JP4726417B2 - 粘着テープ又はシート - Google Patents

Description

本発明は、粘着テープ又はシートに関し、さらに詳細には、粘着テープ又はシートを用いて被着体を接着させる際のリワーク性や貼付位置修正作業性が優れており、しかも、両面粘着テープ又はシートの場合に、１枚の剥離ライナーによりロール状に巻回しても、容易に巻き戻すことが可能な粘着テープ又はシートに関する。

粘着テープ又はシートを各種被着体に接着させる際には、被着体の所定の位置に容易に且つ強固に接着させることが求められており、そのため、粘着テープ又はシートには、仮止め及び貼り直しが可能な特性（いわゆる「リワーク性」）や、貼り付け位置の修正が可能な特性（貼付位置修正作業性）を有していることが求められている。例えば、所定の位置に接着させる作業としては、フローリング材を床に貼り合わせる作業などが挙げられる。該フローリング材の床への貼り合わせ作業では、フローリング材の差し込みを行わなければならず、そのためには、フローリング材の差し込み後に、フローリング材を床に沿って、かなりの距離を移動させなければならない。このような作業において、通常の粘着剤による粘着剤層を有する粘着テープ又はシートを用いた場合、粘着剤のタックと初期接着性のために、フローリング材の差し込み後に、フローリング材を床に沿って移動させることが不可能である。そのため、水や有機溶剤を用いて粘着力を一時的に低下させた粘着テープ又はシートを用いる方法、粘着剤層の表面と、被着体との界面に吸水性ポリマーの水膨潤粒状物を介在させる方法（特許文献１参照）、粘着剤層の表面に凹凸構造を設けた粘着テープ又はシートを用いて、初期の接着面積を低下させる方法（特許文献２参照）、粘着剤層の表面に固形状の非粘着性物質を凸部状に形成させた粘着テープ又はシートを用いて、初期の接着力をコントロールする方法（特許文献３参照）などが提案されている。

特許第３２９６７６９号公報 特開２００２−１２１５０３号公報 特開平７−３１００５７号公報

しかしながら、例えば、特許第３２９６７６９号公報に記載されているように、粘着剤層の表面と、被着体との界面に吸水性ポリマーの水膨潤粒状物を介在させる方法では、水が用いられており、水は本質的には接着を阻害するものであり、接着の信頼性からは用いることが望ましいものではない。

また、特開２００２−１２１５０３号公報に記載されているように、粘着剤層の表面に凹凸構造を設けた粘着テープ又はシートを用いて、初期の接着面積を低下させる方法では、粘着テープ又はシートの表面には、粘着剤層が存在するために、仮置きした位置より修正できる位置の幅が限られており、貼付位置修正作業性が十分であるとはいえない。

さらにまた、特開平７−３１００５７号公報に記載されているように、粘着剤層の表面に固形状の非粘着性物質を凸部状に形成させた粘着テープ又はシートを用いて、初期の接着力をコントロールする方法では、非粘着性物質は粘着剤層表面に貼り合わされているに過ぎず、非粘着性物質の構造は制御されていないので、貼付位置修正作業性の機能を十分にするためには、必然的に非粘着性物質の使用量が多くなり、粘着特性上、望ましいとは言えない。

なお、粘着テープ又はシートが両面粘着テープ又はシートである場合、通常、２つの粘着面は剥離ライナーにより保護されるが、この際、剥離ライナーとしては１枚の剥離ライナーを用いた方が、コストを低減することができ、また、環境的且つ省資源的にも優れているといえる。特に、両面粘着テープ又はシートを作製する際に剥離ライナー（「工程用剥離ライナー」と称する場合がある）が用いられる場合は、該工程用剥離ライナーを、製品としての両面粘着テープ又はシートで用いられる剥離ライナー（「製品用剥離ライナー」と称する場合がある）として利用することができると、より一層、コストの低減を図ることができる。

従って、本発明の目的は、リワーク性や貼付位置修正作業性が優れており、しかも、両面粘着テープ又はシートの場合に、粘着面を保護する剥離ライナーとして１枚の剥離ライナーのみが用いられている粘着テープ又はシートおよびその製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、さらに、工程用剥離ライナーを、製品用剥離ライナーとして利用することができる粘着テープ又はシートおよびその製造方法を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、フローリング材貼付用粘着テープ又はシートとして有用な粘着テープ又はシートおよびその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、粘着テープ又はシートの粘着剤層表面に、繊維による特定の構造部を設けると、粘着テープ又はシートを被着体の所定の位置に接着させる際には、仮止め及び貼り直しを行うことができ、また、貼り付け位置の修正も行うことができることを見出した。本発明者らは、さらに、特定の構成とすることにより、両面粘着テープ又はシートの場合に、粘着面を保護する剥離ライナーとして１枚の剥離ライナーのみを用いることができることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。

すなわち、本発明は、
支持体の両面に粘着剤層が形成されている両面粘着テープ又はシートであって、
支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面が、孔部を有し且つ両面が離型面となっている剥離ライナーにより保護されており、
前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の先端部分が、前記剥離ライナーの孔部を経て、前記剥離ライナーの外面よりも外側に位置する形態で、形成されており、
前記繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることを特徴とする粘着テープ又はシートである。

本発明は、また、
支持体の少なくとも一方の面に粘着剤層が形成されている粘着テープ又はシートであって、
支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に部分的に凹部が形成されており、
前記凹部の壁面に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が前記粘着剤層の表面よりも外側に突出している形態で形成されており、
前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることを特徴とする粘着テープ又はシートである。

また、繊維凸状構造部は、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に、部分的に形成されていてもよい。このような繊維凸状構造部としては、形成されている面から繊維が起立している構造の繊維起毛部が好適である。

本発明では、繊維凸状構造部は、繊維の植毛により形成されていることが好ましい。繊維凸状構造部を形成する繊維としては、表面の離型処理により離型機能を有している繊維、又は溶解度パラメータが、２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維であってもよい。

本発明は、また、前記粘着テープ又はシートを製造する方法であって、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面又は凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成した後、さらに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分を、少なくとも、剥離処理剤により離型処理することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法、または、繊維として、予め所定の部位に離型機能を有している繊維、又は溶解度パラメータが、２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維を用いて、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面又は凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法である。

本発明における粘着テープ又はシートの製造方法では、孔部を有する剥離ライナーを粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、剥離ライナーの孔部に対応した粘着剤層の表面の部位に、繊維凸状構造部を形成してもよいし、孔部を有する剥離ライナーを粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層の凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、剥離ライナーの孔部に対応した粘着剤層の凹部の壁面に、繊維凸状構造部を形成してもよい。
なお、本明細書では、上記発明のほか、
支持体の少なくとも一方の面に粘着剤層が形成されている粘着テープ又はシートであって、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成されており、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることを特徴とする粘着テープ又はシート、についても説明する。

本発明の粘着テープ又はシートは、リワーク性や貼付位置修正作業性が優れており、しかも、両面粘着テープ又はシートの場合に、粘着面を保護する剥離ライナーとして１枚の剥離ライナーのみが用いられている。さらに、工程用剥離ライナーを、製品用剥離ライナーとして利用することができる。そのため、本発明の粘着テープ又はシートは、フローリング材貼付用粘着テープ又はシートとして有用である。

本発明の粘着テープ又はシートは、支持体の少なくとも一方の面に粘着剤層が形成されており、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成されているとともに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側（外面側）に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している。このように、前記粘着テープ又はシートは、繊維凸状構造部における繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しているので、該繊維凸状構造部の繊維の先端部分が外側に位置している粘着面側の面を、他の粘着面（例えば、両面粘着テープ又はシートである場合における他方の粘着面）と重ね合わせる際の離型面（例えば、自背面など）として利用することができる。従って、粘着テープ又はシートが、両面粘着テープ又はシート（特に、基材付き両面粘着テープ又はシート）であっても、粘着面を保護する剥離ライナーは、１枚であってもよく、コストを低減することができ、さらに、廃棄される剥離ライナーの数も低減することができるので、環境的且つ資源的にも優れている。また、両面粘着テープ又はシートの場合に、１枚の剥離ライナーによりロール状に巻回しても、繊維凸状構造部の繊維が他方の粘着面に貼着されないので、容易に巻き戻すことが可能である。

具体的には、例えば、粘着テープ又はシートが両面粘着テープ又はシート（特に、基材付き両面粘着テープ又はシート）である場合に、一方の粘着面（粘着剤層の表面）の外側のみに繊維の先端部分が位置している繊維凸状構造部が形成された構成を有していても、繊維凸状構造部を形成する際に、孔部を有している剥離ライナーを用いた繊維の植毛による形成方法を利用すると、該孔部を有している剥離ライナーを、そのまま、繊維凸状構造部の繊維の先端部分が外側に位置している粘着面を保護する剥離ライナーとして用いることにより、該繊維凸状構造部の繊維の先端部分が外側に位置している粘着面側の面を、他方の粘着面と重ね合わせる際の離型面（自背面など）として利用することができる。従って、工程用剥離ライナーを、製品用剥離ライナーとして利用することができ、より一層コストの低減を図ることができ、また、より一層、環境的にも資源的にも優れているといえる。しかも、前記孔部を有している剥離ライナーとしては、その厚みが、粘着面よりも外側に位置している繊維の長さよりも薄くても、繊維凸状構造部における繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しているので、繊維凸状構造部における繊維の先端部分が、他方の粘着面に接着されることがない。そのため、前記剥離ライナーとしては、繊維の長さに応じて厚みが厚いものを用いる必要がないので、一般的に利用されている厚みの剥離ライナーを用いることができ、この観点からもコスト的に有利であり、また、取り扱い性も良好とすることができる。

従って、本発明の粘着テープ又はシートとしては、粘着剤層の表面が、孔部を有している剥離ライナーにより、保護されているとともに、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、前記剥離ライナーの孔部を経て、剥離ライナーの外面よりも外側に位置している形態で、繊維凸状構造部が形成されていてもよく、特に、両面粘着テープ又はシートであり、且つ前記孔部を有している剥離ライナーが、両面が離型面となっている剥離ライナーである構成を有していることが好ましい。

（繊維凸状構造部）
前記繊維凸状構造部としては、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態（構成）で形成され、且つ粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しており、繊維凸状構造部が形成される面としては、特に制限されず、例えば、粘着剤層の表面や、粘着剤層に部分的に形成された凹部の壁面などが挙げられる。具体的には、繊維凸状構造部の構成としては、例えば、（１）支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に、部分的に、繊維凸状構造部が形成されている構成、（２）支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に部分的に凹部が形成されており、この凹部の壁面に、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側（外部側）に突出している形態で、繊維凸状構造部が形成されている構成などが挙げられる。

このような繊維凸状構造部の構成において、前述の構成（１）では、繊維凸状構造部は、粘着剤層表面に形成されているので、すべての繊維が、粘着剤層の表面よりも外側に位置している構成を有しているといえる。また、前述の構成（２）では、繊維凸状構造部は、粘着剤層における凹部の壁面に形成されているので、少なくとも一部の繊維（しかも、１本の繊維の中でも、その一部分）が、粘着剤層の表面よりも外側に位置している構成を有しているといえる。このように、繊維凸状構造部は、すべての繊維が、必ず、粘着剤層の表面よりも外側（外部側）に位置している必要はなく、少なくとも一部の繊維（例えば、繊維凸状構造部が粘着剤層の凹部の壁面に形成されている場合、粘着剤層の凹部壁面の上部側に形成された繊維）が、粘着剤層の表面よりも外側に位置していればよい。

また、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維としては、１本の繊維の全長が粘着剤層の表面よりも外側に位置している必要はなく、１本の繊維の少なくとも一部分が粘着剤層の表面よりも外側に位置していればよい。

さらにまた、繊維凸状構造部が粘着剤層における凹部の壁面に形成されている場合、粘着剤層の凹部の壁面の全面に形成されている必要はなく、粘着剤層の凹部の壁面の少なくとも一部分に形成されていればよい。

なお、繊維凸状構造部が粘着剤層における凹部の壁面に形成されており、粘着剤層の凹部が、下記に示されるように、孔部（貫通孔部）であり、且つ粘着テープ又はシートが、下記に示されるように、基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートである場合、粘着剤層の凹部としての孔部は、粘着剤層の両方の表面側とも開放部となっているので、繊維凸状構造部の繊維が、粘着剤層の表面よりも外側に突出して位置している粘着剤層の表面としては、粘着剤層の少なくともいずれか一方の表面とすることができ、好ましくは粘着剤層の片側の表面である。もちろん、粘着剤層の凹部が、下記に示されるように、陥没部である場合や、粘着テープ又はシートが、下記に示されるように、基材付きタイプの粘着テープ又はシートである場合は、凹部（陥没部や孔部など）は、粘着剤層の片面側のみが開放部となっているので、該開放部となっている粘着剤層の表面を、繊維凸状構造部の繊維が、粘着剤層の表面よりも外側に突出して位置している粘着剤層の表面とすることができる。

繊維凸状構造部としては、繊維が粘着剤層表面よりも外側に位置する形状であり、且つ繊維によって凸状形状に形成され、さらに、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している構造部であり、例えば、形成されている面から繊維が起立している構造の繊維起毛部や、形成されている面に繊維の固まりが設けられたような構造の繊維凸状構造部などが挙げられる。具体的には、繊維凸状構造部が粘着剤層表面に形成されている場合、繊維が粘着剤層の表面から起立している構造を有している繊維起毛部、繊維の固まりが粘着剤層表面に設けられたような構造の繊維凸状構造部などが挙げられる。また、繊維凸状構造部が粘着剤層における凹部の壁面に形成されている場合、繊維が粘着剤層の凹部の壁面から、粘着剤層表面よりも外側に起立して突出している（特に、繊維の端部が突出している）構造を有している繊維起毛部、繊維の固まりが粘着剤層凹部壁面に設けられ、粘着剤層表面よりも外側に繊維の一部分が突出したような構造の繊維凸状構造部などが挙げられる。繊維凸状構造部は、単一の構造よりなるものであってもよく、複数の構造が組み合わされた構造よりなるものであってもよい。

なお、１つの繊維凸状構造部は、通常、複数の繊維により構成されている。１つの繊維凸状構造部を構成する繊維の数や密度は、特に制限されず、目的とするリワーク性や貼付位置修正作業性、被着体の種類などに応じて適宜選択することができる。

繊維凸状構造部としては、形成されている面から繊維が起立している構造の繊維起毛部（なかでも、繊維が粘着剤層の表面から起立している構造を有している繊維起毛部）が好ましい。

特に、繊維凸状構造部は、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることが重要である。このような離型機能を有している繊維としては、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維が少なくとも含まれていればよく、例えば、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維のみであってもよく、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維および粘着剤層の表面よりも外側に位置していない繊維のうちの一部の繊維であってもよく、すべての繊維であってもよい。

また、離型機能を有している繊維において、繊維における離型機能を有している部分としては、少なくとも先端部分を含んでいれば特に制限されず、例えば、繊維の全長の部分、粘着剤層の表面よりも外側に位置している部分全体や該部分を少なくとも含んでいる部分、繊維の先端部分のみなどが挙げられ、その他、粘着剤層の表面が孔部を有する剥離ライナーにより保護されている場合は、粘着剤層の表面を保護している孔部を有する剥離ライナーの外面よりも外側に位置している部分全体や該部分を少なくとも含んでいる部分であってもよい。なお、粘着剤層の表面が孔部を有する剥離ライナーにより保護されている場合、離型機能を有している繊維における離型機能を有している部分としては、粘着剤層の表面を保護している孔部を有する剥離ライナーの外面よりも外側に位置している部分全体であることが好ましい。

このように、本発明では、離型機能を有している繊維としては、少なくとも、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維であり、また、繊維における離型機能を有している部分としては、少なくとも、繊維の先端部分である。

本発明の粘着テープ又はシートの具体例を、図１〜２に示す。図１は本発明の粘着テープ又はシートの一例を部分的に示す概略図であり、図１（ａ）は粘着テープ又はシートの上面から見た概略平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＸ−Ｙ線の概略断面図である。図１において、１は粘着テープ又はシート、２は粘着剤層、２ａは粘着剤層２の表面、３は粘着テープ又はシート用基材（単に「基材」と称する場合がある）、４は剥離ライナー、４ａは剥離ライナー４の孔部、５は繊維起毛部、５ａは繊維起毛部５における離型機能を有している部位である。粘着テープ又はシート１は、支持体としての基材３の片面に粘着剤層２が形成され且つ粘着剤層２は剥離ライナー４により保護されている構成を有しており、前記粘着剤層２の表面２ａには、剥離ライナー４の孔部４ａに対応する部位に、繊維凸状構造部として繊維起毛部５が設けられている。前記繊維起毛部５は、その先端部分側に、離型機能を有している部位５ａを有しており、該離型機能を有している部位５ａは、剥離処理剤による離型処理により形成されている。該繊維起毛部５における離型機能を有している部位５ａは、剥離ライナー４の孔部４ａを経て、剥離ライナー４の外面よりも外側に位置している部位である。すなわち、前記繊維起毛部５は、その先端部分が、剥離ライナー４の孔部４ａを経て、剥離ライナー４の外面よりも外側に位置している形態で形成されており、剥離ライナー４の外面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、剥離処理剤により離型処理された構造を有している。

また、図２は本発明の粘着テープ又はシートの他の例を部分的に示す概略図であり、図２（ａ）は粘着テープ又はシートの上面から見た概略平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＸ´−Ｙ´線の概略断面図である。図２において、１１は粘着テープ又はシート、２１は粘着剤層、２１ａは粘着剤層２１の凹部、２１ａ１は粘着剤層２１の凹部２１ａの壁面、２１ｂは粘着剤層２１の表面、３１は粘着テープ又はシート用剥離ライナー（単に「剥離ライナー」と称する場合がある）、４１は孔部を有する剥離ライナー、４１ａは剥離ライナー４１の孔部、５１は繊維起毛部、５１ａは繊維起毛部５１における離型機能を有している部位である。粘着テープ又はシート１１は、支持体としての剥離ライナー３１の片面に粘着剤層２１が形成され、且つ粘着剤層２１は、貫通孔の形態の凹部２１ａを有している。該凹部２１ａは、粘着剤層２１に部分的に形成されている。すなわち、凹部２１ａの開口部は、粘着剤層２１の表面に部分的に形成されている。また、この粘着剤層２１は、その表面２１ｂが、孔部４１ａを有する剥離ライナー４１により保護されている構成を有しており、剥離ライナー４１の孔部４１ａと、粘着剤層２１の凹部２１ａとは、対応した位置関係を有している。具体的には、孔部４１ａの壁面と、凹部２１ａの壁面とは連続的に形成された構成を有している。さらに、粘着剤層２１の凹部２１ａの壁面２１ａ１には、繊維凸状構造部として繊維起毛部５１が設けられており、この繊維起毛部５１は、凹部２１ａの壁面２１ａ１から、粘着剤層２１の表面２１ｂよりも外側（すなわち、孔部４１ａを有する剥離ライナー４１側）に繊維が起立して突出している構造を有している。また、前記繊維起毛部５１は、その先端部分側に、離型機能を有している部位５１ａを有しており、該離型機能を有している部位５１ａは、剥離処理剤による離型処理により形成されている。該繊維起毛部５１における離型機能を有している部位５１ａは、剥離ライナー４１の孔部４１ａを経て、剥離ライナー４１の外面よりも外側に位置している部位である。すなわち、前記繊維起毛部５１は、その先端部分が、剥離ライナー４１の孔部４１ａを経て、剥離ライナー４１の外面よりも外側に位置している形態で形成されており、剥離ライナー４１の外面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、剥離処理剤により離型処理された構造を有している。

なお、図１では、前記繊維起毛部５は、全体として、複数のラインを形成するような形状で設けられている。一方、図２では、前記粘着剤層２１において、凹部２１ａは、全体として、複数のラインを形成するような形状で設けられており、従って、繊維起毛部５１も、全体として、複数のラインを形成するような形状を有している。このように、本発明の粘着テープ又はシートでは、繊維起毛部等の繊維凸状構造部は、全体として、複数のラインを形成するような形状で設けられていてもよい。

図１に係る粘着テープ又はシート１では、繊維起毛部５における各ラインの間隔（各ラインの中心部の間隔）は１０ｍｍとなっており、１つのライン内に含まれる各繊維起毛部間の間隔（各繊維起毛部の中心部の間隔）は１０ｍｍとなっている。また、１つの繊維起毛部の粘着剤層表面における形状は、半径が約０．５ｍｍの略円形状（面積は約０．８ｍｍ²）となっている。さらにまた、隣り合ったラインでは、一方のラインにおける各繊維起毛部間の中央部に位置する部位に、他方のラインにおける各繊維起毛部が形成された構成となっている。

一方、図２に係る粘着テープ又はシート１１では、凹部２１ａにおける各ラインの間隔（各ラインの中心部の間隔）は１０ｍｍとなっており、１つのライン内に含まれる各凹部間の間隔（各凹部の中心部の間隔）は１０ｍｍとなっている。また、１つの凹部の粘着剤層表面における開口部の形状は、半径が約０．５ｍｍの略円形状（面積は約０．８ｍｍ²）となっている。さらにまた、隣り合ったラインでは、一方のラインにおける各凹部間の中央部に位置する部位に、他方のラインにおける各凹部が形成された構成となっている。このような凹部２１ａの壁面に、繊維起毛部５１が形成されている。

このような繊維起毛部の構造としては、例えば、（１）１本の繊維の一方の端部が粘着剤層の所定の面（表面や凹部壁面など）に接着されて固定され、他方の端部が固定されていない（自由となっている）状態で、粘着剤層表面よりも外側に繊維が略Ｉ字型に起立して突出している構造（図１や２で示されている構造）、（２）１本の繊維の中央部が粘着剤層の所定の面（表面や凹部壁面など）に接着され、繊維の両端部が固定されていない（自由となっている）状態で、粘着剤層表面よりも外側に繊維が略Ｖ字型に起立して突出している構造、（３）１本の繊維の両端部が粘着剤層の所定の面（表面や凹部壁面など）に接着されて固定され、繊維の中央部が固定されていない（自由となっている）状態で、粘着剤層表面よりも外側に繊維が逆略Ｕ字型に起立して突出している構造の他、粘着剤層の所定の面（表面や凹部壁面など）から、粘着剤層表面よりも外側に繊維が略Ｗ字型、略Ｍ字型、略Ｎ字型、略Ｏ字型などの形状で起立して突出している構造、さらには、これらの構造が組み合わされた構造などが挙げられる。繊維起毛部の構造としては、前記（１）の構造（粘着剤層の表面又は凹部壁面等の所定の面から粘着剤層表面よりも外側に繊維が略Ｉ字型に起立して突出している構造）が好適である。

もちろん、繊維起毛部は、粘着テープ又はシート用粘着剤層の所定の面（表面や凹部壁面など）から繊維が、Ｉ字型などのように直線状に起立して、粘着剤層表面よりも外側に突出した状態であってもよく、ギザギザ状、波線状、ループ状などの形態を有する状態で、全体的に起立して、粘着剤層表面よりも外側に突出した状態であってもよい。

繊維凸状構造部は、粘着剤層に部分的に設けられており、その全体としての形状としては、特に制限されず、所定のパターン形状を有していてもよい。なお、繊維凸状構造部が粘着剤層における凹部の壁面に形成されている場合、繊維凸状構造部における全体としての形状は、凹部の全体としての形状に対応することになる。

例えば、繊維凸状構造部が、全体として、図１で示されるようなパターン形状で形成されている場合、すなわち、繊維凸状構造部が、全体として、複数のラインを形成するような形状で設けられている場合、各ラインの間隔は、例えば、１〜１００ｍｍ（好ましくは３〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜４０ｍｍ）程度の範囲から選択することができる。また、１つのライン内に含まれる各繊維凸状構造部間の間隔は、例えば、１〜１００ｍｍ（好ましくは３〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜４０ｍｍ）程度の範囲から選択することができる。さらにまた、隣り合ったラインにおける各繊維凸状構造部の位置関係は、特に制限されず、全体として格子状となる位置関係であってもよく、全体として不定形状となる位置関係であってもよい。

なお、１つの繊維凸状構造部について、粘着剤層表面における形状としては、特に制限されず、例えば、略円形状や略多角形状であってもよく、不定形状であってもよい。また、粘着剤層に形成されている繊維凸状構造部の数は、特に制限されない。

粘着剤層表面において、繊維凸状構造部が設けられている部位の全面積（全繊維凸状構造部の面積）としては、特に制限されず、例えば、粘着剤層の全表面積に対して０．００１〜２０％（好ましくは０．００５〜１５％、さらに好ましくは０．０１〜１０％）の割合となる面積であることが望ましい。全繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積が、粘着剤層の全表面積に対して０．００１％未満であると、初期接着力の低減効果が低下し、リワーク性や貼付位置修正作業性が低下する。一方、全繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積が、粘着剤層の全表面積に対して２０％を越えると、リワーク性や貼付位置修正作業性は向上するが、粘着テープ又はシートの被着体への接着力が低下する。

また、各繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積としては、特に制限されず、例えば、０．１〜１０ｍｍ²（好ましくは０．３〜５ｍｍ²、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍ²）程度の範囲から選択することが好ましいが、０．１ｍｍ²未満であってもよく、１０ｍｍ²を越えていてもよい。

さらにまた、例えば、各繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積が０．１〜１０ｍｍ²であるように、繊維凸状構造部が複数設けられている場合、各繊維凸状構造部間の最短の間隔としては、例えば、１〜１００ｍｍ（好ましくは３〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜４０ｍｍ）程度であってもよい。

なお、繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積としては、繊維凸状構造部により囲まれた部分の面積とすることができる。すなわち、繊維凸状構造部が粘着剤層における凹部の壁面に形成されている場合、繊維凸状構造部の粘着剤層表面における面積は、凹部の粘着剤層表面における開口部の面積に相当している。

このような繊維凸状構造部としては、図１〜２で示されているように、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることが重要である。繊維が離型機能を有しているとは、粘着テープ又はシートにおける繊維凸状構造部の繊維の離型機能を有している先端部分に、粘着剤層の表面が重ね合わせられても、粘着剤層を容易に、繊維の離型機能を有している先端部分から剥離させることができることを意味している。具体的には、粘着テープ又はシートが両面粘着テープ又はシートであり、且つ粘着剤層の一方の面側にのみ、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成されているとともに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しており、さらに先端部分が離型機能を有している繊維が粘着剤層表面よりも外側に位置している側の粘着剤層の表面が、孔部を有し且つ両面が剥離面となっている剥離ライナーにより保護されている場合に、同一の粘着テープ又はシートから作製した２つの試験片のうち、一方の試験片における先端部分が離型機能を有している繊維が粘着剤層表面よりも外側に位置している側の面（先端部分が離型機能を有している繊維が形成されていない部分は、剥離ライナーの表面となっている面）に、他方の試験片における粘着剤層の表面を重ね合わせて、２ｋｇのローラー１往復にて貼着させた後、３０分経過後の１８０°ピール粘着力（粘着テープ又はシートの幅：２５ｍｍ、引張速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３±２℃、湿度：５０±５％ＲＨ）を測定した際に、その１８０°ピール粘着力が３Ｎ／２５ｍｍ未満（好ましくは２Ｎ／２５ｍｍ未満、さらに好ましくは１Ｎ／２５ｍｍ未満）であることを意味している。

このような繊維の少なくとも先端部分における離型機能を有している部分は、剥離処理剤による離型処理（剥離処理）により繊維に離型機能が付加されることにより、離型機能を有している部分であってもよく、また、繊維自体が離型機能を有していることにより、離型機能を有している部分であってもよく、さらには、前記両者の組み合わせであってもよい。なお、繊維に剥離処理剤により離型機能を付加する場合、剥離処理剤による離型処理は、繊維凸状構造部の形成前、形成後のいずれであってもよい。すなわち、繊維凸状構造部を形成する際に、繊維として、予め繊維の所定部分（少なくとも先端部分を含む部分）に、剥離処理剤により離型処理が施された繊維を用いてもよく、または、繊維凸状構造部を形成した後に、繊維の所定部分（少なくとも先端部分を含む部分）に、剥離処理剤により離型処理を施してもよい。

繊維自体が離型機能を有している繊維（「離型繊維」と称する場合がある）としては、繊維自体が離型機能を有している繊維であれば特に制限されない。粘着剤層を形成する粘着剤としては、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤（特に、アクリル系粘着剤）が好適に用いられるので、離型繊維としては、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤（特に、アクリル系粘着剤）に対して良好な離型性を発揮できるものを好適に用いることができる。このような離型繊維（すなわち、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤に対して離型性を発揮でき、且つ繊維自体が離型機能を有している繊維）としては、その溶解度パラメータが、２１（［ＭＰａ］^1/2）以下である繊維を好適に用いることができる。離型繊維の溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）を超えると、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤により形成された粘着剤層に対する剥離性が低下して、離型機能が低下する。このような離型繊維の溶解度パラメータとしては、２１（［ＭＰａ］^1/2）以下であれば特に制限されず、好ましくは２０（［ＭＰａ］^1/2）以下であり、さらに好ましくは１８（［ＭＰａ］^1/2）以下である。なお、離型繊維の溶解度パラメータの下限は、特に制限されず、例えば、１（［ＭＰａ］^1/2）以上、好ましくは５（［ＭＰａ］^1/2）以上、さらに好ましくは１０（［ＭＰａ］^1/2）以上であってもよい。

離型繊維の溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維［例えば、下記に示されるように、ポリオレフィン系樹脂による繊維（ポリオレフィン系繊維）、シリコーン系化合物による繊維（シリコーン系繊維）、フッ素系化合物による繊維（フッ素系繊維）など］は、ゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤以外の粘着剤（例えば、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、フッ素系粘着剤）により形成された粘着剤層に対しても良好な離型性を発揮することができるが、繊維のポリマーが、粘着剤層を形成する粘着剤のベースポリマーと同種のポリマーである場合は、離型性が有効に発揮されない場合がある。具体的には、離型繊維が、シリコーン系繊維やフッ素系繊維であり、粘着剤層を形成する粘着剤がシリコーン系粘着剤やフッ素系粘着剤である場合などが、これに相当する。そのため、離型繊維としては、粘着剤層を形成する粘着剤の種類に応じて適宜選択することが重要である。

なお、溶解度パラメータ（「ＳＰ値」と称する場合がある）は、下記式（１）で表されるように、分子の凝集エネルギー密度の平方根で表され、表面張力とは、下記式（２）で表される関係を有している。
δ＝（Ｅ／Ｖ）^1/2 （１）
［式（１）において、δは溶解度パラメータ（ｃａｌ／ｃｍ³）、Ｅは分子の凝集エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）、Ｖは分子のモル体積（ｃｍ³／ｍｏｌ）を、それぞれ示す］
δ＝４．１×（［γ／Ｖ］^1/3）^0.43 （２）
［式（２）において、δは溶解度パラメータ（ｃａｌ／ｃｍ³）、γは表面張力（ｃａｌ／ｍｏｌ）、Ｖは分子のモル体積（ｃｍ³／ｍｏｌ）を、それぞれ示す］

このように、溶解度パラメータは、表面張力と密接な関係を有している。なお、表面張力は、物質の接着しやすさを表す指標であることはよく知られている。従って、溶解度パラメータも、物質の接着しやすさを表す指標として利用することが可能である。

ＳＰ値としては、対象物質の構造が分析等により明らかになれば、Ｆｅｄｏｒｓが提案した式（１ａ）により、計算で容易に求めることができる。
δ＝（Ｅ／Ｖ）^1/2＝（Σｅ_i／Σｖ_i）^1/2 （１ａ）
［式（１ａ）において、ｅ_i、ｖ_iは、それぞれ、原子団の凝集エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）、原子団のモル体積（ｃｍ³／ｍｏｌ）である。δ、Ｅ、Ｖは前記に同じ。なお、ｅ_i、ｖ_iは、それぞれ、凝集エネルギーＥ、モル体積Ｖと、次の関係式（１ａ１）、（１ａ２）
Σｅ_i＝Ｅ（ｃａｌ／ｍｏｌ） （１ａ１）
Σｖ_i＝Ｖ（ｃｍ³／ｍｏｌ） （１ａ２）
で表される関係を有している。］

具体的には、前記式（１ａ）により求められるＳＰ値が２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の高分子物質としては、以下のＳＰ値の算出方法で求められるように、ポリエチレン（ＳＰ値：１７．６［ＭＰａ］^1/2）、ポリプロピレン（ＳＰ値：１６．４［ＭＰａ］^1/2）、ポリテトラフルオロエチレン（ＳＰ値：１３．７［ＭＰａ］^1/2）、ポリジメチルシロキサン（ＳＰ値：１５．４［ＭＰａ］^1/2）などが挙げられる。これらの高分子物質は、いずれも、アクリル系粘着剤やゴム系粘着剤が接着し難いもの（低接着性を発揮できるポリマー）として公知の高分子物質である。

なお、前記式（１ａ）により算出されたＳＰ値は、［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2という単位で表される値であり、ＳＩ単位系に変換して、単位を［ＭＰａ］^1/2にする際には２．０５倍する必要がある。すなわち、ＳＰ値は、前記式（１ａ）により算出した値を２．０５倍することにより、ＳＩ単位系である［ＭＰａ］^1/2の単位で表すことができる。

（ＳＰ値の算出方法）
（ａ）ポリエチレン：構成単位（モノマー単位）「−ＣＨ₂−ＣＨ₂−」
原子団は、「ＣＨ₂」が２個となる。
Σｅ_i＝１１８０（ＣＨ₂）＋１１８０（ＣＨ₂）＝２３６０（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝１６．１（ＣＨ₂）＋１６．１（ＣＨ₂）＝３２．２（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（２３６０／３２．２）^1/2＝８．６［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝１７．６［ＭＰａ］^1/2

（ｂ）ポリプロピレン：構成単位「−ＣＨ₂−ＣＨ（ＣＨ₃）−」
原子団は、「ＣＨ₂」、「ＣＨ」、「ＣＨ₃」となる。
Σｅ_i＝１１８０（ＣＨ₂）＋８２０（ＣＨ）＋１１２５（ＣＨ₃）＝３１２５（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝１６．１（ＣＨ₂）−１．０（ＣＨ）＋３３．５（ＣＨ₃）＝４８．６（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（３１２５／４８．６）^1/2＝８．０［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝１６．４［ＭＰａ］^1/2

（ｃ）ポリテトラフルオロエチレン：構成単位「−ＣＦ₂−ＣＦ₂−」
原子団は、「ＣＦ₂」が２個となる。
Σｅ_i＝１０２０（ＣＦ₂）＋１０２０（ＣＦ₂）＝２０４０（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝２３．０（ＣＦ₂）＋２３．０（ＣＦ₂）＝４６．０（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（２０４０／４６．０）^1/2＝６．７［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝１３．７［ＭＰａ］^1/2

（ｄ）ポリジメチルシロキサン：構成単位「−Ｓｉ（ＣＨ₃）₂−Ｏ−」
原子団は、「ＣＨ₃」が２個、「Ｓｉ」、「Ｏ」となる。
Σｅ_i＝１１２５（ＣＨ₃）＋１１２５（ＣＨ₃）＋１１２０（Ｓｉ）＋８００（Ｏ）＝４０７０（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝３３．５（ＣＨ₃）＋３３．５（ＣＨ₃）＋０（Ｓｉ）＋３．８（Ｏ）＝７０．８（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（４０７０／７０．８）^1/2＝７．５［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝１５．４［ＭＰａ］^1/２

一方、前記式（１ａ）により求められるＳＰ値が２１（［ＭＰａ］^1/2）を超える高分子物質としては、以下のＳＰ値の算出方法で求められるように、ポリスチレン（ＳＰ値：２１．７［ＭＰａ］^1/2）、ポリ塩化ビニル（ＳＰ値：２２．６［ＭＰａ］^1/2）などが挙げられる。これらの高分子物質は、アクリル系粘着剤やゴム系粘着剤が良好に接着するものとして公知の高分子物質である。

（ＳＰ値の算出方法）
（ｅ）ポリスチレン：構成単位「−ＣＨ（Ｃ₆Ｈ₅）−ＣＨ₂−」
原子団は、「Ｃ₆Ｈ₅」、「ＣＨ」、「ＣＨ₂」となる。
Σｅ_i＝７６３０（Ｃ₆Ｈ₅）＋８２０（ＣＨ）＋１１８０（ＣＨ₂）＝９６３０（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝７１．４（Ｃ₆Ｈ₅）−１（ＣＨ）＋１６．１（ＣＨ₂）＝８６．５（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（９６３０／８６．５）^1/2＝１０．６［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝２１．７［ＭＰａ］^1/2

（ｆ）ポリ塩化ビニル：構成単位「−ＣＨ₂−ＣＨ（Ｃｌ）−」
原子団は、「ＣＨ₂」、「ＣＨ」、「Ｃｌ」となる。
Σｅ_i＝１１８０（ＣＨ₂）＋８２０（ＣＨ）＋２７６０（Ｃｌ）＝４７６０（ｃａｌ／ｍｏｌ）
Σｖ_i＝１６．１（ＣＨ₂）−１（ＣＨ）＋２４．０（Ｃｌ）＝３９．１（ｃｍ³／ｍｏｌ）
δ＝（４７６０／３９．１）^1/2＝１１．０［ｃａｌ／ｃｍ³］^1/2＝２２．６［ＭＰａ］^1/2

このように、前記式（１ａ）により求められるＳＰ値は、粘着剤層の接着し易さの指標となり得る。粘着剤層に対して良好な離型性を発揮することができる高分子物質のＳＰ値は、粘着剤層を形成する粘着剤の種類などに応じて適宜選択することができる。例えば、粘着剤層を形成する粘着剤が、アクリル系粘着剤やゴム系粘着剤等の粘着剤（シリコーン系粘着剤やフッ素系粘着剤を除く）である場合、該粘着剤層に対して良好な離型性を発揮することができる高分子物質のＳＰ値は、前述のように、２１（［ＭＰａ］^1/2）以下となる。

離型繊維（すなわち、溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維）における高分子物質としては、ＳＰ値が２１（［ＭＰａ］^1/2）以下のものであれば特に制限されず、前記ポリマー以外の高分子物質であっても何ら障害はないが、繊維化が容易である観点などから、ポリオレフィン系樹脂、シリコーン系化合物、フッ素系化合物が好適である。すなわち、離型繊維としては、ポリオレフィン系樹脂による繊維（ポリオレフィン系繊維）、シリコーン系化合物による繊維（シリコーン系繊維）、フッ素系化合物による繊維（フッ素系繊維）を好適に用いることができる。離型繊維は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

本発明では、離型繊維としては、特にポリオレフィン系繊維を好適に用いることができる。ポリオレフィン系繊維を構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン（例えば、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、メタロセン触媒法ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン、ポリブテン［例えば、ポリ（１−ブテン）など］、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）、α−オレフィン共重合体［例えば、エチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体（「エチレン−α−オレフィン共重合体」と称する場合がある）、プロピレンと炭素数４〜１０のα−オレフィンとの共重合体（「プロピレン−α−オレフィン共重合体」と称する場合がある）など］、エチレンとα−オレフィン以外の成分との共重合体などが挙げられる。なお、前記エチレン−α−オレフィン共重合体において、炭素数３〜１０のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、および１−オクテンからなる群から選択された少なくとも１種のα−オレフィン（コモノマー）を好適に用いることができる。また、プロピレン−α−オレフィン共重合体において、炭素数４〜１０のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、および１−オクテンからなる群から選択された少なくとも１種のα−オレフィン（コモノマー）を好適に用いることができる。従って、エチレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−（１−ブテン）共重合体などが挙げられる。ポリオレフィン系繊維としては、ポリエチレン（特に、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）による繊維（ポリエチレン系繊維）が好適である。

なお、離型繊維において、シリコーン系繊維を構成するシリコーン系化合物としては、例えば、ポリシロキサン系ポリマー（例えば、ポリジメチルシロキサンや、下記に示される付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤におけるポリシロキサン系ポリマーなど）等のシリコーン系樹脂などが挙げられる。また、フッ素系繊維を構成するフッ素系化合物としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン・フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素系樹脂などが挙げられる。

表面の離型処理により離型機能を有している繊維（「離型処理繊維」と称する場合がある）としては、繊維の表面に離型処理が施された繊維であれば特に制限されず、前述のように、繊維凸状構造部の形成前に離型処理が施された繊維、繊維凸状構造部の形成後に離型処理が施された繊維のいずれであってもよい。このような離型処理繊維において、剥離処理剤による離型処理（剥離処理）により繊維に離型機能を付加する際に用いられる剥離処理剤（離型処理剤）としては、特に制限されず、例えば、シリコーン系剥離処理剤、フッ素系剥離処理剤、長鎖アルキル系剥離処理剤などを用いることができる。剥離処理剤は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、剥離処理剤は、溶剤型、無溶剤型、エマルション型などのいずれの形態の剥離処理剤であってもよい。

剥離処理剤としては、剥離性やコストなどの観点より、シリコーン系剥離処理剤が好適である。シリコーン系剥離処理剤は、ポリシロキサン系ポリマーを主成分とする公知のポリシロキサン系剥離処理剤（シリコーン系剥離処理剤）から適宜選択して用いることができる。シリコーン系剥離処理剤としては、なかでも、付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤を好適に用いることができる。付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤は、付加反応型の架橋（硬化反応）により硬化して剥離性被膜を形成し、有用な剥離特性を発現することができる。このような付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤としては、下記に示されている付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤［すなわち、分子中に、Ｓｉ−Ｈ結合を有する基に対して反応性を有する基を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーと、分子中にケイ素原子に結合している水素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー（特に、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー）とを含有するポリシロキサン系剥離処理剤組成物］を好適に用いることができ、ポリシロキサン系剥離処理剤の中でも、Ｓｉ−Ｈ結合を有する基に対して反応性を有する基（特に、ビニル基）を２個以上有しているポリジメチルシロキサン系ポリマーと、分子中にモノマー単位として「−Ｓｉ（Ｒ）（Ｈ）Ｏ−」（Ｒは炭化水素基）を２個以上有しているポリジメチルハイドロジェンシロキサン系ポリマーとによるポリジメチルシロキサン系剥離剤が好適である。なお、ポリシロキサン系剥離処理剤には、公知乃至慣用の添加剤（例えば、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、着色剤（染料や顔料等）など）が配合されていてもよい。

剥離処理剤による離型処理方法としては特に制限されないが、例えば、剥離処理剤を塗布し、必要に応じて乾燥や硬化を行うことによる離型処理方法を好適に用いることができる。このような剥離処理剤による離型処理方法において、剥離処理剤の塗布方法としては、特に制限されず、例えば、刷毛塗りによる塗布方法、スプレー塗りによる塗布方法、ディッピングによる塗布方法、ロールコーティングによる塗布方法などが挙げられる。また、乾燥や硬化に際しては、加熱処理を行うことができ、該加熱処理により、付加反応型の硬化反応が生じて、剥離性皮膜が形成され、優れた剥離特性が発揮される。

なお、剥離処理剤による離型処理は、繊維凸状構造部を形成するための繊維（繊維凸状構造部を形成する前の繊維）や、すでに形成されている繊維凸状構造部における繊維（繊維凸状構造部を形成した後の繊維）に対して施すことができる。すなわち、繊維凸状構造部は、例えば、繊維凸状構造部を形成するための繊維として、少なくとも先端部分に剥離処理剤による離型処理が施された繊維を用いることにより形成されていてもよく、剥離処理剤による離型処理が施されていない繊維による凸状構造部を形成した後に、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維の先端部分に、少なくとも、剥離処理剤による離型処理を施すことにより形成されていてもよい。

また、剥離処理剤の塗布量（固形分）としては、良好な剥離性を発揮できる範囲であれば特に制限されないが、剥離性を損なわない範囲で且つできるだけ少ないことが好ましい。具体的には、剥離処理剤の塗布量（固形分）としては、例えば、０．０１〜５ｇ／ｍ²（好ましくは０．０５〜３ｇ／ｍ²、さらに好ましくは０．２〜１ｇ／ｍ²）の範囲から適宜選択することができる。なお、離型処理繊維において、剥離処理剤による離型処理層の厚みとしては、特に制限されず、例えば、０．０１〜５μｍ（好ましくは０．０５〜３μｍ、さらに好ましくは０．２〜１μｍ）の範囲から選択することが望ましい。

一方、剥離処理剤による離型処理が施される前の繊維（繊維素材）としては、特に制限されず、天然繊維、半合成繊維、合成繊維のいずれであってもよい。より具体的には、繊維素材としては、例えば、綿繊維、レーヨン繊維、ポリアミド系繊維［脂肪族ポリアミド繊維、芳香族ポリアミド繊維（いわゆるアラミド繊維）など］、ポリエステル系繊維（商品名「テトロン」など）、ポリアクリロニトリル系繊維、炭素繊維（炭素系繊維）、アクリル系繊維、ポリビニルアルコール繊維（いわゆるビニロン繊維）、ポリエチレン系繊維、ポリイミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、シリコーン系繊維、フッ素系繊維などが挙げられる。繊維素材としては、繊維自体が離型機能を有している繊維（離型繊維；例えば、ポリオレフィン系繊維、シリコーン系繊維、フッ素系繊維など）、繊維自体が離型性を有していない繊維のいずれであってもよいが、繊維自体が離型機能を有していない繊維が好適である。具体的には、繊維素材としては、綿繊維、レーヨン繊維、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維を好適に用いることができる。繊維素材は、１種のみが用いられていてもよく、２種以上が組み合わせられて用いられていてもよい。

このような繊維（または繊維素材）としては、短繊維を好適に用いることができる。繊維の長さが長くなると、粘着テープ又はシートの被着体への接着力が低下するため好ましくない。繊維（または繊維素材）としては、その長さが０．１〜５ｍｍ（好ましくは０．３〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜２ｍｍ）程度であることが望ましい。なお、繊維の長さが短すぎると、粘着剤層を被着体に接着させる際にかける圧力が低くてもよくなるので、これによりリワーク性や貼付位置修正作業性が低下するため好ましくない。また、繊維の長さが短すぎると、製造が難しく、高価になるため、コスト的な観点からも好ましくない。

また、繊維（または繊維素材）の太さとしては、特に制限されないが、例えば、０．１〜２０デニール（好ましくは０．５〜１５デニール、さらに好ましくは１〜６デニール）程度の範囲から選択することができる。繊維の太さが太すぎると、柔軟性の低下により、粘着剤層を被着体に接着させる際にかける圧力が高くなるので好ましくない。一方、繊維の太さが細すぎると、初期接着力の低減効果が低下し、リワーク性や貼付位置修正作業性が低下する。

繊維凸状構造部（特に、繊維起毛部）を形成する方法としては、特に制限されないが、下記に示されるように、植毛加工方法（特に、静電植毛加工方法）を好適に利用することができる。前記静電植毛加工方法としては、アップ法、ダウン法、サイド法のいずれであってもよい。なお、植毛加工方法により粘着剤層の表面の所定の部位に繊維凸状構造部を形成させる際には、粘着剤層の表面における繊維凸状構造部を形成する所定の部位に対応した位置に孔部を有している剥離基材（特に剥離フィルム）を用いることが好ましい。また、植毛加工方法により粘着剤層の凹部の壁面に繊維凸状構造部を形成させる際には、粘着剤層の凹部（繊維凸状構造部を形成する凹部）に対応した位置に孔部を有している剥離基材（特に剥離フィルム）を用いることが好ましい。このような剥離基材は、剥離ライナーとしても利用することが可能である。

（粘着剤層）
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限されず、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を用いることができる。また、粘着剤は、ホットメルト型粘着剤であってもよい。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。

なお、粘着剤は、粘着性成分（ベースポリマー）等のポリマー成分の他に、粘着剤の種類等に応じて、架橋剤（例えば、ポリイソシアネート系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン化合物系架橋剤など）、粘着付与剤（例えば、ロジン誘導体樹脂、ポリテルペン樹脂、石油樹脂、フェノール樹脂など）、可塑剤、充填剤、老化防止剤などの適宜な添加剤を含んでいてもよい。粘着剤層を形成する際に粘着剤を架橋する場合は、加熱による加熱架橋方法、紫外線照射による紫外線架橋方法（ＵＶ架橋方法）、電子線照射による電子線架橋方法（ＥＢ架橋方法）、室温等で自然に硬化させる自然硬化方法のいずれであってもよい。

粘着剤としては、天然ゴムや各種の合成ゴム（例えば、ポリイソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体ゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体ゴム、再生ゴム、ブチルゴム、ポリイソブチレンなど）をベースポリマーとしたゴム系粘着剤；（メタ）アクリル酸アルキルエステルの１種又は２種以上を単量体成分として用いたアクリル系重合体（単独重合体又は共重合体）をベースポリマーとするアクリル系粘着剤を好適に用いることができる。

なお、前記アクリル系粘着剤における（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ_1-20アルキルエステル［好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ_4-18アルキル（直鎖状又は分岐鎖状のアルキル）エステル］などが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、目的とする粘着性などに応じて適宜選択することができる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

また、前記アクリル系粘着剤において、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとともに、必要に応じて前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な他のモノマー（共重合性モノマー）が併用されていてもよい。このような共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などのカルボキシル基含有単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基含有単量体；スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；アクリロニトリルなどのシアノ基含有単量体；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基含有単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどの水酸基含有単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリンなどのアミノ基含有単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミドなどのイミド基含有単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジルなどのエポキシ基含有単量体；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートなどのイソシアネート基含有単量体などが挙げられる。また、共重合性単量体としては、例えば、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性の共重合性単量体（多官能モノマー）などが挙げられる。共重合性モノマーは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

粘着剤層の形成方法としては、公知乃至慣用の形成方法を採用することができ、例えば、粘着テープ又はシート用基材を有している基材付き粘着テープ又はシートの場合、支持体としての基材（粘着テープ又はシート用基材）上に、粘着剤を塗布する方法（塗布方法）、剥離ライナーなどの剥離フィルム上に、粘着剤を塗布して粘着剤層を形成した後、該粘着剤層を基材上に転写する方法（転写方法）などが挙げられる。また、粘着テープ又はシート用基材を有していない基材レス粘着テープ又はシートの場合、粘着剤層の形成方法としては、支持体としての剥離ライナーの剥離面上に、粘着剤を塗布する方法（塗布方法）などが挙げられる。

粘着剤層の厚さとしては、特に制限されず、例えば、１〜１０００μｍ（好ましくは１０〜５００μｍ）程度の範囲から選択することができる。

なお、粘着剤層には、部分的に凹部が形成されていてもよい。このような凹部としては、陥没部であってもよいが、孔部（貫通孔部）であることが好ましく、孔部の中でも、特に、穿孔部が好適である。このような凹部において、凹部全体としての形状、各凹部の粘着剤層表面における開口部の形状、凹部の粘着剤層表面における開口部の全面積、各凹部の粘着剤層表面における開口部の面積などとしては、前記繊維凸状構造部に対応したものとすることができる。なお、凹部が陥没部である場合、その深さは、特に制限されず、粘着剤層の厚みの１％以上（例えば、１〜９９％、好ましくは３０〜９０％）に相当する深さの範囲から適宜選択することができる。

また、粘着テープ又はシートが、下記に示されるように、基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートである場合、凹部としての陥没部は、該粘着剤層の少なくともいずれか一方の表面に形成することができ、好ましくは粘着剤層の片側の表面である。さらにまた、粘着テープ又はシートが、下記に示されるように、基材付きタイプの両面粘着テープ又はシートである場合、凹部（陥没部や孔部など）は、少なくともいずれか一方の粘着剤層の表面に形成することができ、好ましくは片側の粘着剤層の表面である。

凹部が孔部である場合、孔部を形成する方法としては、例えば、公知乃至慣用の孔部形成機［なかでも、各種形状の凸部構造（突起状構造）と、該凸部構造に相対する凹部構造とを有する穿孔形成機］を用いた穿孔加工方法、熱や光線による穿孔加工方法（例えば、サーマルヘッド、ハロゲンランプ、キセノンランプ、フラッシュランプ、レーザー光線などにより穿孔する方法）、金型（例えば、凸部を有する金型など）を用いた成型加工方法などが挙げられる。なお、凹部が陥没部である場合、陥没部を形成する方法としては、孔部と同様の形成方法を採用することができる。

なお、粘着剤層の凹部に繊維凸状構造部を形成する際に、前述のように、粘着剤層の表面における繊維凸状構造部を形成する所定の部位に対応した位置に孔部を有している剥離基材（特に剥離フィルム）を用いる場合、粘着剤層の凹部は、前記剥離基材の孔部とともに形成することが好ましい。例えば、凹部が形成されていない粘着剤層表面に、孔部を有していない剥離基材を重ね合わせて積層し、剥離基材側から孔部形成機等を用いて、穿孔等の打抜き加工を行って、粘着剤層の凹部（特に、穿孔による孔部）と、剥離基材の孔部とを同時に作製することができる。このような方法では、粘着剤層の凹部と、剥離基材の孔部とが、対応した位置関係を有するように容易に形成することができる。すなわち、粘着剤層の凹部の壁面と、剥離基材の孔部の壁面とが、連続的に形成された構成で作製することができる。そのため、粘着剤層の凹部の壁面が、剥離基材の孔部を介してオープンになり（開放され）、例えば、剥離基材側から、剥離基材の孔部を介して、粘着剤層の凹部の壁面に、植毛加工を行うことにより、前記粘着剤層の凹部の壁面に、該壁面から粘着剤層の表面（孔部を有する剥離基材側の表面）よりも外側に繊維が突出している構造の繊維凸状構造部を効率よく形成させることができる。

なお、粘着剤層の凹部として孔部を形成する際の打抜き加工に際しては、粘着テープ又はシートが基材レスタイプの粘着テープ又はシートであり、粘着剤層の両面が剥離ライナーにより保護されている場合、基材レスタイプの両面粘着テープ又はシート全体に打抜き加工が施されていてもよいが、一方の剥離ライナーのみに切り込み線が形成されないように、ハーフカットタイプの打抜き加工が施されていることが好ましい。

（支持体）
粘着剤層を支持する支持体としては、粘着テープ又はシートが、基材付きタイプの片面又は両面が粘着剤層となっている粘着テープ又はシートの場合、基材（粘着テープ又はシート用基材）を用いることができ、一方、基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートの場合、剥離ライナー（セパレータ）を用いることができる。なお、粘着テープ又はシートが、基材付きタイプの片面又は両面が粘着剤層となっている粘着テープ又はシートの場合、支持体としての基材の片面又は両面に粘着剤層が形成されているとともに、基材の片面又は両面に形成された粘着剤層の表面や凹部壁面に繊維凸状構造部が形成されており、該粘着剤層の表面は、基材の背面側の剥離面や、剥離ライナーにより保護されていてもよい。一方、粘着テープ又はシートが、基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートの場合、剥離ライナーが粘着剤層の支持体となっているとともに、粘着剤層の表面や凹部壁面に繊維凸状構造部が形成されている。この場合、粘着剤層に形成される凹部が、陥没部である場合は、粘着剤層のいずれか一方の粘着面に、凹部としての陥没部を形成することができる。なお、支持体としての剥離ライナーは、粘着テープ又はシートを使用するまでの間、粘着剤層を支持しているとともに、粘着剤層の表面を保護している。

（基材）
前記基材（粘着テープ又はシート用基材）としては、例えば、プラスチックのフィルムやシートなどのプラスチック系基材；金属箔、金属板などの金属系基材；紙（上質紙、和紙、クラフト紙、グラシン紙、合成紙、トップコート紙等）などの紙系基材；布、不織布、ネットなどの繊維系基材；ゴムシートなどのゴム系基材；発泡シートなどの発泡体等の適宜な薄葉体を用いることができる。基材は、単層の形態を有していてもよく、積層された形態を有していてもよい。例えば、基材としては、ラミネートや共押し出しなどにより、プラスチック系基材と他の基材（紙系基材など）とを複層化したもの（２〜３層の複合体）などであってもよい。

基材としては、プラスチックのフィルムやシートが好ましい。このようなプラスチックのフィルムやシートの素材（プラスチック材）としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のα−オレフィンをモノマー成分とするオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；酢酸ビニル系樹脂；ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）；ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などが挙げられる。プラスチック材は単独で用いられていてもよく、２種以上組み合わせられた混合状態で用いられていてもよい。なお、プラスチックのフィルムやシートは、無延伸タイプであってもよく、１軸または２軸の延伸処理が施された延伸タイプであってもよい。

なお、基材には、必要に応じて、無機質充填剤（例えば、酸化チタン、酸化亜鉛など）、老化防止剤（例えば、アミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ヒドロキノン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、リン系老化防止剤、亜リン酸エステル系老化防止剤など）、酸化防止剤、紫外線吸収剤（例えば、サリチル酸誘導体、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系紫外線吸収剤など）、滑剤、可塑剤、着色剤（例えば、顔料、染料など）等の各種添加剤が配合されていてもよい。

基材の片面または両面には、粘着剤層との密着力の向上等を目的に、コロナ処理やプラズマ処理等の物理的処理、下塗り剤等の化学的処理などの適宜な表面処理が施されていてもよい。

基材の厚さとしては、例えば、１０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２００μｍ程度の範囲から選択することができる。

（剥離ライナー）
前記剥離ライナー（粘着テープ又はシート用剥離ライナー）としては、例えば、剥離処理剤による剥離処理層（離型処理層）を少なくとも一方の表面に有する基材の他、フッ素系ポリマー（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン・フッ化ビニリデン共重合体等）からなる低接着性基材や、無極性ポリマー（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂など）からなる低接着性基材などを用いることができる。

剥離ライナーとしては、例えば、剥離ライナー用基材の少なくとも一方の面に剥離処理層が形成されている剥離ライナーを好適に用いることができる。このような剥離ライナー用基材としては、ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）、オレフィン系樹脂フィルム（ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等）、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリアミドフィルム（ナイロンフィルム）、レーヨンフィルムなどのプラスチック系基材フィルム（合成樹脂フィルム）や、紙類（上質紙、和紙、クラフト紙、グラシン紙、合成紙、トップコート紙など）の他、これらを、ラミネートや共押し出しなどにより、複層化したもの（２〜３層の複合体）などが挙げられる。

一方、剥離処理層を構成する剥離処理剤としては、特に制限されず、例えば、シリコーン系剥離処理剤、フッ素系剥離処理剤、長鎖アルキル系剥離処理剤などを用いることができる。剥離処理剤は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

剥離処理剤としては、剥離性やコストなどの観点より、シリコーン系剥離処理剤が好適である。シリコーン系剥離処理剤は、ポリシロキサン系ポリマーを主成分とする公知のポリシロキサン系剥離処理剤（シリコーン系剥離処理剤）から適宜選択して用いることができる。シリコーン系剥離処理剤としては、なかでも、付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤を好適に用いることができる。付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤は、付加反応型の架橋（硬化反応）により硬化して剥離性被膜を形成し、有用な剥離特性を発現することができる。

付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤は、分子中に、Ｓｉ−Ｈ結合を有する基に対して反応性を有する基（具体的には、ビニル基やヘキセニル基等のアルケニル基が含まれる。；以下、「Ｓｉ−Ｈ結合を有する基に対して反応性を有する基」のことを、単に「アルケニル基」と称する場合がある）を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーと、分子中にケイ素原子に結合している水素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー（特に、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー）とを含有するポリシロキサン系剥離処理剤組成物を用いることができる。

なお、本発明において、「Ｓｉ−Ｈ結合」とは、「ケイ素原子（Ｓｉ）と水素原子（Ｈ）との結合」を意味している。

また、アルケニル基を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーにおいて、主鎖又は骨格を形成しているポリシロキサン系ポリマーとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン系ポリマー、ポリジエチルシロキサン系ポリマー、ポリメチルエチルシロキサン系ポリマー等のポリアルキルアルキルシロキサン系ポリマーや、ポリアルキルアリールシロキサン系ポリマーの他、ケイ素原子含有モノマー成分が複数種用いられている共重合体［例えば、ポリ（ジメチルシロキサン−ジエチルシロキサン）など］などが挙げられ、ポリジメチルシロキサン系ポリマーが好適である。

一方、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーにおいて、Ｓｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子としては、主鎖中のケイ素原子、側鎖中のケイ素原子のいずれであってもよく、すなわち、主鎖の構成単位として含まれていてもよく、あるいは、側鎖の構成単位として含まれていてもよい。なお、Ｓｉ−Ｈ結合のケイ素原子（水素原子が結合しているケイ素原子）の数は、２個以上であれば特に制限されない。

分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーとしては、分子中にモノマー単位として「−Ｓｉ（Ｒ）（Ｈ）Ｏ−」（Ｒは炭化水素基）を少なくとも２個有しているポリシロキサン系ポリマーが好ましく、なかでも、ポリジメチルハイドロジェンシロキサン系ポリマー［例えば、ポリ（ジメチルシロキサン−メチルシロキサン）等］が好適である。

なお、ポリシロキサン系剥離処理剤において、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーは、架橋剤としての機能を有している。

分子中にＳｉ−Ｈ結合のケイ素原子を２個以上有するポリシロキサン系ポリマーの使用量としては、特に制限されないが、例えば、分子中にＳｉ−Ｈ結合のケイ素原子を２個以上有するポリシロキサン系ポリマーにおけるＳｉ−Ｈ結合のケイ素原子のモル数（「モル数（Ｘ）」と称する場合がある）と、アルケニル基を２個以上有するポリシロキサン系ポリマーにおけるアルケニル基のモル数（「モル数（Ｙ）」と称する場合がある）とが、モル数（Ｘ）＞モル数（Ｙ）となる割合が好ましいが、モル数（Ｘ）／モル数（Ｙ）が０．８〜３．０（好ましくは１．１〜１．８）程度となる割合の範囲から選択してもよい。

分子中にアルケニル基を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマーを、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー（架橋剤）により硬化させる際には、触媒を用いることができ、該触媒としては、白金系触媒（例えば、白金微粒子、塩化白金酸又はその誘導体等の白金系化合物など）を好適に用いることができる。触媒の使用量としては、特に制限されないが、例えば、分子中にアルケニル基を２個以上有するポリシロキサン系ポリマーに対して０．１〜１０００ｐｐｍ（好ましくは１〜１００ｐｐｍ）の範囲から選択することができる。

本発明では、ポリシロキサン系剥離処理剤としては、分子中にアルケニル基としてビニル基を２個以上有しているポリジメチルシロキサン系ポリマーと、分子中にモノマー単位として「−Ｓｉ（Ｒ）（Ｈ）Ｏ−」（Ｒは炭化水素基）を２個以上有しているポリジメチルハイドロジェンシロキサン系ポリマーとによるポリジメチルシロキサン系剥離剤を好適に用いることができる。

ポリシロキサン系剥離処理剤は、前記構成成分（例えば、分子中にアルケニル基を２個以上有しているポリジメチルシロキサン系ポリマー、分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリシロキサン系ポリマー、必要に応じて触媒や各種添加剤など）を、必要に応じて有機溶剤を用いて混合することにより調製することができる。なお、ポリシロキサン系剥離処理剤は、ポリシロキサン系ポリマー等のポリマー成分が有機溶剤に溶解された状態で用いることができる。なお、ポリシロキサン系剥離処理剤には、公知乃至慣用の添加剤（例えば、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、着色剤（染料や顔料等）など）が配合されていてもよい。

このようなポリシロキサン系剥離処理剤としては、例えば、商品名「ＴＰＲ６６００」（ＧＥ東芝シリコーン社製）、商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）、商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）などが市販されている。

剥離処理層は、剥離処理剤を剥離ライナー用基材の所定の面（少なくとも一方の面）に塗布した後、乾燥や硬化反応等ための加熱工程を経て形成することができる。なお、乾燥や硬化反応等ための加熱工程では、公知乃至慣用の加熱方法（例えば、熱風式乾燥機を用いる方法など）を利用することができる。なお、付加反応型のポリシロキサン系剥離処理剤は、剥離ライナー用基材の所定の面に塗布した後、乾燥工程又は硬化反応工程などで、付加反応型の硬化反応を行って剥離性皮膜を形成させることにより、優れた剥離特性を発揮させることができる。

また、剥離処理剤は、適正な塗布量で塗布することが重要である。剥離処理剤の塗布量が、少なすぎると、剥離力（剥離に要する力）が大きくなって実用上問題が生じ、一方、多すぎると、コストが高くなって経済的に不利になる。剥離処理剤の適正な塗布量（固形分）としては、用いる粘着剤の種類などに応じて適宜選択することができるが、例えば、０．０１〜５ｇ／ｍ²（好ましくは０．０５〜３ｇ／ｍ²、さらに好ましくは０．２〜１ｇ／ｍ²）である。

なお、剥離ライナーの厚み、剥離ライナー用基材の厚みや、剥離処理層の厚みなどは特に制限されず、繊維凸状構造部の形状などに応じて適宜選択することができる。

特に、剥離ライナーが、繊維凸状構造部の繊維の少なくとも一部が粘着剤層表面よりも外側に位置している側の粘着剤層の表面を保護するために用いられる場合、剥離ライナーとしては、粘着剤層の表面には部分的に繊維凸状構造部、または繊維凸状構造部の繊維の少なくとも一部が突出している部分又は部位が形成されているので、粘着剤層の表面に繊維が位置している部位に対応する部位に凹部（孔部や陥没部など）を有している剥離ライナーを好適に用いることができ、なかでも、図１で示されるような粘着剤層の表面の繊維凸状構造部に対応する部位に孔部（特に、穿孔部）を有している剥離ライナーや、図２で示されるような粘着剤層の凹部に対応する部位に孔部（特に、穿孔部）を有している剥離ライナーが好適である。このような孔部を有する剥離ライナーとしては、繊維凸状構造部の繊維が倒れないように保護するため、少なくとも孔部（特に、穿孔部）の外周領域部の厚みが、繊維凸状構造部の繊維が粘着剤層表面から突出している高さと同程度またはそれ以上となっていてもよいが、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、剥離処理剤により離型処理されているので、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、前記剥離ライナーの凹部を経て、剥離ライナーの外面よりも外側に位置している形態となる厚みであってもよい。

剥離ライナーの凹部（特に、穿孔部）を形成する方法としては、例えば、公知乃至慣用の凹部形成機［なかでも、各種形状の凸部構造（突起状構造）と、該凸部構造に相対する凹部構造とを有する穿孔形成機］を用いる方法、熱や光線による方法（例えば、サーマルヘッド、ハロゲンランプ、キセノンランプ、フラッシュランプ、レーザー光線などにより穿孔する方法）、金型（特に、凸部を有する金型）を用いた成型加工による方法などが挙げられる。

（粘着テープ又はシート）
粘着テープ又はシートとしては、粘着剤層の表面に繊維凸状構造部が形成されている場合、（１ａ）粘着剤層が、支持体としての基材の両面に形成されており、前記基材の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に、部分的に繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している構成の基材付きタイプの両面粘着テープ又はシート、（１ｂ）粘着剤層が、支持体としての基材の片面に形成されており、前記粘着剤層の表面に、部分的に繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している構成の基材付きタイプの粘着テープ又はシート（片面粘着テープ又はシート）、（１ｃ）粘着剤層が、少なくとも一方の表面に、部分的に繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しており、さらに粘着剤層の両面が１つ又は２つの剥離ライナーで保護されている構成の基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートなどを例示できる。

また、粘着テープ又はシートとしては、粘着剤層の凹部壁面（粘着剤層の凹部側側面）に繊維凸状構造部が形成されている場合、（２ａ）粘着剤層が、支持体としての基材の両面に形成されており、前記基材の少なくとも一方の面の粘着剤層に部分的に凹部が形成され、且つ該凹部の壁面に、粘着剤層の表面よりも外側に繊維が突出している構造（形態）の繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している構成の基材付きタイプの両面粘着テープ又はシート、（２ｂ）粘着剤層が、支持体としての基材の片面に形成されており、前記粘着剤層に部分的に凹部が形成され、且つ該凹部の壁面に、粘着剤層の表面よりも外側に繊維が突出している構造（形態）の繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している構成の基材付きタイプの粘着テープ又はシート（片面粘着テープ又はシート）、（２ｃ）粘着剤層に部分的に凹部が形成され、且つ該凹部の壁面に、粘着剤層の表面よりも外側に繊維が突出している構造（形態）の繊維凸状構造部を有し、且つ前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しており、さらに粘着剤層の両面が１つ又は２つの剥離ライナーで保護されている構成の基材レスタイプの両面粘着テープ又はシートなどを例示できる。

このように、粘着テープ又はシートは、片面のみが粘着面となっている粘着テープ又はシートの形態を有していてもよく、両面が粘着面となっている粘着テープ又はシートの形態を有していてもよい。また、両面粘着テープ又はシートの場合、前述のように、片側の粘着面のみに外側に、繊維の少なくとも一部が位置し且つ粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している形態の繊維凸状構造部が、粘着剤層の表面や凹部壁面に形成されていてもよく、両方の粘着面の外側に、繊維の少なくとも一部が位置し且つ粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している形態の繊維凸状構造部が、粘着剤層の表面や凹部壁面に形成されていてもよい。

本発明の粘着テープ又はシートとしては、両面粘着テープ又はシートであることが好ましく、特に、図３〜４で示されるように、支持体が基材である基材付き両面粘着テープ又はシートであることが好適である。図３〜４は、それぞれ、本発明の粘着テープ又はシートの他の例を部分的に示す概略断面図である。図３において、１２は粘着テープ又はシート、２２は粘着剤層、２２ａは粘着剤層２２の表面、３２は粘着テープ又はシート用基材（基材）、４２は剥離ライナー、４２ａは剥離ライナー４２の孔部、５２は繊維起毛部、５２ａは繊維起毛部５２における離型機能を有している部位、６２は粘着剤層である。図３に示される粘着テープ又はシート１２は、支持体としての基材３２の両面に、それぞれ、粘着剤層２２、粘着剤層６２が形成され、且つ粘着剤層２２は剥離ライナー４２により保護されている構成を有しており、前記粘着剤層２２の表面２２ａには、剥離ライナー４２の孔部４２ａに対応する部位に、繊維凸状構造部として繊維起毛部５２が設けられている。前記繊維起毛部５２は、その先端部分側に、離型機能を有している部位５２ａを有しており、該離型機能を有している部位５２ａは、剥離処理剤による離型処理により形成されている。該繊維起毛部５２における離型機能を有している部位５２ａは、剥離ライナー４２の孔部４２ａを経て、剥離ライナー４２の外面よりも外側に位置している部位である。すなわち、前記繊維起毛部５２は、その先端部分が、剥離ライナー４２の孔部４２ａを経て、剥離ライナー４２の外面よりも外側に位置している形態で形成されており、剥離ライナー４２の外面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、剥離処理剤により離型処理された構造を有している。

また、図４において、１３は粘着テープ又はシート、２３は粘着剤層、２３ａは粘着剤層２３の凹部、２３ａ１は粘着剤層２３の凹部２３ａの壁面、２３ｂは粘着剤層２３の表面、３３は粘着テープ又はシート用基材（基材）、４３は孔部を有する剥離ライナー、４３ａは剥離ライナー４３の孔部、５３は繊維起毛部、５３ａは繊維起毛部５３における離型機能を有している部位、６３は粘着剤層である。図４に示される粘着テープ又はシート１３は、支持体としての基材３３の両面に、それぞれ、粘着剤層２３、粘着剤層６３が形成され、且つ粘着剤層２３は、貫通孔の形態の凹部２３ａを有している（ただし、基材側の開口部は基材３３により塞がれている）。該凹部２３ａは、粘着剤層２３に部分的に形成されている。すなわち、凹部２３ａの開口部は、粘着剤層２３の表面に部分的に形成されている。また、この粘着剤層２３は、その表面２３ｂが、孔部４３ａを有する剥離ライナー４３により保護されている構成を有しており、剥離ライナー４３の孔部４３ａと、粘着剤層２３の凹部２３ａとは、対応した位置関係を有している。具体的には、孔部４３ａの壁面と、凹部２３ａの壁面とは連続的に形成された構成を有している。さらに、粘着剤層２３の凹部２３ａの壁面２３ａ１には、繊維凸状構造部として繊維起毛部５３が設けられており、この繊維起毛部５３は、凹部２３ａの壁面２３ａ１から、粘着剤層２３の表面２３ｂよりも外側（すなわち、孔部４３ａを有する剥離ライナー４３側）に繊維が起立して突出している構造を有している。また、前記繊維起毛部５３は、その先端部分側に、離型機能を有している部位５３ａを有しており、該離型機能を有している部位５３ａは、剥離処理剤による離型処理により形成されている。該繊維起毛部５３における離型機能を有している部位５３ａは、剥離ライナー４３の孔部４３ａを経て、剥離ライナー４３の外面よりも外側に位置している部位である。すなわち、前記繊維起毛部５３は、その先端部分が、剥離ライナー４３の孔部４３ａを経て、剥離ライナー４３の外面よりも外側に位置している形態で形成されており、剥離ライナー４３の外面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、剥離処理剤により離型処理された構造を有している。

なお、粘着テープ又はシートは、ロール状に巻回した形態の粘着テープ（巻回体又は巻重体）であってもよく、単層又はシートを積層した形態の粘着シートであってもよい。本発明では、特に、繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有しているので、例えば、図３〜４で示されるように、粘着面を保護する剥離ライナーが１枚であっても、ロール状に巻回した形態の粘着テープとすることができ、その巻戻し性は良好である。この際、自背面は、繊維凸状構造部の繊維の先端部分が外側に位置している粘着面側の粘着剤層表面上に積層された剥離ライナー側の面である。

このように、粘着テープ又はシートは、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層表面よりも外側に位置する形態で繊維凸状構造部が形成されている構成を有しているので、表面よりも外側に繊維の少なくとも一部が位置している側の粘着剤層表面（粘着面）を、被着体に、小さな荷重をかけて貼り合わせた際には、仮接着をすることができ、貼り直しや貼付位置を修正した後、大きな荷重をかけることにより、強固に接着させることができる。なお、仮接着の際にかける荷重の大きさとしては、特に制限されず、粘着剤層表面よりも外側に位置している繊維の高さ（粘着剤層表面から先端までの長さ）、繊維凸状構造部の繊維の太さや素材の種類などによりコントロールすることができる。すなわち、繊維凸状構造部により、粘着テープ又はシートの貼り付け直後の接着力を所望の大きさにコントロールすることができる。

本発明の粘着テープ又はシートは、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層における所定の部位に（粘着剤層の表面の所定の部位や、粘着剤層の所定の部位に形成された凹部の壁面など）に、前記繊維凸状構造部を形成することにより製造することができる。具体的には、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層における所定の部位に、植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層の所定の部位に、繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置し、且つ粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している形態の繊維凸状構造部を形成して、粘着剤層に部分的に繊維凸状構造部を有する粘着テープ又はシートを製造することができる。この植毛加工に際しては、繊維として、予め、所定の部分（例えば、全長、先端部分、少なくとも先端部分など）が剥離処理剤により離型処理が施された繊維や、繊維自体が離型機能を有している繊維を用いて植毛加工を施すことにより、繊維凸状構造部が、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していてもよいが、剥離処理剤により離型処理が施されていない繊維を用いて、植毛加工を施すことにより、粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を形成した後、さらに、前記繊維凸状構造部における所定の繊維の所定の部分（少なくとも先端部分など）に、剥離処理剤により離型処理を施すことにより、繊維凸状構造部が、粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している（剥離処理剤により離型処理された構造を有している）ことが好ましい。すなわち、本発明の粘着テープ又はシートの製造方法としては、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成した後、さらに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分を、少なくとも、剥離処理剤により離型処理する粘着テープ又はシートの製造方法が好適である。もちろん、繊維として、予め所定の部位に離型機能を有している繊維を用いて、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成する粘着テープ又はシートの製造方法であってもよい。

このような植毛加工方法としては、特に静電植毛加工方法が好適である。なお、静電植毛加工方法としては、例えば、１つの電極に対し、粘着剤層を有する被植毛物を対電極となるようにセットして、これに直流高電圧を印加し、この電極間にフロック（繊維）を供給して、クーロン力によって、フロックを電気力線に沿って飛翔させて、被植毛物の表面（粘着剤層の表面や、粘着剤層の凹部の壁面など）に突きさせることにより、植毛を行う加工方法などが挙げられる。このような静電植毛加工方法としては、公知の静電植毛方法であれば特に制限されず、例えば、「繊維」第３４巻 第６号（１９８２−６）において「静電植毛の原理と実際」などで記載されているようなアップ法、ダウン法、サイド法のいずれであってもよい。

粘着剤層の所定の部位（表面の所定の部位や、凹部の壁面など）に、植毛加工方法（特に、静電植毛加工方法）により繊維凸状構造部を形成させる際には、前述のように、少なくとも一方の面が剥離面であり且つ孔部を有する剥離基材（「孔部を有する剥離基材」と称する場合がある）を用いることが好ましい。孔部を有する剥離基材を用いると、粘着剤層の表面や凹部の壁面等の所定の部位に、繊維凸状構造部を、効率よく且つ容易に形成することができる。具体的には、粘着剤層における繊維凸状構造部を形成する所定の部位に対応した位置に孔部を有している剥離基材を、粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層の所定の部位に植毛加工（特に、静電植毛加工）を施すことにより、剥離基材の孔部に対応した粘着剤層の所定の部位に、繊維凸状構造部を形成することができる。

なお、孔部を有する剥離基材としては、前述のような孔部（特に、穿孔部）を有する剥離ライナーを用いることができ、なかでも、剥離ライナー用基材がプラスチック系基材である孔部（特に、穿孔部）を有する剥離フィルムが好適である。また、孔部を有する剥離基材の厚みは、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、孔部を有する剥離基材の外面よりも外側に位置する長さや、位置しない長さのいずれであってもよいが、前記と同様に、粘着剤層の表面よりも外側に位置している繊維の先端部分が、孔部を有する剥離基材の孔部を経て、孔部を有する剥離基材の外面よりも外側に位置している形態となる厚みであることが好ましい。

このように、孔部を有する剥離基材を用いて、粘着剤層の所定の部位（特に、表面）に部分的に繊維凸状構造部を有する粘着テープ又はシートを製造する方法では、剥離基材の孔部を形成する位置や、剥離基材の孔部の大きさ及び数などによって、粘着剤層表面における繊維凸状構造部を形成する位置や、繊維凸状構造部の大きさや数、繊維凸状構造部を形成するための凹部などをコントロールすることができる。

なお、粘着剤層がすでに孔部を有していない剥離ライナーにより保護されている場合、該剥離ライナーを剥がした後、孔部を有する剥離基材を粘着剤層表面に貼り合わせ、植毛加工を施すことができる。

前記孔部を有する剥離基材は、繊維凸状構造部を形成した後は、剥離させてもよいが、そのまま、剥離ライナーとして用いることが好ましい。このように、本発明では、工程用剥離ライナー（粘着テープ又はシートを作製する際に用いられる剥離ライナー）を、製品用剥離ライナー（製品としての粘着テープ又はシートで用いられる剥離ライナー）として好適に利用することができる。すなわち、粘着剤層の所定の部位に、繊維凸状構造部を有する粘着テープ又はシートを製造する方法としては、例えば、孔部（特に穿孔部）を有する剥離ライナーを粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層に植毛加工を施す方法が好適である。

なお、孔部を有する剥離基材を、繊維凸状構造部を形成した後に剥離させて除去する場合は、粘着剤層における繊維凸状構造部の繊維が突出している表面は、凹部を有する剥離ライナー（特に、粘着剤層における繊維凸状構造部の繊維が突出している部分又は部位に凹部を有する剥離ライナー）により保護することができる。

本発明の粘着テープ又はシートは、粘着剤層の所定の部位（表面の所定の部位や、凹部の壁面など）に繊維凸状構造部が形成されているので、前述のように、被着体に重ね合わせた後、小さな荷重をかけて仮接着を行うことができ、しかも、仮接着後に、貼り直しや、貼り付け位置の修正を十分に且つ容易に行うことができる。すなわち、本発明の粘着テープ又はシートは、被着体を接着させる際のリワーク性や貼付位置修正作業性が優れている。

従って、本発明の粘着テープ又はシートは、仮接着後に、貼り直しや、貼り付け位置の修正を行うことが求められる用途の粘着テープ又はシートとして好適に用いることができ、なかでも、フローリング材を床に貼り合わせる際に用いられる粘着テープ又はシート（フローリング材貼付用粘着テープ又はシート）として有用である。なお、フローリング材貼付用粘着テープ又はシートとして用いる場合、粘着テープ又はシートとしては、基材の両面に粘着剤層を有し、且つ基材の一方の面の粘着剤層の所定の部位（表面や凹部壁面など）に繊維凸状構造部を有し、さらに前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有している基材付きタイプの両面粘着テープ又はシート［すなわち、基材の一方の面に、所定の部位（表面や凹部壁面など）に繊維凸状構造部を有する粘着剤層（繊維凸状構造部形成粘着剤層）が形成され、基材の他方の面に、繊維凸状構造部を有していない粘着剤層（繊維凸状構造部非形成粘着剤層）が形成された基材付きタイプの両面粘着テープ又はシート］を好適に用いることができる。

本発明の粘着テープ又はシートを用いて、フローリング材を床に貼り合わせる方法としては、粘着テープ又はシートを介してフローリング材を床に貼り合わせる方法であれば特に制限されないが、例えば、次のような貼り合わせ方法が好適である。
［フローリング材の床への貼り合わせ方法］
粘着テープ又はシートとして、例えば、基材の一方の面に繊維凸状構造部形成粘着剤層を有し、且つ基材の他方の面に繊維凸状構造部非形成粘着剤層を有している基材付きタイプの両面粘着テープ又はシートを用い、該粘着テープ又はシートにおける繊維凸状構造部非形成粘着剤層側の粘着面をフローリング材に貼り合わせた後、フローリング材を所定の場所に差し込み、繊維凸状構造部形成粘着剤層の粘着面を床に貼り合わせて仮接着させ、さらに、フローリング材を床に沿って所定の場所まで移動させた後、強い圧着により、粘着テープ又はシートを介してフローリング材を床に強固に貼り合わせる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、以下の実施例や比較例では、繊維を正の電荷に帯電させた状態で噴霧することができ、且つ一方の側から他方の側に長尺帯状のシートを負の電荷に帯電させた状態で流すことができるラインが設けられたボックス（サイズ：ラインの流れ方向の長さ：２．５ｍ×幅：１．３ｍ×高さ：１．４ｍ）を用いて、静電植毛加工を施した。具体的には、繊維を前記ボックス内の上部（１カ所）より噴霧し、印加電圧：３０ｋＶで噴霧した状態で、該ボックス内に、長尺帯状のシートを、植毛する面が上面となる形態で、ライン速度：５ｍ／分で導入してライン上を移動させることにより、静電植毛加工を施した。

（実施例１）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＡ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＡ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．０５ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＡ１に、１個の穿孔部の面積が０．８ｍｍ²であり、且つ１０ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機（３００Ｗテストエンボス機、由利ロール社製）を用いて、穿孔加工を行い、図５に示されるような穿孔部のパターン形状を有する剥離ライナーＡ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＡ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＡ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は０．８ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して０．８％であった。図５は、穿孔部を有する剥離ライナーを示す概略図である。図５において、７は穿孔部を有する剥離ライナー、７ａは穿孔部である。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＡ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＡ２の離型処理面（剥離処理面）に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ａ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ａ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ａ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ａ（ポリエステル系不織布）の表面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ａ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ａ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＡ１を貼り合わせた。次いで、ポリアミド系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ０．３ｍｍ）を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＡ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ａ２における穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の穿孔部に位置している表面に前記ポリアミド系繊維を植毛させた。さらに、穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＡ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＡは、「剥離ライナーＡ２／粘着剤層Ａ１／基材Ａ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ａ２／穿孔部を有する剥離ライナーＡ１」の層構成を有している。

なお、ポリアミド系繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

図６は先端部分が離型処理されている繊維起毛部を、一方の粘着剤層の表面に部分的に有する両面粘着シートを示す概略断面図である。図６において、８は両面粘着シート、８ａは剥離ライナー、８ｂは粘着剤層、８ｃは基材、８ｄは先端部分が離型処理されている繊維起毛部を、表面に部分的に有している粘着剤層、８ｅは穿孔部を有する剥離ライナー、８ｆは剥離ライナー８ｅの穿孔部、８ｇは粘着剤層８ｄの表面に形成され且つ先端部分が離型処理されている繊維起毛部、８ｈは繊維起毛部８ｇの離型処理されている先端部分である。

（実施例２）
長尺帯状のポリエチレンフィルム（商品名「ＮＳＯ」大倉工業社製；厚み６０μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の８．０重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＢ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＢ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．６ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＢ１に、１個の穿孔部の面積が１．０ｍｍ²であり、且つ５ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＢ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＢ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＢ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は１．０ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して４％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＢ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＢ２の離型処理面に、ゴム系粘着剤（天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとが、天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝５０／５０（重量比）の割合で配合されているゴム系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｂ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｂ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｂ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｂ（ポリエステル系不織布）の表面に、ゴム系粘着剤（天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとが、天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝５０／５０（重量比）の割合で配合されているゴム系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｂ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｂ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＢ１を貼り合わせた。次いで、綿繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＢ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｂ２における穿孔部を有する剥離ライナーＢ１の穿孔部に位置している表面に前記綿繊維を植毛させた。さらに、穿孔部を有する剥離ライナーＢ１の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＢ１の表面よりも外側に位置している綿繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、綿繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＢ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＢは、「剥離ライナーＢ２／粘着剤層Ｂ１／基材Ｂ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｂ２／穿孔部を有する剥離ライナーＢ１」の層構成を有している。

両面粘着シートＢに関する写真を、図７〜８に示す。図７は、実施例２における両面粘着シートＢに形成されている繊維起毛部の形状に関する写真を示す図であり、表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｂ２の上面から見た図である。図８は、実施例２における両面粘着シートＢに形成されている繊維起毛部の形状に関する写真を示す図であり、図７に係る繊維起毛部を示す要部拡大側面図である。この図７〜８で示されている写真は、デジタルマイクロスコープとして商品名「ＶＨ−６２００」（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）を用い、倍率：１０〜１７５倍の条件で撮影した写真である。

なお、綿繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

（実施例３）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＣ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＣ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＣ１に、１個の穿孔部の面積が１．５ｍｍ²であり、且つ２０ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＣ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＣ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＣ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は１．５ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して０．４％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の２重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＣ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＣ２の離型処理面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｃ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｃ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｃ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｃ（ポリエステル系不織布）の表面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｃ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｃ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＣ１を貼り合わせた。次いで、ポリアミド系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＣ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｃ２における穿孔部を有する剥離ライナーＣ１の穿孔部に位置している表面に前記ポリアミド系繊維を植毛させた。さらに、穿孔部を有する剥離ライナーＣ１の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＣ１の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＣ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＣは、「剥離ライナーＣ２／粘着剤層Ｃ１／基材Ｃ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｃ２／穿孔部を有する剥離ライナーＣ１」の層構成を有している。

なお、ポリアミド系繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

（実施例４）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＤ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＤ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＤ１の一方の剥離処理面上に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが３０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｄ」と称する場合がある）を形成し、さらに、前記粘着剤層Ｄの表面に、前記剥離ライナーＤ１と同様の構成の剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＤ２」と称する場合がある）を、その一方の離型処理面が粘着剤層Ｄの表面に接触するように重ね合わせて、粘着シート（「粘着シートＤ」と称する場合がある）を得た。すなわち、該粘着シートＤは、「剥離ライナーＤ１／粘着剤層Ｄ／剥離ライナーＤ２」の層構成を有している。

さらに、１ｍｍφ（直径が１ｍｍ）の形状の打抜き刃を、１０ｍｍ間隔に有する金型により、前記粘着シートＤをハーフカットによるカッティング処理して（剥離ライナーＤ２と、粘着剤層Ｄとに打抜き加工を施して）、「剥離ライナーＤ１／部分的に穿孔部が形成された粘着剤層Ｄ／部分的に穿孔部が形成された剥離ライナーＤ２」の層構成を有している粘着シートＤを得た。

この打抜き加工を行った粘着シートＤに、ポリアミド系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ０．３ｍｍ）を用いて、穿孔部が形成されている剥離ライナーＤ２側から、静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｄの穿孔部の壁面に、前記ポリアミド系繊維を植毛させた。さらに、穿孔部が形成されている剥離ライナーＤ２の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＤ２の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図２（ｂ）に示されるような、一方の粘着剤層に部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＤ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＤは、「剥離ライナーＤ１／部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｄ／穿孔部を有する剥離ライナーＤ２」の層構成を有している。

なお、ポリアミド系繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

（実施例５）
長尺帯状のポリエチレンフィルム（商品名「ＮＳＯ」大倉工業社製；厚み６０μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の８．０重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＥ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＥ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．６ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＥ１の一方の剥離処理面上に、ゴム系粘着剤（天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとが、天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝５０／５０（重量比）の割合で配合されているゴム系粘着剤）を、乾燥後の厚みが３０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｅ」と称する場合がある）を形成し、さらに、前記粘着剤層Ｅの表面に、前記剥離ライナーＥ１と同様の構成の剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＥ２」と称する場合がある）を、その一方の離型処理面が粘着剤層Ｅの表面に接触するように重ね合わせて、粘着シート（「粘着シートＥ」と称する場合がある）を得た。すなわち、該粘着シートＥは、「剥離ライナーＥ１／粘着剤層Ｅ／剥離ライナーＥ２」の層構成を有している。

さらに、１．５ｍｍφ（直径が１．５ｍｍ）の形状の打抜き刃を、５ｍｍ間隔に有する金型により、前記粘着シートＥをハーフカットによるカッティング処理して（剥離ライナーＥ２と、粘着剤層Ｅとに打抜き加工を施して）、実施例４と同様に、「剥離ライナーＥ１／部分的に穿孔部が形成された粘着剤層Ｅ／部分的に穿孔部が形成された剥離ライナーＥ２」の層構成を有している粘着シートＥを得た。

この打抜き加工を行った粘着シートＥに、綿繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を用いて、穿孔部が形成されている剥離ライナーＥ２側から、静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｅの穿孔部の壁面に、前記綿繊維を植毛させた。さらに、穿孔部が形成されている剥離ライナーＥ２の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＥ２の表面よりも外側に位置している綿繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、綿繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図２（ｂ）に示されるような、一方の粘着剤層に部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＥ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＥは、「剥離ライナーＥ１／部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｅ／穿孔部を有する剥離ライナーＥ２」の層構成を有している。

なお、綿繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

（実施例６）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＦ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＦ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＦ１の一方の剥離処理面上に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが３０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｆ」と称する場合がある）を形成し、さらに、前記粘着剤層Ｆの表面に、前記剥離ライナーＦ１と同様の構成の剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＦ２」と称する場合がある）を、その一方の離型処理面が粘着剤層Ｆの表面に接触するように重ね合わせて、粘着シート（「粘着シートＦ」と称する場合がある）を得た。すなわち、該粘着シートＦは、「剥離ライナーＦ１／粘着剤層Ｆ／剥離ライナーＦ２」の層構成を有している。

さらに、１ｍｍφ（直径が１ｍｍ）の形状の打抜き刃を、２０ｍｍ間隔に有する金型により、前記粘着シートＦをハーフカットによるカッティング処理して（剥離ライナーＦ２と、粘着剤層Ｆとに打抜き加工を施して）、実施例４と同様に、「剥離ライナーＦ１／部分的に穿孔部が形成された粘着剤層Ｆ／部分的に穿孔部が形成された剥離ライナーＦ２」の層構成を有している粘着シートＦを得た。

この打抜き加工を行った粘着シートＦに、ポリアミド系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を用いて、穿孔部が形成されている剥離ライナーＦ２側から、静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｆの穿孔部の壁面に、前記ポリアミド系繊維を植毛させた。さらに、穿孔部が形成されている剥離ライナーＦ２の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＦ２の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の１重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の先端部分に離型処理（剥離性の処理）を行って、図２（ｂ）に示されるような、一方の粘着剤層に部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＦ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＦは、「剥離ライナーＦ１／部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｆ／穿孔部を有する剥離ライナーＦ２」の層構成を有している。

なお、ポリアミド系繊維の先端部分に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、植毛した面積に対して、平均０．０５ｇ／ｍ²であった。

（実施例７）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の０．５重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＧ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＧ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．０５ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＧ１に、１個の穿孔部の面積が０．８ｍｍ²であり、且つ１０ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＧ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＧ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＧ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は０．８ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して０．８％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の０．５重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＧ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＧ２の離型処理面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｇ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｇ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｇ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｇ（ポリエステル系不織布）の表面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｇ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｇ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＧ１を貼り合わせた。

また、ポリアミド系繊維（繊維太さ１．５デニール、繊維長さ０．３ｍｍ）を、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の０．５重量％ヘプタン溶液中にディッピングさせた後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の全体に離型処理（剥離性の処理）を行い、繊維全体に離型処理が施されたポリアミド系繊維を得た。なお、ポリアミド系繊維の繊維全体に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤による離型処理の厚みは０．０５μｍであった。

次いで、前述の離型処理が繊維全体に施されたポリアミド系繊維を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＧ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｇ２における穿孔部を有する剥離ライナーＧ１の穿孔部に位置している表面に前記の離型処理が繊維全体に施されたポリアミド系繊維を植毛させて、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＧ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＧは、「剥離ライナーＧ２／粘着剤層Ｇ１／基材Ｇ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている粘着剤層Ｇ２／穿孔部を有する剥離ライナーＧ１」の層構成を有している。

（実施例８）
長尺帯状のポリエチレンフィルム（商品名「ＮＳＯ」大倉工業社製；厚み６０μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の８．０重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＨ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＨ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．６ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＨ１に、１個の穿孔部の面積が１．０ｍｍ²であり、且つ５ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＨ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＨ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＨ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は１．０ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して４％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の０．５重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＨ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＨ２の離型処理面に、ゴム系粘着剤（天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとが、天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝５０／５０（重量比）の割合で配合されているゴム系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｈ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｈ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｈと称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｈ（ポリエステル系不織布）の表面に、ゴム系粘着剤（天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとが、天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝５０／５０（重量比）の割合で配合されているゴム系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｈ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｈ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＨ１を貼り合わせた。

また、綿繊維（繊維太さ１．５デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−８３７」（信越化学社製）の０．５重量％ヘプタン溶液中にディッピングさせた後、１２０℃で２分間乾燥を行って、綿繊維の全体に離型処理（剥離性の処理）を行い、繊維全体に離型処理が施された綿繊維を得た。なお、綿繊維の繊維全体に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤による離型処理の厚みは０．０５μｍであった。

次いで、前述の離型処理が繊維全体に施された綿繊維を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＨ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｈ２における穿孔部を有する剥離ライナーＨ１の穿孔部に位置している表面に前記の離型処理が繊維全体に施された綿繊維を植毛させて、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＨ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＨは、「剥離ライナーＨ２／粘着剤層Ｈ１／基材Ｈ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている粘着剤層Ｈ２／穿孔部を有する剥離ライナーＨ１」の層構成を有している。

（実施例９）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の１．０重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＩ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＩ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．１ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＩ１に、１個の穿孔部の面積が１．５ｍｍ²であり、且つ２０ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＩ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＩ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＩ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は１．５ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して０．４％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の２．０重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＩ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＩ２の離型処理面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｉ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｉ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｉ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｉ（ポリエステル系不織布）の表面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｉ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｉ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＩ１を貼り合わせた。

また、ポリアミド系繊維（繊維太さ１．５デニール、繊維長さ１．０ｍｍ）を、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の０．５重量％ヘプタン溶液中にディッピングさせた後、１２０℃で２分間乾燥を行って、ポリアミド系繊維の全体に離型処理（剥離性の処理）を行い、繊維全体に離型処理が施されたポリアミド系繊維を得た。なお、ポリアミド系繊維の繊維全体に対する離型処理において、シリコーン系剥離処理剤による離型処理の厚みは０．０５μｍであった。

次いで、前述の離型処理が繊維全体に施されたポリアミド系繊維を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＩ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｉ２における穿孔部を有する剥離ライナーＩ１の穿孔部に位置している表面に前記の離型処理が繊維全体に施されたポリアミド系繊維を植毛させて、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている両面粘着シート（「両面粘着シートＩ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＩは、「剥離ライナーＩ２／粘着剤層Ｉ１／基材Ｉ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維全体が離型処理されている粘着剤層Ｉ２／穿孔部を有する剥離ライナーＩ１」の層構成を有している。

（実施例１０）
長尺帯状のポリエステルフィルム（商品名「ルミラー＃３８」東レ社製；厚み３８μｍ）の両面に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＫＳ−７７８」（信越化学社製）の０．５重量％ヘプタン溶液を、塗工した後、１２０℃で２分間乾燥を行って、剥離ライナー（剥離紙；「剥離ライナーＪ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この剥離ライナーＪ１において、シリコーン系剥離処理剤の塗布量は、０．０５ｇ／ｍ²であった。

前記剥離ライナーＪ１に、１個の穿孔部の面積が１．５ｍｍ²であり、且つ２０ｍｍ間隔で穿孔を行うことができるように設計された、実施例１と同様の凸部構造および凹部構造を有する穿孔形成機を用いて、穿孔加工を行い、実施例１と同様のパターン形状の穿孔部を有する剥離ライナーＪ１（「穿孔部を有する剥離ライナーＪ１」と称する場合がある）を作製した。なお、この穿孔部を有する剥離ライナーＪ１において、各穿孔部の平均穿孔面積は１．５ｍｍ²であり、穿孔部の総穿孔面積は剥離ライナーの全表面積に対して０．４％であった。

一方、ポリエチレンをラミネートしたクラフト紙の上に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤（商品名「ＴＰＲ６６００」ＧＥ東芝シリコーン社製）の０．５重量％ヘプタン溶液を、塗工して剥離ライナー（「剥離ライナーＪ２」と称する場合がある）を作製した後、該剥離ライナーＪ２の離型処理面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｊ１」と称する場合がある）を形成した。この粘着剤層Ｊ１の表面に、ポリエステル系の不織布（「基材Ｊ」と称する場合がある）を貼り合わせた後、基材Ｊ（ポリエステル系不織布）の表面に、アクリル系粘着剤（ベースポリマーがアクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体であるアクリル系粘着剤）を、乾燥後の厚みが８０μｍとなるように塗工して、粘着剤層（「粘着剤層Ｊ２」）を作製した。その後、この粘着剤層Ｊ２の表面に、前記穿孔部を有する剥離ライナーＪ１を貼り合わせた。

次いで、ポリエチレン系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．５ｍｍ）を用いて、穿孔部を有する剥離ライナーＪ１側の面より静電植毛加工を施し、粘着剤層Ｊ２における穿孔部を有する剥離ライナーＪ１の穿孔部に位置している表面に前記のポリエチレン系繊維を植毛させて、図６に示されるような、一方の粘着剤層の表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維自体が離型機能を有している両面粘着シート（「両面粘着シートＪ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＪは、「剥離ライナーＪ２／粘着剤層Ｊ１／基材Ｊ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維自体が離型機能を有している粘着剤層Ｊ２／穿孔部を有する剥離ライナーＪ１」の層構成を有している。

なお、植毛したポリエチレン系繊維は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が１７．６［ＭＰａ］^1/2のポリエチレンにより形成されている。

（比較例１）
剥離ライナーへの穿孔と、粘着剤層への植毛加工を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着シート（「両面粘着シートＫ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＫは、「剥離ライナーＡ２／粘着剤層Ａ１／基材Ａ／粘着剤層Ａ２（表面に繊維起毛部を有していない）／剥離ライナーＡ１（穿孔部を有していない）」の層構成を有している。

（比較例２）
穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤を用いた離型処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、両面粘着シート（「両面粘着シートＬ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＬは、「剥離ライナーＡ２／粘着剤層Ａ１／基材Ａ／表面に繊維起毛部を有する粘着剤層Ａ２／穿孔部を有する剥離ライナーＡ１」の層構成を有している。また、粘着剤層Ａ２に形成された繊維起毛部の先端は、穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＡ１の表面よりも外側に位置しており、該先端部分には、離型処理が施されていない。

（比較例３）
穿孔部を有する剥離ライナーＤ２の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＤ２の表面よりも外側に位置しているポリアミド系繊維の部分に、ポリジメチルシロキサン系のシリコーン系剥離処理剤を用いた離型処理を行わなかったこと以外は実施例４と同様にして、両面粘着シート（「両面粘着シートＭ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＭは、「剥離ライナーＤ１／部分的に形成された穿孔部の壁面に繊維起毛部を有する粘着剤層Ｄ／穿孔部を有する剥離ライナーＤ２」の層構成を有している。また、粘着剤層Ｄに形成された繊維起毛部の先端は、穿孔部を有する剥離ライナーＤ２の穿孔部を経て、該穿孔部を有する剥離ライナーＤ２の表面よりも外側に位置しており、該先端部分には、離型処理が施されていない。

（比較例４）
植毛する繊維として、ポリエチレン系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．５ｍｍ）に代えて、ポリスチレン系繊維（繊維太さ３．０デニール、繊維長さ１．５ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１０と同様にして、両面粘着シート（「両面粘着シートＮ」と称する場合がある）を作製した。すなわち、該両面粘着シートＮは、「剥離ライナーＪ２／粘着剤層Ｊ１／基材Ｊ／表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の繊維がポリスチレン系繊維である（離型機能を有していない）粘着剤層Ｊ２／穿孔部を有する剥離ライナーＪ１」の層構成を有している。

なお、植毛したポリスチレン系繊維は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が２１．７［ＭＰａ］^1/2のポリスチレンにより形成されている。

（評価）
実施例、比較例により得られた両面粘着シート（両面粘着シートＡ〜両面粘着シートＮ）から、穿孔部を有する剥離ライナーＡ１〜Ｃ１（実施例１〜３）、穿孔部を有する剥離ライナーＤ２〜Ｆ２（実施例４〜６）、穿孔部を有する剥離ライナーＧ１〜Ｊ１（実施例７〜１０）、剥離ライナーＡ１（比較例１）、穿孔部を有する剥離ライナーＡ１（比較例２）、穿孔部を有する剥離ライナーＤ２（比較例３）、または穿孔部を有する剥離ライナーＪ１（比較例４）を、それぞれ、剥がした後、アクリル板に、もう一方の剥離ライナー側から、２５ｇ／２２．５ｃｍ²の荷重をかけて仮接着させた後、両面粘着シートを貼り付けた位置より６ｍｍ移動させてから、強く圧着させ、この時の移動が容易であるかどうかによって、貼付位置修正作業性を評価した。

また、貼り付けた後、２４時間、室温（２３℃）で放置した後、テンシロン引張試験機を用いて、アクリル板に対する接着力（１８０°ピール接着力；引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃×５５％ＲＨ）を測定し、比較例１の両面粘着シートの接着力に対する割合により、表面に繊維起毛部を有する粘着剤層による接着力を接着力回復率（％）として評価した。なお、接着力回復率（％）は下記式で表される。
接着力回復率（％）＝［（各実施例又は各比較例の両面粘着シートの接着力）／（比較例１の両面粘着シートの接着力）］×１００

さらにまた、実施例、比較例により得られた両面粘着シート（両面粘着シートＡ〜両面粘着シートＮ）から、実施例１〜３では穿孔部を有していない剥離ライナー（剥離ライナーＡ２〜Ｃ２）、実施例４〜６では穿孔部を有していない剥離ライナー（剥離ライナーＤ１〜Ｆ１）、実施例７〜１０では穿孔部を有していない剥離ライナー（剥離ライナーＧ２〜Ｊ２）、比較例１では剥離ライナーＡ２、比較例２では穿孔部を有していない剥離ライナーＡ２、比較例３では穿孔部を有していない剥離ライナーＤ１、比較例４では穿孔部を有していない剥離ライナー（剥離ライナーＪ２）を、それぞれ、剥がして、他方の面［それぞれ、実施例１〜３では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＡ１〜Ｃ１）側の面、実施例４〜６では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＤ２〜Ｆ２）側の面、実施例７〜１０では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＧ１〜Ｊ１）側の面、比較例１では剥離ライナーＡ１側の面、比較例２では穿孔部を有する剥離ライナーＡ１側の面、比較例３では穿孔部を有する剥離ライナーＤ２側の面、比較例４では剥離ライナーＪ１側の面を自背面として、ロール状に巻回して、ロール状に巻回された形態の粘着テープ（巻重体）を作製した。すなわち、剥離ライナーの剥離により露出した粘着剤層の表面［実施例１〜３では粘着剤層Ａ１〜Ｃ１の表面、実施例４〜６では粘着剤層Ｄ〜Ｆにおける剥離ライナーＤ１〜Ｆ１側の表面（繊維起毛部の繊維の先端が表面よりも外側に位置していない側の表面、実施例７〜１０では粘着剤層Ｇ１〜Ｊ１の表面、比較例１では粘着剤層Ａ１の表面、比較例２では粘着剤層Ａ１の表面、比較例３では粘着剤層Ｄにおける剥離ライナーＤ１側の表面（繊維起毛部の繊維の先端が表面よりも外側に位置していない側の表面）、比較例４では粘着剤層Ｊ１の表面］と、その背面側の面（他方の面）［実施例１〜３では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＡ１〜Ｃ１）側の面、実施例４〜６では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＤ２〜Ｆ２）側の面、実施例７〜１０では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＧ１〜Ｊ１）側の面、比較例１では剥離ライナーＡ１側の面、比較例２では穿孔部を有する剥離ライナーＡ１側の面、比較例３では穿孔部を有する剥離ライナーＤ２側の面、比較例４では穿孔部を有する剥離ライナー（穿孔部を有する剥離ライナーＪ１）側の面］とが接触するように重ね合わせて、ロール状に巻回して巻重体を作製した。

さらに、この巻重体を５０℃で１日保存した後、巻き戻し、この際、容易に巻き戻せるかどうかを官能的に確認して、巻戻し性を、容易に巻き戻せる場合は「良好」、容易に巻き戻せない場合は「不良」として評価した。

これらの評価結果は、それぞれ、表１又は表２の「貼付位置修正作業性」、「接着力回復率（％）」、「巻戻し性」の欄に示した。

表１より明らかなように、実施例に係る粘着シート（粘着剤層の表面に繊維起毛部の繊維が突出し且つ繊維の先端部分に離型処理が施されている粘着シート）は、初期貼り付け後の位置修正が容易であり、強く貼り付けた後の接着力は良好であることが確認された。しかも、繊維凸状構造部の繊維の先端部分が外側に位置している粘着面側の粘着剤層表面にのみ、剥離ライナーを積層し、該剥離ライナー側の表面を自背面として、ロール状に巻回して巻重体を作製しても、巻戻し性は良好であり、容易に巻き戻すことができることが確認された。

また、繊維凸状構造部を、溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下である材料又は素材（高分子物質）による繊維により形成すると、該繊維凸状構造部が形成されている粘着剤層表面を自背面として利用することができることが確認された。

図１は本発明の粘着テープ又はシートの一例を部分的に示す概略図であり、図１（ａ）は粘着テープ又はシートの上面から見た概略平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＸ−Ｙ線の概略断面図である。 図２は本発明の粘着テープ又はシートの他の例を部分的に示す概略図であり、図２（ａ）は粘着テープ又はシートの上面から見た概略平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＸ´−Ｙ´線の概略断面図である。 図３は、本発明の粘着テープ又はシートの他の例を部分的に示す概略断面図である。 図４は、本発明の粘着テープ又はシートの他の例を部分的に示す概略断面図である。 図５は、穿孔部を有する剥離ライナーを示す概略図である。 図６は先端部分が離型処理されている繊維起毛部を、一方の粘着剤層の表面に部分的に有する両面粘着シートを示す概略断面図である。 図７は、実施例２における両面粘着シートＢに形成されている繊維起毛部の形状に関する写真を示す図であり、表面に繊維起毛部を有し且つ該繊維起毛部の先端部分が離型処理されている粘着剤層Ｂ２の上面から見た図である。 図８は、実施例２における両面粘着シートＢに形成されている繊維起毛部の形状に関する写真を示す図であり、図７に係る繊維起毛部を示す要部拡大側面図である。

符号の説明

１ 粘着テープ又はシート
２ 粘着剤層
２ａ 粘着剤層２の表面
３ 粘着テープ又はシート用基材
４ 剥離ライナー
４ａ 剥離ライナー４の孔部
５ 繊維起毛部
５ａ 繊維起毛部５における離型機能を有している部位
１１ 粘着テープ又はシート
２１ 粘着剤層
２１ａ 粘着剤層２１の凹部
２１ａ１ 粘着剤層２１の凹部２１ａの壁面
２１ｂ 粘着剤層２１の表面
３１ 粘着テープ又はシート用剥離ライナー
４１ 孔部を有する剥離ライナー
４１ａ 剥離ライナー４１の孔部
５１ 繊維起毛部
５１ａ 繊維起毛部５１における離型機能を有している部位
１２ 粘着テープ又はシート
２２ 粘着剤層
２２ａ 粘着剤層２２の表面
３２ 粘着テープ又はシート用基材（基材）
４２ 剥離ライナー
４２ａ 剥離ライナー４２の孔部
５２ 繊維起毛部
５２ａ 繊維起毛部５２における離型機能を有している部位
６２ 粘着剤層
１３ 粘着テープ又はシート
２３ 粘着剤層
２３ａ 粘着剤層２３の凹部
２３ａ１ 粘着剤層２３の凹部２３ａの壁面
２３ｂ 粘着剤層２３の表面
３３ 粘着テープ又はシート用基材（基材）
４３ 孔部を有する剥離ライナー
４３ａ 剥離ライナー４３の孔部
５３ 繊維起毛部
５３ａ 繊維起毛部５３における離型機能を有している部位
６３ 粘着剤層
７ 穿孔部を有する剥離ライナー
７ａ 穿孔部
８ 両面粘着シート
８ａ 剥離ライナー
８ｂ 粘着剤層
８ｃ 基材
８ｄ 先端部分が離型処理されている繊維起毛部を、表面に部分的に有している粘着剤層
８ｅ 穿孔部を有する剥離ライナー
８ｆ 剥離ライナー８ｅの穿孔部
８ｇ 粘着剤層８ｄの表面に形成され且つ先端部分が離型処理されている繊維起毛部
８ｈ 繊維起毛部８ｇの離型処理されている先端部分

Claims (12)

1. 支持体の両面に粘着剤層が形成されている両面粘着テープ又はシートであって、
   支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面が、孔部を有し且つ両面が離型面となっている剥離ライナーにより保護されており、
   前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部が、その繊維の先端部分が、前記剥離ライナーの孔部を経て、前記剥離ライナーの外面よりも外側に位置する形態で、形成されており、
   前記繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることを特徴とする粘着テープ又はシート。
2. 支持体の少なくとも一方の面に粘着剤層が形成されている粘着テープ又はシートであって、
   支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層に部分的に凹部が形成されており、
   前記凹部の壁面に、繊維凸状構造部が、その繊維の少なくとも一部が前記粘着剤層の表面よりも外側に突出している形態で形成されており、
   前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分が、少なくとも、離型機能を有していることを特徴とする粘着テープ又はシート。
3. 繊維凸状構造部が、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に、部分的に形成されている請求項１に記載の粘着テープ又はシート。
4. 繊維凸状構造部が、形成されている面から繊維が起立している構造の繊維起毛部である請求項１〜３の何れかの項に記載の粘着テープ又はシート。
5. 繊維凸状構造部が、繊維の植毛により形成されている請求項１〜４の何れかの項に記載の粘着テープ又はシート。
6. 繊維凸状構造部を形成する繊維が、表面の離型処理により離型機能を有している繊維、又は溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維である請求項５記載の粘着テープ又はシート。
7. 請求項１又は３に記載の粘着テープ又はシートを製造する方法であって、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成した後、さらに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分を、少なくとも、剥離処理剤により離型処理することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法。
8. 請求項２に記載の粘着テープ又はシートを製造する方法であって、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成した後、さらに、前記繊維凸状構造部における粘着剤層の表面よりも外側に位置する繊維の先端部分を、少なくとも、剥離処理剤により離型処理することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法。
9. 請求項１又は３に記載の粘着テープ又はシートを製造する方法であって、繊維として、予め所定の部位に離型機能を有している繊維、又は溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維を用いて、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法。
10. 請求項２に記載の粘着テープ又はシートを製造する方法であって、繊維として、予め所定の部位に離型機能を有している繊維、又は溶解度パラメータが２１（［ＭＰａ］^1/2）以下の繊維を用いて、植毛加工方法を利用して、支持体の少なくとも一方の面の粘着剤層の凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、前記粘着剤層に、部分的に、繊維凸状構造部を、その繊維の少なくとも一部が粘着剤層の表面よりも外側に位置する形態で形成することを特徴とする粘着テープ又はシートの製造方法。
11. 孔部を有する剥離ライナーを粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層の表面に植毛加工を施すことにより、剥離ライナーの孔部に対応した粘着剤層の表面の部位に、繊維凸状構造部を形成する請求項７又は９記載の粘着テープ又はシートの製造方法。
12. 孔部を有する剥離ライナーを粘着剤層の表面に重ね合わせた状態で、粘着剤層の凹部の壁面に植毛加工を施すことにより、剥離ライナーの孔部に対応した粘着剤層の凹部の壁面に、繊維凸状構造部を形成する請求項８又は１０記載の粘着テープ又はシートの製造方法。

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