KR102403838B1 - 세퍼레이터 - Google Patents

Abstract

기재의 신축에 의한 이형층의 파괴가 없고, 또한, 주름이 잘 발생하지 않는 세퍼레이터의 제공. 기재 (2) 와, 그 기재 (2) 의 적어도 편면에 형성된 이형층 (3) 을 갖는 세퍼레이터 (1) 로서, 당해 세퍼레이터 (1) 에 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때의 변형이 7 ％ 이하이고, 또한, 기재 (2) 를 두께 방향으로 반으로 잘라, 당해 세퍼레이터 (1) 를 2 분할했을 때의, 일방의 세퍼레이터 분할체 (1A) 의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E1) 이, 타방의 세퍼레이터 분할체 (1B) 의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E2) 보다 큰 것을 특징으로 하는, 세퍼레이터.

Description

세퍼레이터

본 발명은 점착 시트의 점착제층의 보호 등을 위해서 사용되는 세퍼레이터에 관한 것이다.

종래부터, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트가 알려져 있다 (예를 들어, 특허문헌 1 ∼ 3 등). 이 점착 시트는, 점착제층의 표면에 비점착성 또는 미세 점착성 (이하, 「비점착성」 및 「미세 점착성」 을 총칭하여 「저점착성」 이라고도 칭한다) 의 볼록부가 부분적으로 형성된 점착 시트로서, 가압하지 않고 점착 시트가 피착체 표면에 재치된 상태에서는, 저점착성의 볼록부가 피착체 표면에 맞닿고, 점착제층이 피착체 표면에 잘 접촉하지 않기 때문에, 피착체 표면 상에서 점착 시트를 이동시킬 수 있어, 점착 시트의 위치 조정을 실시할 수 있다. 그리고, 위치 조정을 한 후, 점착 시트를 가압하면, 저점착성의 볼록부가 점착제층 내에 매몰되고, 점착제층이 피착체에 접촉하여 접착력이 발현하여, 피착체의 의도한 위치에 점착 시트를 접착할 수 있다.

일본 공개특허공보 평01-118584호 일본 공개특허공보 2010-215900호 일본 공개특허공보 2001-279200호

일반적으로, 점착 시트는, 실제로 점착 시트를 피착체에 첩부할 때까지는, 점착제층을, 기재가 되는 필름의 적어도 편면에 박리제에 의한 이형층이 형성된 세퍼레이터로 덮어, 보호하는 경우가 많다. 이 경우, 점착 시트는, 세퍼레이터의 이형층을 그 점착제층에 첩합한 세퍼레이터가 형성된 점착 시트로 하고 나서 코어 심에 권취하여 롤 (권회물) 로 한 후 보관된다.

한편, 세퍼레이터는, 통상적으로, 점착 시트에 중합하여 (첩합하여) 사용하기 전, 즉, 세퍼레이터가 형성된 점착 시트의 제작에 제공하기 전에는, 코어 심에 권취된 롤 (이하, 이 롤을 「세퍼레이터 롤」 이라고 부르는 경우가 있다) 의 상태로 보관되어 있다.

그런데, 상기 서술한 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 세퍼레이터를 첩합하여 권취하여 롤로 하여 보관하면, 점착 시트에 감아 죄임에 의한 압력이 가해져, 점착 시트의 저점착성의 볼록부의 일부가 점착제층에 매립되어, 볼록부의 돌출 높이가 감소하거나, 혹은, 볼록부가 완전하게 점착제층에 매몰되게 되는 경우가 있어, 본 발명자 등은 기재에 수지 발포체 필름 등을 사용한 쿠션성을 갖는 세퍼레이터를 사용하는 것을 검토하였다.

그러나, 점착 시트를 쿠션성을 갖는 세퍼레이터와 함께 권취하여 롤로 할 때, 점착 시트와 쿠션성을 갖는 세퍼레이터는 반송되면서 첩합되어 코어 심에 권취되어 가는데, 그 때, 반송되는 세퍼레이터에 작용하는 장력에 의해 세퍼레이터가 신축하고, 세퍼레이터에 있어서의 이형층이 파괴되게 되는 문제를 일으켰다. 또한, 이 이형층의 파괴의 문제는 세퍼레이터 롤을 제작할 때의 세퍼레이터의 반송시에도 발생하는 경우가 있는 것을 알 수 있었다.

그래서, 본 발명자 등은, 세퍼레이터의 기재로서 수지 발포체 필름 등의 다공질 필름의 양면에 탄성률이 높은 필름을 라미네이트한 것을 사용하여, 세퍼레이터의 인장 방향의 탄성률을 높인 결과, 상기의 이형층의 파괴의 문제를 해소할 수는 있었지만, 점착 시트에 세퍼레이터를 첩합하여 권취된 롤의 보관 후, 그 롤로부터 세퍼레이터가 형성된 점착 시트를 조출 (繰出) 하면, 세퍼레이터에는 많은 구김 (주름) 이 발생하고 있다고 하는, 새로운 문제에 조우하였다. 또한, 이 구김 (주름) 발생의 문제는 보관된 세퍼레이터 롤에도 발생하는 경우가 있는 것을 알 수 있었다.

본 발명은, 상기와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 그 해결하고자 하는 과제는, 기재의 신축에 의한 리형층의 파괴가 없고, 또한, 주름이 잘 발생하지 않는 세퍼레이터를 제공하는 것이다.

본 발명자 등은, 예의 연구한 결과, 상기 과제의 해결에는, 세퍼레이터를 잘 신축하지 않게 할 뿐만 아니라, 세퍼레이터의 두께 방향의 일방측과 타방측에서의 탄성률을 상이하게 하는 것이 유효한 것을 알아냈다.

이러한 지견에 기초하는 본 발명은 이하와 같다.

[1] 기재와, 그 기재의 적어도 편면에 형성된 이형층을 포함하는 세퍼레이터로서,

당해 세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때의 변형이 7 ％ 이하이고, 또한,

상기 기재를 두께 방향으로 반으로 잘라, 당해 세퍼레이터를 2 분할했을 때의, 일방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E1) 이, 타방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E2) 보다 큰 것을 특징으로 하는, 세퍼레이터.

[2] E1 ≥ 1.4 × E2 를 만족하는, 상기 [1] 에 기재된 세퍼레이터.

[3] E2 가 0.5 ㎫ 이상인, 상기 [1] 또는 [2] 에 기재된 세퍼레이터.

[4] E1 ≤ 1000 × E2 를 만족하는, 상기 [1] ∼ [3] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[5] 기재가, 다공질 필름을 포함하는, 상기 [1] ∼ [4] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[6] 기재가, 다공질 필름과, 그 다공질 필름의 양면 또는 편면에 적층된 중실 필름 또는 스킨층을 포함하는, 상기 [1] ∼ [4] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[7] 다공질 필름이, 밀도가 10 ∼ 200 ㎏/㎥ 인 다공질 필름인, 상기 [5] 또는 [6] 에 기재된 세퍼레이터.

[8] 다공질 필름이, 폴리올레핀 발포체, 폴리에스테르 발포체, 폴리우레탄 발포체 또는 고무계 발포체인, 상기 [5] ∼ [7] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[9] 중실 필름이, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐, 폴리아세트산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리올레핀, 폴리이미드, 불소 수지, 셀로판 및 아이오노머 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 수지를 포함하는, 상기 [6] ∼ [8] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[10] 이형층이, 실리콘계 박리제를 포함하는 이형층인, 상기 [1] ∼ [9] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[11] 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하인, 상기 [1] ∼ [10] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[12] 점착제층과 그 점착제층 표면에 부분적으로 형성된 저점착성의 볼록부를 포함하는 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트용의 세퍼레이터인, 상기 [1] ∼ [11] 의 어느 1 개에 기재된 세퍼레이터.

[13] 기재와 그 기재의 적어도 편면에 형성된 이형층을 포함하는 세퍼레이터를 코어 심에 권취하는 공정을 갖는 세퍼레이터 롤의 제조 방법으로서,

상기 세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때의 변형이 7 ％ 이하이고, 또한, 상기 기재를 두께 방향으로 반으로 잘라, 상기 세퍼레이터를 2 분할했을 때의, 일방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E1) 이, 타방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E2) 보다 큰 것을 특징으로 하는, 세퍼레이터 롤의 제조 방법.

[14] E1 ≥ 1.4 × E2 를 만족하는, 상기 [13] 에 기재된 방법.

[15] E2 가 0.5 ㎫ 이상인, 상기 [13] 또는 [14] 에 기재된 방법.

[16] E1 ≤ 1000 × E2 를 만족하는, 상기 [13] ∼ [15] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[17] 기재가, 다공질 필름을 포함하는, 상기 [13] ∼ [16] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[18] 기재가, 다공질 필름과, 그 다공질 필름의 양면 또는 편면에 적층된 중실 필름 또는 스킨층을 포함하는, 상기 [13] ∼ [16] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[19] 다공질 필름이, 밀도가 10 ∼ 200 ㎏/㎥ 인 다공질 필름인, 상기 [17] 또는 [18] 에 기재된 방법.

[20] 다공질 필름이, 폴리올레핀 발포체, 폴리에스테르 발포체, 폴리우레탄 발포체 또는 고무계 발포체인, 상기 [17] ∼ [19] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[21] 중실 필름이, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐, 폴리아세트산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리올레핀, 폴리이미드, 불소 수지, 셀로판 및 아이오노머 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 수지를 포함하는, 상기 [18] ∼ [20] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[22] 이형층이, 실리콘계 박리제를 포함하는 이형층인, 상기 [13] ∼ [21] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

[23] 세퍼레이터의 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하인, 상기 [13] ∼ [22] 의 어느 1 개에 기재된 방법.

본 발명에 의하면, 이형층의 파괴 및 주름 발생이 높은 레벨로 억제되는 세퍼레이터를 실현할 수 있다.

도 1 은 본 발명의 일례에 의한 세퍼레이터의 모식 단면도이다.
도 2 는 도 1 의 세퍼레이터를 기재의 두께 방향으로 절단하여 얻어진, 2 개의 세퍼레이터 분할체를 나타내는 모식 단면도이다.
도 3 은 본 발명의 세퍼레이터에 있어서의 2 층체의 기재를 나타내는 모식 단면도 (도 3(A)) 와 3 층체의 기재를 나타내는 모식 단면도 (도 3(B)) 이다.
도 4 는 본 발명의 세퍼레이터를 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트의 점착제층의 표면에 중합한 상태를 나타내는 주요부 개략 단면도이다.
도 5 는 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트의 일례의 개략 사시도이다.
도 6 은 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트의 피착체에 대한 첩부 작업시의 상태 변화를 나타내는 개략 단면도이다.
도 7 은 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 있어서 점착제층 표면에 저점착성의 볼록부가 스트라이프상으로 형성된 상태를 나타내는 평면도이다.
도 8 은 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 있어서 점착제층 표면에 저점착성의 볼록부가 격자상으로 형성된 상태를 나타내는 평면도이다.
도 9 는 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 있어서 도트상의 저점착성의 볼록부가 지그재그상으로 배열된 상태를 나타내는 평면도이다.
도 10 은 점착제층 및 저점착성의 볼록부의 탄성률의 측정 방법을 설명하는 도면이다.
도 11 은 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 저점착성의 볼록부의 개략 측면도이다.
도 12 는 저점착성의 볼록부를 구성하는 코어 쉘 구조 폴리머 입자를 나타내는 단면 사시도이다.
도 13 은 저점착성의 볼록부의 마찰력의 측정 방법을 설명하는 도면이다.

이하, 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 입각하여 보다 구체적으로 설명한다.

또한, 본 명세서에 있어서 기호 「∼」 를 사용하여 규정된 수치 범위는 「∼」 의 양단 (상한 및 하한) 의 수치를 포함하는 것으로 한다. 예를 들어 「0.01 ∼ 5」 는 0.01 이상 5 이하를 나타낸다.

도 1 은 본 발명의 일례의 세퍼레이터의 모식 단면을 나타낸다. 또한, 도 1 에 있어서, 세퍼레이터의 각 부 사이의 치수 비는 실제의 세퍼레이터의 각 부 사이의 치수 비와는 반드시 일치시키고 있지 않다.

본 발명의 세퍼레이터는, 그 일례의 세퍼레이터 (1) 에 나타내는 바와 같이, 기재 (2) 와, 그 기재 (2) 의 적어도 편면에 형성된 이형층 (3) 을 갖는다.

본 발명의 세퍼레이터는, 세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때에 세퍼레이터에 발생하는 변형 (이하, 이 변형을 「인장 방향 변형」 이라고 약칭하는 경우가 있다) 이 7 ％ 이하인 것이 제 1 특징이다.

여기서, 「인장 방향」 이란, 기재 (2) 의 두께 방향과 직교하는 평면에 대하여 평행한 방향이다.

세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때에 세퍼레이터에 발생하는 변형이 7 ％ 이하이면, 롤·투·롤로, 세퍼레이터를 점착 시트에 첩합하여 권회한 롤 (세퍼레이터가 형성된 점착 시트의 롤) 을 얻을 때의, 반송되는 세퍼레이터의 신축을 충분히 억제할 수 있어, 이형층의 파괴를 방지할 수 있다. 또한, 세퍼레이터 롤을 제작할 때의, 반송되는 세퍼레이터의 신축을 충분히 억제할 수 있어, 이형층의 파괴를 방지할 수 있다.

본 발명의 세퍼레이터는, 상기의 인장 방향 변형이 5 ％ 이하인 것이 바람직하고, 4 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서, 세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때의 변형을 채용하는 것은, 세퍼레이터가 형성된 점착 시트의 롤의 제작 공정이나 세퍼레이터 롤의 제조 공정에 있어서 세퍼레이터에 가해지는 장력 및 그 장력에 있어서의 변형이 안정되는 시간을 고려하고 있기 때문이다.

도 2 는 도 1 에 나타내는 세퍼레이터 (1) 를 기재의 두께 방향으로 절단하여 2 개로 분할한 상태 (2 개의 세퍼레이터 분할체가 된 상태) 를 나타낸다. 또한, 도 2 에 있어서, 세퍼레이터 (세퍼레이터 분할체) 의 각 부 사이의 치수 비는 실제의 세퍼레이터의 각 부 사이의 치수 비와는 반드시 일치시키고 있지 않다.

본 발명의 세퍼레이터는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 기재 (1) 를 두께 방향으로 반으로 잘라, 세퍼레이터 (1) 를 2 분할했을 때의, 일방의 세퍼레이터 분할체 (1A) 의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E1) 이, 타방의 세퍼레이터 분할체 (1B) 의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E2) 보다 크다고 (E1 ＞ E2) 하는 제 2 특징을 갖는다. 즉, 세퍼레이터의 두께 방향의 일방측과 타방측 (일방의 표면측과 타방의 표면측) 에서 인장 방향의 탄성률을 상이시키고 있다.

여기서, 「기재를 두께 방향으로 반으로 잘라, 세퍼레이터를 2 분할한다」 란, 기재 (2) 를, 기재 (2) 의 두께의 대략 절반의 두께의 2 장의 필름 (2a, 2b) 이 되도록 절단하여, 세퍼레이터 (1) 를 2 개로 분할하는 것이다. 기재 (2) 의 두께의 대략 절반의 두께의 2 장의 필름이란, 기재 (2) 의 두께를 T 라고 했을 때, 일방의 필름과, 타방의 필름이, 각각, 필름 전체에 있어서, 그 두께가 (T/2 - 0.1T) ∼ (T/2 ＋ 0.1T) 의 범위 내에 있는 것이다. 또한, 「세퍼레이터 분할체의 인장 방향」 이란, 기재 (2) 를 절단하여 얻어진 필름 (2a, 2b) 의 두께 방향과 직교하는 평면에 대하여 평행한 방향이다.

그 일례의 세퍼레이터 (1) 에서는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 일방의 세퍼레이터 분할체 (1A) 가 이형층 (3) 을 갖고, 타방의 세퍼레이터 분할체 (1B) 가 이형층 (3) 을 가지고 있지 않지만, 본 발명에 있어서, 2 개의 세퍼레이터 분할체의 탄성률의 대소 관계에, 세퍼레이터 분할체에 있어서의 이형층의 유무는 관계하지 않는다. 즉, 2 개의 세퍼레이터 분할체에 있어서, 이형층을 가지지 않는 세퍼레이터 분할체의 겉보기 탄성률이, 이형층을 갖는 세퍼레이터 분할체의 겉보기 탄성률보다 커도 되고, 이형층을 가지지 않는 세퍼레이터 분할체의 겉보기 탄성률이, 이형층을 갖는 세퍼레이터 분할체의 겉보기 탄성률보다 작아도 된다. 이것은, 원래, 이형층은 실질적으로 세퍼레이터의 인장 방향의 탄성률에 영향을 미치지 않기 때문이다.

본 발명의 세퍼레이터는 이러한 제 2 특징을 가짐으로써 주름이 잘 발생하지 않는 세퍼레이터가 된다. 이것은, 제 2 특징을 갖는 것은, 세퍼레이터의 두께 방향의 일방측과 타방측에서의 세퍼레이터의 인장에 대한 탄성률이 상이하고, 이 두께 방향의 일방측과 타방측에서의 탄성률의 차가, 롤 (권회체) 이 되도록 권취되는 세퍼레이터에 작용하는 내주측과 외주측의 장력의 차를 완화하고, 결과적으로, 주름의 발생이 억제되는 것으로 추찰된다.

본 발명의 세퍼레이터에 있어서, 주름 발생의 억제 효과를 보다 높이기 위해서는, 일방의 세퍼레이터 분할체 (1A) 의 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률 (E1) 이 타방의 세퍼레이터 분할체 (1B) 의 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률 (E2) 의 1.4 배 이상 (E1 ≥ 1.4 × E2) 인 것이 바람직하고, 2.5 배 이상 (E1 ≥ 2.5 × E2) 가 보다 바람직하고, 2.8 배 이상 (E1 ≥ 2.8 × E2) 가 특히 바람직하다. 또한, 일방의 세퍼레이터 분할체 (1A) 의 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률 (E1) 이 타방의 세퍼레이터 분할체 (1B) 의 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률 (E2) 에 비하여 지나치게 크면, 롤로 권취한 후, 반발력으로 풀릴 우려가 있기 때문에, 탄성률 (E1) 은 탄성률 (E2) 의 1000 배 이하 (E1 ≤ 1000 × E2) 가 바람직하고, 200 배 이하 (E1 ≤ 200 × E2) 가 보다 바람직하고, 50 배 이하 (E1 ≤ 50 × E2) 가 더욱 바람직하고, 15 배 이하 (E1 ≤ 15 × E2) 가 보다 더욱 바람직하고, 10 배 이하 (E1 ≤ 10 × E2) 가 특히 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률이 낮은 쪽의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향에 있어서의 겉보기 탄성률 (E2) 은, 세퍼레이터를 점착 시트로부터 박리할 때에 세퍼레이터가 파괴되지 않는 강도를 확보한다는 관점에서, 0.5 ㎫ 이상이 바람직하고, 1 ㎫ 이상이 보다 바람직하다.

본 발명의 세퍼레이터는 다양한 점착 시트의 점착층을 보호하기 위한 세퍼레이터로서 사용할 수 있지만, 본 발명의 세퍼레이터를 적용하는 점착 시트의 바람직한 구체예로는, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트를 들 수 있다. 여기서, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 대하여 설명한다.

도 5 는 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트의 개략 사시도이다. 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 는, 점착제층 (21) 과, 그 점착제층 (21) 의 표면에 부분적으로 형성된 저점착성의 볼록부 (22) 를 포함한다. 도면 중의 부호 23 은 지지체이다. 본 발명에 있어서의, 「저점착성의 볼록부」 에 있어서의 「저점착성」 이란, 비점착 (택을 가지지 않는다) 이거나, 혹은, 볼록부 (22) 가 점착제층 (21) 보다 저 (低) 택인 것을 의미한다. 도 6 은 도 5 의 점착 시트 (10) 의 피착체 (50) 에 대한 첩부 작업시의 상태 변화를 설명하기 위한 점착 시트와 피착체의 개략 단면도이다. 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트는, 점착제층 (21) 의 표면에, 저점착성의 볼록부 (22) (이하, 「저점착성의 볼록부」 는 간단히 「볼록부」 라고도 약칭한다) 가 부분적으로 형성되어 있기 때문에, 점착 시트 (10) 가 피착체 (50) 의 표면에 재치된 상태 (비가압의 상태) 에서는, 도 6(A) 에 나타내는 바와 같이, 저점착성의 볼록부 (22) 가 피착체 (50) 에 맞닿고, 점착제층 (21) 이 피착체 (50) 에 실질적으로 접촉하지 않기 때문에, 피착체 (50) 의 표면 상에서 점착 시트 (10) 를 용이하게 이동시킬 수 있다. 또한, 피착체 (50) 의 표면에 재치된 점착 시트 (10) 가 미약한 압력으로 가압되었을 때에는, 도 6(B) 에 나타내는 바와 같이, 저점착성의 볼록부 (22) 의 일부가 점착제층 (21) 내에 매몰되는 것으로부터, 점착제층 (21) 의 표면으로부터 저점착성의 볼록부 (22) 가 노출된 상태로 점착제층 (21) 의 일부가 피착체 (50) 에 접촉하여 (도 6(B) 중, 점착제층 (21) 과 피착체 (50) 의 접촉 영역은 도시하고 있지 않다), 낮은 접착력으로 점착 시트가 피착체 (50) 에 접착한다. 이 때문에, 피착체 (50) 에 점착 시트 (10) 를 미약한 압력으로 가압하여 피착체 (50) 에 가고정시킨 후 (낮은 접착력으로 점착 시트를 첩부한 후), 피착체 (50) 로부터 점착 시트 (10) 를 용이하게 박리할 수 있고, 또한, 박리 후에는 저점착성의 볼록부 (22) 가 노출되어 있기 때문에, 피착체 (50) 의 표면 상에서 점착 시트 (10) 를 비교적 용이하게 이동시킬 수 있다. 도 6(C) 는, 피착체 (50) 의 표면에 재치된 점착 시트 (10) 에 충분한 압력을 가하여 피착체 (50) 에 점착 시트 (10) 를 접착시킨 상태이다. 도 6(C) 에 나타내는 바와 같이, 점착 시트 (10) 에 가해진 충분한 압력에 의해 저점착성의 볼록부 (22) 는 그 전체가 점착제층 (21) 내에 매몰되기 때문에, 점착 시트 (10) 가 피착체 (50) 에 충분한 접착력으로 접착된다. 이와 같이 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 는, 피착체 (50) 에 대한 접착 위치를 최종적으로 결정할 때까지는, 피착체 (50) 상에서 용이하게 위치 조정할 수 있고, 위치 조정 종료 후에는, 피착체에 충분한 접착력으로 접착시킬 수 있다.

본 발명의 세퍼레이터 (1) 에 있어서의 기재 (2) 에는, 세퍼레이터를 적용하는 점착 시트의 용도, 점착층의 형태 등에 따라, 수지 (천연 수지, 합성 수지), 고무, 종이, 금속 또는 이들로 이루어지는 군에서 선택되는 2 종 이상의 복합 재료 등의 다양한 재료를 적용할 수 있다. 또한, 본 발명의 세퍼레이터 (1) 는, 세퍼레이터에 쿠션성을 부여하는 관점에서, 기재 (2) 의 적어도 일부를 다공질 필름으로 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 기재 (2) 는 단층체여도 되고 다층체여도 되지만, 상기 제 2 특징을 갖는 세퍼레이터의 조제의 용이함으로부터, 다층체가 바람직하다.

기재 (2) 가 다층체인 경우, 주체층 (2A) 의 일방의 편면에 박후층 (2B) 이 형성된 2 층체 (도 3(A)) 나 주체층 (2A) 의 양면에 박후층 (2B) 이 형성된 3 층체 (도 3(B)) 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 2 층체이다. 2 층체 또는 3 층체의 경우, 주체층 (2A) 을 다공질 필름으로 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 3 층체의 경우, 주체층 (2A) 의 양면에 형성하는 2 개의 박후층 (2B) 의 서로의 구성 재료, 두께 등을 상이시킴으로써, 상기 제 2 특징을 갖는 세퍼레이터가 얻어지기 쉽다.

주체층 (2A) 에 적용하는 다공질 필름으로는, (1) 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등), 나일론, 사란 (상품명), 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리테트라플루오로에틸렌, 및 아이오노머로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 수지를 성분으로 하는 중실의 필름에 기계적으로 천공 처리를 실시한 필름 ; (2) 폴리올레핀 발포체 (예를 들어, 비가교 폴리에틸렌 발포체, 가교 폴리에틸렌 발포체, 폴리프로필렌 발포체, 폴리에틸렌 (PE) 및 폴리프로필렌 (PP) 을 성분으로 하는 발포체 등), 폴리에스테르 발포체 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 발포체 등), 우레탄 발포체 (예를 들어, 연질 우레탄 폼, 경질 우레탄 폼, 우레탄 변성 폴리이소시아누레이트 폼, 폴리이소시아누레이트 폼 등) 등의 수지 발포체 필름 ; (3) 에틸렌·프로필렌·디엔 고무 (EPDM), 에틸렌·프로필렌 고무, 에틸렌·프로필렌 터폴리머, 실리콘계 고무, 불소계 고무, 아크릴계 고무, 폴리우레탄계 고무, 폴리아미드계 고무, 천연 고무, 클로로프렌 고무, 부틸 고무, 니트릴부틸 고무, 스티렌·부타디엔 고무, 스티렌·부타디엔·스티렌 고무, 스티렌·이소프렌·스티렌 고무, 스티렌·에틸렌·부타디엔 고무, 스티렌·에틸렌·부틸렌·스티렌 고무, 및 스티렌·이소프렌·프로필렌·스티렌 고무로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 고무를 고무 성분으로 하는 가류 고무 발포체 필름 등의 고무계 발포체 필름 등 ; 을 들 수 있다. 또한, (4) 종이, 직포, 부직포 (예를 들어, 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등) 부직포 등) 등도 다공질 필름에 포함된다.

수지 발포체 필름이나 고무계 발포체 필름에는 시판품을 사용할 수 있다. 또한, 고무계 발포체 필름에는, 예를 들어, 일본 공개특허공보 2001-139715호에 기재된, 고무에, 가류제, 아조디카르본아미드, 우레아계 발포 보조제 및 40 ℃ 에서의 동점도가 1 ∼ 1000 ㎟/초이고, 또한 인화점이 200 ℃ 이하인 프로세스 오일을 배합한 혼합물, 혹은, 가류제, 아조디카르본아미드, 우레아계 발포 보조제 및 40 ℃ 에서의 동점도가 1 ∼ 1000 ㎟/초이고, 또한 인화점이 200 ℃ 이하인 프로세스 오일과 함께, 필요에 따라, 폴리(메트)아크릴산알킬에스테르와 같은 아크릴계 폴리머, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체, 폴리아세트산비닐, 폴리아미드, 폴리에스테르, 염소화폴리에틸렌, 우레탄계 폴리머, 스티렌계 폴리머, 실리콘계 폴리머, 에폭시계 수지 등의 비고무계 폴리머를 추가로 배합한 혼합물의 가류 발포 성형체인 고무계 발포체 필름을 사용할 수 있다.

기재 (2) 의 보다 바람직한 실시형태로는, 도 3(A) 에 나타내는 2 층체 또는 도 3(B) 에 나타내는 3 층체에 있어서, 주체층 (2A) 을 구성하는 다공질 필름으로서, 상기 (2) 의 수지 발포체 필름, 또는, 상기 (3) 의 고무계 발포체 필름을 사용하고, 박후층 (2B) 으로서, 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리에틸렌나프탈레이트 (PEN) 등) ; 폴리아미드 (예를 들어, 나일론 등) ; 폴리염화비닐 (PVC) ; 폴리아세트산비닐 (PVAc) ; 폴리염화비닐리덴 ; 폴리올레핀 (예를 들어, 폴리에틸렌 (고밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌), 폴리프로필렌, 리액터 TPO, 에틸렌·프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 (EVA) 등) ; 폴리이미드 (PI) ; 불소 수지 (예를 들어, 폴리테트라플루오로에틸렌 등) ; 셀로판 및 아이오노머 수지 (예를 들어, 폴리에틸렌 유닛 (E) 와 아크릴산 유닛 (A) 를 갖는 폴리머를 금속 (M) 으로 가교한 수지) 로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 수지로 형성된 중실 필름을 사용한 것을 들 수 있다. 또한, 중실 필름은, 폴리올레핀 중실 필름이 바람직하고, 보다 바람직하게는 고밀도 폴리에틸렌 중실 필름, 저밀도 폴리에틸렌 중실 필름이다. 또한, 박후층 (2B) 에, 중실 필름 대신에 스킨층을 적용할 수 있다. 스킨층이란, 주체층 (2A) 을 구성하는 다공질 필름인 상기 (2) 의 수지 발포체 필름이나 상기 (3) 고무계 발포체 필름의 표면에 형성된, 수지 발포체 필름 또는 고무계 발포체 필름의 표면의 소정의 두께 부분을 그 소정의 두께 부분 이외의 필름의 개공률보다 작은 개공률로 가공한 박층이다. 또한, 「개공률」 이란, 수지 발포체 필름 또는 고무계 발포체 필름의 두께 방향과 수직인 평면에서의 박층의 면적 중에서 차지하는 미세공의 면적률이다. 스킨층의 개공률은, 수지 발포체 필름 또는 고무계 발포체 필름의 쿠션성의 유지의 관점에서 10 ％ 이하가 바람직하고, 5 ％ 이하가 보다 바람직하다.

스킨층은, 통상적으로, 수지 발포체 필름이나 고무계 발포체 필름의 표면의 소정 두께 부분을 용융함으로써 형성된다. 예를 들어, 필름의 융점보다 5 ∼ 20 ℃ 정도 낮은 온도로 설정한 가열 롤을 이용하여, 가열 롤의 회전 속도를 필름의 주행 속도보다 저감시키는 것에 의해, 필름의 가열 롤의 접촉면측에 스킨층을 형성할 수 있다.

이러한 2 층체 또는 3 층체에 있어서, 주체층 (2A) 의 두께는, 100 ㎛ 이상이 바람직하고, 200 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 500 ㎛ 이상이 보다 더욱 바람직하다. 또한, 5000 ㎛ 이하가 바람직하고, 1500 ㎛ 이하가 보다 바람직하고, 1000 ㎛ 이하가 보다 더욱 바람직하다. 또한, 박후층 (2B) 의 두께는, 200 ㎛ 이하가 바람직하고, 80 ㎛ 이하가 보다 바람직하고, 20 ㎛ 이하가 보다 더욱 바람직하다. 또한, 1 ㎛ 이상이 바람직하고, 3 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 5 ㎛ 이상이 보다 더욱 바람직하다.

본 발명의 세퍼레이터 (1) 를, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트용의 세퍼레이터로서 사용하는 경우, 세퍼레이터의 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하인 것이 바람직하다. 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 의 점착제층 (21) 의 표면을 덮는 세퍼레이터 (1) 의 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하이면, 세퍼레이터 (1) 가 점착 시트 (10) 와 함께 권회되어 롤이 되어, 보관되고, 감아 죄임에 의한 압력이 점착 시트 (10) 에 가해져도, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 세퍼레이터 (1) 에 의해 점착제층 (21) 의 표면에 형성된 저점착성의 볼록부 (22) 에 대한 응력 집중이 완화되기 때문에, 볼록부 (22) 가 눌리거나, 점착제층 (21) 에 매립되어, 볼록부 (22) 의 돌출 높이가 현저하게 감소하게 되는 것을 방지할 수 있다. 세퍼레이터 (1) 의 압축 탄성률은 0.7 ㎫ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.5 ㎫ 이하이다.

또한, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 에 있어서, 점착 시트의 피착체에 대한 가고정이나, 점착 시트를 가압하여 점착 시트를 피착체에 접착 (본접착) 할 때의 점착 시트의 접착성을 양호하게 하는 관점에서, 저점착성의 볼록부 (22) 의 돌출 높이는 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하기 때문에, 본 발명의 세퍼레이터 (1) 를 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트용의 세퍼레이터로서 사용하는 경우, 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하임과 함께, 200 ㎛ 압축시의 압축 응력이 0.1 ㎫ 이하이고, 또한, 그 압축 후의 압축 회복시의 변형량 200 ㎛ 에 있어서의 압축 응력이 0.05 ㎫ 이하를 나타내는 것이 보다 바람직하다. 세퍼레이터 (1) 의 압축량 및 압축 회복시의 변형량을 저점착성의 볼록부 (22) 의 돌출 높이의 바람직한 범위의 최대의 돌출 높이 (200 ㎛) 에 대응시켰을 때의 압축 응력이 충분히 작으면, 저점착성의 볼록부 (22) 의 돌출 높이가 200 ㎛ 이하인 경우에는, 점착 시트의 감아 죄임에 의한 압력에 의해 저점착성의 볼록부 (22) 에 작용하는 응력이 충분히 완화되어, 볼록부 (22) 의 눌림이나 볼록부 (22) 의 점착제층 (21) 으로의 매립을 보다 높은 레벨로 방지할 수 있기 때문이다.

세퍼레이터의 압축 탄성률, 200 ㎛ 압축시의 압축 응력, 및 압축 회복시의 변형량 200 ㎛ 에 있어서의 압축 응력 (200 ㎛ 회복시의 압축 응력) 의 측정은, 주식회사 시마즈 제작소 제조, 정밀 측정 장치 (오토 그래프) 의 압축력 측정 기능을 사용하여 실시할 수 있고, 온도 : 23 ℃, 압자 면적 : 1 ㎠, 압축 속도 : 1 ㎜/min 로, 세퍼레이터 (4 ㎝ × 4 ㎝) 의 중심부에 대하여, 이형 처리면에 대한 수직 방향으로부터 압자를 가압하여 압축 응력을 측정하고, 목표 응력 0.1 ㎫ 에 도달한 후, 인장 방향으로 속도 1 ㎜/min 로 원통상의 압자를 이동함으로써 압축 회복시킨다.

또한, 주체층 (2A) 을 구성하는 다공질 필름 (수지 발포체 필름, 고무계 발포체 필름 등) 은, JIS K 7222 (2005) 에 준거하여 측정되는 겉보기 밀도가 500 ㎏/㎥ 이하인 것이 바람직하고, 200 ㎏/㎥ 이하인 것이 보다 바람직하고, 100 ㎏/㎥ 이하인 것이 보다 더욱 바람직하다. 다공질 필름 (수지 발포체 필름, 고무계 발포체 필름 등) 이 이러한 겉보기 밀도를 갖는 것이면, (a) 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하인 세퍼레이터, (b) 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하, 200 ㎛ 압축시의 압축 응력이 0.1 ㎫ 이하, 200 ㎛ 압축 후의 압축 회복시의 변형량 200 ㎛ 에 있어서의 압축 응력이 0.05 ㎫ 이하인 세퍼레이터가 얻어지기 쉽다. 또한, 다공질 필름 (수지 발포체 필름, 고무계 발포체 필름 등) 의 겉보기 밀도는 볼록부 (22) 의 눌림이나 볼록부 (22) 의 점착제층 (21) 으로의 매립을 방지하기 위한 탄성을 부여하는 관점에서, 1 ㎏/㎥ 이상이 바람직하고, 10 ㎏/㎥ 이상이 보다 바람직하다.

또한, 주체층 (2A) 을 구성하는 다공질 필름 (수지 발포체 필름, 고무계 발포체 필름 등) 은, 미세공의 평균 장경이 10 ∼ 1000 ㎛ 의 범위에 있고, 평균 단경이 10 ∼ 1000 ㎛ 의 범위에 있는 것이 바람직하다. 또한, 수지 발포체 필름, 고무계 발포체 필름 등의 개공률 (발포체 필름이 그 표면의 소정 두께 부분을 스킨층으로 가공한 것인 경우에는, 여기서 말하는 「개공률」 은 발포체 필름의 표면의 소정 두께 부분 (스킨층) 이외의 부분의 개구율을 가리킨다) 은, 세퍼레이터의 유연성의 관점에서 50 ∼ 99 ％ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 60 ∼ 98 ％ 이다.

주체층 (2A) 의 일방의 편면에 박후층 (2B) 이 형성된 2 층체 (도 3(A)) 나 주체층 (2A) 의 양면에 박후층 (2B) 이 형성된 3 층체 (도 3(B)) 로 이루어지는 기재 (2) 는, 예를 들어, 열 프레스기에 의한 열 프레스 가공이나 롤·투·롤에서의 연속 열 라미네이트 가공 등의 적층 필름의 통상적인 방법의 제법에 의해, 주체층 (2A) 이 되는 수지 발포체 필름이나 고무계 발포체 필름의 편면 또는 양면에 박후층 (2B) 이 되는 중실 필름을 라미네이트함으로써 제조된다.

본 발명의 세퍼레이터에 있어서의 기재 (2) 의 적어도 편면에 형성되는 이형층 (3) 은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 불소계 박리제, 장사슬 알킬아크릴레이트계 박리제 또는 실리콘계 박리제 등의 공지된 박리제에 의해 형성된 이형층이어도 된다. 그 중에서도, 실리콘계 박리제로 형성된 이형층이 바람직하고, 박리제의 경화 방법으로는, 자외선 조사나 전자선 조사 등의 경화 방법을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 실리콘계 박리제 중에서도 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제가 바람직하다. 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제는, 카티온 중합형의 실리콘 (분자 내에 에폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산) 과 오늄염계 광 개시제를 포함하는 혼합물이지만, 오늄염계 광 개시제가 붕소계 광 개시제로 이루어지는 것이 특히 바람직하고, 이와 같은 오늄염계 광 개시제가 붕소계 광 개시제로 이루어지는 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제를 사용함으로써 특히 양호한 박리성 (이형성) 이 얻어진다. 카티온 중합형의 실리콘 (분자 내에 에폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산) 은, 1 분자 중에 적어도 2 개의 에폭시 관능기를 갖는 것으로서, 직사슬형의 것, 분기 사슬형의 것 또는 이들의 혼합물이어도 된다. 폴리오르가노실록산에 함유되는 에폭시 관능기의 종류는 특별히 제한되지 않지만, 오늄염계 광 개시제에 의해 개환 카티온 중합이 진행되는 것이면 된다. 구체적으로는, γ-글리시딜옥시프로필기, β-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸기, β-(4-메틸-3,4에폭시시클로헥실)프로필기 등을 예시할 수 있다. 이러한 카티온 중합형의 실리콘 (분자 내에 에폭시 관능기를 갖는 폴리오르가노실록산) 은 출시되어 있고, 시판품을 사용할 수 있다. 예를 들어, 토시바 실리콘사 제조의 UV9315, UV9430, UV9300, TPR6500, TPR6501 등, 신에츠 화학 공업사 제조의 X-62-7622, X-62-7629, X-62-7655, X-62-7660, X-62-7634A 등, 아라카와 화학사 제조의 Poly200, Poly201, RCA200, RCA250, RCA251 등을 들 수 있다.

또한, 실리콘계 박리제에는, 열 경화성 부가형 실리콘계 박리제 (열 경화성 부가형 폴리실록산계 박리제) 를 사용할 수도 있다. 열 경화성 부가형 실리콘계 박리제는, 분자 중에 관능기로서 알케닐기를 함유하는 폴리오르가노실록산 (알케닐기 함유 실리콘) 및 분자 중에 관능기로서 하이드로실릴기를 함유하는 폴리오르가노실록산을 필수의 구성 성분으로 한다.

상기 분자 중에 관능기로서 알케닐기를 함유하는 폴리오르가노실록산으로는, 그 중에서도, 분자 중에 알케닐기를 2 개 이상 가지고 있는 폴리오르가노실록산이 바람직하다. 상기 알케닐기로는, 예를 들어, 비닐기 (에테닐기), 알릴기 (2-프로페닐기), 부테닐기, 펜테닐기, 헥세닐기 등을 들 수 있다. 또한, 상기 알케닐기는, 통상적으로, 주사슬 또는 골격을 형성하고 있는 폴리오르가노실록산의 규소 원자 (예를 들어, 말단의 규소 원자나, 주사슬 내부의 규소 원자 등) 에 결합하고 있다.

또한, 상기 주사슬 또는 골격을 형성하고 있는 폴리오르가노실록산으로는, 예를 들어, 폴리디메틸실록산, 폴리디에틸실록산, 폴리메틸에틸실록산 등의 폴리알킬알킬실록산 (폴리디알킬실록산) 이나, 폴리알킬아릴실록산 외에, 규소 원자 함유 모노머 성분이 복수종 이용되고 있는 공중합체 [예를 들어, 폴리(디메틸실록산-디에틸실록산) 등] 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리디메틸실록산이 바람직하다. 즉, 분자 중에 관능기로서 알케닐기를 함유하는 폴리오르가노실록산으로는, 구체적으로는, 비닐기, 헥세닐기 등을 관능기로서 갖는 폴리디메틸실록산이 바람직하게 예시된다.

상기 분자 중에 관능기로서 하이드로실릴기를 함유하는 폴리오르가노실록산 가교제는, 분자 중에 규소 원자에 결합하고 있는 수소 원자 (특히, Si-H 결합을 갖는 규소 원자) 를 가지고 있는 폴리오르가노실록산이고, 특히 분자 중에 Si-H 결합을 갖는 규소 원자를 2 개 이상 가지고 있는 폴리오르가노실록산이 바람직하다. 상기 Si-H 결합을 갖는 규소 원자로는, 주사슬 중의 규소 원자, 측사슬 중의 규소 원자의 어느 것이어도 되고, 즉, 주사슬의 구성 단위로서 포함되어 있어도 되고, 혹은, 측사슬의 구성 단위로서 포함되어 있어도 된다. 또한, Si-H 결합의 규소 원자의 수는, 2 개 이상이면 특별히 제한되지 않는다. 상기 분자 중에 관능기로서 하이드로실릴기를 함유하는 폴리오르가노실록산 가교제로는, 구체적으로는, 폴리메틸하이드로겐실록산이나 폴리(디메틸실록산-메틸하이드로겐실록산) 등이 바람직하다.

열 경화형 실리콘계 박리제에는, 상기 열 경화형 실리콘계 수지와 함께, 실온에 있어서의 보존 안정성을 부여하기 위해서 반응 억제제 (반응 지연제) 가 이용되고 있어도 된다. 그 반응 억제제로는, 예를 들어, 박리제로서 열 경화성 부가형 실리콘계 박리제가 이용되고 있는 경우, 구체적으로는, 예를 들어, 3,5-디메틸-1-헥신-3-올, 3-메틸-1-펜텐-3-올, 3-메틸-3-펜텐-1-인, 3,5-디메틸-3-헥센-1-인 등을 들 수 있다.

또한, 열 경화형 실리콘계 박리제에는, 상기 성분 외에도 필요에 따라, 박리 컨트롤제 등이 이용되고 있어도 된다. 구체적으로는, MQ 레진 등의 박리 컨트롤제, 알케닐기 또는 하이드로실릴기를 가지지 않는 폴리오르가노실록산 (트리메틸실록시기 말단 봉쇄 폴리디메틸실록산 등) 등이 첨가되어 있어도 된다. 이들 성분의 박리제 중의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 고형분 전체에 대하여, 1 ∼ 30 중량％ 가 바람직하다.

열 경화형 실리콘계 박리제는 통상적으로 경화 촉매를 포함한다. 경화 촉매는 열 경화성 부가형 실리콘용의 촉매로서 일반적으로 사용되는 백금계 촉매를 사용하는 것이 바람직하다. 그 중에서도, 염화백금산, 백금의 올레핀 착물, 염화백금산의 올레핀 착물에서 선택된 적어도 1 개의 백금계 촉매가 바람직하다. 경화 촉매는 그대로, 또는 용제에 용해 또는 분산된 형태로 사용할 수 있다.

경화 촉매의 배합량 (고형분) 은, 열 경화형 실리콘계 수지 100 중량부 (수지분) 에 대하여, 0.05 ∼ 0.55 중량부가 바람직하고, 0.06 ∼ 0.50 중량부가 더욱 바람직하다. 상기 경화 촉매의 배합량이 0.05 중량부 미만이면 경화 속도가 늦어지고, 0.55 중량부를 초과하면 포트 라이프가 현저하게 짧아진다.

본 발명에 있어서, 이형층을 형성할 때에 사용되는 박리제를 포함하는 도공액에는, 도공성을 향상시키기 위해서, 통상적으로, 유기 용제가 사용된다. 그 유기 용제로는, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 시클로헥산, 헥산, 헵탄 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소계 용제 ; 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소계 용제 ; 아세트산에틸, 아세트산메틸 등의 에스테르계 용제 ; 아세톤, 메틸에틸케톤 등의 케톤계 용제 ; 메탄올, 에탄올, 부탄올 등의 알코올계 용제 등을 사용할 수 있다. 이들 유기 용제는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 혼합 사용해도 된다.

본 발명의 세퍼레이터에 있어서, 이형층 (3) 의 두께는, 우수한 박리성 (이형성) 및 두께 불균일의 억제 (이형층의 안정 형성) 의 관점에서 0.001 ∼ 10 ㎛ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.03 ∼ 5 ㎛ 이고, 특히 바람직하게는 0.1 ∼ 1 ㎛ 이다.

본 발명의 세퍼레이터는, 실제로, 점착 시트의 점착제층의 보호를 위해서 사용할 때까지는, 코어 심에 권취한 롤로 하여 보관된다. 이 세퍼레이터 롤은, 통상적으로, 롤·투·롤로 제조된다. 즉, 기재가 되는 필름의 롤로부터 조출된 필름을 반송하면서, 필름의 적어도 편면에 박리제에 의한 이형층을 형성하고 (즉, 박리제를 포함하는 도공액의 도공과 건조가 실시되고), 이형층이 형성된 필름 (세퍼레이터) 이 권취 장치로 코어 심에 권취되어, 세퍼레이터 롤이 제조된다. 코어 심의 외경은 특별히 한정은 되지 않지만 일반적으로는, 1 ∼ 3 인치 정도이고, 세퍼레이터의 권취 장력은 특별히 한정은 되지 않지만 일반적으로는 30 ∼ 200 N/600 ㎜ 정도이고, 권취 속도는 특별히 한정은 되지 않지만 일반적으로는 30 ∼ 100 m/min 정도이다.

이하, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트에 대하여 상세하게 설명한다.

위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 의 점착제층 (21) 은, 감압성 점착제를 주성분으로서 함유하는 감압성 점착제층이다. 감압성 점착제 (이하, 간단히 「점착제」 라고도 약칭한다) 로는, 특별히 한정되는 것이 아니고, 예를 들어, 점착제를 구성하는 베이스 폴리머의 종류에 따라, 고무계 점착제, 아크릴계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체계 점착제, 우레탄계 점착제 등을 들 수 있고, 이들 공지된 점착제 중에서 적절히 선택할 수 있다. 그 중에서도, 아크릴계 점착제는, 내열성, 내후성 등 다양한 특성이 우수하고, 아크릴계 중합체를 구성하는 모노머 성분의 종류 등을 선택함으로써, 원하는 특성을 발현시키는 것이 가능하기 때문에, 바람직하게 사용할 수 있다.

아크릴계 점착제는, 통상적으로, (메트)아크릴산알킬에스테르를 주모노머 성분으로 하여 구성되는 베이스 폴리머에 의해 형성된다. (메트)아크릴산알킬에스테르로는, 예를 들어, (메트)아크릴산메틸, (메트)아크릴산에틸, (메트)아크릴산프로필, (메트)아크릴산이소프로필, (메트)아크릴산부틸, (메트)아크릴산이소부틸, (메트)아크릴산s-부틸, (메트)아크릴산t-부틸, (메트)아크릴산펜틸, (메트)아크릴산헥실, (메트)아크릴산헵틸, (메트)아크릴산옥틸, (메트)아크릴산2-에틸헥실, (메트)아크릴산이소옥틸, (메트)아크릴산노닐, (메트)아크릴산이소노닐, (메트)아크릴산데실, (메트)아크릴산이소데실, (메트)아크릴산운데실, (메트)아크릴산도데실, (메트)아크릴산트리데실, (메트)아크릴산테트라데실, (메트)아크릴산펜타데실, (메트)아크릴산옥타데실, (메트)아크릴산노나데실, (메트)아크릴산에이코실 등의 (메트)아크릴산 C_1-20 알킬에스테르 (바람직하게는 (메트)아크릴산 C_2-12 알킬에스테르, 더욱 바람직하게는 (메트)아크릴산 C_2-8 알킬에스테르) 등을 들 수 있다. (메트)아크릴산알킬에스테르는 1 종 또는 2 종 이상을 선택하여 사용할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(메트)아크릴」 이란, 「아크릴」 및 「메타크릴」 을 의미한다.

아크릴계 중합체는, 응집력, 내열성, 가교성 등의 개질을 목적으로 하여, 필요에 따라 (메트)아크릴산알킬에스테르와 공중합 가능한 다른 단량체 성분에 대응하는 단위를 포함하고 있어도 된다. 이와 같은 단량체 성분으로는, 예를 들어, 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등의 카르복실기 함유 모노머 ; (메트)아크릴산하이드록시부틸, (메트)아크릴산하이드록시헥실, (메트)아크릴산하이드록시옥틸, (메트)아크릴산하이드록시데실, (메트)아크릴산하이드록시라우릴, (4-하이드록시메틸시클로헥실)메틸메타크릴레이트 등의 하이드록실기 함유 모노머 ; 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 등의 술폰산기 함유 모노머 ; 2-하이드록시에틸아크릴로일포스페이트 등의 인산기 함유 모노머 ; (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N-부틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메트)아크릴아미드 등의 (N-치환) 아미드계 모노머 ; (메트)아크릴산아미노에틸, (메트)아크릴산N,N-디메틸아미노에틸, (메트)아크릴산t-부틸아미노에틸 등의 (메트)아크릴산아미노알킬계 모노머 ; (메트)아크릴산알콕시알킬계 모노머 ; N-시클로헥실말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-라우릴말레이미드, N-페닐말레이미드 등의 말레이미드계 모노머 ; N-메틸이타콘이미드, N-에틸이타콘이미드, N-부틸이타콘이미드, N-옥틸이타콘이미드, N-2-에틸헥실이타콘이미드, N-시클로헥실이타콘이미드, N-라우릴이타콘이미드 등의 이타콘이미드계 모노머 ; N-(메트)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-6-옥시헥사메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-8-옥시옥타메틸렌숙신이미드 등의 숙신이미드계 모노머 ; 아세트산비닐, 프로피온산비닐, N-비닐피롤리돈, 메틸비닐피롤리돈, 비닐피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐피페라진, 비닐피라진, 비닐피롤, 비닐이미다졸, 비닐옥사졸, 비닐모르폴린, N-비닐카르복실산아미드류, 스티렌, α-메틸스티렌, N-비닐카프로락탐 등의 비닐계 모노머 ; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노아크릴레이트계 모노머 ; (메트)아크릴산글리시딜 등의 에폭시기 함유 아크릴계 모노머 ; (메트)아크릴산폴리프로필렌글리콜, (메트)아크릴산메톡시에틸글리콜, (메트)아크릴산메톡시폴리프로필렌글리콜 등의 글리콜계 아크릴에스테르 모노머 ; (메트)아크릴산테트라하이드로푸르푸릴, 불소(메트)아크릴레이트, 실리콘(메트)아크릴레이트 등의 복소 고리, 할로겐 원자, 규소 원자 등을 갖는 아크릴산에스테르계 모노머 ; 헥산디올디(메트)아크릴레이트, (폴리)에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트, 에폭시아크릴레이트, 폴리에스테르아크릴레이트, 우레탄아크릴레이트, 디비닐벤젠, 부틸디(메트)아크릴레이트, 헥실디(메트)아크릴레이트 등의 다관능 모노머 ; 이소프렌, 디부타디엔, 이소부틸렌 등의 올레핀계 모노머 ; 비닐에테르 등의 비닐에테르계 모노머 등을 들 수 있다. 이들 단량체 성분은 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

아크릴계 공중합체는, 상기 서술한 (메트)아크릴산알킬에스테르와, 필요에 따라 그 밖의 단량체를 공지 적절한 방법에 의해 중합에 부여함으로써 제조할 수 있다. 아크릴계 공중합체의 분자량 등은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 중량 평균 분자량 100000 ∼ 2000000, 바람직하게는 150000 ∼ 1000000, 더욱 바람직하게는 300000 ∼ 1000000 의 범위인 것을 사용할 수 있다.

점착제는, 베이스 폴리머로서 카르복실기 등의 산성기를 갖는 폴리머를 사용하고, 중화제를 첨가하여 베이스 폴리머 중의 산성기의 전부 또는 일부를 중화함으로써 친수성을 부여한 친수성 점착제로 해도 된다. 친수성 점착제는 일반적으로 피착체에 대한 점착제 잔여물이 적고, 또한, 점착제 잔여물이 생긴 경우에도, 순수로 세정함으로써 간이하게 제거할 수 있다.

산성기를 갖는 폴리머는, 베이스 폴리머를 조제할 때에 상기 서술한 카르복실기 함유 모노머 등의 산성기를 갖는 단량체를 공중합함으로써 얻어진다.

중화제로는, 예를 들어, 모노에틸아민, 모노에탄올아민 등의 1 급 아민, 디에틸아민, 디에탄올아민 등의 2 급 아민, 트리에틸아민, 트리에탄올아민, N,N,N'-트리메틸에틸렌디아민, N-메틸디에탄올아민, N,N-디에틸하이드록실아민 등의 3 급 아민 등, 알칼리성을 나타내는 유기 아미노 화합물을 들 수 있다.

점착제는, 필요에 따라 가교제를 포함하고 있어도 된다.

가교제로는, 예를 들어, 에폭시계 가교제, 이소시아네이트계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 아민계 가교제 등의 가교제를 사용할 수 있고, 에폭시계 가교제, 이소시아네이트계 가교제 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

에폭시계 가교제로는, 예를 들어, N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민, 디글리시딜아닐린, 1,3-비스(N,N-글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜디글리시딜에테르, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 소르비톨폴리글리시딜에테르, 글리세롤폴리글리시딜에테르, 펜타에리트리톨폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르, 소르비탄폴리글리시딜에테르, 트리메틸올프로판폴리글리시딜에테르, 아디프산디글리시딜에스테르, o-프탈산디글리시딜에스테르, 트리글리시딜-트리스(2-하이드록시에틸)이소시아누레이트, 레조르신디글리시딜에테르, 비스페놀-S-디글리시딜에테르, 분자 내에 에폭시기를 2 개 이상 갖는 에폭시 수지 등을 들 수 있다.

이소시아네이트계 가교제로는, 예를 들어, 1,2-에틸렌디이소시아네이트, 1,4-부틸렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트류 ; 시클로펜틸렌디이소시아네이트, 시클로헥실렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 자일렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트류 ; 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들 수 있다.

점착제층 (21) 은, 가소제, 안정제, 필러 활제, 착색제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 착색제 등의 첨가제를 포함하고 있어도 된다.

점착제층 (21) 은 충분한 택을 발현하기 위해서, 탄성률이 0.01 ∼ 10 ㎫ 인 것이 바람직하고, 0.1 ∼ 10 ㎫ 인 것이 보다 바람직하다.

또한, 전술한 바와 같이, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 는 가압시에 저점착성의 볼록부 (22) 가 점착제층 (21) 내에 매립된 상태가 되고, 점착제층 (21) 이 피착체 (50) 에 접촉하여 접착력이 발현하는 구성으로 되어 있다. 따라서, 점착제층 (21) 의 탄성률과 저점착성의 볼록부 (22) 의 탄성률의 관계가 중요해진다. 후술하는 바와 같이, 저점착성의 볼록부 (22) 는 위치 조정 기능을 발휘하기 위해서는, 피착체와의 접촉 상태에 있어서, 자체가 변형되지 않을 필요가 있고, 그 때문에 0.1 ㎫ 이상의 탄성률을 갖는다. 점착제층 (21) 의 탄성률이 0.01 ∼ 10 ㎫ 이면, 저점착성의 볼록부 (22) 의 탄성률 (0.1 ㎫ 이상) 과의 밸런스를 유지하면서, 위치 조정 기능과 접착성의 쌍방에 관해서 양호한 결과가 얻어진다. 또한, 점착 시트의 점착제층의 탄성률은 후술하는 방법으로 측정된다.

점착제층 (21) 의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 10 ∼ 1000 ㎛, 보다 바람직하게는 50 ∼ 500 ㎛, 특히 바람직하게는 70 ∼ 250 ㎛ 이다. 점착제층의 두께가 상기의 바람직한 범위 내이면, 저점착성의 볼록부 (22) 에 의한 위치 조정 기능을 유지하면서, 위치 조정 후의 점착 시트의 가압 접착시에 충분한 접착력으로 점착 시트를 피착체에 접착할 수 있다.

도 5 에 나타낸 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 에서는, 저점착성의 볼록부 (22) 가 점착제층 (21) 의 표면에 도트상으로 형성되어 있다. 또한, 도 7, 8 은 다른 예의 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트의 주요부 평면도이고, 이들 예에서는, 저점착성의 볼록부 (22) 는, 스트라이프상, 격자상으로 각각 형성되어 있다. 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 에 있어서, 저점착성의 볼록부 (22) 는, 점착제층 (21) 의 표면 전체에 균일한 패턴으로 형성되어 있으면 되고, 패턴의 형상은 특별히 한정되지 않지만, 패턴 형성의 용이함의 관점에서, 도트상, 스트라이프상, 격자상, 망상 등이 바람직하다. 또한, 여기서 말하는, 「격자상」 과 「망상」 은, 「격자상」 이 구멍부 (볼록부의 비존재 부분) 의 평면 형상이 정방형이나 장방형이 되는 볼록부의 패턴이고, 「망상」 이 구멍부 (볼록부의 비존재 부분) 의 평면 형상이 정방형 및 장방형 이외의 형상이 되는 볼록부의 패턴인 점에서 상이하다. 볼록부가 망상인 경우, 구멍부 (볼록부의 비존재 부분) 의 형상은, 모두 동일해도 되고, 또한 구멍부마다 상이해도 되지만, 모두 동일한 것이 바람직하다.

볼록부가 도트상의 패턴인 경우, 개개의 도트 (볼록부) 의 평면 형상은, 삼각형, 사각형 (예를 들어, 정방형, 장방형, 마름모꼴, 사다리꼴 등), 원형 (예를 들어, 진원, 진원에 가까운 원, 타원 형상 등), 장원형, 정다각형 (정방형 등), 별형 등의 다양한 형상이어도 되고, 또한, 도트의 배열 형태는 특별히 한정은 되지 않지만, 정방 행렬상, 지그재그상 등이 바람직하다. 또한, 제 1 예 (도 5) 의 점착 시트 (10) 에서는, 평면 형상이 원형인 도트 (볼록부 (22)) 가 지그재그상으로 배열되어 있다.

볼록부 (22) 가 도트상의 패턴인 경우, 도트 (볼록부 (22)) 의 평면 면적은 0.007 ∼ 20 ㎟ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 1.8 ㎟ 가 보다 바람직하다. 또한, 도트 (볼록부 (22)) 의 평면 면적은 모든 도트 (볼록부 (22)) 에서 동일해도 되고, 도트 (볼록부 (22)) 마다 상이해도 되지만, 모든 도트 (볼록부 (22)) 에서 동일한 것이 바람직하다. 또한, 인접하는 도트 (볼록부 (22)) 사이의 피치 (중심점 사이의 거리) 는 0.1 ∼ 5 ㎜ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 2 ㎜ 가 보다 바람직하다.

또한, 도트 (볼록부 (22)) 가 지그재그상으로 배열되어 있는 경우 (도 9), 도트 (볼록부 (22)) 사이의 피치는 도 9 중의 D1 과 D2 이다.

볼록부 (22) 가 스트라이프상의 패턴인 경우, 개개의 선부 (볼록부) 의 폭은 0.1 ∼ 5 ㎜ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 2 ㎜ 가 보다 바람직하다. 또한, 인접하는 선부 (볼록부) 사이의 스페이스부의 폭 (도 7 중의 D) 은 0.1 ∼ 5 ㎜ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 2 ㎜ 가 보다 바람직하다.

볼록부 (22) 가 격자상의 패턴인 경우, 세로, 가로의 선부 (볼록부) 의 폭 (도 8 중의 W1, W2) 은, 각각 0.1 ∼ 5 ㎜ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 2 ㎜ 가 보다 바람직하다. 또한, 세로, 가로에 있어서의 인접하는 선부 (볼록부) 사이의 피치 (축선 사이의 거리 (도 8 중의 D1, D2)) 는, 각각 0.1 ∼ 5 ㎜ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 2 ㎜ 가 보다 바람직하다.

또한, 상기 볼록부 (22) 의 평면 면적, 폭 등은, 점착제층 (21) 의 표면의 연직 상방으로부터 점착제층 (21) 의 표면을 보았을 때의 볼록부 (22) 의 최대의 면적이 되는 부분의 면적, 볼록부 (22) 의 최대의 폭이 되는 부분의 폭이다. 또한, 상기 볼록부 (22) 는 피착체 (50) 와 접촉하는 선단은 평탄면이어도 되고 비평탄면이어도 된다.

저점착성의 볼록부 (22) 의 점착제층 (21) 표면으로부터의 돌출 높이는, 바람직하게는 200 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 150 ㎛ 이하이고, 특히 바람직하게는 130 ㎛ 이하이다. 또한, 바람직하게는 1 ㎛ 이상이고, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상이다. 돌출 높이가 200 ㎛ 를 초과하는 경우, 점착 시트의 점착성이나 접착력이 불충분해질 가능성이 있고, 돌출 높이가 1 ㎛ 미만에서는, 저점착성의 볼록부 (22) 에 의한 위치 조정 기능이 불충분해질 가능성이 있다.

또한, 볼록부 (22) 의 돌출 높이는, 점착제층 (21) 의 두께를 기준으로 한 경우, 점착제층 (21) 의 두께의 3 ∼ 100 ％ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 100 ％ 이다. 볼록부 (22) 의 돌출 높이가 점착제층 (21) 의 돌출 높이의 3 ％ 미만이면, 점착 시트의 위치 조정 기능이 불충분해질 가능성이 있고, 반대로 볼록부의 두께가 점착제층의 두께의 100 ％ 를 초과하면, 점착 시트의 점착성이나 접착력이 불충분해질 가능성이 있다.

점착제층 (21) 의 표면에 있어서의 저점착성의 볼록부 (22) 의 점유율 ([볼록부 (22) 의 총면적/점착제층 표면 전체의 면적] × 100 (％)) 은, 점착 시트 (1) 의 접착성과 저마찰성 (즉, 피착체 상에서의 이동 용이성) 의 관점에서 30 ∼ 90 ％ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40 ∼ 80 ％ 이다.

저점착성의 볼록부 (22) 의 구성 재료는, 점착제층 (21) 을 구성하는 점착제의 종류에 따라 선택할 수 있다. 즉, 비점착 (택을 가지지 않는다) 이거나, 혹은, 점착제층 (21) 보다 저택이고, 점착제층 (21) 에 불용이고, 형상 유지성을 갖는 것이면, 어떠한 것이어도 사용할 수 있다. 예를 들어, 유리 가루, 유리 섬유, 실리카 비드, 산화알루미늄 비드, 금속 섬유, 금속망 (네트) 등의 무기 재료나, 합성 수지 비드, 합성 수지 벌룬, 천연 섬유, 합성 수지 섬유, 천연 수지 및/또는 합성 수지의 성형체 (실, 망체, 격자체) 등의 유기 재료, 혹은, 점착제층 (21) 보다 저택의 감압성 점착제 (예를 들어, 고무계, 아크릴계, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체계 등) 등을 들 수 있다. 저점착성의 볼록부 (22) 의 구성 재료는 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

또한, 저점착성의 볼록부 (22) 의 구성 재료가 점착제층 (21) 보다 저택이라는 것은, 저점착성의 볼록부 (22) 의 구성 재료에 의해, 나노 인덴터에 의해 측정한 탄성률이, 점착제층 (21) 의 탄성률보다 큰 것이다.

저점착성의 볼록부 (22) 가 안정적인 위치 조정 기능을 발휘하기 위해서는, 피착체와의 접촉 상태에 있어서, 자체가 잘 변형되지 않는 것 (= 저택) 이 중요하고, 그 때문에, 볼록부 (22) 는 탄성률이 0.1 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 5 ㎫ 이상인 것이 보다 더욱 바람직하다. 볼록부 (22) 의 탄성률은 이하의 방법으로 측정된다.

＜점착제층 (21) 및 볼록부 (22) 의 탄성률의 측정 방법＞

도 10 을 참조하여, 점착제층 (21) 및 볼록부 (22) 의 탄성률의 측정 방법을 설명한다.

여기서 말하는 탄성률이란, 나노 인덴터 Hysitron 사 제조 「TriboScope」 를 사용한 나노 인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 복합 탄성률이다. 나노 인덴테이션 시험은, 버코비치 압자 (삼각뿔의 다이아몬드제 압자) 를 서서히 하중 (P) 을 가하여 소정의 최대 하중 (Pmax) 이 될 때까지 피검체에 압입하는 과정 (이하, 부하 과정), 최대 하중 (Pmax) 으로 일정 시간 유지하는 과정 (이하, 유지 과정), 유지 후, 서서히 제하하여 하중 (P) 이 0 이 될 때까지 인발하는 과정 (이하, 제하 과정) 에 있어서 얻어지는, 압자의 하중 (P) 과 압입 깊이 (h) 의 관계로부터, 피검체의 탄성적 성질을 측정하는 시험이다. 압입 깊이 (h) 는, 압자의 선단과 초기 상태의 피검재 표면 (압자를 압입하기 전의 피검재 표면) 의 거리를 의미하고, 압자가 피검재의 표면에 처음으로 접촉한 위치를 기준으로 한 압자의 변위량에 상당한다.

볼록부 (22) 및 점착제층 (21) 의 탄성률은, 상기의 나노 인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 압자의 하중 (P) 과 압입 깊이 (h) 의 관계에 기초하여, 이하의 식 (1) 에 의해 산출된다.

Er = 1/β·S/2·(π／A)1/2···(1)

여기서, 상기의 식 (1) 에 있어서, Er 은 탄성률을, β 는 압자 형상에 의해 결정되는 정수이고, 버코비치형 압자의 경우 β = 1.034 를 사용한다. S 는 접촉 강성률을, π 는 원주율을, A 는 압자와 피검재 표면의 접촉 투영 면적을 나타낸다.

압자를 피검재 (점착 시트) 의 점착제층의 표면에 접촉시킴으로써, 점착제층의 탄성률이 측정된다. 또한, 볼록부의 탄성률은, 점착제층의 영향을 제외하기 위해서, 예를 들어, 다이아몬드날을 장착한 울트라 미크로톰을 사용하여 -100 ℃ 이하의 환경하에서 점착 시트 상의 볼록부만을 점착제층으로부터 잘라, 소정의 시료대 (SUS 제) 에 고정시키고, 그 볼록부의 표면에 압자를 접촉시킴으로써 측정된다.

(접촉 강성률)

상기 접촉 강성률 (S) 은, 상기의 나노 인덴테이션 시험에 의해 얻어지는 압자의 하중 (P) 과 압입 깊이 (h) 의 관계 중, 제하 과정에서 얻어지는 관계에 기초하여 산출된다. 보다 구체적으로 설명하면, 접촉 강성률 (S) 은, 압자의 위치가 최대 압입 깊이 (hmax) (최대 하중 (Pmax) 을 가했을 때의 압입 깊이) 에 도달하고 나서, 유지 과정 후에, 제하 과정으로 천이한 직후의 제하 곡선의 기울기에 의해 정의된다. 다시 말하면, 접촉 강성률 (S) 은, 점 (hmax, Pmax) 에 있어서의 제하 곡선에 대한 접선 (L) 의 구배 (dP/dh) 를 의미한다.

(접촉 투영 면적)

상기 접촉 투영 면적 (A) 은, 압자의 위치가 최대 압입 깊이 (hmax) 에 도달했을 때에 있어서의 압자와 피검재 표면의 접촉 부분의 면적을, 압자의 압입 방향으로 투영한 면적을 의미한다. 또한, 이 접촉 부분의 깊이 (접촉 깊이) 를 hc 라고 하면, 버코비치 압자의 경우, 접촉 투영 면적 (A) 은, 이하의 식 (2) 로 근사할 수 있다.

A = 24.56·hc²···(2)

상기의 접촉 깊이 (hc) 는, 최대 압입 깊이 (hmax), 최대 하중 (Pmax) 및 접촉 강성률 (S) 을 사용하여, 이하의 식 (3) 으로 나타낸다.

hc = hmax - 0.75·Pmax/S···(3)

또한, 본 발명에 있어서의 나노 인덴테이션 시험에 있어서 측정과 탄성률의 해석은 Hysitron 사 제조의 측정·해석 소프트 TriboScan Ver.8.0.0.4 를 사용한다.

(측정 조건)

부하·제하 과정의 압입 속도 200 μN/sec

유지 시간 15 초

최대 압입 깊이 (제하 과정으로 천이할 때의 압입 깊이) 0.9 ∼ 5 ㎛

저점착성의 볼록부 (22) 의 바람직한 일 양태로서, 복수의 응집성 입자의 집합체로 이루어지는 볼록부를 들 수 있다. 도 11 은 복수의 응집성 입자 (30) 의 집합체로 이루어지는 볼록부 (22) 의 개략 측면도를 나타낸다. 복수의 응집성 입자 (30) 의 집합체 (볼록부 (22)) 는, 상면이 만곡면으로 이루어지고, 평면에서 보아 원형의 편평체이다. 또한, 응집성 입자란, 소정의 응집력을 갖는 입자를 의미하고, 입자의 집합체로서 파악할 수도 있다. 복수의 응집성 입자 (30) 로는, 예를 들어, 폴리머 에멀션 유래의 폴리머 입자군을 들 수 있고, 그 폴리머 에멀션 유래의 폴리머 입자군은, 단일의 폴리머 조성의 입자로 이루어지는 폴리머 입자군, 및/또는, 코어와 쉘로 폴리머 조성이 상이한 코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군을 포함한다. 또한, 이하의 기재에 있어서, 단일의 폴리머 조성의 입자는 「비코어 쉘 구조 폴리머 입자」 라고도 칭한다. 폴리머 에멀션 유래의 폴리머 입자군은 그 자체로 응집 능력을 갖기 때문에, 첨가제는 반드시 필요하지 않지만, 볼록부 (22) 의 성능에 영향을 주지 않는 범위에서, 예를 들어, 폴리머 에멀션에 에폭시계 가교제나 실란 커플링제 등의 첨가제를 첨가하여, 폴리머 입자군의 응집력을 높이도록 해도 된다.

폴리머 입자군의 유래원인 폴리머 에멀션은, 유화 중합, 즉, 모노머 에멀션을 중합함으로써 얻어진다. 폴리머 에멀션에 있어서의 모노머 성분 (즉, 모노머 에멀션을 구성하는 모노머) 은, 아크릴산알킬에스테르 및/또는 메타크릴산알킬에스테르를 포함하는 것이 바람직하다. 아크릴산알킬에스테르로는, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산n-부틸, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 및 아크릴산라우릴에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상이 바람직하고, 메타크릴산알킬에스테르로는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 및 메타크릴산이소보르닐에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상이 바람직하다. 또한, 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등의 카르복실기 함유 모노머나, (메트)아크릴산하이드록시부틸, (메트)아크릴산하이드록시헥실, (메트)아크릴산하이드록시옥틸, (메트)아크릴산하이드록시데실, (메트)아크릴산하이드록시라우릴, (4-하이드록시메틸시클로헥실)메틸메타크릴레이트 등의 하이드록실기 함유 모노머를 함유할 수 있다. 카르복실기 함유 모노머 및 하이드록실기 함유 모노머는 각각 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

코어 쉘 구조 폴리머 입자군은, 쉘의 탄성률이 코어의 탄성률보다 높은 코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 것이 바람직하고, 또한, 쉘의 중량에 대한 코어의 중량이 80 ％ 이하 (바람직하게는 80 ％ 이하, 10 ％ 이상) 인 코어 쉘 구조를 갖는 코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 것이 바람직하다. 쉘의 탄성률을 코어의 탄성률보다 높게 설정함으로써, 코어 쉘 구조 폴리머 입자의 마찰력이 작아진다. 따라서, 저점착성의 볼록부 (22) 가, 쉘의 탄성률을 코어의 탄성률보다 높게 설정한 코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군에 의해 구성됨으로써, 저점착성의 볼록부 (22) 가 저마찰성이 되어, 저점착성의 볼록부 (22) 에 의한 위치 조정 기능이 향상됨과 함께, 점착제층 (21) 과의 관계에서 적절한 탄성률을 얻을 수 있다.

도 12 는 코어 쉘 구조 폴리머 입자군을 구성하는 코어 쉘 구조 폴리머 입자 (30) 의 단면 사시도이고, 개개의 코어 쉘 구조 폴리머 입자 (30) 는, 코어 (31) 가 아크릴산알킬에스테르를 주된 모노머 성분으로 하는 아크릴계 폴리머 (A1) 로 구성되고, 쉘 (32) 이 아크릴산알킬에스테르와 메타크릴산알킬에스테르를 주된 모노머 성분으로 하는 아크릴계 폴리머 (A2) 로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 코어 쉘 구조 폴리머 입자군을 구성하는 코어 쉘 구조 폴리머 입자 (30) 는, 대략 구상을 갖고, 그 평균 입자경 「a」 는 볼록부 (22) 의 최대 직경 「A」 나 높이 「B」 를 고려하여 적절히 변경할 수 있다 (도 11 참조). 예를 들어, 볼록부 (22) 의 최대 직경 「A」 나 높이 「B」 를 고려한 코어 쉘 구조 폴리머 입자 (30) 의 입자경은, 수분산액 (폴리머 에멀션) 의 점도의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎚ 이상, 보다 바람직하게는 120 ㎚ 이상이고, 한편, 건조 후 (즉, 수분산액 (폴리머 에멀션) 으로부터 수분을 제거한 후) 의 입자의 응집성의 관점에서, 바람직하게는 300 ㎚ 이하, 보다 바람직하게는 200 ㎚ 이하이다. 또한, 이 경우의 볼록부 (22) 의 최대 직경 「A」 는, 볼록부의 형상 안정성의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 250 ㎛ 이상이고, 점착 시트의 접착력의 관점에서, 바람직하게는 3 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 2 ㎜ 이하이고, 높이 「B」 는, 위치 조정 기능의 안정성의 관점에서, 바람직하게는 1 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상이고, 접착력의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 80 ㎛ 이하이다.

＜코어＞

코어 (31) 를 구성하는, 아크릴산알킬에스테르를 주된 모노머 성분으로 하는 아크릴계 폴리머 (A1) 은, 아크릴산부틸 (BA) (= 아크릴산n-부틸) 의 호모 폴리머이거나, 혹은, 아크릴산부틸 (BA) 에, 아크릴산부틸 (BA) 이외의 아크릴산알킬에스테르나 메타크릴산알킬에스테르가 공중합한 코폴리머인 것이 바람직하다.

아크릴산부틸 (BA) 이외의 아크릴산알킬에스테르로는, 바람직하게는, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴 등을 들 수 있고, 그 아크릴산알킬에스테르는 1 종 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 아크릴산프로필, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸 등의 알킬기의 탄소수가 3 ∼ 9 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 또한, 메타크릴산알킬에스테르는, 주로 폴리머의 탄성률을 제어할 목적으로 공중합되는 성분이고, 바람직하게는, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 메타크릴산알킬에스테르 (예를 들어, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 등) 가 사용된다. 그 중에서도, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산시클로헥실 등이 바람직하다. 그 메타크릴산알킬에스테르는 1 종 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

아크릴계 폴리머 (A1) 은, 전체 모노머 성분 중, 아크릴산알킬에스테르를 60 ∼ 100 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 70 ∼ 99.9 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 80 ∼ 99 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하고, 80 ∼ 98 중량％ 함유하는 것이 특히 바람직하다.

또한, 아크릴계 폴리머 (A1) 은, 점착제의 접착성 향상과 에멀션에 대한 안정성 부여를 위해서, 카르복실기 함유 모노머나 하이드록실기 함유 모노머가 공중합되어 있어도 된다. 카르복실기 함유 모노머로는, 예를 들어, 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 또한, 하이드록실기 함유 모노머로는, (메트)아크릴산하이드록시부틸, (메트)아크릴산하이드록시헥실, (메트)아크릴산하이드록시옥틸, (메트)아크릴산하이드록시데실, (메트)아크릴산하이드록시라우릴, (4-하이드록시메틸시클로헥실)메틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 카르복실기 함유 모노머 및/또는 하이드록실기 함유 모노머는, 아크릴계 폴리머 (A1) 을 구성하는 전체 모노머 성분 중, 0.1 ∼ 8 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 1 ∼ 7 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 2 ∼ 5 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하다.

＜쉘＞

쉘을 구성하는 아크릴산알킬에스테르와 메타크릴산알킬에스테르를 주된 모노머 성분으로 하는 아크릴계 폴리머 (A2) 는, 전체 모노머 성분 중, 메타크릴산알킬에스테르를 30 ∼ 95 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 35 ∼ 90 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 40 ∼ 80 중량％ 함유하는 것이 특히 바람직하다. 메타크릴산알킬에스테르는, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 메타크릴산알킬에스테르 (예를 들어, 메타크릴산메틸 (MMA), 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산n-부틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산n-헥실, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산2-에틸헥실, 메타크릴산n-옥틸, 메타크릴산라우릴, 메타크릴산이소보르닐 등) 이 사용된다. 그 중에서도, 메타크릴산메틸 (MMA), 메타크릴산에틸, 메타크릴산t-부틸, 메타크릴산이소보르닐 등이 바람직하고, 메타크릴산메틸 (MMA) 이 특히 바람직하다.

또한, 아크릴계 폴리머 (A2) 에 있어서, 아크릴산알킬에스테르는, 주로 폴리머의 탄성률을 제어할 목적으로 공중합되는 성분이고, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하고, 아크릴산알킬에스테르는 단독으로 또는 2 종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 18 인 아크릴산알킬에스테르의 구체예로는, 예를 들어, 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산프로필, 아크릴산부틸 (BA) (= 아크릴산n-부틸), 아크릴산t-부틸, 아크릴산n-헥실, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸, 아크릴산라우릴, 아크릴산이소보르닐 등을 예시할 수 있다. 이들 중에서도, 아크릴산프로필, 아크릴산부틸 (BA), 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산n-옥틸 등의 알킬기의 탄소수가 3 ∼ 9 인 아크릴산알킬에스테르가 바람직하고, 아크릴산부틸 (BA) 이 특히 바람직하다.

또한, 아크릴계 폴리머 (A2) 는, 점착제의 접착성 향상과, 에멀션에 대한 안정성 부여를 위해서, 카르복실기 함유 모노머나 하이드록실기 함유 모노머가 공중합되어 있어도 된다. 카르복실기 함유 모노머로는, 예를 들어, 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸아크릴레이트, 카르복시펜틸아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 또한, 하이드록실기 함유 모노머로는, (메트)아크릴산하이드록시부틸, (메트)아크릴산하이드록시헥실, (메트)아크릴산하이드록시옥틸, (메트)아크릴산하이드록시데실, (메트)아크릴산하이드록시라우릴, (4-하이드록시메틸시클로헥실)메틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 카르복실기 함유 모노머 및/또는 하이드록실기 함유 모노머는, 아크릴계 폴리머 (A2) 를 구성하는 전체 모노머 성분 중, 0.1 ∼ 8 중량％ 함유하는 것이 바람직하고, 1 ∼ 7 중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하고, 2 ∼ 5 중량％ 함유하는 것이 더욱 바람직하다.

아크릴계 폴리머 (A2) 는 모노머 성분으로서 아크릴산부틸 (BA) 과 메타크릴산메틸 (MMA) 을 포함하는 것이 바람직하고, 아크릴계 폴리머 (A2) 중의 아크릴산부틸 (BA) 의 중량 (M) 에 대한 메타크릴산메틸 (MMA) 의 중량 (N) 의 비율 (N/M) 인 「MMA 비율 (％)」 은 점착 시트를 첩부하는 피착체나 점착제층 (21) 의 구성 재료 등에 따라 변경할 수 있지만, 100 ％ 이하가 바람직하고, 40 ∼ 80 ％ 가 보다 바람직하다.

또한, 코어 쉘 구조 폴리머 입자에 있어서의, 쉘 (32) 의 중량 (K) 에 대한 코어 (31) 의 중량 (L) 의 비율 (L/K) 인 「코어 쉘 비율 (％)」 은 100 ％ 이하가 바람직하고, 20 ∼ 80 ％ 가 보다 바람직하다.

코어 쉘 구조 폴리머 입자에 있어서의 쉘 (32) 과 코어 (31) 의 중량비나 코어 쉘 구조의 상세한 것은, 예를 들어, DSC 측정이나 TEM (3D-TEM) 법에 의해 분석 가능하다.

코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군이나 비코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군의 유래원인 폴리머 에멀션은, 유화 중합, 즉, 모노머 에멀션을 중합함으로써 얻어진다.

＜유화 중합＞

비코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군의 유래원이 되는 폴리머 에멀션을 얻기 위한 유화 중합은 통상적인 방법에 의해 실시할 수 있다. 즉, 전술한 모노머와 함께, 유화제 (계면 활성제), 라디칼 중합 개시제, 필요에 따라 연쇄 이동제 등을 적절히 배합하고, 예를 들어, 일괄 주입법 (일괄 중합법), 모노머 적하법, 모노머 에멀션 적하법 등의 공지된 유화 중합법으로 유화 중합을 실시한다. 모노머 적하법에서는, 연속 적하 또는 분할 적하가 적절히 선택된다. 공지된 유화 중합법은 적절히 조합할 수 있다. 반응 조건 등은, 적절히 선택되지만, 중합 온도는, 예를 들어, 40 ∼ 95 ℃ 정도인 것이 바람직하고, 중합 시간은 30 분간 ∼ 24 시간 정도인 것이 바람직하다.

또한, 코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군의 유래원이 되는 폴리머 에멀션을 얻기 위한 유화 중합은, 코어 쉘 구조 폴리머 입자의 코어가 되는 폴리머를 생성하기 위한 유화 중합을 실시하고, 생성한 코어가 되는 폴리머의 존재하에, 쉘이 되는 폴리머를 생성하기 위한 유화 중합을 실시하는, 다단계의 유화 중합을 실시한다. 각각의 유화 중합은 통상적인 방법에 의해 실시할 수 있고, 상기 서술한 방법, 조건에 따르는 것이 바람직하다.

일례로서, 코어 쉘 비율이 50 ％ 이고, 또한, MMA 비율이 50 ％ 인 응집성 입자 (코어 쉘 구조 폴리머 입자로 이루어지는 폴리머 입자군) 를 제조한 예를 이하에 나타낸다.

먼저, 코어 쉘 구조 폴리머 입자의 코어 (31) 를 얻기 위해서, 용기에 원료로서, 아크릴산부틸 (BA) 100 중량부에 대하여, 계면 활성제인 라테물 E-118B (카오 (주) 제조) 3 중량부, 이온 교환수 205 중량부의 혼합물을 조제하고, 호모 믹서 (톡슈 기화 공업 (주) 제조) 를 이용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여, 모노머 에멀션 A 를 조제하였다.

다음으로, 코어 쉘 구조 폴리머 입자의 쉘을 얻기 위해서, 별도의 용기에서, 원료로서 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대하여, 메타크릴산메틸 (MMA) 50 중량부, 라테물 E-118B 1 중량부, 이온 교환수 87.5 부의 혼합물을 조제하고, 호모 믹서를 사용하여 질소 분위기하에서 5 분간, 6000 rpm 으로 교반하여 모노머 에멀션 B 를 조제하였다.

그 후, 냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 설비, 및 교반 날개를 구비한 반응 용기에, 조제한 모노머 에멀션 A 를 전체량 주입하고, 교반하면서 반응 용기를 충분히 질소 치환한 후, 반응액을 60 ℃ 까지 승온하고, 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대하여 수용성 아조 중합 개시제인 V-50 (와코 (주) 제조) 0.1 중량부를 첨가하여 60 ℃ 를 유지하면서 2 시간 중합하여, 코어층이 되는 공중합체를 얻었다. 이어서, 아크릴산부틸 (BA) 50 중량부에 대하여 V-50 을 0.5 중량부만큼 추가로 첨가하여 60 ℃ 로 유지하면서, 상기 모노머 에멀션 B 를 2.5 시간에 걸쳐 적하하여, 쉘을 형성하고, 고형분 농도 40 ％ 의 코어 쉘 구조 폴리머 입자를 함유하는 수분산액을 얻었다. 얻어진 코어 쉘 구조 폴리머 입자의 평균 입자경은 160 ㎚ 였다.

복수의 응집성 입자 (30) 에 의해, 볼록부 (22) 를 형성하는 경우, 예를 들어, 점착제층 (21) 의 표면에 디스펜서를 사용하여 폴리머 에멀션 (에멀션액) 을 적하하는 방법이나, 볼록부 (22) 의 패턴에 대응하는 패턴이 새겨진 그라비아 롤로 폴리머 에멀션 (에멀션액) 을 점착제층 (21) 의 표면에 전사하는 방법, 스크린 인쇄나 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 등의 일반적인 인쇄 기술을 사용하여, 폴리머 에멀션 (에멀션액) 을 인쇄하는 방법 등을 들 수 있다. 복수의 응집성 입자에 있어서의 개개의 입자는, 입자의 집합체가 되기 전에는 대략 구상이다. 복수의 응집성 입자의 평균 입자경은, 폴리머 에멀션 (수분산액) 의 점도의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎚ 이상, 보다 바람직하게는 120 ㎚ 이상이고, 한편, 폴리머 에멀션 (수분산액) 을 건조시킨 후의 폴리머 입자의 응집성의 관점에서, 바람직하게는 300 ㎚ 이하, 보다 바람직하게는 200 ㎚ 이하이다.

복수의 응집성 입자 (30) 에 의해 형성되는 볼록부 (22) 의 최대 직경 (도 11 중의 부호 A) 은 볼록부의 형상 안정성의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎚ 이상, 보다 바람직하게는 250 ㎚ 이상이고, 가압 접착 후에 충분한 접착력을 발현하기 위해서, 바람직하게는 3 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 2 ㎜ 이하이다. 또한, 볼록부 (22) 의 높이 (도 11 중의 부호 B) 는 점착 시트 (10) 의 위치 조정 기능의 안정성의 관점에서, 바람직하게는 1 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상이고, 점착 시트의 점착성이나 접착력의 관점에서, 바람직하게는 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이하, 특히 바람직하게는 80 ㎛ 이하이다.

＜평균 입자경의 측정＞

복수의 응집성 입자의 평균 입자경은 이하의 방법으로 측정된다. 어느 1 개의 볼록부 (22) 를 형성하는 복수의 응집성 입자 중에서 랜덤하게 추출한 몇 개의 응집성 입자에 대하여, 레이저 회절 산란법에 의해 각 응집성 입자의 직경을 측정하고, 측정된 몇 개의 응집성 입자의 직경 중의 중앙에 위치하는 값을 채용하는 (요컨대, 메디안 직경으로 평가한다) 것과 같은 처리를 1 사이클로 하여, 이 사이클을 수회 반복하는 것에 의해 얻어진 몇 개의 메디안 직경의 평균치를 가지고 평균 입자경으로 한다.

저점착성의 볼록부 (22) 의 다른 바람직한 일 양태로서, 포러스 스크린으로 이루어지는 볼록부를 들 수 있다. 본 발명에 있어서 포러스 스크린이란, 다공질 (또는 구멍이 뚫린) 시트상물을 말한다. 또한, 포러스 스크린에는, 망상물도 포함된다.

포러스 스크린의 구체예로는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 플라스틱 네트, 섬유 네트, 금속사 네트 등을 들 수 있다. 또한, 예를 들어, 플라스틱 시트, 박엽 금속 시트, 직포, 부직포, 종이 등에 천공 처리를 실시한 것 등을 들 수 있다.

포러스 스크린의 구멍 또는 망목의 형상으로는, 상기의 특성을 발휘할 수 있는 한 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 삼각형, 사각형 (예를 들어, 정방형, 장방형, 마름모꼴, 사다리꼴 등), 원형 (예를 들어, 진원, 진원에 가까운 원, 타원 형상 등) 등을 들 수 있다. 또한, 상기 형상과 유사한 부정 형상이어도 된다. 또한, 구멍 또는 망목의 형상은, 모두 동일해도 되고, 또한 구멍마다 상이해도 된다.

포러스 스크린의 두께로는, 상기 특성을 발휘하는 한 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 10 ∼ 200 ㎛ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는, 50 ∼ 150 ㎛ 이다. 두께가 10 ㎛ 미만이면, 미끄러짐성이 나빠지는 경우가 있고, 한편 200 ㎛ 를 초과하면, 접착성과 미끄러짐성의 양립을 할 수 없게 되는 경우가 있다.

포러스 스크린이 네트인 경우, 그 소재로는, 특별히 제한되지 않지만, 나일론, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르 등의 합성 수지 (플라스틱), 천연 섬유, 금속 섬유 등을 들 수 있다.

또한, 평량은, 특별히 제한되지 않지만, 포러스 스크린이 첩합된 점착면에 있어서의 접착성과 미끄러짐성의 양립이라는 점에서, 1.0 ∼ 70 g/㎡ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.0 ∼ 20 g/㎡ 이다.

망목의 크기는, 특별히 제한되지 않지만, 포러스 스크린이 첩합된 점착면에 있어서의 접착성과 미끄러짐성의 양립이라는 점에서, 5 개/인치 ∼ 50 개/인치가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20 개/인치 ∼ 40 개/인치이다.

이와 같은 네트의 시판품으로는, 예를 들어, 상품명 「네트 ND20」 주식회사 다이센 제조 등을 들 수 있다.

포러스 스크린이 구멍을 갖는 시트인 경우, 그 소재로는, 특별히 제한되지 않지만, 포러스 스크린이 첩합된 점착면에 있어서의 접착성과 미끄러짐성의 양립이라는 점에서, 플라스틱이나 부직포가 바람직하다.

포러스 스크린의 구멍의 크기로는, 상기의 특성을 발휘할 수 있는 한 특별히 제한되지 않고, 구멍의 크기가 공통되어 있어도 되고, 구멍마다 상이해도 된다. 이와 같은 구멍의 크기로는, 예를 들어, 구멍의 가장 큰 부분에서, 500 ㎛ ∼ 10 ㎜ 정도이다.

포러스 스크린의 구멍의 분포는, 상기의 특성을 발휘할 수 있는 한 특별히 제한되지 않고, 일정한 영역에 집중되어 있어도 되고, 또한 전체적으로 분산되어 있어도 된다.

포러스 스크린의 구멍부 사이의 거리로는, 특별히 제한되지 않고, 일정해도 되고, 일정하지 않아도 된다.

본 발명에 있어서의 저점착성의 볼록부 (22) 의 다른 바람직한 일 양태로서, 고체 입자로 이루어지는 볼록부를 들 수 있다.

고체 입자의 구체예로는, 탄산칼슘, 탄산발륨, 황산칼슘, 황산알루미늄, 이황화몰리브덴, 산화티탄, 알루미나, 실리카, 산화마그네슘, 산화칼슘, 수산화칼슘, 산화제 1 철, 산화제 2 철, 유리 비드 등의 무기질 고체 입자 ; 경화 고무, 경화 고무, 리그닌/페놀 수지, 스티렌 수지, 염화비닐 수지, (메트)아크릴 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 멜라민 수지, 우레아 수지, 그 밖의 수지류 등의 유기질 고체 입자를 들 수 있다. 고체 입자는 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

또한, 고체 입자에는, 압착 압력에 의해 중공 입자벽이 파쇄되지 않는 한, 중공의 고체 입자도 사용할 수 있다. 이와 같은 중공의 고체 입자의 예로는, 우레아 수지 벌룬, 멜라민 수지 벌룬, 페놀 수지 벌룬, 폴리염화비닐리덴 벌룬, 에폭시 수지 벌룬과 같은 유기질 벌룬 ; 유리 벌룬, 실러스 벌룬, 탄소 벌룬, 알루미나 벌룬, 규사 벌룬과 같은 무기질 벌룬 등의 압착 압력에 의해 중공 입자벽이 파쇄되지 않는 중공의 고체 입자를 들 수 있다. 여기서 「파쇄되지 않는다」 의 말은, 중공 입자벽의 일부라도 파손하여, 중공 입자 내의 기체가 외부로 누출되는 경우가 없는 의미로 사용되는 것이다.

고체 입자는 평균 입자경이 1 ∼ 100 ㎛ 인 것이 바람직하다. 고체 입자의 평균 입자경은, 레이저 회절·산란법에 의해 측정할 수 있다. 구체적으로는 레이저 회절 산란식 입도 분포 측정 장치에 의해, 무기 충전제의 입도 분포를 체적 기준으로 작성하고, 그 메디안 직경을 평균 입경으로 함으로써 측정할 수 있다. 측정 샘플은, 고체 입자를 초음파에 의해 수중에 분산시킨 것을 바람직하게 사용할 수 있다.

위치 조정 기능을 구비한 점착 시트가 편면 점착 타입의 점착 시트인 경우, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 점착제층 (21) 의 저점착성의 볼록부 (22) 가 형성된 면과는 반대측의 면에 지지체 (23) 를 갖는다. 지지체 (23) 는, 특별히 한정은 되지 않지만, 구체적으로는, 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등), 나일론, 사란 (상품명), 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리테트라플루오로에틸렌, 아이오노머 수지 등의 단독 필름, 금속박, 또는 이들에서 선택되는 2 종 이상의 필름을 적층한 라미네이트 필름 등을 들 수 있다. 또한, 지지체와 점착제층의 접착성 (투묘성) 을 향상시키기 위해서, 상기 재질로 이루어지는 무공성 필름과 하기의 다공성 필름의 라미네이트 필름을 지지체로 하고, 그 지지체의 다공성 필름측에 점착제층을 형성하도록 해도 된다.

다공성 필름으로는, 예를 들어, 종이, 직포, 부직포 (예를 들어, 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등) 부직포 등), 상기의 필름 (예를 들어, 폴리에스테르 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등), 나일론, 사란 (상품명), 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리테트라플루오로에틸렌, 아이오노머 수지 등의 단독 필름, 금속박, 또는 이들에서 선택되는 2 종 이상의 필름을 적층한 라미네이트 필름 등) 에 기계적으로 천공 처리한 필름 등을 들 수 있고, 특히 종이, 직포, 부직포 (예를 들어, 폴리에스테르 부직포, 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포 등) 가 지지체의 유연성의 점에서 바람직하다. 다공성 필름, 예를 들어, 직포나 부직포의 경우, 이들의 겉보기 중량을 5 ∼ 30 g/㎡ 로 하는 것이 투묘력의 향상의 점에서 바람직하다.

지지체에 있어서의 라미네이트 필름은, 열 라미네이트법, 드라이 라미네이트법, 웨트 라미네이트법, 익스트루젼 (압출) 라미네이트법, 핫 멜트 라미네이트, 코·익스트루젼 (공압출) 라미네이트법 등의 공지된 라미네이트 필름의 제조 방법에 의해 제조된다.

지지체의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 점착 시트로서 일반적으로 사용되는, 범용성의 관점에서, 바람직하게는 3 ∼ 200 ㎛, 보다 바람직하게는 3 ∼ 100 ㎛ 이다.

위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 (10) 는 점착제층 (21) 표면에 저점착성의 볼록부 (22) 를 가지고 있기 때문에 저마찰성이고, 본 접착하기 전에는, 피착체 (50) 의 면 상에서 스무스하게 이동시킬 수 있다. 그 점착 시트 (10) 를 피착체 (50) 의 면 상에서 자유롭게 이동시키기 위해서는, 그 점착 시트 (10) 의 마찰력은, 바람직하게는 0.4 N/㎠ 이하이다. 마찰력이 0.4 N/㎠ 를 초과하면, 슬라이드에 의한 위치 조정이 곤란해지고, 0.4 N/㎠ 이하이면 스트레스 없이 위치 조정을 실시할 수 있다. 마찰력은 피착체의 면에 접하는 저점착성의 볼록부 (22) 의 마찰력으로서, 그 마찰력의 측정 방법을, 도 13 을 참조하여, 설명한다.

도 13 중의 측정 대상인 샘플 (100A) 은, PET 기재 (51A) 의 일방의 면 (51A') 에 볼록부가 형성된 점착제층 (21) 의 볼록부 (22) 가 없는 측의 점착면이 접착한 것이다. 2 ㎝ 사방으로 절단한 샘플 (100A) 을, 볼록부 (22) 가 접하도록 피착체인 스테인리스판 (SUS304BA, 두께 : 400 ㎛, 세로 100 ㎜, 가로 30 ㎜, 질량 9.5 g) (53) 상에 정치 (靜置) 한다. 이어서, 2 ㎝ × 10 ㎝ 의 PET 기재 (유도) (15) 를 샘플 (100A) 상에 양면 점착 시트 (도시 생략) 를 사용하여 고정시킨다. 샘플 (100A) 의 전체에 대략 균등하게 힘이 가해지도록 PET 기재 (51A) 의 타방의 면 (51A") 의 상방에 50 g 의 추 (54) 를 올리고, 추 (54) 를 고정시킨 상태로, 샘플 (100A) 을 수평 방향으로 300 ㎜/분의 속도로 당겼을 때에 가해지는 응력 (N/㎠) 을 측정하여 마찰력으로 한다. 추 (54) 의 무게를 50 g 으로 설정하는 것은 경험치에 의한 것이다. 마찰력은 점착 시트 (1) 의 위치 조정 기능을 평가하기 위한 지표로서, 점착 시트 (1) 를 위치 조정하는 데에 있어서, 유저는 점착 시트 (1) 를 피착체 (50) 의 표면 (피착면) 에 소정의 힘으로 가압한 상태로 피착체 (50) 의 표면 상에서 이동시키게 되는데, 유저가 점착 시트 (1) 의 타방의 면의 측을 조작할 때에, 점착 시트 (1) 로부터 피착체 (50) 에 가해지는 압력을, 여기서는 약 12.5 g/㎠ 정도라고 가정하고, 이 값으로부터 역산함으로써 50 g 이라고 하는 값을 얻었다. 단, 50 g 이라는 무게는, 샘플 (51A) 의 무게가 스테인리스판 (53) 에 실질적으로 영향을 주지 않는 것을 전제로 한 것으로, 예를 들어, PET 기재 이외의 지지체를 사용하여, 그 무게가 스테인리스판 (53) 에 실질적으로 영향을 주는 것과 같은 경우에는, 물론, 그러한 무게를 50 g 으로부터 빼는 것으로 한다.

본 발명의 세퍼레이터는, 이상 설명한, 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트 뿐만 아니라, 점착제층의 표면에 저점착성의 볼록부를 가지지 않는, 범용 형태의 점착 시트의 세퍼레이터로도 사용할 수 있다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예를 나타내어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 의해 제한을 받는 것이 아니고, 상기·하기의 취지에 적합할 수 있는 범위에서 적당하게 변경을 가하여 실시하는 것도 물론 가능하고, 그것들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.

[실시예 1]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 0.5 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 에, 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 한 고밀도 폴리에틸렌 필름 (두께 10 ㎛ 의 중실 필름) 의 이형 처리면과는 반대측의 면을 라미네이트하여, 2 층체로 이루어지는 세퍼레이터를 제조하였다.

[실시예 2]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 1.0 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 에, 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 한 고밀도 폴리에틸렌 필름 (두께 10 ㎛ 의 중실 필름) 의 이형 처리면과는 반대측의 면을 라미네이트하여, 2 층체로 이루어지는 세퍼레이터를 제조하였다.

[실시예 3]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 1.0 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 에, 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 한 저밀도 폴리에틸렌 필름 (두께 50 ㎛ 의 중실 필름) 의 이형 처리면과는 반대측의 면을 라미네이트하여, 2 층체로 이루어지는 세퍼레이터를 제조하였다.

[실시예 4]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 0.5 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 에, 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 한 저밀도 폴리에틸렌 필름 (두께 10 ㎛ 의 중실 필름) 의 이형 처리면과는 반대측의 면을 라미네이트하여, 2 층체로 이루어지는 세퍼레이터를 제조하였다.

[비교예 1]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 0.5 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 의 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 하여, 세퍼레이터를 제조하였다.

[비교예 2]

비가교 폴리에틸렌 발포체 필름 (사카이 화학사 제조 「에사논」, 폼층 두께 : 0.5 ㎜, 겉보기 밀도 : 34 ㎏/㎥) 의 양면에, 각각, 편면을 카티온 중합성의 자외선 경화형 실리콘계 박리제 (모멘티브사 제조 UV 경화형 실리콘 TPR6500) 로 이형 처리 (이형층 두께 : 1 ㎛) 한 저밀도 폴리에틸렌 필름 (두께 50 ㎛ 의 중실 필름) 의 이형 처리면과는 반대측의 면을 라미네이트하여, 세퍼레이터를 제조하였다.

실시예 및 비교예에서 제작된 세퍼레이터의 인장 특성 및 압축 특성을 이하의 방법으로 측정하였다.

1. 변형

23 ℃, 50 ％ RH 의 분위기하에서, 폭 20 ㎜, 길이 50 ㎜ 의 단책상 시험편을, 척간 거리 50 ㎜, 인장 속도 10 ㎜/min 의 조건으로 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조 소형 탁상 시험기 EZtest) 로 인장 시험을 실시하고, 하중 5 N 에 도달 후, 하중 5 N 으로 유지하고, 1 분 후의 변형을 산출하였다.

· 장치 : 오토 그래프 (주식회사 시마즈 제작소 제조 소형 탁상 시험기 EZtest)

· 시험편 : 폭 20 ㎜, 길이 50 ㎜

· 인장 조건 : 속도 10 ㎜/min 로 5 N 도달 후 홀드

2. 세퍼레이터 분할체의 겉보기 탄성률

얻어진 세퍼레이터의 기재 (비가교 폴리에틸렌 발포체 필름) 를 그 두께 방향으로 반으로 잘랐다. 즉, 면도칼날 (GEM 사 제조 : 편날 트리밍 면도칼) 을 사용하여, 기재 (비가교 폴리에틸렌 발포체 필름) 를, 기재의 두께의 대략 절반의 두께의 2 장의 필름으로 슬라이스하여 세퍼레이터를 2 개로 분할하였다. 그리고, 얻어진 2 개의 세퍼레이터 분할체 (제 1 분할체와 제 2 분할체) 로부터, 각각, 폭 10 ㎜, 길이 50 ㎜ 의 시험편을 잘라내어, 23 ℃, 50 ％ RH 의 분위기하에서, 척간 거리 50 ㎜, 인장 속도 10 ㎜/min 의 조건으로 오토 그래프 (주식회사 시마즈 제작소 제조 소형 탁상 시험기 EZtest) 로 인장 시험을 실시하고, 그 때의 응력-변형 곡선을 얻어, 응력-변형 곡선에 있어서의 인장 개시 직후 (변형 1 ％) 의 곡선의 기울기로부터, 탄성률 (겉보기 탄성률) 을 산출하였다.

· 장치 : 오토 그래프 (주식회사 시마즈 제작소 제조 소형 탁상 시험기 EZtest)

· 시험편 : 폭 10 ㎜, 길이 50 ㎜

· 인장 조건 : 속도 10 ㎜/min (변형 속도 16 ％/min)

3. 세퍼레이터의 압축 탄성률

오토 그래프 (주식회사 시마즈 제작소 제조 소형 탁상 시험기 EXtest) 를 사용한 압축 시험을 실시하였다. 대 (SUS 제) 상에 세퍼레이터 (4 ㎝ × 4 ㎝) 를 이형 처리한 면과는 반대측의 면을 대를 향하여 재치하고, 원통상의 압자 (SUS 제) 를 세퍼레이터 (4 ㎝ × 4 ㎝) 의 중심부에 대하여, 이형 처리면에 대한 수직 방향으로부터 가압하여 압축 응력을 측정하였다 (온도 : 23 ℃, 압자 면적 : 1 ㎠, 압축 속도 : 1 ㎜/min).

실시예 및 비교예에서 제작된 세퍼레이터의 이형층의 내파괴성 및 내주름성을 이하의 방법으로 평가하였다.

4. 이형층의 내파괴성

(1) 닛토 전공 주식회사 제조의 양면 점착 테이프 (TW-Y01) 에 세퍼레이터의 이형 처리면 (이형층) 을 첩합한 후, 23 ℃, 50 ％ RH 의 분위기하에서 1 일 보존한 것으로부터, 폭 50 ㎜, 길이 150 ㎜ 의 시험편 1 을 잘라내고, (2) 닛토 전공 주식회사 제조의 양면 점착 테이프 (TW-Y01) 에 세퍼레이터의 이형 처리면 (이형층) 을 첩합한 후, 60 ℃ ·상습하에서 5 일 보존한 것으로부터, 폭 50 ㎜, 길이 150 ㎜ 의 시험편 2 를 잘라내어, 2 개의 시험편의 각각에 대하여, 이하의 조건으로 180°박리 강도를 측정하였다. 또한, 「상습」 은 상대 습도 45 ∼ 85 ％ (45 ∼ 85 ％ RH) 의 범위이다.

· 장치 : TG-1kN (미네베아사 제조)

· 시험편 : 폭 50 ㎜, 길이 150 ㎜

· 박리 조건 (박리 각도 : 180°, 속도 : 300 ㎜/min)

이형층의 내파괴성은 이하의 기준으로 평가하였다.

박리력이 1 N/20 ㎜ 이상이거나, 혹은, 시험편 2 (60 ℃·상습하에서 5 일 보존) 의 박리력이 시험편 1 (실온·상습하에서 1 일 보존) 의 박리력의 2 배 이상으로 상승한 것은, 이형층이 파괴 (불합격 : ×) 라고 판정하고, 이들 어느 것에도 해당하지 않는 경우에는, 이형층의 내파괴성이 양호 (합격 : ○) 라고 판정하였다.

5. 내주름성

외경 3 인치의 코어 심에, 세퍼레이터를 권취 장력 50 N/30 ㎜, 권취 속도 1 m/min 로 1 m 권취하여 롤을 제작하고, 롤 제작 후 1 시간 이상 보존한 후, 세퍼레이터를 조출하고, 흐름 방향에 대하여 수직 방향으로 들어간 주름의 갯수를 카운트하였다. 또한, 카운트하는 주름은, 폭 2 ㎜ 이상, 깊이 200 ㎛ 이상의 주름으로 하고, 카운트하는 범위는 흐름 방향으로 200 ㎜, 폭 방향으로 300 ㎜ 의 범위로 하였다.

주름의 갯수가 0 개 : 우수 (◎), 1 개 : 양호 (○), 2 개 : 가능 (△), 3 개 이상 : 불가 (×) 라고 평가하였다.

실시예 및 비교예의 물성·특성 및 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

1 ; 세퍼레이터
1A, 1B ; 세퍼레이터 분할체
2 ; 기재
2a, 2b ; 기재의 두께의 대략 절반의 두께의 필름
2A ; 주체층
2B ; 박후층
3 ; 이형층
10 ; 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트
21 ; 점착제층
22 ; 저점착성의 볼록부
23 ; 지지체
본 출원은 일본에서 출원된 일본 특허출원 2016-204641을 기초로 하고 있고, 그 내용은 본 명세서에 모두 포함된다.

Claims (10)

1. 점착제층과 그 점착제층 표면에 부분적으로 형성된 저점착성의 볼록부를 포함하는 위치 조정 기능을 구비한 점착 시트용의 세퍼레이터로서,
   상기 세퍼레이터는 기재와, 그 기재의 적어도 편면에 형성된 이형층을 포함하고,
   당해 세퍼레이터의 인장 방향으로 5 N/20 ㎜ 의 하중을 1 분간 가했을 때의 변형이 7 ％ 이하이고, 또한,
   상기 기재를 두께 방향으로 반으로 잘라, 당해 세퍼레이터를 2 분할했을 때의, 일방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E1) 이, 타방의 세퍼레이터 분할체의 인장 방향의 겉보기 탄성률 (E2) 보다 크고,
   상기 E1 과 상기 E2 는 E1 ≥ 1.4 × E2 를 만족하는 것을 특징으로 하는, 세퍼레이터.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   기재가, 다공질 필름을 포함하는, 세퍼레이터.
4. 제 1 항에 있어서,
   기재가, 다공질 필름과, 그 다공질 필름의 양면 또는 편면에 적층된 중실 필름 또는 스킨층을 포함하는, 세퍼레이터.
5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   다공질 필름이, 밀도가 10 ∼ 200 ㎏/㎥ 의 다공질 필름인, 세퍼레이터.
6. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   다공질 필름이, 폴리올레핀 발포체, 폴리에스테르 발포체, 폴리우레탄 발포체 또는 고무계 발포체인, 세퍼레이터.
7. 제 4 항에 있어서,
   중실 필름이, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐 (PVC), 폴리아세트산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리올레핀, 폴리이미드, 불소 수지, 셀로판 및 아이오노머 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 수지를 포함하는, 세퍼레이터.
8. 제 1 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   이형층이 실리콘계 박리제를 포함하는, 세퍼레이터.
9. 제 1 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 세퍼레이터의 압축 탄성률이 1 ㎫ 이하인, 세퍼레이터.
10. 삭제

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