacje umożliwiające wykonywanie tych operacji dla opakowań zawierających różne konfiguracje grup artykułów oraz dla opakowań różniących się pod względem wielkości i kształtu, przykładowo opakowań dla czterech, sześciu, ośmiu i dwunastu butelek.

186 656

ιΟ

186 656

¹⁸⁸ 656

lSg

Oo

186 656

FIG. 9

186 656

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do ciągłego doprowadzania opakowań kartonowych do stanowiska ładowania maszyny pakującej, wyposażone w zasobnik opakowań oraz w przenośnik dostarczający je do stanowiska ładowania, a także w mechanizm opuszczający je z góry na ustawioną grupę przeznaczonych do ładowania wyrobów, znamienne tym, że jest wyposażone w oddzielne, wymiennie stosowane w urządzeniu, zespoły dostawcze (46,47) opakowań, z których zespół dostawczy (46) przeznaczony jest do opakowań (10) typu koszykowego i zaopatrzony w zasobnik (54) oraz w obrotowy podajnik próżniowy (56) o osi pionowej, zaś zespół dostawczy (47) opakowań (30) typu tubusowego jest zaopatrzony w zasobnik (140) oraz w obrotowy podajnik próżniowy (142) o osi poziomej, a ponadto jest ono wyposażone w zespół ustalający (48) opakowania (10, 30) w określonym położeniu, w zespół przenośników zabierakowych (102, 104) lub (216, 218), przemieszczających opakowania wzdłuż urządzenia do stanowiska ładowania (10) oraz w zespół nasadczy, opuszczający opakowanie na grupę artykułów przeznaczonych do zapakowania i dostarczanych przez maszynę pakującą
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego zespół przenośników zabierakowych (102, 104) lub (216, 218) składa się z dwóch równoległych przenośników zabierakowych (102 i 104) lub (216 i 218), napędzanych za pomocą łańcuchów płytkowych (106) lub (220), tworzących zamknięte obwody, przy czym obydwa przenośniki zabierakowe (102 i 104) lub (216 i 218) są połączone z płytami prowadniczymi (112, 114), nachylonymi do dołu w kierunku stanowiska ładowania (100).
3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół ustawczy (48) stanowi układ kilku trzpieni prowadzących (110), wystających z każdego łańcucha (106) przenośnika zabierakowego (102 i 104), współpracujących z odgiętymi na zewnątrz dolnymi płatami (24 i 26) opakowania (10), przy czym trzpienie prowadzące (110) są usytuowane w środku płatów (24 i 26) wzdłuż ich długości.
4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół ustawczy (48) składa się z układu par płyt (226), przymocowanych z boku do obydwu łańcuchów (220) przenośników zabierakowych (216 i 218), przy czym każda z tych płyt (226) jest zaopatrzona w zespół (222) trzpieni zabierakowych (224) wystających z dolnej powierzchni tych płyt (226) i współpracujących z odgiętymi na zewnątrz dolnymi płatami (24 i 26) opakowania koszykowego (200), przy czym trzpienie zabierakowe (224) są usytuowane w środku płatów (24 i 26) wzdłuż ich długości.
5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w zespół sterowania do regulacji obrotowego podajnika próżniowego (56, 142) oraz zespołu przenośników zabierakowych (102 i 104) lub (216 i 218), sprzężony z podajnikiem opakowanych artykułów maszyny pakującej.
6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego zespół dostawczy (46), dostosowany do opakowań koszykowych (10), jest wyposażony w obrotowy zasilacz próżniowy (56), złożony z wałka (65) o osi pionowej, napędzanego za pomocą serwomotoru (57), oraz z układu prętów (60), zakończonych przyssawkami i przymocowanych do pierścienia (63), zaklinowanego na tym wałku (65), oraz połączonych z wałkami napędowymi (58), obracanymi za pomocą popychaczy umieszczonych w obudowie (62) zabieraka (56) i przemieszczanych wzdłuż prowadnicy krzywkowej.
7. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego zespół dostawczy (47), dostosowany do opakowań tubusowych (30), jest wyposażony w obrotowy zasilacz próżniowy (142), złożony z napędzanego wałka o osi poziomej oraz z układu prętów zakończonych przyssawkami i przymocowanych do pierścienia, zaklinowanego na tym wałku, oraz połączonych

186 656 z wałkami napędowymi, obracanymi za pomocą popychaczy umieszczonych w obudowie zabieraka i przemieszczanych wzdłuż prowadnicy krzywkowej.
8. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w umieszczony między obrotowym zabierakiem próżniowym (56) a zespołem przenośników zabierakowych (216, 218) zespół złożony z górnego przenośnika taśmowego (210) oraz z umieszczonego równolegle pod nim - dolnego przenośnika taśmowego (212), przy czym przenośniki te są połączone z boku z prowadnicami (214) do składania opakowań koszykowych (200), a ponadto zespół przenośników zabierakowych (216 i 218) jest zaopatrzony w trzpienie prowadzące (222) oraz dodatkowo w połączony z zasilaczem próżniowym układ przyssawek (232), sterowanych krzywką (234) i prowadnicą (236) do rozbierania płatów bocznych (12 i 14) opakowań (200).
9. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jego zespół nasadczy na stanowisku ładowania (100) jest wyposażony w pas naciskowy (119), umieszczony nad końcową częścią zespołu przenośników zabierakowych (102 i 104) oraz ewentualnie w drugi pas naciskowy (126) nad stanowiskiem zdawczym urządzenia, przy czym pasy naciskowe (119 i 126) wywierają z góry nacisk na uchwyt (20) opakowania koszykowego (10).
10. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jest wyposażone w umieszczone między obrotowym zabierakiem próżniowym (56) a zespołem przenośników zabierakowych (102,104) stanowisko składania (74) opakowań (10), zaopatrzone w dwa umieszczone z obydwu stron opakowania (10) zespoły kołowe (76, 78), oddzielające od siebie przeciwległe płaty boczne (12 i 14) opakowania (10), przy czym obydwa zespoły kołowe (76 i 78) są osadzone przesuwnie w kierunku poprzecznym względem osi urządzenia i są wyposażone w układ przyssawek, przymocowanych za pomocą drążków do koła otwierającego (80) lub (86) osadzonego na wałku (82) lub (88), obracanym za pomocą serwomotoru (84) lub (90) o regulowanej prędkości obrotowej, przy czym drążki te współpracują za pośrednictwem popychaczy umieszczonych w obudowie (83) z krzywką przemieszczającą przyssawki połączone z instalacją podciśnieniową w kierunku do i od opakowania (10).