JP6688784B2 - シボ面を有するエラストマースキンを製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも１つのエラストマースキン層及び該スキン層を覆う少なくとも１つのコーティング層を含むエラストマーシボスキン（ｅｌａｓｔｏｍｅｒｉｃ ｇｒａｉｎｅｄ ｓｋｉｎ）を製造する方法に関する。

エラストマーシボスキンは、種々様々な用途において装飾用表面被覆材として用いられる。自動車の内装部品、例えばダッシュボード、ドアパネル、コンソールなどは、例えばシボスキンで覆われた堅い基盤によって形成される。該シボスキンは、レザーテクスチャばかりでなく、他のテクスチャ、例えば幾何学的テクスチャ又は点描テクスチャなども示すことができる。

該エラストマースキン層は、熱可塑性材料又は熱硬化性材料から作ることができる。一般的に用いられる熱可塑性材料は例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）であり、一般的に用いられる熱硬化性材料は、例えばポリウレタン（ＰＵ）である。これらの材料は、シボ加工された型表面に成形され得る。エラストマースキン層は、肉眼で見えるスキンの前側を形成することができる。この場合、エラストマースキン層は着色され、好ましくは光安定性である。しかしながら、スキンの色は、スキン層の前側を覆う着色コーティング層によって提供されることもできる。この場合、コーティング層は不透明であり、その結果スキン層はもはや目に見えず、光安定性である必要はない。

公知の製造方法において、コーティング層は、着色後の加工によって、成形されたスキン層に塗布することもできるし、シボ加工された型表面にインモールドコーティングとして塗布した後、このインモールドコーティングの裏側にスキン層を成形することもできる。

既存のエラストマーシボスキンの欠点は、肉眼で見えるスキンの前側に提供されるテクスチャの鮮明度がスキン及び観察者に対する光源の位置に強く依存することである。９０度未満の角度でスキンのシボ面に光が当たり、それが観察者に反射される場合、そのテクスチャは極めて明確に見ることができる。テクスチャ表面に垂直に観察者の後ろから光が入る場合、そのテクスチャは、明確さは少し劣るがなお見ることができる。しかしながら、エラストマースキンの後ろに光源が位置し、従ってシボ面に直接に光が入らない状態でテクスチャ表面に垂直に観察者が見る場合、多くの場合、そのテクスチャは見えないか又はほとんど見えない。

本発明の目的は、シボテクスチャがさらに際立つように、及びその鮮明度が、入射光の方向及び観察者の位置により依存しないように、シボテクスチャを強調することを可能にするシボ面を有するエラストマースキンを製造する新規方法を提供することである。

この目的のために、本発明のエラストマースキンを製造する方法であって、前記スキンは少なくとも１つの部分を有し、該部分は、シボ面を有し少なくとも１つのエラストマースキン層を含み及び該スキン層を覆う少なくとも１つのコーティング層を有する、方法であり、前記方法は、
- シボ加工された型表面の少なくとも一部にコーティング組成物を塗布して前記コーティング層を製造する段階；及び；
- 前記コーティング層の少なくとも裏側に前記エラストマースキン層を成形してエラストマースキンの前記部分製造する段階
を含み、前記コーティング組成物は、透明又は半透明な媒体に含まれるエフェクト顔料粒子を含む。
他の記載と重複するが、本発明を以下に示す。
［発明１］
エラストマースキンを製造する方法であって、前記スキンは少なくとも１つの部分を有し、該部分は、シボ面を有し少なくとも１つのエラストマースキン層を含み及び該スキン層を覆う少なくとも１つのコーティング層を有する、方法であり、前記方法は、
-シボ加工された型表面の少なくとも一部にコーティング組成物を塗布して前記コーティング層を製造する段階；及び
-前記コーティング層の少なくとも裏側に前記エラストマースキン層を成形してエラストマースキンの前記部分を製造する段階
を含み、前記コーティング組成物が透明又は半透明な媒体に含まれるエフェクト顔料粒子を含む、方法。
［発明２］
コーティング組成物が液体コーティング組成物であるか、又はそれが塗布されているときに液化されることを特徴とする、発明１に記載の方法。
［発明３］
ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４２８７：１９９８に従って測定される表面粗さ深さ（Ｒｚ）として測定されるとき、５〜２５０μｍのシボ深さを前記型表面が有することを特徴とする、発明２に記載の方法。
［発明４］
前記シボ深さが２００μｍより小さく、好ましくは１７５μｍより小さく、より好ましくは１５０μｍより小さく、最も好ましくは１２５μｍより小さく、且つ／又は前記シボ深さが１５μｍより大きく、好ましくは３０μｍより大きく、より好ましくは４０μｍより大きく、最も好ましくは５０μｍより大きいことを特徴とする、発明２又は発明３に記載の方法。
［発明５］
前記型表面はシボ深さを有し及び前記コーティング層は前記シボ深さより小さい平均乾燥厚さを有し、それは好ましくは前記シボ深さの７５％より小さい、より好ましくは前記シボ深さの５０％より小さい、最も好ましくは前記シボ深さの２５％より小さいことを特徴とする、発明１〜４のいずれか一項に記載の方法。
［発明６］
前記コーティング組成物が隠蔽において所定の乾燥膜厚さを有し、及びエラストマースキンの前記部分の表面積の少なくとも５％、好ましくは少なくとも１５％、より好ましくは少なくとも２５％、よりさらに好ましくは少なくとも５０％で、前記コーティング層は隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有することを特徴とする、発明１〜５のいずれか一項に記載の方法。
［発明７］
前記エラストマースキン層が光安定性であることを特徴とする、発明１〜６のいずれか一項に記載の方法。
［発明８］
前記コーティング層が３〜１２０μｍの平均厚さを有し、前記コーティング層の平均厚さは好ましくは１００μｍより小さく、より好ましくは９０μｍより小さく、最も好ましくは８０μｍより小さく、よりさらに好ましくは７０μｍより小さいことを特徴とする、発明１〜７のいずれか一項に記載の方法。
［発明９］
コーティング層の裏側に少なくとも１つの硬化性液体ポリウレタン組成物を塗布する及びこの硬化性ポリウレタン組成物を硬化させて前記エラストマースキン層を製造することによって、コーティング層の裏側に前記エラストマースキン層を成形することを特徴とする、発明１〜８のいずれか一項に記載の方法。
［発明１０］
前記硬化性ポリウレタン組成物が、イソシアネート基が芳香族基に直接結合していないイソシアネート成分に基づく脂肪族ポリウレタン組成物であることを特徴とする、発明９に記載の方法。
［発明１１］
前記液体ポリウレタン組成物が、コーティング層の裏側に噴霧されることを特徴とする、発明９又は１０に記載の方法。
［発明１２］
前記エフェクト顔料粒子が金属顔料粒子及び／又は真珠光沢顔料粒子を含むことを特徴とする、発明１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
［発明１３］
前記液体コーティング組成物が型表面に噴霧されることを特徴とする、発明１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
［発明１４］
前記液体コーティング組成物を型表面に塗布する前に、さらなる液体コーティング剤をその上に塗布−好ましくは噴霧することにより−して、透明なコート層を製造することを特徴とする、発明１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
［発明１５］
発明１〜１４のいずれか一項に記載の方法によって得られる軟質スキン。
［発明１６］
前記液体コーティング組成物が隠蔽において所定の乾燥膜厚さを有し、前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの３００％より小さい平均厚さを有し、好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの２００％より小さく、より好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの１００％より小さく、より好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの８０％より小さく、最も好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの５０％より小さいことを特徴とする、発明１〜１４のいずれか一項に記載の方法。
［発明１７］
コーティング層のＬ ^＊ 値とエラストマースキン層のＬ ^＊ 値との差異[すなわちΔＬ ^＊ =Ｌ ^＊ _Ｃｌ -Ｌ ^＊ _{ｅｌａｓ_ｓｋｉｎ} ]が少なくとも１０、好ましくは少なくとも２０、より好ましくは少なくとも３０である異なる色を前記エラストマースキン層及びコーティング層が有することを特徴とする、発明１〜１４のいずれか一項に記載の方法。

本発明において、用語「透明な媒体」は、像形成光を透過させることができる媒体を説明するために用いられる。媒体を透過した画像の明瞭さは、透明性の尺度として用いることができる。

本発明において、用語「半透明な媒体」は、光の透過を許容する媒体を記述するために用いられる。

本発明に係る方法の一実施形態によれば、透明又は半透明な媒体は溶媒であることができ、ここで前記溶媒は、水、水系溶媒又は非水性溶媒であることができる。

本明細書において、用語「水系溶媒」は、水を含む溶媒を意味する。

本明細書において、用語「非水性溶媒」は、水を実質的に含まない有機溶媒のことをいう。

本発明において、語句「水を実質的に含まない」は、水分含有量が、非水性溶媒の全重量に対して、０.０１重量％より低く、特に０.００５重量％より低く、特に０.００１重量％より低く、より具体的には０.０００５重量％より低く、よりさらに具体的には０.０００１重量％より低いことを意味する。

本発明に係る方法の他の実施形態によれば、透明又は半透明な媒体は、溶媒/ポリマーマトリックス媒体であることができる。

一般に、溶媒は水、水系溶媒又は非水性溶媒であることができ、好ましくは水系溶媒であることができる。ポリマーマトリックスは、当該技術分野で公知の通常用いられるポリマーマトリックスである。

本発明に係る方法の他の実施形態によれば、透明又は半透明な媒体は、溶媒を実質的に含まないポリマーマトリックス媒体であることができる。

本発明において、語句「溶媒を実質的に含まない」は、溶媒含有量が、透明又は半透明な媒体の全重量に対して、０.０１重量％より低く、特に０.００５重量％より低く、特に０.００１重量％より低く、より具体的には０.０００５重量％より低く、よりさらに具体的には０.０００１重量％より低いことを意味する。

用語エフェクト顔料は、金属顔料と真珠光沢顔料すなわちパール顔料との両方を含む。金属顔料は光に不透明である。すなわち、光を透過させず、入射光を反射する。金属顔料は、例えばアルミニウム、チタニウム又は銅からなることができる。パール顔料すなわち真珠光沢顔料は、天然の真珠の外観に見せかけるが、それはスペクトルの可視領域において透明な薄い板で構成される。

エフェクト顔料は、多くの場合、板形粒子に基づく。この光学エフェクトは、多重反射及び光の透過の結果であるため、エフェクト顔料が存在する媒体中で整列する粒子を提供し、所望のエフェクトを最適化することが望ましい。エフェクト顔料、特に雲母に基づく顔料は、とりわけ有色の金属エフェクトを示すために、自動車のトップコートに長い間用いられてきた。金属エフェクトは、視野角の変化に応じた明から暗への転換を特徴とすることができる。雲母顔料の場合、その転換は、雲母の反射色から暗への転換である。

前記のように、該エフェクト顔料粒子は透明又は半透明な媒体に含まれるが、好ましくは前記エフェクト顔料粒子は透明又は半透明な媒体に分布され、より好ましくは前記エフェクト顔料粒子は透明又は半透明な媒体に分散される。

本発明によれば、コーティング層におけるエフェクト顔料の存在によって、肉眼で見えるエラストマースキンの前側のテクスチャの鮮明度が強く高められることが見いだされた。ＷＯ２０１３/１２３９６０は、射出成形された装備品の深い表面構造が、その構造化表面にエフェクトコーティングを塗布することによってさらに顕著にすることができることをすでに開示している。このエフェクトを得るために、板形エフェクト顔料は、肉眼で見える装備品の前側と平行していなければならない。

しかしながら、本発明と対照的に、ＷＯ２０１３/１２３９６０に開示された射出成形された装備品はエラストマーではなく、シボ面又はテクスチャの代わりに深い構造を備えている。シボ面にエフェクトコーティングが塗布される場合、シボテクスチャの山部よりもその谷部においてコーティング組成物がより堆積されるという事実によってそのシボテクスチャは多かれ少なかれ失われる。本発明に係る方法において、コーティング組成物が、スキン層ではなく型表面に塗布されることが重要である。この方法において、スキンテクスチャの谷部よりもその山部により多くのコーティング組成物が堆積される。従って、その山部はより多くの金属エフェクトを有する。さらに、エフェクト顔料粒子が透明又は半透明な媒体に含まれるという事実によって、形成されたコーティング層は、完全にはスキン層を隠さず、隠蔽効果はコーティング層の厚さに依存する。このことは、シボスキン表面の谷部において、山部よりも肉眼で見える該スキンの前側の色に、下にあるスキン層の色がより大きなエフェクトを示すことを意味する。暗色で、通例黒色のスキン層の場合、やはりシボテクスチャの鮮明度を高める影エフェクトが得られる。

本発明に係る方法の好ましい実施形態において、前記型表面は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４２８７：１９９８に従って測定される表面粗さ深さ（ｓｕｒｆａｃｅ ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ ｄｅｐｔｈ）（Ｒｚ）として測定されるとき、５〜２５０μｍのシボ深さ（ｇｒａｉｎ ｄｅｐｔｈ）を有する。特に、前記シボ深さは、２００μｍより小さく、好ましくは１７５μｍより小さく、より好ましくは１５０μｍより小さく、最も好ましくは１２５μｍより小さい。他方では、特に、シボ深さは１５μｍより大きく、好ましくは３０μｍより大きく、より好ましくは４０μｍより大きく、最も好ましくは５０μｍより大きい。

着色後のコーティングの代わりにインモールドコーティングとしてコーティング層が塗布されるという事実によって、該スキンのシボ面のシボ深さは、型表面のシボ深さと一致する。これらの比較的わずかなシボ深さにもかかわらず、スキン表面のテクスチャは損なわれず、それどころか強調される。

本発明に係る方法のさらに好ましい実施形態において、前記コーティング層は前記シボ深さより小さい平均厚さを有し、好ましくは前記シボ深さの７５％より小さく、より好ましくは前記シボ深さの５０％より小さく、最も好ましくは前記シボ深さの２５％より小さい。

本発明に係る方法の有利な実施形態において、前記コーティング層は３〜１２０μｍの平均乾燥厚さを有する。前記コーティング層の平均厚さは、好ましくは１００μｍより小さく、より好ましくは９０μｍより小さく、最も好ましくは８０μｍより小さく、よりさらに好ましくは７０μｍより小さい。

本発明の方法において、コーティング組成物は液体コーティング組成物であるか、又はそれは、パウダーコーティングのように、塗布されているときに液化する。

本発明の方法の特定の好ましい実施形態によれば、コーティング組成物は液体コーティング組成物である。

本発明に係る方法のさらなる有利な実施形態において、型表面の温度において、液体コーティング組成物は、８００センチストークより小さい、好ましくは６００センチストークより小さい、より好ましくは４００センチストークより小さい、最も好ましくは２００センチストークより小さい、型表面の温度で測定した動粘度を有する。

特に、コーティング層の平均厚さがシボテクスチャの深さと比べて比較的小さい場合、このような低粘度液体コーティング組成物の使用により、コーティング厚さに比較的大きな違いを生じ、それはスキン層の色がスキンのシボ面の色に局所的に−特に表面性状の谷部において−影響を及ぼす程度に、である。

本発明はまた、本発明の方法によって製造されるエラストマースキンに関する。

本発明の他の特徴及び利点は、本発明に係る方法及びエラストマーのいくつかの特定の実施形態に関する以下の詳細な説明から明らかになるであろう。

本発明の方法によって製造されるエラストマースキンは、少なくとも１つのエラストマースキン層及び該スキン層を覆う少なくとも１つのコーティング層を含む少なくとも１つの部分を有する。

前記部分の次に、該エラストマースキンは、とりわけ異なる組成物、テクスチャ又は色などの、異なる特性を有する１以上のさらなる部分を含むことができる。特に、異なる色を有するスキンを製造する方法は、とりわけＥＰ１８９６２４０Ｂ１及びＥＰ０８０４３２７Ｂ１に記載されている。これらはすべて参照により本願に組み込まれる。

用語「エラストマー（ｅｌａｓｔｏｍｅｒｉｃ）」は、該スキン又はスキン層が、ＤＩＮ/ＥＮ/ＩＳＯ ５２７-３に従って測定するとき、少なくとも３０％、好ましくは少なくとも５０％の伸長を示すことを表す。ＡＳＴＭ Ｄ７９０-０３に従って測定されるスキンの又はスキン層の曲げ弾性率は、好ましくは１００ＭＰａより小さく、より好ましくは７５ＭＰａより小さく、最も好ましくは５５ＭＰａより小さく、又はさらには４０ＭＰａより小さい。一般に、該スキンの全体密度は、３００ｋｇ/ｍ^３より大きく、好ましくは５００ｋｇ/ｍ^３より大きく、より好ましくは６００ｋｇ/ｍ^３より大きい。

該エラストマースキンは、シボ加工された、すなわちテクスチャを備えた肉眼で見える前面を有する。このテクスチャは、例えば、動物テクスチャ、特にレザーテクスチャであることができ、点描構造、幾何学的テクスチャなどであることもできる。ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４２８７：１９９８に従って測定される表面粗さ深さ（Ｒｚ）として測定されるテクスチャ表面のシボ深さは、一般に５〜２５０μｍに含まれる。このシボ深さは、特に２００μｍより小さく、好ましくは１７５μｍより小さく、より好ましくは１５０μｍより小さく、最も好ましくは１２５μｍより小さく、及び／又はこのシボ深さは、特に１５μｍより大きく、好ましくは３０μｍより大きく、より好ましくは４０μｍより大きく、最も好ましくは５０μｍより大きい。

該コーティング層は、好ましくは、前記シボ深さより小さい平均厚さを有し、好ましくは前記シボ深さの７５％より小さく、より好ましくは前記シボ深さの５０％より小さく、最も好ましくは前記シボ深さの２５％より小さい平均厚さを有する。該コーティング層の平均厚さは、その体積を、このコーティング層によってコーティングされたスキン層の表面積（該テクスチャによって提供されるさらなる表面積を含めない）で割って決定することができる。このコーティング層は、特に３〜１２０μｍの平均厚さを有する。前記コーティング層の平均厚さは、好ましくは１００μｍより小さく、より好ましくは９０μｍより小さく、最も好ましくは８０μｍより小さく、よりさらに好ましくは７０μｍより小さいが、５μｍより大きく、好ましくは７μｍより大きく、より好ましくは１０μｍより大きい。

該スキンを製造するために、シボ加工された型表面が提供される。この型表面のシボは、肉眼で見えるスキンの前面のシボのネガ（ｎｅｇａｔｉｖｅ）である。該型表面は、特に、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４２８７：１９９８に従って測定される表面粗さ深さ（Ｒｚ）として測定される５〜２５０μｍのシボ深さもまた有する。このシボ深さは、好ましくは２００μｍより小さく、より好ましくは１７５μｍより小さく、最も好ましくは１５０μｍより小さく、よりさらに好ましくは１２５μｍより小さい。該型表面のシボの前記シボ深さは、好ましくは１５μｍより大きく、より好ましくは３０μｍより大きく、最も好ましくは４０μｍより大きく、よりさらに好ましくは５０μｍより大きい。

第１段階において、好ましくは、離型剤が型表面に塗布される。続いて、例えば噴霧することによって、透明なコートを製造するための液体コーティング剤を該型表面に塗布することができる。このような透明なコート層は、特にスキンの傷及びかき傷に対する抵抗性を増強するための保護層を提供することができる。しかしながら、透明なコート層は任意選択であり、従って必須ではない。透明なコートを塗布する場合、型表面のシボ深さは、前記透明なコートを塗布した後に測定される必要があることがさらに理解される。なぜなら、エフェクトコート層が塗布される前に透明なコート層を塗布することによって、最初のシボ深さの一部が失われる可能性があるからである。次の段階において、好ましくはスプレー（噴霧を含む）することによって、コーティング層を製造するために型表面に液体コーティング組成物が塗布される。液体コーティング組成物は、水系又は溶媒系（すなわち水溶型又は溶剤型）であることができ、好ましくは水系であることができる。これは液体であり、型表面の温度で比較的低粘度を有する。型表面の温度で測定するとき、その動粘度は、特に８００センチストークより小さく、好ましくは６００センチストークより小さく、より好ましくは４００センチストークより小さく、最も好ましくは２００センチストークより小さい。

液体コーティング組成物の動粘度は、ＦＯＲＤ粘度試験カップ法（すなわちＡＳＴＭ Ｄ１２００-９４粘度試験）に従って、特にＦＯＲＤ#４カップ又はＦＯＲＤ#５カップなどのＦＯＲＤ粘度流量カップを用い、特定の温度で測定することができる。この液体コーティング組成物の低粘度の結果として、該コーティング層は型表面のシボに密接に従う。従って、スキン表面のシボ深さは、実質的に、型表面のネガシボのシボ深さに一致する。液体コーティング組成物の乾燥後、すなわち水及び／又は溶媒の蒸発後に、上記の平均乾燥コーティング厚さを有する乾燥コーティング層が型表面に得られるような量で該液体コーティング組成物が塗布される。

該液体コーティング組成物の低粘度のために、そしてシボ深さと比べて比較的わずかな乾燥コーティング厚さのために、該液体コーティング組成物は型表面のシボテクスチャの山部から流れ去り、その谷部に堆積される。このスキンのシボは、型表面のシボのネガティブインプレッション（ｎｅｇａｔｉｖｅ ｉｍｐｒｅｓｓｉｏｎ）であるため、このスキンのコーティング厚さは、従って、シボの山部よりも谷部において小さい。

該液体コーティング組成物の本質的特徴は、透明又は半透明な媒体に含まれ、好ましくはそれに分布され、より好ましくはそれに分散されるエフェクト顔料粒子をそれが含むということである。従って、前記透明又は半透明な媒体内のこのエフェクト顔料は肉眼で見ることができる。

この透明又は半透明な媒体は、さらに、特定の色を提供するための色素を含むことができる。該液体コーティング組成物は、該コーティング組成物の隠蔽力を増強させるエフェクト顔料粒子以外の顔料を含むこともできる。

しかしながら、該液体コーティング組成物は、好ましくはエフェクト顔料とは異なる顔料を含まず、あるいは好ましくは、乾燥重量でこのような顔料を多くて１％含む。該エフェクト顔料は、該コーティング組成物、特に金属顔料などの非透明なエフェクト顔料の隠蔽力を増強させる。

該コーティング組成物の隠蔽力は、隠蔽における乾燥膜厚さとして定量化することができる。隠蔽における乾燥膜厚さが大きければ大きいほどその隠蔽力は小さく、逆もまた同様である。隠蔽における乾燥膜厚さは、スプレー塗布コーティングの目視評価によって隠蔽力を測定する標準的試験方法であるＡＳＴＭ Ｄ６７６２-０２に従って試料を調製し、次いで、非鉄金属ベースに適用される非導電性コーティングの乾燥膜厚さの非破壊測定のためのＡＳＴＭ Ｄ１４００-００標準試験法に従って調製された試料を試験することによって測定することができる。

該コーティング層の厚さは、好ましくは、液体コーティング組成物の隠蔽力に応じて選択される。該コーティング層は、より具体的には、液体コーティング組成物の隠蔽において、好ましくは乾燥膜厚さの３００％より小さく、より好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの２００％より小さく、より好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの１００％より小さく、よりさらに好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの８０％より小さく、最も好ましくは隠蔽において前記乾燥膜厚さの５０％より小さい平均厚さを有する。

本発明の特定の実施形態によれば、前記エラストマースキンの部分の表面積の少なくとも５％、好ましくは少なくとも１５％、より好ましくは少なくとも２５％、よりさらに好ましくは少なくとも５０％で、そのコーティング層は、隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有する。

該型表面へのコーティング組成物の不均一分布によって、該型表面のシボの結果として、そのエラストマースキン層の色は、そのコーティング層及び、少なくともこのコーティング層が最も薄い暑さを有する部分、すなわちシボテクスチャの谷部を介して部分的に浸透する。

該エラストマースキン層及びコーティング層は、同じ色を有することもでき、異なる色を有することもできる。

本発明の好ましい一実施形態において、エラストマースキン層は暗色を有する。

暗色のエラストマースキン層は、特にシボテクスチャの谷部において影エフェクトを提供することができる。

本明細書において、「暗色」とは、黒色だけでなく、色合いが黒に近い色、例えば、ダークグレー、紺青色、ダークグリーン、ダークブラウンなどを含む。

一般に、色の暗さは、１９７６年にＣＩＥ（国際照明委員会、Ｃｏｍｍｉｓｓｉｏｎ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌｅ ｄｅ Ｉ'Ｅｃｌａｉｒａｇｅ）によって特に定義されたＣＩＥ Ｌａｂ基準値Ｌ^＊値を用いて定量化することができる。

ＣＩＥ Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊（ＣＩＥＬＡＢ）は、国際照明委員会（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｍｍｉｓｓｉｏｎ ｏｎ Ｉｌｌｕｍｉｎａｔｉｏｎ）によって指定される色空間である。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間は、すべての感知できる色を含む。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の最も重要な属性の１つは、手段独立性であり、これは、その色がその創出の性質に無関係であることを意味する。ＣＩＥＬＡＢの３つの座標は、その色の明度（Ｌ^＊=０は黒色を示し、Ｌ^＊=１００はディフューズホワイト（ｄｉｆｆｕｓｅ ｗｈｉｔｅ）を示す（スペキュラーホワイト（ｓｐｅｃｕｌａｒ ｗｈｉｔｅ）はさらに強い））、赤色/マゼンタと緑色の間のその位置（ａ^＊、負の値は緑色を示し、正の値はマゼンタを示す）及び黄色と青色の間のその位置（ｂ^＊、負の値は青色を示し、正の値は黄色を示す）を表す。

本発明において、暗色のエラストマースキン層とは、５０より低い、好ましくは３０より低い、より好ましくは２０より低い、よりさらに好ましくは１０より低いＬ^＊値を有するエラストマースキン層を意味する。

エラストマースキン層のＬ^＊値が０である場合、そのエラストマースキン層は黒色である。

エラストマースキン層とコーティング層が異なる色を有する場合、そのエラストマースキン層のＬ^＊値[以下Ｌ^＊ _{ｅｉａｓ_ｓｋｉｎ}とする]はコーティング層[以下Ｌ^＊ _ｃｉとする]のＬ^＊値より低いことがさらに理解される。

本発明の好ましい実施形態によれば、Ｌ^＊ _ｃｉとＬ^＊ _{ｅｉａｓ_ｓｋｉｎ}との差異[すなわちＡＬ^＊=Ｌ^＊ _ｃｉ-Ｌ^＊ _{ｅｉａｓ_ｓｋｉｎ}]は、少なくとも１０であり、好ましくは少なくとも２０であり、より好ましくは少なくとも３０である。

本発明によれば、スキンのシボの視覚的外観は、そのコーティング層にエフェクト顔料を与えることによってさらに増強される。これらのエフェクト顔料は、透明又は半透明な媒体に分散される。これらのエフェクト顔料は、金属顔料及び／又は真珠光沢顔料すなわちパール顔料を含む。

金属顔料は、微細金属、微細金属誘導体及び金属コーティング粒子材料を含むことができる。金属顔料は、スキンにメタリック仕上げを与えることができる。金属顔料は、任意の適切な形態、例えば、粒子、薄片、板又は繊維の形態であることができ、これらは、所望により、透明又は半透明な媒体における分散の助けとなる有機物でコーティングされることができる。適切な金属の例は、ニッケル、アルミニウム、ステンレススチール及び銀並びにこれらの金属材料の１以上を含む合金である。金属誘導体の例は、酸化物、カルボニル化合物又は塩である。粒子材料に金属コーティングが使用される材料は、例えば、ニッケルコーティング黒鉛及び銀コーティング黒鉛を含む。金属顔料が使用される場合、有利には液体コーティング組成物における重量に基づいて５〜２５重量％、好ましくは１０〜２０重量％の割合で存在する。

真珠光沢顔料は、例えば、雲母状又は超微粒子二酸化チタン、オキシ塩化ビスマス；オキシ塩化ビスマス又は二酸化チタンコーティング雲母；酸化鉄；及び酸化クロム又は水酸化クロムを含む。金属によって提供される装飾エフェクトを増強するために、所望により、それを含むコーティングにパールエフェクトを与えることができる真珠光沢顔料を、微細金属顔料と共に使用することができる。一部のパール材料、例えば、二酸化チタンでコーティングされた雲母もまた「きらめき」の外観を与える。真珠光沢顔料を用いる場合、それらは、有利には、液体コーティング組成物の重量に対して５〜２５重量％、好ましくは１０〜２０重量％の割合で存在する。

本発明に記載のコーティング組成物又はラッカーは、溶媒系で処方することもできるが、それらは、好ましくは、そのバインダーが適切な方法、例えば陰イオン的、陽イオン的又は非イオン的に安定化される水系コーティングである。例えば、バインダー（ベース樹脂）としてポリエステル、ポリウレタン及び／又は（メタ）アクリル酸共重合体樹脂を用いることができる。好ましい水性エフェクトベースラッカーは、好ましくは、ポリウレタン樹脂を含み、最も好ましくは、水性エフェクトベースラッカーの固体樹脂顔料に対してそれを少なくとも１５重量％の割合で含む。

通常の物理的乾燥系且つ／又は化学架橋バインダー系に加えて、エフェクトコーティング組成物は、増量剤、架橋剤、触媒、レベリング剤、へこみ防止剤又は、例えば場合により抗酸化剤と組み合わせた光安定剤などの通例の補助剤を含むことができる。

液体コーティング組成物として使用することができる溶剤系エフェクトコーティング又はコーティングシステムの例は、ＤＥ-Ａ-２９２４６３２、ＤＥ-Ａ-４２１８１０６、ＥＰ-Ａ-０３０２２９６、ＷＯ-９１/００８９５及びＷＯ-９５/０５４２５において見出すことができる。

好ましくは液体コーティング組成物として用いられる水系エフェクトコーティング又はコーティングシステムの例は、ＤＥ-Ａ-３８４１５４０、ＤＥ-Ａ-４１２２２６６、ＥＰ-Ａ-００８９４９７、ＥＰ-Ａ-０２８７１４４及びＥＰ-Ａ-０４２７９７９において見出すことができ、特にＤＥ-Ａ-３６２８１２４、ＤＥ-Ａ-４０２５２６４、ＥＰ-Ａ-０３７９１５８、ＥＰ-Ａ-０５１２５２４、ＥＰ-Ａ-０５８１２１１及びＥＰ-Ａ-０５８４８１８において見出すことができる。

型表面に液体コーティング組成物を塗布し、水及び／又は溶媒を蒸発させて少なくとも部分的にこのコーティング組成物を乾燥させてコーティング層を製造した後、このコーティング層の裏側にエラストマースキン層が成形される。

本発明のエラストマースキン層は、好ましくは光安定性である。

エラストマースキン層は、熱可塑性材料、特にＴＰＯ、ＰＶＣ又はＥＶなどの熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）からなることができる。このような熱可塑性材料は、例えば、液体又はパウダースラッシュ成形プロセスによってコーティング層の裏側に成形されることができる。

しかしながら、好ましくは、スキン層は、硬化性組成物、特に少なくとも１つの硬化性液体ポリウレタン組成物から出発して製造される。この硬化性組成物は、好ましくは、溶媒を含まないか、又は多くとも５重量％の溶媒を含む。エラストマースキン層は、硬化性組成物を塗布して硬化させることによって得られる。

硬化性ポリウレタン組成物は、好ましくは、脂肪族ポリウレタン組成物、すなわちイソシアネート基が芳香族基に直接結合していないイソシアネート成分に基づきそれによって光安定性ポリウレタン材料となるポリウレタン組成物である。このようなイソシアネート成分の例は、ＩＰＤＩ、ＨＤＩなどである。特に、ＥＰ-Ｂ-０３０３３０５、ＥＰ-Ｂ-０３７９２４６、ＷＯ９８/１４４９２、ＥＰ-Ｂ-０９２９５８６及びＷＯ２００４/０００９０５に記載されている光安定性有色ポリウレタン反応混合物を用いることができ、これらは参照によって本明細書に含まれる。

あるいはまた、最初に、コーティング層の裏側に、水性又は溶剤系のさらなるインモールドコーティングを塗布することができる。このインモールドコーティング層における顔料の存在によって、エラストマースキン層を光が透過しないように隠蔽力を増強することができる。その結果、この層は光安定性である必要はなく、従って芳香族エラストマーポリウレタン層によって形成されることができる。

エラストマースキン層が、スキンに必要な機械的特性、例えば所望の引張強さを提供するのに十分厚くないようなものの場合、最初のエラストマースキン層の裏側にさらなるエラストマースキン層を成形することができる。このさらなるエラストマースキン層は、好ましくは、芳香族ポリウレタンスキン層である。したがって、複合スキン層は、特にはＷＯ２００７/１３７６２３（参照によって本明細書に含まれる）に記載の方法で得られる。

装備品を得るために、本発明のスキンを基質層に固定することができる。基質層は、好ましくは、フォーム層がスキンと基質の間に形成されるいわゆるバックフォームプロセスによってスキンが固定される。このフォーム層は、スキンを堅い基質に付着させ、ソフトな触感を提供する。

Claims (39)

1. エラストマースキンを製造する方法であって、前記スキンは少なくとも１つの部分を有し、該部分は、シボ面を有し少なくとも１つのエラストマースキン層を含み及び該スキン層を覆う少なくとも１つのコーティング層を有し、該エラストマースキン又は該エラストマースキン層が、ＤＩＮ/ＥＮ/ＩＳＯ ５２７-３に従って測定するとき、少なくとも３０％の伸長を示す、方法であり、前記方法は、
   -シボ加工された型表面の少なくとも一部にコーティング組成物を塗布して前記コーティング層を製造する段階；及び
   -前記コーティング層の少なくとも裏側に前記エラストマースキン層を成形してエラストマースキンの前記部分を製造する段階
   を含み、前記コーティング組成物が透明又は半透明な媒体に含まれるエフェクト顔料粒子を含む、方法であり、
   前記エフェクト顔料粒子が金属顔料粒子及び／又は真珠光沢顔料粒子を含む、
   方法。
2. コーティング組成物が液体コーティング組成物であるか、又はそれが塗布されているときに液化されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ４２８７：１９９８に従って測定される表面粗さ深さ（Ｒｚ）として測定されるとき、５〜２５０μｍのシボ深さを前記型表面が有することを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 前記シボ深さが２００μｍより小さいことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 前記シボ深さが１７５μｍより小さいことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
6. 前記シボ深さが１５０μｍより小さいことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
7. 前記シボ深さが１２５μｍより小さいことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
8. 前記シボ深さが１５μｍより大きいことを特徴とする、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記シボ深さが３０μｍより大きいことを特徴とする、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記シボ深さが４０μｍより大きいことを特徴とする、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記シボ深さが５０μｍより大きいことを特徴とする、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記型表面はシボ深さを有し及び前記コーティング層は前記シボ深さより小さい平均乾燥厚さを有することを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 前記平均乾燥厚さが前記シボ深さの７５％より小さいことを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
14. 前記平均乾燥厚さが前記シボ深さの５０％より小さいことを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
15. 前記平均乾燥厚が前記シボ深さの２５％より小さいことを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
16. 前記コーティング組成物が隠蔽において所定の乾燥膜厚さを有し、及びエラストマースキンの前記部分の表面積の少なくとも５％で、前記コーティング層は隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有することを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法。
17. エラストマースキンの前記部分の表面積の少なくとも１５％で、前記コーティング層は隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有することを特徴とする、請求項１６に記載の方法。
18. エラストマースキンの前記部分の表面積の少なくとも２５％で、前記コーティング層は隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有することを特徴とする、請求項１６に記載の方法。
19. エラストマースキンの前記部分の表面積の少なくとも５０％で、前記コーティング層は隠蔽において前記乾燥膜厚さより小さい厚さを有することを特徴とする、請求項１６に記載の方法。
20. 前記エラストマースキン層が光安定性であることを特徴とする、請求項１〜１９のいずれか一項に記載の方法。
21. 前記コーティング層が３〜１２０μｍの平均厚さを有することを特徴とする、請求項１〜２０のいずれか一項に記載の方法。
22. 前記コーティング層の平均厚さは１００μｍより小さいことを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
23. 前記コーティング層の平均厚さは９０μｍより小さいことを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
24. 前記コーティング層の平均厚さは８０μｍより小さいことを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
25. 前記コーティング層の平均厚さは７０μｍより小さいことを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
26. コーティング層の裏側に少なくとも１つの硬化性液体ポリウレタン組成物を塗布する及びこの硬化性ポリウレタン組成物を硬化させて前記エラストマースキン層を製造することによって、コーティング層の裏側に前記エラストマースキン層を成形することを特徴とする、請求項１〜２５のいずれか一項に記載の方法。
27. 前記硬化性ポリウレタン組成物が、イソシアネート基が芳香族基に直接結合していないイソシアネート成分に基づく脂肪族ポリウレタン組成物であることを特徴とする、請求項２６に記載の方法。
28. 前記液体ポリウレタン組成物が、コーティング層の裏側に噴霧されることを特徴とする、請求項２６又は２７に記載の方法。
29. 前記液体コーティング組成物が型表面に噴霧されることを特徴とする、請求項１〜２８のいずれか一項に記載の方法。
30. 前記液体コーティング組成物を型表面に塗布する前に、さらなる液体コーティング剤をその上に塗布して、透明なコート層を製造することを特徴とする、請求項１〜２９のいずれか一項に記載の方法。
31. 前記塗布が噴霧することにより行われることを特徴とする、請求項３０に記載の方法。
32. 前記液体コーティング組成物が隠蔽において所定の乾燥膜厚さを有し、前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの３００％より小さい平均厚さを有することを特徴とする、請求項１〜３１のいずれか一項に記載の方法。
33. 前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの２００％より小さい平均厚さを有することを特徴とする、請求項３２に記載の方法。
34. 前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの１００％より小さい平均厚さを有することを特徴とする、請求項３２に記載の方法。
35. 前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの８０％より小さい平均厚さを有することを特徴とする、請求項３２に記載の方法。
36. 前記コーティング層が隠蔽において前記乾燥膜厚さの５０％より小さい平均厚さを有することを特徴とする、請求項３２に記載の方法。
37. コーティング層のＬ^＊値とエラストマースキン層のＬ^＊値との差異[すなわちΔＬ^＊=Ｌ^＊ _Ｃｌ-Ｌ^＊ _{ｅｌａｓ_ｓｋｉｎ}]が少なくとも１０である異なる色を前記エラストマースキン層及びコーティング層が有することを特徴とする、請求項１〜３１のいずれか一項に記載の方法。
38. 前記差異が少なくとも２０である、請求項３７に記載の方法。
39. 前記差異が少なくとも３０である、請求項３７に記載の方法。