KR20170098210A - 결이 있는 표면을 가지는 엘라스토머 스킨의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 적어도 한 엘라스토머 스킨층 및 그 스킨층 위에 놓여있는 코팅층을 포함하는 결이 있는 엘라스토머 스킨의 제조 방법에 관한 것이다. 스킨의 적어도 일부는 적어도 하나의 엘라스토머 스킨층을 포함하고 그 스킨층 위에 놓여있는 적어도 하나의 코팅층을 가지는, 결이 있는 표면을 가진다. 스킨을 제조하기 위하여 결이 있는 적어도 일부의 몰드 표면 위에 코팅 조성물이 도포되어 상기 코팅층이 제조되고; 및 엘라스토머 스킨층이 상기 코팅층의 적어도 후면에 대해 성형되어 엘라스토머 스킨의 상기 일부가 제조된다. 결 텍스처를 강조하여 보다 선명하게 눈에 띄게 하고 그것의 가시성이 입사광의 방향 및 시청자의 위치에 덜 의존적이 되게 하기 위하여, 투명한 또는 반투명한 매질에 함유된 이펙트 안료 입자들을 포함하는 코팅 조성물을 사용한다.

Description

결이 있는 표면을 가지는 엘라스토머 스킨의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING AN ELASTOMERIC SKIN HAVING A GRAINED SURFACE}

본 발명은 적어도 하나의 엘라스토머 스킨층 및 그 스킨층 위에 놓여있는 코팅층을 포함하는 결이 있는 엘라스토머 스킨을 제조하는 방법에 관한 것이다.

결이 있는 (grained) 엘라스토머 스킨은 상이한 많은 용도에서 장식용 표면 피복으로서 사용된다. 자동차의 내부 트림 부품, 예컨대 계기판, 도어 판넬, 콘솔 등은 결이 있는 스킨으로 덮인 단단한 기판 (rigid substrate)에 의해 형성된 실례들이다. 결이 있는 스킨은 가죽 텍스처를 줄 수 있지만 또한 기하학적 텍스처 또는 반점 텍스처와 같은 다른 질감도 줄 수 있다.

엘라스토머 스킨층은 열가소성 또는 열경화성 물질로 만들어질 수 있다. 통상적으로 사용되는 열가소성 물질은 예를 들면 폴리비닐클로라이드 (PVC)인 한편, 통상적으로 사용되는 열경화성 물질은 예를 들면 폴리우레탄 (PU)이다. 이들 물질은 결이 있는 몰드 표면에 대해 성형될 수 있다. 엘라스토머 스킨층은 스킨의 가시적인 전면을 형성할 수 있다. 이런 경우에, 엘라스토머 스킨층은 착색되고 바람직하게는 광-안정적이다. 그러나 스킨의 색은 또한 스킨층의 전면 위에 놓인 착색된 코팅층에 의해 제공될 수 있다. 이 경우 코팅층은 불투명하여서 스킨층이 더 이상 가시적이지 않고 광-안정적이지 않게 된다.

공지된 제조 공정에서, 코팅층은 성형된 스킨층 위로의 후-페인트 과정에 의해 도포되거나 또는 결이 있는 몰드 표면 위의 몰드-내 코팅으로서 이 몰드-내 코팅의 후면에 대한 스킨층이 성형되기 전에 도포될 수 있다.

기존의 결이 있는 엘라스토머 스킨의 결점은 스킨의 가시적인 전면 위로 제공된 텍스처의 가시성이 스킨 및 시청자와 관련하여 광원의 위치에 강력하게 좌우된다는 것이다. 광이 90도 미만의 각 아래에서 스킨의 결이 있는 표면 위로 떨어지고 시청자를 향해 반사되는 경우에, 텍스처는 꽤 선명하게 보일 수 있다. 광이 시청자의 후방으로부터 텍스처된 표면 위로 수직으로 떨어지는 경우에, 텍스처는 다소 덜 선명하긴 하지만 여전히 보일 수 있다. 그러나, 광원이 엘라스토머 스킨 뒤에 위치함으로써 결이 있는 표면에 직접적으로 떨어지는 빛이 없어서 시청자가 텍스처가 있는 표면에 수직으로 보게 될 때, 텍스처는 자주 보이지 않거나 거의 보이지 않는다.

본 발명의 목적은 결 텍스처를 강조할 수 있어서 보다 선명하게 두드러지고 그것의 가시성이 입사광의 방향 및 시청자의 위치에 덜 의존적이 되게 하는 결이 있는 표면을 가지는 엘라스토머 스킨을 제조하는 신규한 방법을 제공하는 것이다.

이 목적을 위해, 본 발명에 따르는 엘라스토머 스킨의 제조 방법이 제공되는데, 상기 스킨은 적어도 일부에 결이 있는 표면을 가지며, 결이 있는 표면은 적어도 하나의 엘라스토머 스킨층을 포함하고 그 스킨층 위에 놓여있는 적어도 하나의 코팅층을 가지며, 방법은:

- 결이 있는 몰드 표면의 적어도 일부에 코팅 조성물을 도포하여 상기 코팅층을 제조하는 단계; 및

- 상기 엘라스토머 스킨층을 상기 코팅층의 적어도 후면에 대하여 성형하여 상기 엘라스토머 스킨의 일부를 제조하는 단계를 포함하고,

상기 코팅 조성물은 투명한 또는 반투명한 매질에 함유된 이펙트 (effect) 안료 입자를 포함한다.

본 발명의 목적에 대해, 용어 "투명한 매질"은 본원에서 영상-형성 광을 전파할 수 있는 매질을 기술하기 위해 사용된다. 매질을 통해 전파된 영상의 명확성은 투명도의 척도로서 사용될 수 있다.

본 발명의 목적에 대해, 용어 "반투명한 매질"은 본원에서 광의 전파를 허용하는 매질을 기술하기 위해 사용된다.

본 발명에 따르는 방법의 한 구체예에 따르면, 투명한 또는 반투명한 매질은 용매일 수 있고 상기 용매는 물, 물-기반 용매 또는 비-수성 용매일 수 있다.

본원에서 사용되는 용어 "물-기반 용매"는 용매가 물을 포함하는 것을 의미한다.

본원에서 사용되는 용어 "비-수성 용매"는 실질적으로 물이 없는 유기 용매를 나타낸다.

본 발명의 목적에 대해, 표현 "실질적으로 물이 없는"은 비-수성 용매의 총 중량에 대하여, 물 함량이 0.01 wt.% 미만, 특히 0.005 wt.% 미만, 구체적으로 0.001 wt.% 미만, 보다 구체적으로는 0.0005 wt.% 미만, 보다 더 구체적으로는 0.0001 wt.% 미만인 것을 의미한다.

본 발명에 따르는 방법의 다른 구체예에 따르면, 투명한 또는 반투명한 매질은 용매/중합체 매트릭스 매질일 수 있다.

일반적으로, 용매는 물, 물-기반 용매 또는 비-수성 용매, 바람직하게는 물-기반 용매일 수 있다. 중합체 매트릭스는 기술분야에 알려져 있는 것과 같이, 통상적인 것이다.

본 발명에 따르는 방법의 또 다른 구체예에 따르면, 투명한 또는 반투명한 매질은 실질적으로 임의의 용매가 없는 중합체 매트릭스 매질일 수 있다.

본 발명의 목적에 대해, 표현 "실질적으로 임의의 용매가 없는"은 투명한 또는 반투명한 매질의 총 중량에 대하여, 용매 함량이 0.01 wt.% 미만, 특히 0.005 wt.% 미만, 구체적으로 0.001 wt.% 미만, 보다 구체적으로는 0.0005 wt.% 미만, 보다 더 구체적으로는 0.0001 wt.% 미만인 것을 의미한다.

용어 이펙트 안료는 금속성 안료 및 진주층 또는 진주 광택 안료 둘 다를 포함한다. 금속성 안료는 광에 대해 불투명하고, 즉 광이 전파되지 않으며, 입사광을 반사시킨다. 그것들은 예를 들면 알루미늄, 티타늄 또는 구리로 구성된다. 진주 광택 또는 진주층 안료는 천연 진주의 효과를 가장하며 스펙트럼의 가시 영역에서 투명한 박판 (thin platelet)으로 구성된다.

이펙트 안료는 자주 판 형상의 입자를 기반으로 한다. 광학 효과는 광의 다중 반사 및 전파의 결과이기 때문에, 그것들dl 발견되는 매질에서 일렬배열할 입자들을 제공하고 원하는 효과를 최적화하는 것이 바람직하다. 이펙트 안료, 특히 운모를 기반으로 한 안료는 다른 이유들 중에서도, 착색된 금속성 효과를 이루기 위하여 자동차 탑 코트에 오랫동안 사용되어 왔다. 그 금속성 효과는 시야각이 변하기 때문에 빛에서 어둠까지의 플립플롭 (flip-flop)에 의해 특성화될 수 있다. 운모 안료의 경우에, 그 플립플롭은 운모의 반사색으로부터 어둠까지이다.

상기와 같이, 이펙트 안료 입자들은 투명한 또는 반투명한 매질에 함유되고, 바람직하게는 상기 이펙트 안료 입자들은 투명한 또는 반투명한 매질에 분포되며, 보다 바람직하게는 상기 이펙트 안료 입자들은 투명한 또는 반투명한 매질에 분산된다.

본 발명에 따르면, 코팅층에서 이펙트 안료의 존재는 엘라스토머 스킨의 가시적인 전면의 텍스처의 가시성을 강력하게 증대시키는 것으로 발견되었다. 앞서 WO 2013/123960은 사출 성형된 트림 부품상의 심층 표면 구조가 이펙트 코팅을 구조화된 표면 위로 도포함으로써 더 우세해질 수 있다고 개시하였다. 이 이펙트를 이루기 위하여, 판형 이펙트 안료는 트림 부품의 가시적인 전면과 평행해야 한다.

본 발명과 대조적으로, WO 2013/123960에서 개시된 사출 성형된 트림 부품은 그러나 엘라스토머가 아니며 결이 있는 표면 또는 텍스처를 사용하는 대신 심층 구조가 제공된다. 이펙트 코팅을 결이 있는 표면에 도포할 때, 결 텍스처는 피크 상에서보다 더 많은 코팅 조성물이 결 텍스처의 골에서 축적되는 사실로 인해 작거나 큰 정도로 소실된다. 발명에 따르는 방법에서 코팅 조성물이 스킨층 위 대신 성형된 표면 위로 도포되는 것이 필수적이다. 이런 방법으로, 더 많은 코팅 조성물이 텍스처의 골에서보다 스킨 텍스처의 피크상에 축적된다. 그러므로 피크는 보다 금속성 효과를 가진다. 더욱이, 이펙트 안료 입자들이 투명한 또는 반투명한 매질에 함유된다는 사실로 인해, 형성된 코팅층은 완전하게 스킨층을 숨기지 않고 은폐 효과는 코팅층의 두께에 좌우된다. 이것은 결이 있는 스킨 표면의 골에서, 밑에 놓여있는 스킨층의 색이 피크상에서보다 스킨의 가시적인 전면의 색에 더 큰 영향을 미친다는 것을 의미한다. 어둠, 통상적으로 검은색 스킨층의 경우에, 따라서 결 텍스처의 가시성을 또한 증대시키는 음지 이펙트가 얻어진다.

본 발명에 따르는 방법의 바람직한 구체예에서, 상기 몰드 표면은 DIN EN ISO 4287:1998에 따라 측정된 표면 조도 깊이 (Rz)로서 측정된, 5 내지 250 μm의 결 깊이를 가진다. 상기 결 깊이는 특히 200 μm보다 작으며, 바람직하게는 175 μm보다 작고, 보다 바람직하게는 150 μm보다 작으며, 가장 바람직하게는 125 μm보다 작다. 다른 한편으로, 결 깊이는 특히 15 μm보다 크고, 바람직하게는 30 μm보다 크며, 보다 바람직하게는 40 μm보다 크고 가장 바람직하게는 50 μm보다 크다.

코팅층이 후-페인트 코팅으로서 대신 몰드-내 코팅으로서 도포되는 사실로 인해, 스킨의 결이 있는 표면의 결 깊이는 몰드 표면의 결 깊이에 상응한다. 이들 상대적으로 작은 결 깊이에도 불구하고, 스킨 표면의 텍스처는 손상되지 않지만 반대로 강조된다.

본 발명에 따르는 방법의 추가의 바람직한 구체예에서, 상기 코팅층은 상기 결 깊이보다 작은, 바람직하게는 상기 결 깊이의 75%보다 작은, 보다 바람직하게는 상기 결 깊이의 50%보다 작은, 가장 바람직하게는 상기 결 깊이의 25%보다 작은 평균 두께를 가진다.

본 발명에 따르는 방법의 유리한 구체예에서, 코팅층은 3 내지 120 μm의 평균 건조 두께를 가지며, 상기 코팅층의 평균 두께는 바람직하게는 100 μm보다 작고, 보다 바람직하게는 90 μm보다 작으며, 가장 바람직하게는 80 μm보다 작고, 더욱 바람직하게는 70 μm보다 작다.

본 발명의 방법에 사용되는 코팅 조성물은 액체 코팅 조성물이거나 분말 코팅과 같이, 도포될 때 액화된다.

본 발명에 따르는 방법의 특정 바람직한 구체예에 따르면, 코팅 조성물은 액체 코팅 조성물이다.

본 발명에 따르는 방법의 추가의 유리한 구체예에서, 액체 코팅 조성물은, 몰드 표면의 온도에서, 몰드 표면의 온도에서 측정된, 800 센티스토크보다 작은, 바람직하게는 600 센티스토크보다 작은, 보다 바람직하게는 400 센티스토크보다 작은, 가장 바람직하게는 200 센티스토크보다 작은 운동학적 점도를 가진다.

특히 코팅층의 평균 두께가 결 텍스처의 깊이와 비교하여 상대적으로 작을 때, 그런 저점성 액체 코팅 조성물의 사용은 코팅 두께에서 상대적으로 큰 차이, 따라서 스킨층의 색이, 특히 표면 텍스처의 골에서, 결이 있는 스킨 표면의 색에 국소적으로 영향을 미치는 정도로 차이를 유발한다.

본 발명은 또한 본 발명의 방법에 의해 제조된 엘라스토머 스킨에 관련된다.

발명의 다른 독특함 및 장점들은 본 발명에 따르는 방법 및 엘라스토머의 일부 특정 구체예들의 다음 설명으로부터 명백해질 것이다.

본 발명의 방법에 의해 제조된 엘라스토머 스킨은 적어도 일부가 적어도 하나의 엘라스토머 스킨층 및 그 스킨층 위에 놓여있는 코팅층을 포함한다.

상기 일부 옆에, 엘라스토머 스킨은 뚜렷하게 상이한 조성, 텍스처 또는 색과 같은 상이한 특성들을 가지는 하나 이상의 추가의 부분을 함유할 수 있다. 특히 상이한 색을 가지는 스킨을 제조하기 위한 방법은 EP 1 896 240 B1 및 EP 0 804 327 B1 (이것들은 전체 내용이 참조로 본원에 포함됨)에 뚜렷하게 기술되어 있다.

용어 "엘라스토머"는 스킨, 또는 스킨층이 DIN/EN/ISO 527-3에 따라 측정된, 적어도 30%, 바람직하게는 적어도 50%의 신장률을 가지는 것을 나타낸다. 스킨의 또는 스킨층의, ASTM D790-03에 따라 측정된 굴곡 탄성율은 바람직하게는 100 MPa보다 작고, 보다 바람직하게는 75 MPa보다 작으며, 가장 바람직하게는 55 MPa보다 작고, 또는 심지어 40 MPa보다 작다. 일반적으로, 스킨의 전체 밀도는 300 kg/m³보다 크고, 바람직하게는 500 kg/m³보다 크며, 보다 바람직하게는 600 kg/m³보다 크다.

엘라스토머 스킨은 결이 있는, 즉 텍스처가 제공되는 가시적인 전방 표면을 가진다. 이 텍스처는 예를 들면 동물 텍스처, 특히 가죽 텍스처, 또는 반점 구조, 기하학적 텍스처 등일 수 있다. DIN EN ISO 4287:1998에 따라 측정된 표면 조도 깊이 (Rz)로서 측정된 텍스처가 있는 표면의 결 깊이는 일반적으로 5 내지 250 μm이다. 이 결 깊이는 특히 200 μm보다 작고, 바람직하게는 175 μm보다 작으며, 보다 바람직하게는 150 μm보다 작고, 가장 바람직하게는 125 μm보다 작으며 및/또는 이 결 깊이는 특히 15 μm보다 크고, 바람직하게는 30 μm보다 크며, 보다 바람직하게는 40 μm보다 크고, 가장 바람직하게는 50 μm보다 크다.

코팅층은 바람직하게는 상기 결 깊이보다 작은, 바람직하게는 상기 결 깊이의 75%보다 작은, 보다 바람직하게는 상기 결 깊이의 50%보다 작은, 가장 바람직하게는 상기 결 깊이의 25%보다 작은 평균 두께를 가진다. 코팅층의 평균 두께는 그것의 부피를 이 코팅층으로 코팅된 스킨층의 표면적에 의해 나눔으로써 측정될 수 있다 (텍스처에 의해 제공된 추가의 표면적을 포함하지 않음). 코팅층은 특히 3 내지 120 μm의 평균 두께를 가지고, 상기 코팅층의 평균 두께는 바람직하게는 100 μm보다 작으며, 보다 바람직하게는 90 μm보다 작고, 가장 바람직하게는 80 μm보다 작으며 더욱 더 바람직하게는 70 μm보다 작지만, 5 μm보다 크고, 바람직하게는 7 μm보다 크며 보다 바람직하게는 10 μm보다 크다.

스킨을 제조하기 위해 결이 있는 몰드 표면이 제공된다. 이 몰드 표면의 결은 스킨의 가시적인 전방 표면의 결의 네거티브이다. 몰드 표면은 특히 또한 DIN EN ISO 4287:1998에 따라 측정된 표면 조도 깊이 (Rz)로서 측정된, 5 내지 250 μm의 결 깊이를 가진다. 이 결 깊이는 바람직하게는 200 μm보다 작고, 보다 바람직하게는 175 μm보다 작으며, 가장 바람직하게는 150 μm보다 작고, 더욱 더 바람직하게는 125 μm보다 작다. 몰드 표면상의 결의 상기 결 깊이는 바람직하게는 15 μm보다 크고, 보다 바람직하게는 30 μm보다 크며, 가장 바람직하게는 40 μm보다 크고, 보다 더 바람직하게는 50 μm보다 크다.

제1 단계에서, 몰드 방출제가 바람직하게 몰드 표면 위로 도포된다. 계속해서, 클리어 코트를 제조하기 위하여 액체 코팅 물질이 몰드 표면 위로, 예를 들면 분무에 의해 도포될 수 있다. 그런 클리어 코트층은 특히 스킨의 손상 및 스크래치 내성을 증가시키기 위하여 보호층을 제공할 수 있다. 그러나 클리어 코트층은 선택사항이고 따라서 본질적이지 않다. 나아가 초기 결 깊이의 일부가 이펙트 코트층이 도포되기 전에 클리어 코트층을 도포함으로써 손실될 수 있기 때문에 클리어 코트가 도포될 때 몰드 표면의 결 깊이는 상기 클리어 코트가 도포된 후에 측정될 필요가 있는 것으로 인지된다. 다음 단계로, 액체 코팅 조성물이 몰드 표면 위로, 바람직하게는 분무 (분사를 포함함)에 의해 도포되어 코팅층이 생성된다. 액체 코팅 조성물은 물 또는 용매-기반 (즉 물 또는 용매 유래의), 바람직하게는 물을 기반으로 할 수 있다. 그것은 액체이며 몰드 표면의 온도에서 상대적으로 낮은 점도를 가진다. 몰드 표면의 온도에서 측정된 운동학적 점도는 특히 800 센티스토크보다 작으며, 바람직하게는 600 센티스토크보다 작고, 보다 바람직하게는 400 센티스토크보다 작으며, 가장 바람직하게는 200 센티스토크보다 작다.

액체 코팅 조성물의 운동학적 점도는 Ford 점도 시험 컵 방법 (즉 점도에 대한 ASTM D1200-94 방법)에 따라 특정 온도에서 FORD 점도 유동 컵, 예컨대 분명히 FORD #4 컵 또는 FORD #5 컵을 사용하여 측정될 수 있다. 액체 코팅 조성물의 저점도의 결과로서, 코팅층은 몰드 표면의 결을 밀접하게 따른다. 그러므로 스킨의 표면 상의 결의 결 깊이는 실질적으로 몰드 표면 상의 네거티브 결의 결 깊이에 상응한다. 액체 코팅 조성물은 액체 코팅 조성물의 건조 후에, 즉 물 및/또는 용매의 증발 후에, 상기 기술된 평균 건조 코팅 두께를 가지는 건조한 코팅층이 이루어질 수 있는 양으로 몰드 표면 상에 도포된다.

액체 코팅 조성물의 저점도로 인해, 및 결 깊이와 비교하여 상대적으로 작은 건조 코팅 두께로 인해, 액체 코팅 조성물은 몰드 표면 상의 결 텍스처의 피크로부터 흘러나와 그것의 골에 축적된다. 스킨 상의 결이 몰드 표면 상의 결의 네거티브 자국이기 때문에, 따라서 스킨의 코팅 두께는 결의 피크 상에서보다 골에서 더 작다.

액체 코팅 조성물의 본질적인 특징은 그것이 투명한 또는 반투명한 매질에 함유되는, 바람직하게는 분포되는, 보다 바람직하게는 분산되는 이펙트 안료 입자드를 포함한다는 것이다. 그러므로 이펙트 안료는 상기 투명한 또는 반투명한 매질 내에서 가시적이다.

이 투명한 또는 반투명한 매질은 추가로 특정 색을 제공하기 위해 염료를 함유한다. 액체 코팅 조성물은 또한 코팅 조성물의 은폐력을 증가시키는, 이펙트 안료 입자 이외의 안료를 함유할 수 있다.

그러나 액체 코팅 조성물은 바람직하게는 이펙트 안료와 상이한 안료들이 없고, 또는 바람직하게는 그런 안료의 건조 중량의 최대 1%를 함유한다. 이펙트 안료, 특히 금속성 안료와 같은 비-투명 이펙트 안료는 또한 코팅 조성물의 은폐력을 증가시킨다.

코팅 조성물의 은폐력은 은폐시 건조 막두께로서 정량될 수 있다. 은폐시 건조 막두께가 클수록 은폐력은 더 작아지고, 그 역도 마찬가지이다. 은폐시 건조 막두께는 분무 도포된 코팅의 육안 평가에 의해 페인트의 은폐력을 측정하기 위한 표준 시험 방법인 ASTM D6762-O2를 따라 샘플을 제조한 후, 제조된 샘플을 철을 함유하지 않은 금속 베이스에 도포된 비-전도성 코팅의 건조 막두께의 비-파괴성 측정을 위한 ASTM D1400-00 표준 시험 방법에 따라 시험함으로써 측정될 수 있다.

코팅층의 두께는 바람직하게는 액체 코팅 조성물의 은폐력에 따라 선택된다. 코팅층은 보다 바람직하게, 바람직하게는 액체 코팅 조성물의 은폐시 건조 막두께의 300%보다 작은, 보다 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 200%보다 작은, 보다 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 100%보다 작은, 보다 더 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 80%보다 작은, 가장 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 50%보다 작은 평균 두께를 가진다.

본 발명의 특정 구체예에 따르면, 엘라스토머 스킨의 상기 부분의 표면적의 적어도 5%, 바람직하게는 적어도 15%, 보다 바람직하게는 적어도 25%, 보다 더 바람직하게는 50%에서, 코팅층은 은폐시 상기 건조 막두께보다 작은 두께를 가진다.

몰드 표면 상의 결의 결과로서 코팅 조성물의 몰드 표면 위로의 비-균일 분포로 인해, 엘라스토머 스킨층의 색은 부분적으로 코팅층을 통해 침투하고, 이것은 적어도 이 코팅층이 가장 작은 두께를 가지는, 즉 결 텍스처의 골에서 일어난다.

엘라스토머 스킨층 및 코팅층은 동일한 색 또는 상이한 색을 가질 수 있다.

본 발명의 한 바람직한 구체예에서, 엘라스토머 스킨층은 어두운 색을 가진다.

어두운-색의 엘라스토머 스킨은 특히 결 텍스처의 골에서 개선된 음지 이펙트를 제공할 수 있다.

본원에서 사용되는 "어두운-색"은 예를 들면 짙은 회색, 짙은 청색, 짙은 녹색, 짙은 갈색 등을 포함하여, 색조에서 검은색에 가까워지는 색뿐 아니라 검은색을 나타낸다.

일반적으로, 색의 어둠은 1976년에 CIE (Commission Internationale de I'Eclairage)에 의해 분명하게 정의된 바와 같이, CIE 실험실 표준값 L* 값을 사용함으로써 정량될 수 있다.

CIE L*a*b* (CIELAB)는 국제 조명 위원회 (International Commission on Illumination)에 의해 명시된 색 공간이다. L*a*b* 색 공간은 지각할 수 있는 모든 색을 포함하고, L*a*b* 색 공간의 가장 중요한 기여 중 하나는 장치 독립성인데, 그것은 색이 그것의 생성 본질과 무관한 것을 의미한다. CIELAB의 세 좌표는 색의 밝기 (L* = 0은 검은색을 유도하고 L* = 100은 확산 백색 (반사 백색이 더 높을 것임)을 나타낸다), 적색/자홍색과 녹색 사이의 위치 (a*, 네거티브 값은 녹색을 가리키는 한편, 포지티브 값은 자홍색을 가리킨다) 및 황색과 청색 사이의 위치 (b*, 네거티브 값은 청색을 가리키는 한편, 포지티브 값은 황색을 가리킨다)를 나타낸다.

본 발명의 목적에 대해, 짙은-색의 엘라스토머 스킨층은 50보다 아래의, 바람직하게는 30보다 아래의, 보다 바람직하게는 20보다 아래의, 보다 더 바람직하게는 10보다 아래의 L* 값을 가지는 엘라스토머 스킨층을 나타내는 것으로 의도된다.

엘라스토머 스킨층의 L* 값이 0이면 엘라스토머 스킨층은 검은색이다.

추가로, 엘라스토머 스킨층과 코팅층이 상이한 색을 가지는 것일 때 엘라스토머 스킨층의 L* 값 [이하, L*_{elas _스킨}]은 코팅층의 L* 값 [이하, L*_cl] 보다 더 낮은 것으로 인지된다.

본 발명의 바람직한 구체예에 따르면, L*_cl과 L*_{elas _스킨} 사이의 차이 [즉 △L*=L*_cl - L*_{elas _스킨}]는 적어도 10, 바람직하게는 적어도 20, 보다 바람직하게는 적어도 30이다.

본 발명에 따라, 스킨 상의 결의 가시적인 외관은 추가로 코팅층에 이펙트 안료를 제공함으로써 강조된다. 이들 이펙트 안료는 투명한 또는 반투명한 매질에 분산된다. 이펙트 안료는 금속성 안료 및/또는 진주층 또는 진주광택 안료를 포함한다.

금속성 안료는 미세하게 분할된 금속, 미세하게 분할된 금속 유도체 및 금속-코팅된 미립자 물질을 포함할 수 있다. 금속성 안료는 스킨에 금속성 마감을 제공할 수 있다. 금속성 안료는 임의의 적합한 형태로, 예를 들면 입자, 플레이크, 판 또는 섬유의 형태로 존재할 수 있고, 그것들은 필요에 따라 투명한 또는 반투명한 매질에 분산되는 것을 보조하기 위해 유기 물질로 코팅될 수 있다. 적합한 금속의 실례로는 니켈, 알루미늄, 스테인레스 강 및 은, 및 하나 이상의 이들 금속성 물질을 함유하는 합금을 포함한다. 금속 유도체의 실례는 옥사이드, 카르보닐 화합물 또는 염이다. 금속 코팅이 미립자 물질에 도포되는 물질로는, 예를 들면 니켈 코팅된 석영 및 은-코팅된 석영을 들 수 있다. 금속성 안료는 사용되는 경우, 유리하게도 액체 코팅 조성물에 대한 중량 기준으로 5 내지 25 wt%, 바람직하게는 10 내지 20 wt%의 비율로 존재한다.

진주층 안료는, 예를 들면 운모 함유 또는 초미세 티타늄 다이옥사이드, 비스무스 옥시클로라이드; 티타늄 다이옥사이드로 코팅된 비스무스 옥시클로라이드 또는 운모; 산화철; 및 크로뮴 옥사이드 또는 하이드록사이드를 포함한다. 진주층 안료, 즉 그것을 함유하는 코팅에 진주광택 효과를 제공할 수 있는 물질은 필요하다면, 금속에 의해 제공된 장식 효과를 증대시키기 위하여 미세하게 분할된 금속성 안료와 함께 사용될 수 있다. 일부 광택효과 물질, 예를 들면 티타늄 다이옥사이드로 코팅된 운모 또한 "반짝거리는" 외관을 제공한다. 진주층 안료가 사용될 때, 그 안료는 유리하게도 액체 코팅 조성물의 중량을 기준으로 5 내지 25 wt%, 바람직하게는 10 내지 20 wt%의 비율로 존재한다.

발명에 따르는 코팅 조성물 또는 래커는 용매를 기반으로 만들어질 수 있지만, 그것들은 바람직하게는 물-기반 코팅이고, 그것의 결합제는 적합한 방식으로, 예컨대 음이온적으로, 양이온적으로 또는 비-이온적으로 안정화된다. 예를 들면 폴리에스테르, 폴리우레탄 및/또는 (메트)아크릴계 공중합체 수지가 결합제로서 사용될 수 있다 (베이스 수지). 바람직한 수성 이펙트 베이스 래커는 바람직하게는 폴리우레탄 수지를, 가장 바람직하게는 수성 이펙트 베이스 래커의 고체 수지 함량과 관련하여 적어도 15 중량%의 비율로 함유한다.

통상적인 물리적인 건조 및/또는 화학적인 교차결합 결합제 시스템 외에, 이펙트 코팅 조성물은 또한 관례적인 보조 물질, 예컨대 연장제, 교차결합제, 촉매, 균염제, 클레터링 방지제 또는 광 안정제를, 예를 들면 선택적으로 항산화제와 조합하여 함유할 수 있다.

액체 코팅 조성물로서 사용될 수 있는 용매-기반 이펙트 코팅 또는 코팅 조성물의 실례는 DE-A-29 24 632, DE-A-42 18 106, EP-A-0 302 296, WO-91/00895 및 WO-95/05425에서 찾아볼 수 있다.

액체 코팅 조성물로서 바람직하게 사용되는 물-기반 이펙트 코팅 또는 코팅 시스템의 실례는 DE-A-38 41 540, DE-A-41 22 266, EP-A-0 089 497, EP-A-0 287 144 및 EP-A-0 427 979에서, 특히 DE-A-36 28 124, DE-A-40 25 264, EP-A-0 379 158, EP-A-0 512 524, EP-A-0 581 211 및 EP-A-0 584 818에서 찾아볼 수 있다.

코팅 조성물이 몰드 표면에 도포된 후, 및 이 코팅 조성물을 물 및/또는 용매를 증발시킴으로써 적어도 부분적으로 건조시켜 코팅층을 제조한 후, 엘라스토머 스킨층이 이 코팅층의 후면에 대해 성형된다.

본 발명의 엘라스토머 스킨층은 바람직하게는 광 안정적이다.

엘라스토머 스킨층은 열가소성 물질, 특히 TPO, PVC 또는 EV와 같은 열가소성 엘라스토머 (TPE)로 만들어질 수 있다. 그런 열가소성 물질은 예를 들면 액체 또는 분말 슬러시 성형 과정에 의해 코팅층의 후면에 성형될 수 있다.

그러나 스킨층은 바람직하게는 경화성 조성물로부터, 특히 적어도 하나의 경화성 액체 폴리우레탄 조성물로부터 시작하여 만들어진다. 이 경화성 조성물은 바람직하게 용매가 없거나 또는 최대 5 중량%의 용매를 포함한다. 엘라스토머 스킨층은 도포된 경화성 조성물이 경화되도록 허용함으로써 얻어진다.

경화성 폴리우레탄 조성물은 바람직하게는 지방족 폴리우레탄 조성물, 즉 이소시아네이트 성분을 기반으로 한 폴리우레탄 조성물이고, 이소시아네이트 기는 직접적으로 방향족 기에 부착되지 않아서 광-안정성 폴리우레탄 물질이 이루어진다. 그런 이소시아네이트 성분의 실례는 IPDI, HDI, 등이다. 용도는 특히 EP-B-0 303 305, EP-B-0 379 246, WO 98/14492, EP-B-0 929 586 및 WO 2004/000905 (본원에 참조로 포함된 것임)에 기술된 광-안정성 착색 폴리우레탄 반응 혼합물로 만들어질 수 있다.

다르게는, 물 또는 용매 중 어느 하나를 기반으로 하는 추가의 몰드-내 코팅이 먼저 코팅층의 후면에 대해 도포될 수 있다. 이 몰드-내 코팅층에서 안료의 존재에 의해, 은폐력은 광이 엘라스토머 스킨층으로 침투하지 못하도록 증가될 수 있다. 그러므로 이 층은 광-안정적일 필요가 없고, 따라서 방향족 엘라스토머 폴리우레탄층에 의해 형성될 수 있다.

엘라스토머 스킨층이 그 자체로 스킨에 필요한 기계적 특성, 예를 들면 필요한 인장 강도를 제공할 정도로 충분히 두껍지 않기 때문에, 추가의 엘라스토머 스킨층이 제1 엘라스토머 스킨층의 후면에 대해 성형될 수 있다. 이 추가의 엘라스토머 스킨층은 바람직하게는 방향족 폴리우레탄 스킨층이다. 그로써 복합 스킨층이 특히 WO 2007/137623 (본원에 참조로 포함됨)에 기술된 대로 얻어진다.

본 발명의 스킨은 트림 부품을 이루기 위해 기판층에 고정될 수 있다. 기판층은 바람직하게는, 발포층이 스킨과 기판 사이에 생성되는 소위 후면 발포 과정 (back foam process)에 의해 스킨에 고정된다. 이 발포층은 스킨을 단단한 기판에 부착시키고 부드러운 촉각을 제공한다.

Claims (17)

1. 엘라스토머 스킨의 제조 방법으로서, 상기 스킨은 적어도 일부에 결이 있는 표면을 가지며, 결이 있는 표면은 적어도 하나의 엘라스토머 스킨층을 포함하고 스킨층 위에 놓여있는 적어도 하나의 코팅층을 가지며, 방법은:
   - 결이 있는 몰드 표면의 적어도 일부에 코팅 조성물을 도포하여 상기 코팅층을 제조하는 단계; 및
   - 상기 엘라스토머 스킨층을 상기 코팅층의 적어도 후면에 대하여 성형하여 상기 엘라스토머 스킨의 일부를 제조하는 단계를 포함하고,
   상기 코팅 조성물은 투명한 또는 반투명한 매질에 함유된 이펙트 안료 입자를 포함하는 방법.
2. 제1 항에 있어서, 코팅 조성물은 액체 코팅 조성물이거나 또는 도포될 때 액화되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제2 항에 있어서, 상기 몰드 표면은 DIN EN ISO 4287:1998에 따라 측정된 표면 조도 깊이 (Rz)로서 측정된, 5 내지 250 μm의 결 깊이를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제2 항 또는 제3 항에 있어서, 상기 결 깊이는 200 μm보다 작으며, 바람직하게는 175 μm보다 작고, 보다 바람직하게는 150 μm보다 작으며, 가장 바람직하게는 125 μm보다 작고 및/또는 상기 결 깊이는 15 μm보다 크고, 바람직하게는 30 μm보다 크며, 보다 바람직하게는 40 μm보다 크고 가장 바람직하게는 50 μm보다 큰 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제1 항 내지 제4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 몰드 표면은 결 깊이를 가지며 상기 코팅층은 상기 결 깊이보다 작은, 바람직하게는 상기 결 깊이의 75%보다 작은, 보다 바람직하게는 상기 결 깊이의 50%보다 작은, 가장 바람직하게는 상기 결 깊이의 25%보다 작은 평균 건조 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1 항 내지 제5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅 조성물은 은폐시 정해진 건조 막두께를 가지며 엘라스토머 스킨의 상기 일부의 표면적의 적어도 5%, 바람직하게는 적어도 15%, 보다 바람직하게는 적어도 25%, 보다 더 바람직하게는 적어도 50%에서 코팅층은 상기 은폐시 건조 막두께보다 작은 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1 항 내지 제6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 엘라스토머 스킨층은 광 안정적인 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제1 항 내지 제7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅층은 3 내지 120 μm의 평균 두께를 가지며, 상기 코팅층의 평균 두께는 바람직하게는 100 μm보다 작고, 보다 바람직하게는 90 μm보다 작으며, 가장 바람직하게는 80 μm보다 작고, 더욱 바람직하게는 70 μm보다 작은 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제1 항 내지 제8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 엘라스토머 스킨층은 적어도 하나의 경화성 액체 폴리우레탄 조성물을 코팅층의 후면에 도포하고 이 경화성 폴리우레탄 조성물이 경화되어 상기 엘라스토머 스킨층이 제조되도록 허용함으로써 코팅층의 후면에 대해 성형되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제9 항에 있어서, 상기 경화성 폴리우레탄 조성물은 이소시아네이트 기가 방향족 기에 직접적으로 부착되지 않는, 이소시아네이트 성분을 기반으로 한 지방족 폴리우레탄 조성물인 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제9 항 또는 제10 항에 있어서, 상기 액체 폴리우레탄 조성물은 코팅층의 후면에 분무되는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제1 항 내지 제11 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이펙트 안료 입자들이 금속성 안료 입자 및/또는 진주층 안료 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제1 항 내지 제12 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 액체 코팅 조성물은 몰드 표면에 분무되는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제1 항 내지 제13 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 액체 코팅 조성물이 몰드 표면에 도포되기 전에 추가의 액체 코팅 물질이 그 위에, 바람직하게는 분무에 의해 도포되어 클리어 코트층이 제조되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제1 항 내지 제14 항 중 어느 한 항에 따르는 방법에 의해 얻어진 가요성 스킨.
16. 제1 항 내지 제14 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 액체 코팅 조성물은 은폐시 정해진 건조 막두께를 가지며 상기 코팅층은 은폐시 상기 건조 막두께의 300%보다 작은, 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 200%보다 작은, 보다 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 100%보다 작은, 보다 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 80%보다 작은, 가장 바람직하게는 은폐시 상기 건조 막두께의 50%보다 작은 평균 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제1 항 내지 제14 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 엘라스토머 스킨층 및 코팅층은 상이한 색을 가지며 코팅층의 L* 값과 엘라스토머 스킨층의 L* 값 사이의 차이 [즉 △L*=L*_cl - L*_{elas _ 스킨}]는 적어도 10, 바람직하게는 적어도 20, 보다 바람직하게는 적어도 30인 것을 특징으로 하는 방법.