KR20090096623A - 신축성 부직포, 흡수성 물품 및 흡수성 물품의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 장착시에 있어서의 흡수체의 흡수성능을 억제하지 않고, 장착감이 좋은 1회용 기저귀 및 1회용 기저귀의 제조방법을 제공한다. 섀시(2)의 비피부 맞닿음면측에 배치되고, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와 해당 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착 섬유로 구성된 신축성 부직포(9a, 9b)에 있어서, 적어도 흡수체(4)와 두께방향으로 겹치는 영역에, 해당 신축성 부직포(9a, 9b)의 신축성을 저하시킨 저신축부(25)를 형성한다. 저신축부(25)는, 해당 영역에 대하여 신축성 부직포 원반(19)을 신장시킨 상태에서 가열 및 가압을 행함으로써 형성된다.

Description

신축성 부직포, 흡수성 물품 및 흡수성 물품의 제조방법{STRETCHABLE NONWOVEN FABRIC, ABSORBENT ARTICLE AND METHOD OF PRODUCING ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은, 신축성 부직포, 1회용 기저귀 등의 흡수성 물품 및 흡수성 물품의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 1회용 기저귀는, 장착시에 있어서, 신체의 움직임 등에 맞추기 위하여, 또 여러가지 체형에 맞추어 밀착시키기 위하여, 신축성을 가지도록 형성되어 있다. 그러나, 이 신축의 영향으로 흡수체 자체에도 주름이 잡혀, 흡수체와 신체와의 간극이 발생하는 경우가 있었다. 이와 같은 흡수체와 신체와의 간극은, 배설물 등이 새어나오는 원인으로도 되어 있다.

이것에 대하여, 바깥쪽 커버에 신축성 부재를 배치하여, 흡수체를 중심으로하는 인서트의 길이방향 양쪽 끝부만이 바깥쪽 커버에서의 전후의 웨이스트 설치 영역에만 접속되고, 바깥쪽 커버의 신축성을 억제하지 않아, 착용자의 체형에 맞추어, 흡수체의 성능을 발휘할 수 있게 하는 것을 목적으로 한 1회용 기저귀가 개시되어 있다(예를 들면, 일본국 특표평1-503473호 공보 특허문헌 1 참조).

그러나, 특허문헌 1에서의 1회용 기저귀는, 흡수체를 중심으로 하는 인서트를 길이방향 양쪽 끝부만 웨이스트 설치 영역에 접속되고, 섀시로부터 유리(遊離)된 상태로 배치된다. 따라서, 착용시에 흡수체를 펴서 넓히는 것이 없어, 흡수체가 엉긴다.

본 발명은, 흡수체에서의 주름 등의 불필요한 변형을 억제하는 신축성 부직포, 흡수성 물품 및 흡수성 물품의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

(1) 신축성 부직포로서, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와, 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 구비하고, 소정영역에서, 적어도 상기 열융착성 섬유가 서로 융착되어, 해당 소정영역의 주위영역보다 신축성이 저하된 저신축부를 가지는 신축성 부직포.

(2) 상기 저신축부는 통기성을 가지는 (1)에 기재된 신축성 부직포.

(3) 부분적으로 신축성이 저하된 영역을 가지는 신축성 부직포의 제조방법으로서, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성을 가지는 부직포의 소정영역에, 적어도 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시켜 해당 소정영역에서의 신축성을 저하시키는 처리를 하는 저신축화 공정을 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.

(4) 상기 저신축화 공정은, 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시키기 전에, 상기 신축성을 가지는 부직포를 신장시키는 공정을 포함하는 (3)에 기재된 신축성 부직포의 제조방법.

(5) 신축성 복합 시트의 제조방법으로서, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성을 가지는 부직포를, 20 내지 200%의 범위에서 선택되는 소정의 신장율로 신장하는 부직포 신장공정과, 상기 부직포 신장공정에 의해 신장시킨 상기 부직포를 비신축성 시트에 맞붙이도록 적층 배치하여, 복합 시트를 형성하는 복합 시트 형성공정과, 상기 복합 시트의 소정영역에서, 적어도 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시켜, 해당 소정영역의 주위의 영역보다 신축성을 저하시키는 저신축화 공정을 포함하는 신축성 복합 시트의 제조방법.

(6) 폭 방향과, 상기 폭 방향과 직교하는 길이방향을 가지고, 앞 몸통 영역과, 뒷 몸통 영역과, 상기 앞 몸통 영역과 상기 뒷 몸통 영역과의 사이에 위치하는 가랑이 영역이 배치되는 섀시와, 상기 길이방향을 따르도록 배치됨과 동시에 적어도 일부가 상기 섀시와 두께방향에서 겹치도록 배치되는 흡수체를 구비하고, 상기 섀시의 적어도 일부에는, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성 부직포가 배치되고, 상기 신축성 부직포의 소정영역에는, 해당 소정영역에서의 주위의 영역보다 신축성이 저하된 저신축부가 형성되고, 상기 저신축부에서의 열가소성 섬유는, 해당 저신축부에서의 상기 열융착성 섬유가 서로 융착한 융착구조에 의해 신축이 규제되는 흡수성 물품.

(7) 상기 저신축부는, 상기 앞 몸통 영역 및 뒷 몸통 영역 각각의 상기 폭 방향에서의 대략 중앙에 형성됨과 동시에, 적어도 상기 흡수체에서의 상기 폭 방향바깥쪽의 양측 가장자리와 상기 두께방향에서 겹치도록 형성되는 (6)에 기재된 흡수성 물품.

(8) 상기 저신축부는 통기성을 가지는 (6) 또는 (7)에 기재된 흡수성 물품.

본 발명에 의하면, 흡수체에서의 주름 등의 불필요한 변형을 억제하는 신축성 부직포, 흡수성 물품 및 흡수성 물품의 제조방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시형태에 관한 1회용 기저귀의 사시도,

도 2는 본 발명의 실시형태에 관한 1회용 기저귀의 전개상태를 나타내는 전개도,

도 3은 본 발명의 실시형태에 관한 1회용 기저귀의 분해 조립도,

도 4는 본 발명의 실시형태에 관한 도 2의 Y-Y 단면도,

도 5는 본 발명의 실시형태에 관한 도 2의 X-X 단면도,

도 6a는 본 발명의 실시형태에 관한 저신축부의 단면도,

도 6b는 도 6a의 저신축부의 부분 확대도,

도 7은 본 발명의 실시형태에 관한 신축성 부직포의 제조공정을 설명하는 도,

도 8은 본 발명의 실시형태에 관한 1회용 기저귀의 제조공정을 설명하는 도,

도 9는 본 발명의 실시형태에 관한 신축성 부직포의 다른 제조공정을 설명하는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다. 본 발명의 실시형태에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다. 또한, 본 발명의 실시형태는 하기의 실시형태에 조금도 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 범위는 이것에 한정되는 것은 아니다.

도 1은, 본 발명의 실시형태에 관한 1회용 기저귀(1)의 사시도이다. 도 2는, 1회용 기저귀(1)의 전개상태를 나타내는 전개도이다. 도 3은, 1회용 기저귀(1)의 분해 조립도이다. 도 4는, 도 2의 Y-Y 단면도이다. 도 5는, 도 2의 X-X 단면도이다. 도 6a는, 저신축부의 단면도이다. 도 6b는, 저신축부의 부분 확대도이다. 도 7은, 신축성 부직포(9)의 제조공정을 설명하는 도면이다. 도 8은, 1회용 기저귀(1)의 제조공정을 설명하는 도면이다. 도 9는, 신축성 부직포(9)의 다른 제조공정을 설명하는 도면이다.

1. 실시형태

1-1. 흡수성 물품의 전체 구성

본 실시형태에서의 팬츠형 1회용 기저귀(1)를 사용하여, 본 발명에 관한 1회용 기저귀의 전체 구성을 설명한다. 또한, 본 실시형태에서는, 1회용 기저귀(1) 중 착용자의 신체를 향하는 한쪽측을 피부 맞닿음면측으로 하고, 피부 맞닿음면측과 반대의 다른쪽측을 비피부 맞닿음면측으로 한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 관한 1회용 기저귀(1)는, 1회용 기저귀(1)의 외형을 형성하고, 장착시에 있어서 몸통 둘레를 형성하는 섀시(2)를 가진다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 섀시(2)는, 착용자의 복부측에 배치되는 앞 몸통 영역(21)과, 착용자의 등부측에 배치되는 뒷 몸통 영역(22)과, 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)과의 사이에 배치되는 가랑이 영역(23)을 가진다.

섀시(2)는, 비신축성 시트로 형성된 베이스 시트(9c)와, 신축성 부직포(9a, 9b)로 구성된다. 구체적으로는, 섀시(2)는, 베이스 시트(9c)에서의 앞 몸통 영 역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에, 각각 뒤에서 설명하는 신축성 부직포(9a, 9b)를 섀시(2)[베이스 시트(9c)]에서의 비피부 맞닿음면측에 맞붙이도록 배치함으로써 구성된다. 또, 신축성 부직포(9a, 9b)는, 열가소성 섬유와, 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유로 구성된 부직포이다. 즉, 섀시(2)에서의 앞 몸통 영역(21)및 뒷 몸통 영역(22)은, 베이스 시트(9c)와 신축성 부직포(9a, 9b)로 구성된 신축성을 가지는 복합 시트로 형성된다.

또, 도 2의 Y-Y 단면도인 도 4에 나타내는 바와 같이, 신축성 부직포(9a, 9b)에서의 적어도 일부분에는, 신축성을 저하시킨 저신축부(25)가 형성된다. 구체적으로는, 신축성 부직포(9a, 9b)에서의 적어도 흡수체(4)와 두께 방향(TD)에서 겹치는 부분에, 해당 신축성 부직포(9a, 9b)의 신축성을 다른 영역보다 저하시킨 저신축부(25)가 형성된다. 저신축부(25)의 형성에 대해서는 뒤에서 설명한다. 이에 의하여, 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 부분에서의 저신축부(25)가 형성된 영역에서는, 신축성 부직포(9a, 9b)의 신축성이 저하되고, 해당 신축성 부직포(9a, 9b)의 신축성의 영향으로 흡수체(4), 특히 흡수체(4)의 바깥 가장자리에 주름이 형성되는 것을 억제할 수 있다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 1회용 기저귀(1)는, 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)의 양측 가장자리에 형성되는 소정의 접합부(24a, 24b)에서 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)을 접합함으로써, 이른바 팬츠형으로 형성된다.

구체적으로는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 앞 몸통 영역(21)에서의 접합부(24a)와 뒷 몸통 영역(22)에 있어서의 접합부(24b)를 맞붙이도록 하여 접합함으 로써, 팬츠형으로 형성된다. 그리고, 옆 가장자리(95, 95) 각각에 의하여 1쌍의 다리 개구(7, 7)가 형성된다. 그리고, 도 2에서의 길이방향(LD)의 양 가장자리[앞가장자리(91) 및 뒷 가장자리(93)]에 의해 몸통 개구(8)가 형성된다.

다리 개구(7, 7)에는, 해당 다리 개구(7, 7)에서의 둘레 가장자리의 전부 또는 일부를 따르도록 레그 개더 시트(73) 및 소정의 탄성부재를 배치할 수 있다. 구체적으로는, 뒤에서 설명하는 흡수체(4)의 옆 가장자리를 따르도록 레그 개더 시트(73)를 배치하고, 해당 레그 개더 시트(73)의 옆 가장자리를 따르도록 실 형상 또는 띠 형상의 탄성부재(72)를 복수 배치할 수 있다. 이에 의하여, 도 1에 나타내는 바와 같이 레그 개더(71, 71)를 설치할 수 있다.

또한, 도 2 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 해당 1회용 기저귀(1)에는, 섀시(2)에서의 가랑이 영역(23)의 옆 가장자리를 따르도록, 신축성을 가지는 가랑이 시트(74)를 배치할 수 있다. 구체적으로는, 가랑이 시트(74)는, 신축성 부직포로 형성되고, 베이스 시트(9c)의 비피부 맞닿음면측에 해당 베이스 시트(9c)에서의 가랑이 영역의 옆 가장자리(95)에 맞붙이도록 배치된다. 즉, 가랑이 시트(74)가 배치되는 부분은, 해당 가랑이 시트(74)와 베이스 시트(9c)로 형성되는 복합 시트가 된다.

마찬가지로, 몸통 개구(8)에는, 해당 몸통 개구(8)에서의 둘레 가장자리를 따르도록 소정의 탄성부재를 배치할 수 있다. 구체적으로는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 실 형상 또는 띠 형상의 탄성부재(82)가, 앞 몸통 영역(21)에서의 앞 가장자리(91)에 해당 앞 가장자리(91)를 따르도록 복수 배치된다. 또, 뒷 몸통 영 역(22)에서의 뒷 가장자리(93)에도 해당 뒷 가장자리(93)를 따르도록 실 형상 또는 띠 형상의 탄성부재(82)를 복수 배치할 수 있다. 이에 의하여, 도 1에 나타내는 바와 같이 웨이스트 개더(81)를 설치할 수 있다.

또, 도 3에 나타내는 바와 같이, 1회용 기저귀(1)는, 착용자의 피부 맞닿음면측에 설치되고, 표면층을 구성하는 세로로 긴 형상으로 형성되는 액 투과성의 표면 시트(3)와, 표면 시트(3)와 베이스 시트(9c)의 사이에 배치되어 흡수층을 구성하는 세로로 긴 형상으로 형성된 액 유지성의 흡수체(4)와, 착용자의 비피부 맞닿음면측에 설치되어 이면층을 구성하는 세로로 긴 형상으로 형성된 액 불투과성의 이면 시트(5)와, 이면 시트(5)의 비피부 맞닿음면측에 배치되어 1회용 기저귀(1)에 서의 가장 바깥층이 되는 가랑이 외장 시트(6)를 가진다. 표면 시트(3), 흡수체(4), 이면 시트(5) 및 가랑이 외장 시트(6)의 각각은, 가랑이 영역(23)을 거쳐 앞 몸통 영역(21)으로부터 뒷 몸통 영역(22)으로 길이방향(LD)을 따라 배치된다. 이에 의하여, 배설부로부터 배설된 소변 등의 배설물은, 표면 시트(3)에서의 액 투과영역을 투과하여, 흡수체(4)에서 흡수된다. 비피부 맞닿음면측에 배치되는 이면 시트(5)는, 액 불투과성이기 때문에, 소변 등의 배설물은 가랑이 외장 시트(6)나 해당 가랑이 외장 시트(6)에서의 비피부 맞닿음면측으로는 투과하지 않고, 흡수체(4)에 흡수된 상태로 유지된다.

1-2. 섀시

도 1 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 섀시(2)는, 착용시에 있어서의 착용자의 복부측에 배치되는 앞 몸통 영역(21)과, 착용자의 등부측에 배치되는 뒷 몸통 영역(22)과, 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)과의 사이에 배치되는 가랑이 영역(23)을 가진다. 앞 몸통 영역(21)과, 가랑이 영역(23)과, 뒷 몸통 영역(22)은, 앞 몸통 영역(21)의 앞 가장자리(91)측으로부터 상기한 순서대로 길이방향(LD)을 따라 배치된다.

섀시(2)는, 비신축성 시트인 베이스 시트(9c)와 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치되는 신축성 부직포(9a, 9b)로 구성된다. 즉, 섀시(2)에서의 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)은, 복합 시트에 의해 구성되고, 가랑이 영역(23)은, 베이스 시트(9c)의 일부에 의해 구성된다. 베이스 시트(9c)는, 예를 들면, 스판 본드법으로 형성된 비신축성 부직포로 형성되는 것이 바람직하다.

또, 섀시(2)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 예를 들면, 300∼1000 mm가 바람직하고, 또, 앞 몸통 영역(21)의 앞 가장자리(91)에서의 폭 방향(WD)의 길이는, 300∼1000 mm가 바람직하다. 또, 섀시(2)의 길이방향(LD)에서의 길이는, 300∼1000 mm가 바람직하다. 특히 어른용 1회용 기저귀(1)의 경우에는, 섀시(2)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 앞 몸통 둘레 영역(21) 또는 뒷 몸통 둘레 영역(22)을 신장한 경우에 450∼900 mm가 바람직하고, 길이방향(LD)에서의 길이가 600∼900 mm가 바람직하다.

섀시(2)에서의 가랑이 영역(23)의 길이방향(LD)에서의 길이는, 250∼450 mm 가 바람직하다.

또, 섀시(2)에는, 폭 방향(WD)에서의 대략 중앙을 정점으로 한 대략 U자 형상의 노치부(도 8의 77 참조)에 의한 옆 가장자리(95)가 형성된다. 노치부의 형성 에 의하여 섀시(2)의 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)이 접합부(24a, 24b)에 의해 서로 접합되어 팬츠형이 되었을 때, 옆 가장자리(95)가 다리 개구(7, 7)를 형성한다. 또, 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)이 서로 접합됨으로써, 앞 몸통 영역(21)의 앞 가장자리(91)와 뒷 몸통 영역(22)의 뒷 가장자리(93)에 의하여 몸통 개구(8)가 형성된다.

1-3. 신축성 부직포

도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 베이스 시트(9c)의 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)에서의 비피부 맞닿음면측에는, 신축성 부직포(9a, 9b)가 배치된다. 그리고, 신축성 부직포(9a, 9b)는, 신축성을 가지는 부직포인 신축 발현 후 부직포(19)에 대하여, 해당 신축성 부직포(9a, 9b)를 베이스 시트(9c)에 배치한 경우에 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 부분에, 뒤에서 설명하는 저신축부(25)를 형성한 부직포이다.

신축 발현 후 부직포(19)는, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와, 해당 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유로 구성된다. 또, 신축 발현 후 부직포(19)는, 상기 섬유로 구성된 신축성 발현 전의 신축율이 작은 비신축성 부직포(신축 발현 전 부직포)(18)에 대하여 기어 연신가공을 행함으로써 현저하게 신축성이 부여된 신축성을 가지는 부직포이다(도 7 참조).

신축성을 가지는 열가소성 섬유는, 예를 들면, 우레탄계, 폴리에스테르계 등의 신축 탄성을 가지는 섬유를 사용할 수 있다. 또, 열융착성 섬유는, 예를 들면 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 를 사용할 수 있다.

열가소성 섬유와 열융착성 섬유의 혼합율(질량비)은, 30:70 ∼ 70:30을 예시할 수 있다. 열가소성 섬유의 혼합율이 70%보다 커지면, 열융착성 섬유의 양이 너무 감소하여 목표로 하는 신축 저감율이 얻어지지 않는 경우가 있다. 반대로 열융착성 섬유(129)의 혼합율이 70%보다 커지면, 신축성 부직포(9a, 9b)의 변형이 커져, 목표로 하는 신축 응력을 얻는 것이 곤란하게 된다.

이와 같은 섬유로 구성되고, 신축성을 그다지 가지지 않은 상태인 신축 발현전 부직포(18)에 기어 연신가공을 행함으로써 신축성이 부여되어 신축 발현 후 부직포(19)가 형성된다. 기어 연신가공이란, 도 7에서 나타내는 바와 같이, 1쌍의 부형 롤(기어 롤)(102, 102')로 신축 발현 전 부직포(18)를 압착하여, 열융착성 섬유를 신장시킴으로써 신축성을 부여하는 가공이다.

신축성을 가지는 열가소성 섬유는, 기어 연신가공 후이더라도 수축하여 원래의 섬유길이로 되돌아가나, 기어 연신가공에 의해 신장된 열융착성 섬유는, 가공 전의 섬유길이로 되돌아가지 않고 기어 연신가공에 의해 적어도 부분적으로 늘어난 상태로 유지된다. 그리고, 이 늘어난 만큼의 길이가, 해당 신축 발현 후 부직포(19)가 신장하는 신장 여유분이 되어, 신축성이 부여된다.

신축 발현 후 부직포(19)의 천 단체(單體)에서의 신장 한도까지의 신장 가능 범위를 나타내는 신축율은, 20∼200%가 바람직하다. 또 신축 발현 후 부직포(19)의 신축방향은, 해당 신축 발현 후 부직포(19)에서의 MD 방향(기계 흐름방향) 또는 CD 방향(기계 흐름방향에 대하여 직교하는 방향) 중 어느 하나이어도 되고, 또, MD 방향 및 CD 방향의 양 방향이어도 된다. 기어 연신가공에 의해 신축 발현 전 부직포(18)에 부여되는 신축방향에서는, 사용되는 흡수성 물품 그 밖의 용도에 따라 정할 수 있으나, 본 실시형태에서는, 적어도 MD 방향[1회용 기저귀(1)의 폭 방향(WD)]으로의 신축성이 부여되는 것으로 한다.

여기서, 신축 발현 후 부직포(19)의 신축율의 측정방법에 대하여 설명한다. 먼저, 대상이 되는 시트[여기서는, 신축 발현 후 부직포(19)]를 그 신축방향으로 최대로 신장시킨 경우에서의 길이를 Y라 하고, 그 후 신장을 개방하여 자연상태로 방치하여, 자연스럽게 수축한 상태에서의 대상이 되는 시트의 수축 길이를 y라 하여 하기의 식에 대입한다.

신축율(%) = Y/y × 100 - 100

또, 수축한 상태에서, 신축방향으로 일정 간격(예 : 1OO mm)의 표시를 붙이고, 대상이 되는 시트를 그 신축방향으로 최대로 신장시킨 상태의 표시 사이의 길이를 측정하여, 상기 식으로 신축율을 구하여도 된다.

그리고, 신축 발현 후 부직포(19)에서의 일부 영역에, 해당 신축 발현 후 부직포(19)에서의 다른 영역보다 신축성이 저하된 영역인 저신축부(25)가 형성되고, 신축성 부직포(9a, 9b)가 형성된다.

비신축성 부직포로 이루어지는 베이스 시트(9c)의 단위 면적당 무게는 10∼50 g/㎡가 바람직하고, 신축성 발현 전의 신축성 부직포 원반인 신축 발현 전 부직포(18)의 단위 면적당 무게는 2O∼100 g/㎡가 바람직하고, 신축성 부직포(9a, 9b) 형성을 위한 신축 발현 후 부직포(19)의 단위 면적당 무게는 20∼13O g/㎡이 바람직하다.

1-4. 저신축부

저신축부(25)는, 저신축화 공정을 거쳐 신축 발현 후 부직포(19)에서의 일부의 영역에 형성된 신축 발현 후 부직포(19)에서의 다른 영역보다 신축성이 낮은 영역이다. 구체적으로는, 저신축부(25)는, 1회용 기저귀(1)의 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치된 경우에, 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22) 각각의 폭 방향(WD)에서의 대략 중앙으로서, 적어도 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 영역에 형성된다.

저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 적어도 흡수체(4)의 폭 방향(WD) 에서의 길이의 1/2 이상, 바람직하게는 2/3 이상의 길이인 것이 바람직하다. 또, 1회용 기저귀(1)를 전개하여 앞 몸통 영역(21) 또는 뒷 몸통 영역(22)을 최대까지 신장시킨 상태의 폭 방향(WD)에서의 길이에 대하여 7∼40%의 길이가 바람직하고, 특히, 12∼30%의 길이인 것이 바람직하다. 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이가 7% 미만인 경우에는, 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이가 흡수체(4)의 폭 방향(WD)에서의 길이의 절반 이하가 되는 경우가 있어, 흡수체(4)와 섀시(2)와의 접합방법에 따라서는, 흡수체(4)에 주름이 잡히는 경우가 있다. 또, 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이가 40%를 넘는 경우에는, 저신축부(25)에서의 몸통 둘레의 신축범위가 부족하여, 장착감을 악화시키는 경우가 있다. 또, 저신축부(25)는, 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에서의 흡수체(4)에 두께 방 향(TD)으로 겹치는 영역 전체에 형성하는 것이 바람직하나, 이것에 한정하지 않고, 예를 들면, 흡수체(4)의 길이방향(LD)측 가장자리부를 따라 형성되어도 된다.

저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 신장시킨 상태에서 60∼250 mm가 바람직하다. 또, 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 양측부의 신축 발현 후 부직포(19)에서의 폭 방향(WD)의 길이는, 어른용 1회용 기저귀(1)로서 제조하는 경우, 신장시킨 상태에서 한 쪽에서 100∼420 mm, 특히 200∼300 mm가 바람직하다.

저신축부(25)의 길이방향(LD)에서의 길이는, 적어도 앞 몸통 영역(21) 또는 뒷 몸통 영역(22)에서의 흡수체(4)에 두께 방향(TD)으로 겹치는 흡수체(4)의 길이방향(LD)에서의 길이 이상인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 각각 한쪽에서 60∼250 mm를 예시할 수 있다. 60 mm 미만의 경우에는, 흡수체(4)와 신축성 부직포(9a, 9b)가 두께 방향(TD)으로 겹치는 길이방향(LD)에서의 길이를 충분히 커버할 수 없는 경우가 있다.

저신축부(25)의 신축방향에서의 인장강도는, 3 N/50 mm 이상인 것이 바람직하다. 3 N/50 mm 미만인 경우에는, 1회용 기저귀(1)의 제조 중에 파단되거나, 해당 1회용 기저귀(1)의 사용 중에 갈라져 찢어지는 경우가 있다.

상기 인장강도 및 파단 신장도의 측정방법을 설명한다. 먼저, 저신축부(25)를 이완한 상태에서 50 mm 폭으로 잘라 내어, 오토그래프 인장 시험기[(주)시마즈제작소제 오토그래프형 인장 시험기(형식 AG-1KNI)]를 사용하여 인장 시험을 행한다. 시험편에서의 신축방향의 양쪽 끝을 (장치)로 끼우고, 장치가 끼워진 길이를 제외한 거리(척간 거리)를 1OO mm로 하고, 인장속도를 1OO mm/min로 하여 시험편을 파단될 때까지 잡아 당겨, 파단되었을 때의 최대 강도를 측정하였다. 또, 파단 신장도로서 파단되었을 때의 신장도를 측정하였다.

신축성을 저하시키는 저신축화 공정은, 신축 발현 후 부직포(19)를 신장시킨 상태에서, 소정 온도로 가열함과 동시에, 해당 신축 발현 후 부직포(19)에서의 소정영역을 두께 방향(TD)으로 눌러 찌그러뜨리도록 가압하여 저신축부(25)를 형성하고, 신축성 부직포(9a, 9b)를 형성하는 처리이다. 구체적으로는, 해당 신축 발현 후 부직포(19)를 신축성 부직포(9a, 9b)로 하여 1회용 기저귀(1)의 앞 몸통 영역(21) 또는 뒷 몸통 영역(22)에 배치한 경우에, 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 적어도 겹치는 영역에 대하여, 신축 발현 후 부직포(19)를 신장시킨 상태 그대로 열융착성 섬유(129)가 변형 가능한 온도에서 가압하는 처리이다.

이 가압 및 가열은, 예를 들면, 히트 엠보스에 의하여 가압 및 가열을 동시에 행하는 방법이나, 열풍에 의해 가열한 후, 롤러에 의해 가압하는 방법, 초음파에 의해 열을 발생시켜 롤러에 의해 가압하는 방법 등, 공지의 방법을 목적에 따라적절하게 선택할 수 있다.

이와 같이, 기어 연신가공에 의해 신축성을 발현시킨 신축 발현 후 부직포(19)를 신장시킨 상태에서 가열 및 가압을 행함으로써 열융착성 섬유(129)끼리가 서로 융착하여 융착구조가 형성된다.

상세하게는, 도 6a에 나타내는 바와 같이, 저신축부(25)의 두께 방향(TD)에서의 길이는, 저신축화 공정에 의하여 신축성 부직포에서의 다른 영역의 두께 방향(TD)에서의 길이보다 작아(얇아)지도록 형성된다. 이것은, 뒤에서 설명하는 신 축성을 저하시키는 저신축화 공정에 의해 저신축부(25)가 소정의 압력에 의해 압축되어 이루어진다.

또, 저신축부(25)에서의 섬유간 거리는, 신축성 부직포(9)가 신장된 상태에서 저신축화 공정에 도입됨으로써, 저신축부(25) 이외의 영역에서의 섬유간 거리보다 짧아지도록 형성된다. 또, 저신축화 공정에서의 열처리를 수반하는 압축에 의하여 저신축부(25)는, 저신축부(25) 이외의 영역보다 밀도가 높아지도록 형성된다.

도 6b에 나타내는 바와 같이, 저신축부(25)에서의 열융착성 섬유(129)는, 신장상태로서 저신축화 공정을 거침으로써, 열에 의해 열융착성 섬유(129)끼리로 서로 융착하여 융착구조를 형성하고 있다. 이 때문에, 신장한 상태 또는 수축한 상태의 열가소성 섬유(119)는, 열융착성 섬유(129)의 융착구조에 의해 신축동작이 억제된다. 이에 의하여, 저신축부(25)에서의 신축이 규제된다.

신축성 부직포(9a, 9b)의 저신축부(25)에서의 신축율은, 25% 이하, 특히 15% 이하인 것이 바람직하다. 또, 이 경우에서의 신축성 부직포(9a, 9b)의 저신축부(25)와는 다른 영역에서의 신축성은 30% 이상인 것이 바람직하다. 또한, 신축성 부직포(9a, 9b)에서의 신축성의 측정에 대해서는 상기와 같다.

또, 1회용 기저귀(1)의 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치한 경우에, 신축성 부직포(9a, 9b)를 신장시킨 상태의 폭 방향(WD)에서의 길이로부터, 이완된 상태의 폭 방향(WD)에서의 길이로 되돌린 경우에 있어서의 신장시키기 전의 원래의 폭 방향의 길이와의 차의 비율(리턴율)은, 15% 이하인 것이 바람직하다.

1-5. 흡수체

도 2 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 흡수체(4)는, 액 유지성을 가지고, 대략 세로로 긴 형상으로 형성된다. 여기서, 대략 세로로 길다는 것은, 길이방향(LD)과 폭(길이가 짧은 방향)방향(WD)을 가지는 대략 직사각형의 것을 포함하는 것으로 하고, 또, 길이방향(LD)의 양 변의 일부가 길이방향(LD)에서의 중심방향으로 오목하게 들어간 것이나, 중심방향과 반대방향으로 융기한 것을 포함하는 것으로 한다. 즉, 흡수체(4)는, 흡수체(4)의 길이방향(LD)의 일부에 폭 방향(WD)에서의 길이가 다른 것을 포함하는 것으로 한다.

흡수체(4)는, 티슈(도시 생략)나 친수성 부직포(41)에 싸인 상태로 배치되 도록 하여도 된다. 또, 친수성 부직포(41)에 싸여 있는 경우, 1회용 기저귀(1)에 서 표면 시트(3)를 사용하지 않는 구성이나, 표면 시트(3)를 부분적으로만 사용하는 구성으로 하여도 된다. 이에 의하여, 생산 비용의 감소를 도모하는 것이 가능하다.

흡수체(4)의 강성은, 샅에서부터 몸통 둘레 영역에 걸쳐 위화감이 없게 장착성이 우수한 강성인 것이 바람직하고, 구체적으로는, 0.01∼0.6 N·cm가 바람직하다. 강성이 0.01 N·cm 미만인 경우에는, 흡수체(4) 자체에 주름이 잡히기 쉬워진다. 강성은, 테이버법에 의해 공지의 장치를 사용하여 측정할 수 있다.

흡수체(4)의 폭 방향(WD)에서의 길이는, 120∼250 mm가 바람직하다. 이것은, 상기한 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이가, 1회용 기저귀(1)의 폭 방향(WD)에서의 길이의 10∼30%의 범위인 것이 바람직하기 때문이다. 또한, 저신축부(25)의 폭 방향(WD)에서의 길이가 120 mm 미만인 경우에는, 필요한 흡수성능을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있고, 250 mm를 넘으면 몸통 둘레에 필요한 신축범위를 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.

흡수체(4)와, 흡수체(4)에서의 피부 맞닿음면측에 배치되는 액 투과성의 표면 시트(3)는, 핫멜트 접착제에 의해 맞붙여지도록 하여 접합된다. 또, 흡수체(4)의 비피부 맞닿음면측과 베이스 시트(9c)는, 핫멜트 접착제에 의해 맞붙여지도록 하여 접합된다. 또한, 특히 흡수체(4)에서의 베이스 시트(9c)에 배치되는 신축성 부직포(9a, 9b)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 부분에 대해서는, 흡수체(4)를 싸는 친수성부직포(41)에서의 끝부 둘레 가장자리를 적어도 접합하는 것이 바람직하다. 핫멜트 접착제의 도공 패턴으로서는, 예를 들면, 컨트롤심 도공, 슬롯코터 도공, 스파이럴 도공, 커튼코터 도공, 서밋건 도공 등을 들 수 있다. 핫멜트 접착에서의 핫멜트 접착제의 단위 면적당 무게는, 2∼15 g/㎡가 바람직하다.

1-6. 제조방법

1-6-1. 개요

도 7 및 도 8을 이용하여, 1회용 기저귀(1)의 제조방법에 대하여 설명한다. 1회용 기저귀(1)는, 신축성 부직포(9a, 9b)를 형성하고, 신축성 부직포(9a, 9b)를 신장시킨 상태에서 비신축성 부직포인 베이스 시트(9c)에 맞붙이도록 접합시킨 복합 시트로 하고, 해당 복합 시트에 1회용 기저귀(1)의 각 파츠를 접합하여 형성된다.

신축성 부직포(9a, 9b)는, 먼저, 열가소성 섬유와 열융착성 섬유로 구성된 신축 발현 전 부직포(18)에 기어 연신가공을 행하여, 신축 발현 후 부직포(19)를 형성한다. 그리고, 해당 신축 발현 후 부직포(19)의 적어도 일부에 저신축화 공정에 의해 신축성을 저하시키는 처리를 행함으로써 저신축부(25)를 형성한다.

이와 같이 하여 만들어진 신축성 부직포(9a, 9b)를 신장시킨 상태에서 베이스 시트(9c)에 접합하여 앞 몸통 영역(21) 또는 뒷 몸통 영역(22)을 형성한다. 또, 가랑이 외장 시트(6), 액 불투과성의 이면 시트(5), 가랑이 시트(74)가 베이스 시트(9c)에서의 비피부 맞닿음면측에 접합되고, 레그 개더 시트(73), 흡수체(4), 액 투과성의 표면 시트(3)가 베이스 시트(9c)에서의 피부 맞닿음면측에 각각 접합되고, 또한 웨이스트 개더(81)가 형성되어 1회용 기저귀(1)가 제조된다.

1-6-2. 신축성 부직포의 제조방법

도 7에 의하여 이하에 신축성 부직포(9a, 9b)의 제조공정에 대하여 설명한다. 먼저, 원반 롤(101)에 감긴 기어 연신가공 전의 신축 발현 전 부직포(18)를 풀어낸다.

풀어낸 신축 발현 전 부직포(18)는, 기어 연신가공에 의해 신축성이 부여되어 신축 발현 후 부직포(19)가 된다. 구체적으로는, 서로 톱니가 있는 영역(103)이 맞물리도록 이루어진 1쌍의 기어롤(102, 102') 사이로 신축 발현 전 부직포(18)가 삽입된다. 그리고, 톱니가 있는 영역(103)에 의해 열융착성 섬유가 신장된다. 신축방향은, 사용 목적에 따라, MD 방향 또는 CD방향, 또는 양 방향 중 어느 하나를 선택 가능하다. 양 방향으로 신축 가능하게 하는 경우는, 신축 발현 전 부직포(18)에 대하여, 기어 연신가공을 다른 방향으로 2회 행할 수 있다. 즉, MD 방향 또는 CD 방향으로 신축을 발현시킨 후, 2회째로서 또 한쪽의 방향으로 기어 연신가 공을 행할 수 있다. 본 실시형태에서는, 적어도 MD 방향으로 신축성을 가지도록 형성되는 것으로 한다.

다음에, 각각 1쌍의 롤(104, 105)에 의하여 신축성이 발현된 신축 발현 후 부직포(19)는, MD 방향으로, 예를 들면 1.8배 신장된다. 이 때, 1쌍의 롤(104, 105) 사이의 신축 발현 후 부직포(19)의 CD 방향에서의 길이는, MD 방향으로 잡아 늘여짐으로써 이른바 넥-인(neck in)된 상태가 되어 신장되기 전보다 CD 방향에서의 길이가 좁아진 상태가 된다.

이후, 신축 발현 후 부직포(19)에 대하여 각각 1쌍의 확폭롤(106, 106')에 의해 확폭처리를 행한다. 이것은, 신축 발현 후 부직포(19)를 신장시킴으로써 해당 신축 발현 후 부직포(19)가 CD 방향으로 좁아지는, 이른바 넥-인된 상태가 되기 때문에, 이것을 확폭하기 위함이다. 넥-인된 신축 발현 후 부직포(19)를 확폭하기위해서는, 확폭롤(106, 106')의 앞에 구비된 센서(110)로 신축 발현 후 부직포(19)의 CD 방향에서의 길이를 판독하여, 각각 상하에 끼운 1쌍의 확폭롤(106, 106')로 2단계로 각각 소정의 길이에 조절한다. 그리고, 신장 또한 확폭된 상태의 신축 발현 후 부직포(19)를 저신축화 공정인 열엠보스 롤(107)에 도입한다.

열엠보스 롤(107, 107')은, 신축 발현 후 부직포(19)의 일부에 신축성을 저하시키는 처리를 행하는 저신축화 공정의 주요한 유닛이다. 열엠보스 롤(107, 107')은 1쌍의 롤이며, 그 일부분에 신축 발현 후 부직포(19)의 신축성을 저하시키기 위한 압축부(108)를 구비한다. 압축부(108)는, 1쌍의 열엠보스 롤(107, 107') 각각에 구비되고, 각 롤의 압축부(108)가 맞물리도록 배치된다. 압축부(108)는, 열엠보스 롤(107, 107')의 바깥 둘레보다 바깥쪽에 볼록형상으로 돌출되어 있고, 이 열엠보스 롤(107, 107')의 바깥 둘레를 따라 압축부(10)가 복수 배치된다. 이 열엠보스 롤(107, 107')에 복수 배치된 압축부(108)의 간격이, 신축성 부직포(9)에서의 저신축부(25)가 형성되는 간격(피치)이 된다. 바꿔 말하면, 신축성 부직포(9)에서의 저신축부(25)가 형성되는 간격(피치)에 따라 압축부(108)가 열엠보스 롤(107, 107')에 배치된다. 또한, 열엠보스 롤(107, 107')에서의 압축부(108)의 진행방향측의 측부로부터, 진행방향에 인접하는 압축부(108)에서의 진행방향의 측부 사이의 피치는, 섀시(2)의 폭 방향(WD)에서의 길이와 같은 것이 바람직하다.

압축부(108)의 온도는 90∼130도가 바람직하다. 압축부(108)의 온도가 90도미만인 경우에는, 열융착성 섬유를 열융착할 수 없고, 신축성을 저하시킬 수 없게 된다. 또, 압축부(108)의 온도가 130도를 넘는 경우에는, 열융착성 섬유가 롤이나 압축부(108)에 부착되어, 신축성 부직포(9)를 파손시키는 원인이 된다.

또한, 열엠보스 롤(107, 107')로 신축 발현 후 부직포(19)를 도입하기 전에 예를 들면 열풍이나 초음파에 의해 가열처리를 행하는 것이 바람직하다. 이에 의하여, 신축 발현 후 부직포(19)를 구성하는 섬유가 변형되기 쉬워진다. 해당 가열처리에서의 온도는, 40∼80도가 바람직하다.

또, 열엠보스 롤(107, 107')의 선압은, 30 kgf/cm∼1000 kgf/cm가 바람직하다. 30 kgf/cm 미만인 경우에는, 필요한 섬유 사이를 절단하기 위한 압력이 부족하고, 또, 1000 kgf/cm를 넘는 경우에는, 설비에 대한 부하가 증대함과 동시에, 시트의 휘감김 방지를 위해 실시한 표면처리 등이 파괴되어, 롤의 수명이 짧아지는 경우가 있다.

압축부(108)의 압축 패턴은, 예를 들면, 밀착, 조면, 샌드블러스트 등을 들 수 있다. 압축부(108)의 압축 패턴을 변경함으로써, 저신축부(25)에서의 신축 여유률이나 표면의 촉감을 어느 정도 컨트롤할 수 있다. 구체적으로는, 압축 패턴을 변경함으로써, 신축성 부직포(9)의 표면이 필름화하거나 너무 단단해지는 것을 억제할 수 있다. 예를 들면, 압축 패턴을 밀착한 경우는 신축 여유률이 O(제로)%가 되고, 표면은 단단해지는 경우가 있으나, 예를 들면 조면한 경우에는, 표면에 미세한 요철이 형성됨으로써 신축 여유률을 낮게 하여 촉감을 좋게 할 수 있다.

이와 같이 하여, 저신축화 공정을 거쳐 신축성 부직포(9)가 형성된다. 이 신축성 부직포(9)를 다시 1회용 기저귀(1)의 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치하기 위하여, 신축성 부직포(9)를 MD 방향으로 신장된 상태 그대로 뒤에서 설명하는 1회용 기저귀(1)의 생산 라인에 합류시킨다. 또한, 이 경우, 신축성 부직포(9)는, MD 방향으로 신장되어 있기 때문에, 신축성 부직포(9)는 이른바 CD 방향으로 좁아지는, 이른바 넥-인된 상태가 된다. 이 때문에, 센서(111)로 신축성 부직포(9)의 CD 방향에서의 길이를 판독하여, 각각 상하에 끼운 1쌍의 확폭롤(109, 109')로 2단계로 소정의 폭으로 조절하는 것이 바람직하다. 확폭하는 CD 방향에서의 길이는, 넥-인되기 전의 길이[신축 발현 전 부직포(18)의 CD 방향에서의 길이]의 85∼100%의 길이가 되도록 조절되는 것이 바람직하다.

또, 본 실시형태에서는, 저신축부(25)는, 신축 발현 후 부직포(19)의 대략 중앙에 배치된다. 이것에 더하여, 저신축부(25)는, 신축성 부직포(9a, 9b)에서, 앞 몸통 영역(21)의 앞 가장자리(91) 및 뒷 몸통 영역(22)의 뒷 가장자리(93)에서의 웨이스트 개더(81)가 형성되는 영역의 안쪽에 폭 방향(WD)으로 횡단하도록 형성되어도 된다. 또, 신축성 부직포(9a, 9b)에서의 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)의 가랑이 영역(23)측의 옆 가장자리에 폭 방향(WD)으로 횡단하도록 형성하여도 된다.

1-6-3. 1회용 기저귀의 제조방법

도 8을 이용하여, 이하에서 1회용 기저귀(1)의 제조방법에 대하여 설명한다. 이 제조방법은 단지 일례를 나타낸 것으로, 실제로는 다른 제조방법도 존재한다.

먼저, 비신축성 부직포인 베이스 시트(9c)[섀시(2)]에, 1회용 기저귀(1)로 한 경우의 비피부 맞닿음면측이 되는 측에, 신축 발현 후 부직포(19)로 형성된 가랑이 시트(74)가 소정의 위치에 핫멜트 접착제로 접착된다[도 8(A)]. 이 신축 발현 후 부직포(19)는, 소정의 크기로 잘라진 상태로서, 예를 들면, 1.9배의 길이로 신장된 상태에서 접합된다.

다음에, 가랑이 시트(74)의 또한 비피부 맞닿음면측에 액 불투과성 시트인 이면 시트(5) 및 가랑이 외장 시트(6)가 상기한 순서대로 핫멜트 접착제에 의해 베이스 시트(9c)[섀시(2)]에 접합된다[도 8(B)].

상기한 바와 같이 형성된 신축성 부직포(9)는, 예를 들면 원래의 길이[신축 발현 전 부직포(18)에 있어서의 MD 방향의 길이]로부터 MD 방향으로 1.8배 신장시킨 상태 그대로 CD 방향은, MD 방향으로 절단되어 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치되는 신축성 부직포(9a, 9b)로서 형성된다[도 8(C)]. 그리고, 신축 성 부직포(9a, 9b)는, 각각, 베이스 시트(9c)에서의 비피부 맞닿음면측으로서, 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에 각각 핫멜트 접착제에 의해 접합된다[도 8(D)]. 이에 의하여, 섀시(2)가 형성된다. 섀시(2)는, 앞 몸통 영역(21) 및 뒷 몸통 영역(22)에서 폭 방향(WD)으로 신축성을 가지는 것이 된다.

또, 섀시(2)에서의 CD 방향에서의 양쪽 끝 근방에, MD 방향을 따라 탄성부재(82)(도시 생략)가 배치되고, 양쪽 끝부를 비피부 맞닿음면측으로 접어 꺾어 웨이스트 개더(81)가 형성된다[도 8(E)].

그리고, 섀시(2)는, 가랑이 시트(74), 이면 시트(5), 가랑이 외장 시트(6) 및 신축성 부직포(9a, 9b)가 접합되어, MD 방향에서의 소정의 길이로 CD 방향을 따라 절단된다. 또한 다리 개구(7, 7)를 형성하기 위하여, 절단한 섀시(2)의 양측부에서 해당 섀시(2)의 안쪽으로 U자의 노치부(77)가 형성된다[도 8(F)].

섀시(2)에서의 피부 맞닿음면측에는, 먼저 레그 개더(71)를 형성하는 레그 개더 시트(73)가 핫멜트 접착에 의해 접합된다[도 8(G)]. 이 경우, 레그 개더 시트(73)에서의 가랑이 영역(23)측만이 접합되고, 한쪽을 자유단으로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 레그 개더 시트(73)의 또한 피부 맞닿음면측에 친수성 부직포(41)에 싸인 흡수체(4) 및 액 투과성의 표면 시트(3)가 각각 순서대로 가랑이 영역(23)에 부착되도록 접합한다[도 8(H)].

제일 마지막으로, 섀시(2)의 피부 맞닿음면측이 안쪽이 되도록 접히고, 앞 몸통 영역(21)과 뒷 몸통 영역(22)을 접합부(24a, 24b)에 의해 서로 접합하여 팬츠형이 되고, 1회용 기저귀(1)가 형성된다[도 8(I)].

본 실시형태에 의하면, 신축성 부직포(9)에서의 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 영역에, 신축성 부직포(9)에서의 다른 영역보다 신축성이 저하되어 있는 저신축부(25)가 형성됨으로써, 해당 영역에 겹치는 흡수체(4)에 대한 신축성 부직포(9)의 신축성의 영향을 저감시켜 흡수체(4)에 주름이 잡히지 않게 할 수 있다.

또, 저신축부(25)는, 흡수체(4)와 두께 방향(TD)으로 겹치는 부분이 수축되어 있지 않기 때문에, 저신축부(25)에 겹치는 흡수체(4)를 면으로 누를 수 있다. 이 때문에, 1회용 기저귀(1)의 장착시에 있어서 흡수체(4)에 주름이 잡히거나, 흡수체(4)가 엉기는 것을 억제할 수 있다.

따라서, 흡수체(4)를 펼친 채로 유지할 수 있기 때문에, 흡수체(4)에 주름이 형성되는 경우보다 넓은 흡수면적을 유지할 수 있다. 또, 주름에 의한 간극이 형성되는 것을 억제하여 신체에 밀착시킬 수 있다. 이에 의하여, 흡수체(4)의 불필요한 변형을 억제함에 의한 배설물의 새어나감을 억제할 수 있다.

또한, 흡수체(4)의 주름이나 말려서 구겨짐을 억제함으로써 장착감을 향상시킬 수 있다. 또, 흡수체(4)의 주름을 방지하기 위하여 흡수체(4) 자체의 강성을 높여 장착감을 저하시킬 필요가 없어진다.

또, 흡수체(4)에 주름이 형성되는 것을 억제함으로써, 1회용 기저귀(1)에 있어서의 신축성 부직포(9a, 9b)와 가랑이 외장 시트(6)와의 접합부분에 대한 주름이나 말려서 구겨짐을 방지할 수 있어, 외관을 손상하지 않고, 미관이 향상된다.

2. 변형예

이하에 본 발명에 관한 변형예를 설명한다. 제 1 변형예는, 신축성 부직 포(9)의 제조방법에서의 변형예이고, 제 2 변형예는, 신축성 부직포(9)에서의 변형예이다. 또한, 이하의 변형예에서, 특별히 설명하지 않는 부분은, 상기한 실시형태와 동일하고, 도면에 붙인 번호도 상기한 실시형태와 동일한 경우는, 동일한 번호를 붙이고 있다.

2-1. 제 1 변형예

도 9에 의하여 제 1 변형예에 대하여 설명한다. 제 1 변형예는, 신축성 부직포(9)의 제조방법의 변형예이다. 본 발명에 관한 신축성 부직포(9)는, 기어 연신가공을 행하지 않고 형성되는 통상의 신축성을 가지는 부직포(139)에 신축성을 저하시키는 처리를 행함으로써 형성할 수 있다.

먼저, 원반 롤(101)로부터 풀어낸 신축 가능 범위가 100%인 신축성을 가지는 부직포(139)는, 롤러(120)에 의해 서서히 텐션이 인가되어 텐션 컨트롤러(121)에 도입된다. 그리고, 신축성을 가지는 부직포(139)는, 텐션 컨트롤러(121)에 의해 MD 방향에서의 원래의 길이로부터, 예를 들면 약 10% 신장된 상태가 된다.

또한, 신축성을 가지는 부직포(139)는, 롤러(122, 123)에 의해 서서히 텐션이 인가되면서, 신축성을 가지는 부직포(139)의 MD 방향에서의 원래의 길이로부터 예를 들면 약 60% 신장된다. 또한, 도중에 슬릿터(도시 생략)에 의해 미리 앞 몸통 영역(21)측 및 뒷 몸통 영역(22)에 배치할 수 있도록, 신축성을 가지는 부직포(139)를 MD 방향으로 절단하여도 된다.

그리고, 약 60% 신장된 상태의 신축성을 가지는 부직포(139)는, 열 엠포스 롤(107)에 의하여, 부분적으로 신축성을 저하시키는 처리가 행하여져, 신축성 부직 포(9)가 형성된다.

2-2. 제 2 변형예

도 9를 사용하여 제 2 변형예에 대하여 설명한다. 제 2 변형예는, 신축성 부직포(9)의 변형예이다.

제 2 변형예에서의 신축성 부직포(9)는, 상기한 바와 같이 형성된 신축성을 가지는 부직포(139)를 열엠보스 롤(107)에 도입하기 전에, 비신축성 부직포(131)를, 신축성을 가지는 부직포(139)와 예를 들면 핫멜트 접착제로 접합된다. 그 후, 신축성 부직포(9)는, 열엠보스 롤(107)에 의하여 저신축화 공정에 의해 부분적으로 신축성을 저하시키는 처리가 행하여진다. 즉, 신축성을 가지는 부직포(139)와 비신축성 부직포(131)로 구성되는 복합 시트(132)가 형성되고, 해당 복합 시트(132)가 열엠보스 롤(107)에 도입되어 부분적으로 신축성을 저하시키는 처리가 행하여져, 신축성 복합 시트(149)가 형성된다.

3. 실시예

이하, 본 발명의 실시예를 설명하나, 이들 실시예는 본 발명을 적합하게 설명하기 위한 예시에 지나지 않고, 조금도 본 발명을 한정하는 것은 아니다.

폴리우레탄 섬유와, 폴리프로필렌 섬유를 질량 비율 40:60의 비율로 혼합하여 신축 발현 전 부직포(18)를 제작하고, 해당 신축 발현 전 부직포(18)에 대하여, 도 7에 나타내는 바와 같이 기어 연신가공을 행하여, 신축 발현 후 부직포(19)를 얻었다. 신축 발현 전 부직포(18)의 단위 면적당 무게는, 35 g/㎡이고, 신축 발현 후 부직포(19)를 이완시킨 상태의 단위 면적당 무게는, 38.5 g/㎡이었다.

그리고, 해당 신축 발현 후 부직포(19)를 1.8배 신장시킨 상태에서 115도로 가열한 열엠보스 롤(107, 107')에 도입하고, 열엠보스 패턴(압축 패턴)을 조면으로 한 열엠보스 롤(107, 107')에 의하여 저신축부(25)를 형성하여 신축성 부직포(9)를 얻었다. 또한, 비신축성 부직포의 베이스 시트(9c)와 핫멜트 접착제로 맞붙여 1회용 기저귀(1)를 제작하였다. 또한, 신축성 부직포(9)를 제작하는 라인 속도는 20 m/min 이고, 열엠보스 롤(107, 107')의 선압은, 167 kgf/cm 이었다. 또, 접착제의 도포 패턴은 스파이럴 도공이며, 핫멜트 접착제의 단위 면적당 무게는 5 g/㎡이었다.

또, 열엠보스 패턴이나 온도 등을 변경한 신축성 부직포(9)를 제작하여 실시예 1 내지 4를 제작하고, 파단 신장도, 인장강도, 저신축부(25)의 표면상태를 측정하여, 비교하였다.

파단 신장도, 인장강도의 측정방법은, 상기와 같다.

시험결과는, 표 1에 나타내는 바와 같았다.

실시예	엠보스패턴	패턴 깊이	열엠보스 패턴온도(℃)	플랫 롤 온도(℃)	신축 여유	인장강도 N/50mm	저신축부 표면상태
실시예1	밀착(블랭크)	-	119	110	◎	50.65	부분적으로 필름화, 촉감나쁨
실시예2	샌드블러스트	0.008	118	110	○	48.08	부분적으로 필름화, 촉감나쁨
실시예3	샌드블러스트	0.03	121	106	○	49.43	OK 레벨
실시예4	조면	0.09	115	120	○	40.9	양호
실시예5	샌드블러스트	0.08	118	105	NG	9.02	섬유가 끊어져 NG

◎는 신축 여유 : 0%, ○는 신축 여유 : 15% 미만, NG : 25%초과 여유

표 1에서, 실시예 1∼실시예 5 중, 실시예 4가 최적이었다. 실시예 4는, 표면상태가 좋고, 신축성의 여유가 적어 양호한 것을 알았다. 또, 저신축부(25)의 표면이 필름화되지 않고 부직포의 상태를 유지하고 있는 것을 알았다. 또, 인장 강도도 사용시에 견딜 수 있는 강도를 충분히 유지하고 있는 것을 알았다. 이것에 대하여, 실시예 1의 엠보스 패턴이 밀착인 경우에는, 저신축부(25)에서의 신축성의 여유가 거의 제로가 되어, 가장 효과가 있는 것을 알 수 있으나, 표면상태가 약간 필름화되어 있고, 외관상의 미관을 저하시키고 있다. 실시예 2에서는, 엠보스 패턴의 깊이가 얕기 때문에 신축 여유는 15% 미만이나, 실시예 1과 마찬가지로 표면상태가 약간 필름화된다. 실시예 5에서는, 엠보스 면적율이 다른것 보다 낮고, 압력이 너무 강하게 인가되었기 때문에 섬유가 절단되어 인장강도가 낮아진 것을 알 수 있었다.

Claims (8)

1. 신축성 부직포에 있어서,

   신축성을 가지는 열가소성 섬유와,

   상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 구비하고,

   소정영역에서, 적어도 상기 열융착성 섬유가 서로 융착되어, 해당 소정영역의 주위영역보다 신축성이 저하된 저신축부를 가지는 신축성 부직포.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 저신축부는 통기성을 가지는 신축성 부직포.
3. 부분적으로 신축성이 저하된 영역을 가지는 신축성 부직포의 제조방법에 있어서,

   신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성을 가지는 부직포의 소정영역에, 적어도 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시켜 해당 소정영역에서의 신축성을 저하시키는 처리를 하는 저신축화 공정을 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 저신축화 공정은, 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시키기 전에, 상기 신축성을 가지는 부직포를 신장시키는 공정을 포함하는 신축성 부직포의 제조방법.
5. 신축성 복합 시트의 제조방법에 있어서,

   신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성을 가지는 부직포를, 20 내지 200%의 범위에서 선택되는 소정의 신장율로 신장하는 부직포 신장공정과,

   상기 부직포 신장공정에 의해 신장시킨 상기 부직포를 비신축성 시트에 맞붙이도록 적층 배치하여, 복합 시트를 형성하는 복합 시트 형성공정과,

   상기 복합 시트의 소정영역에서, 적어도 상기 열융착성 섬유를 서로 융착시켜, 해당 소정영역의 주위의 영역보다 신축성을 저하시키는 저신축화 공정을 포함하는 신축성 복합 시트의 제조방법.
6. 폭 방향과, 상기 폭 방향과 직교하는 길이방향을 가지고, 앞 몸통 영역과, 뒷 몸통 영역과, 상기 앞 몸통 영역과 상기 뒷 몸통 영역과의 사이에 위치하는 가랑이 영역이 배치되는 섀시와,

   상기 길이방향을 따르도록 배치됨과 동시에 적어도 일부가 상기 섀시와 두께 방향에서 겹치도록 배치되는 흡수체를 구비하고,

   상기 섀시의 적어도 일부에는, 신축성을 가지는 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유보다 융점이 낮은 열융착성 섬유를 포함하는 신축성 부직포가 배치되고,

   상기 신축성 부직포의 소정영역에는, 해당 소정영역에서의 주위의 영역보다 신축성이 저하된 저신축부가 형성되며,

   상기 저신축부에서의 열가소성 섬유는, 해당 저신축부에서의 상기 열융착성 섬유가 서로 융착된 융착구조에 의해 신축이 규제되는 흡수성 물품.
7. 제 6항에 있어서,

   상기 저신축부는, 상기 앞 몸통 영역 및 뒷 몸통 영역 각각의 상기 폭 방향에서의 대략 중앙에 형성됨과 동시에, 적어도 상기 흡수체에서의 상기 폭 방향 바깥쪽의 양측 가장자리와 상기 두께 방향에서 겹치도록 형성되는 흡수성 물품.
8. 제 6항 또는 제 7항에 있어서,

   상기 저신축부는 통기성을 가지는 흡수성 물품.

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