KR102062276B1 - 부품 픽업 검사 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 픽업되는 부품의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계; 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계; 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성하는 단계; 상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계; 및 상기 추출된 비전 이미지를 디스플레이하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법에 관한 것이다.

Description

부품 픽업 검사 방법{Method for inspecting part pickup}
본 발명은 부품 픽업 검사 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법에 관한 것이다.
전자, 통신 기술의 발달로 각종 전자기기는 더욱 소형화, 경량화 되고 있다. 이에 따라, 각종 전자기기에 내장되는 반도체 칩과 같은 전자 부품은 고집적화, 초소형화가 필수적이다. 소형의 전자 부품은 칩 마운터(Chip mounter)와 같은 부품 실장기에 의해 인쇄 회로 기판(PCB: Printed Circuit Board)에 실장된다. 부품 실장기에 의해 인쇄 회로 기판에 실장되는 전자 부품은 수 천종에 이르며, 부품의 고집적화, 초소형화로 인해 인쇄 회로 기판에 실장되는 전자 부품들의 정확한 장착여부를 판단하는 검사와 측정 기술의 발달이 요구된다.
한편, 부품의 크기가 작아 짐에 따라 부품을 흡착하는 노즐의 크기도 작아지는데, 이에 따라 부품이 정상적으로 픽업되지 않는 경우가 발생하게 되었다. 즉, 부품이 수평을 유지한 채로 노즐에 픽업되어야 함에도 불구하고 수직하게 노즐에 픽업되거나 노즐이 부품의 중앙 부분을 흡착하여 픽업해야 함에도 불구하고 부품의 중앙부분에서 어느 정도 떨어진 외측 부분을 흡착하여 픽업되는 경우가 발생한다. 이러한 경우, 해당 부품은 인쇄 회로 기판에 올바르게 장착되지 못하기 때문에 부품 실장 작업이 완료된 이후에 별도의 제거 작업이 수반되는 문제점이 있었다.
이러한 부품의 정상 픽업 상태를 확인하기 위하여 카메라가 부품의 픽업 상태를 촬영하여 획득한 이미지를 분석하여 확인하는 방법을 이용하며, 부품의 픽업 에러가 발생하는 경우에 부품 실장기를 정지하여 에러를 확인한다. 부품의 픽업 에러를 확인하기 위해서는 카메라가 촬영하여 획득한 이미지가 저장되는 폴더를 직접 오픈하여 해당 관련 이미지를 찾아서 확인해야 한다. 이에 따라, 부품 픽업 에러에 관한 이미지를 수작업으로 검색하기에 검색을 위한 시간이 소요되어 생산성이 하고, 이미지의 검색 정확도도 떨어지는 문제점이 있었다.
한국특허공개공보 제10-2008-218706호
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 과제는 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 방법은, 픽업되는 부품의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계; 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계; 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성하는 단계; 상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계; 및 상기 추출된 비전 이미지를 디스플레이하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 픽업 에러 정보는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보를 포함하고, 상기 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
또한, 상기 디스플레이하는 단계는 상기 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 디스플레이하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 픽업 에러 정보 생성하는 단계는 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 상기 부품의 픽업을 재시도한 경우에만 픽업 에러 정보를 생성하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 저장하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 디스플레이하는 단계는 상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 단계를 포함할 수 있다.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 부품 픽업 검사 방법에 따르면 다음과 같은 효과가 하나 혹은 그 이상 있다.
픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 에러에 관한 이미지를 신속하게 검색하여 사용자가 신속하게 에러에 대한 대응 조치를 할 수 있는 장점이 있다.
또한, 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 자동으로 검색하기에 에러에 관한 이미지의 검색 정확도가 향상되는 장점이 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 실장기, 흡착 노즐 및 테이프 피더를 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템을 도시한 블럭도 이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템을 도시한 개략도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품이 흡착 노즐에 정상 픽업 여부를 판단하는 모습을 도시한 개략도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 비전 이미지의 파일명을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템의 디스플레이부에 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된 모습을 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 시스템의 부품 픽업 검사 방법을 도시한 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자에 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
이하, 본 발명의 실시예들에 의하여 부품 픽업 검사 장치 및 방법을 설명하기 위한 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 실장기, 흡착 노즐 및 테이프 피더를 도시한 사시도이다.
도 1을 참조하면, 부품 실장기(1)는 기판에 반도체 칩 등 부품을 실장하는 작업을 하며, 이 작업을 위해 부품을 공급하는 테이프 피더(30), 테이프 피더(30)에 구비된 부품을 흡착하여 픽업하는 흡착 노즐(20)이 설치된다. 즉, 부품 실장기(1)는 테이퍼 피더(30)에서 부품을 픽업하고, 기판(40)에 픽업한 부품을 실장하는 흡착 노즐(20)이 설치된다. 흡착 노즐(20)은 복수 개로 이루어 지며, 테이퍼 피더(30)에 구비된 복수의 부품을 동시에 픽업하며, 동시에 기판(40)에 장착할 수 있다. 다만, 실시예에 따라 흡착 노즐은 부품을 개별적으로 픽업하여 기판에 장착할 수 있다.
부품 실장기(10)는 흡착 노즐(20)에 부품이 정확하게 픽업되었는지를 판단하는 부품 픽업 검사 시스템이 구비된다. 부품 픽업 검사 시스템에 대해서는 후술한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치를 도시한 블럭도 이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치를 도시한 개략도이다. 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품이 흡착 노즐에 정상 픽업 여부를 판단하는 모습을 도시한 개략도이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 비전 이미지의 파일명을 도시한 도면이다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 다른 부품 픽업 검사 시스템(10)은 비전 카메라부(100), 컨트롤부(200), 데이터 베이스부(300) 및 디스플레이부(400)를 포함한다.
비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 정상적으로 픽업되었는지를 촬영한다. 이에 따라, 비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20)에 픽업되는 부품(P)의 비전 이미지를 획득한다.
비전 카메라부(100)는 획득된 비전 이미지를 데이터 베이스(300)에 저장한다. 비전 카메라부(100)는 비전 이미지를 파일 형태로 데이터 베이스(300)에 저장하며, 비전 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 이미지 생성 시간 정보 및 에러 코드 정보 등에서 적어도 하나가 포함된다.
여기서, 노즐 정보에는 복수의 흡착 노즐 중에서 픽업 에러가 발생한 흡착 노즐이 어떤 것인지가 포함될 수 있다. 테이프 피더 정보에는 흡착노즐이 복수의 테이프 피더 중에서 픽업 에러가 발생한 테이프 피더가 어떤 것인지가 포함될 수 있다. 부품 정보에는 픽업 에러가 발생한 부품의 종류 등이 포함될 수 있다. 이미지 생성 시간 정보에는 비전 이미지의 생성 시간에 관한 정보가 포함될 수 있다. 또한, 에러 코드 정보에는 사용자가 설정한 에러의 종류를 나타내는 코드번호가 포함될 수 있다. 이하 후술한 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 이미지 생성 시간 정보 및 에러 코드 정보 등은 전술한 내용을 의미한다.
비전 카메라부(100)는 복수의 촬상 유닛(110, 120)을 포함하며, 본 실시예에서 비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20) 한 개당 2개의 촬상 유닛(110, 120)이 구비되나 이에 한정되는 것은 아니며 하나 또는 3개이상의 촬상유닛이 구비될 수 있다.
촬상 유닛(110, 120)은 흡착 노즐의 하부 및/또는 측면에 배치되어 흡착 노즐에 부품이 픽업되었는지를 촬영할 수 있다. 즉, 촬상 유닛(110)은 흡착 노즐의 측면을 촬영하는 제1촬영 유닛(110) 및 흡착노즐의 하부를 촬영하는 제2촬영 유닛(120)을 포함할 수 있다. 촬상 유닛(110, 120)은 CCD 센서, 흡착 노즐을 향해 광을 조사하는 조명 등을 포함할 수 있다.
비전 카메라부(100)는 획득한 비전 이미지를 데이터 베이스부(300)에 저장할 뿐만 아니라 컨트롤부(200)로 전송한다.
컨트롤부(200)는 사용자가 부품 실장기를 통해 생산을 시작할 때, 생산 시작 시간을 데이터 베이스부(300)에 저장한다. 즉, 컨트롤부(200)는 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 데이터 베이스부(300)에 저장한다.
컨트롤부(200)는 획득한 비전 이미지를 기초로 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 정상적으로 픽업되었는지를 확인한다. 컨트롤부(200)는 기 설정된 기준 이미지와 비전 이미지를 비교하여 부품(P)의 정상 픽업을 확인할 수 있다. 여기서 기 저장된 기준 이미지는 흡착 노즐에 부품이 정확한 픽업되었을 때의 좌표가 표시될 수 있다. 또한, 기준 이미지는 부품의 종류마다 각각 상이하게 좌표가 설정되어 표시될 수 있다. 기준 이미지는 데이터 베이스부(300)에 저장될 수 있을 뿐만 아니라 컨트롤부(200)에 구비된 메모리, 램 등에 저장될 수 있다.
도 4를 참조하여, 컨트롤부(200)가 부품(P)의 정상 픽업여부를 판단하는 과정을 상세히 설명한다. 컨트롤부(200)는 먼저 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되었는지를 판단한다. 컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되지 않을 경우, 이에 대응하는 픽업 에러 정보를 생성한다. 여기서, 부품의 픽업이란, 흡착 노즐에 부품이 흡착되어 들어올려 지는 과정을 의미한다.
컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되었을 경우, 기준 이미지에 설정된 X-Y좌표를 기준으로 부품이 한계 오프셋(offset) 값 이상으로 벗어났는지를 판단한다. 도 4의 (a)가 기준 이미지의 일 예를 도시한 것이다.
컨트롤부(200)는 부품(P)이 한계 오프셋(offset) 값 미만으로 벗어난 경우에는 정상 픽업으로 판단하고, 부품(P)이 한계 오프셋(offset) 값 이상으로 벗어난 경우에는 정상 픽업의 실패로 판단하여 이에 대응되는 픽업 에러 정보를 생성한다. 도 4의 (b)는 부품(P)이 한계 오프셋 값 이상으로 벗어난 경우를 도시한 것이며, 부품은 한계 오프셋의 X값, 한계 오프셋의 Y값 및 한계 오프셋의 틀어짐(T) 값을 벗어난 경우을 도시한 것이다.
컨트롤부(200)는 기준 이미지와 비전 이미지를 비교하여 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성한다. 다만, 실시예에 따라 컨트롤부(200)는 부품(P)의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하였는지를 판단한다. 컨트롤부(200)는 기 설정된 횟수 내로 부품(P)의 픽업을 재시도 하지 않은 것으로 판단하면, 다시 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하도록 한다.
상세히 설명하면, 컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하여 획득한 비전 이미지를 기초로 부품의 정상 픽업 여부를 재확인하고, 부품의 정상 픽업의 재확인을 실패하면, 다시 흡착 노즐(20)이 부품의 픽업을 재시도하도록 하여 정상 픽업 여부를 재확인한다. 컨트롤부(200)는 반복하여 부품의 픽업 여부를 확인을 하며, 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도한 경우에만, 픽업 에러 정보를 생성할 수 있다. 일반적으로 부품 픽업을 재시도하는 횟수는 3번 정도가 되는 것이 바람직할 것이다.
또한, 컨트롤부(200)는 비전 이미지를 기초로 부품의 정상 픽업의 확인 및/또는 재확인을 실패한 경우, 부품 실장기를 작동을 정지시키며 픽업 에러 정보를 생성할 수 있다. 이에 따라, 사용자는 부품 실장기가 정지된 상태에서 픽업 에러를 확인하고, 픽업 포지션을 조정 등의 조치를 취한 후에 부품 실장기를 재가동할 수 있다.
컨트롤부(200)는 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 데이터 베이스부(300)에서 검색하여 추출한다. 픽업 에러 정보에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보 등을 포함한다. 즉, 컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보에 대응되는 이미지의 파일명을 검색하여 추출한다.
도 5를 참조하면, 데이터 베이스부(300)에 저장된 비전 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 코드 정보 등이 포함된다. 상세히 설명하면, 도 5에 도시된 이미지의 파일명은 "3078_HO_FEEDER_1F-Fid1_Chip_0603_BACK_7_13_7_0_05_19_10_51_52_398_180000_aa10.bmp"이다. 여기서 "HO"부분은 노즐 넘버를 의미하고, "FEEFER_1F"는 테이프 피더의 넘버를 의미한다. 또한, "Chip_0603_BACK"는 부품의 이름 및 종류를 의미하고, "aa10"은 에러 코드를 의미한다.
컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 검색하더라도 현재 발생한 에러에 대한 이미지인지를 판단하기 위해 검색된 비전 이미지의 획득 시간 및 상기 생산 시작 시간을 비교한다. 컨트롤부(200)는 검색된 비전 이미지가 상기 생산 시작 시간 이후에 획득한 때에만, 검색된 비전 이미지를 추출하여 디스플레이부(400)로 전송한다. 이에 따라, 픽업 에러 발생하였음에도 비전 이미지가 생성되지 않았을 경우, 이전에 생성된 비전 이미지를 검색하여 추출할 수 있는 것을 방지할 수 있다.
컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 복수로 추출할 수 있다. 상세히 설명하면, 본 실시예에서 컨트롤부(200)는 총6개의 비전 이미지를 추출한다. 3개의 비전 이미지는 제1촬상 유닛(110)에서 촬영한 것이고, 나머지 3개의 비전 이미지는 제2촬상 유닛(120)에서 촬영한 것이다. 또한, 컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지가 한 개인 경우에는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 전후에 각각 생성된 비전 이미지를 함께하여 3개를 각각 추출할 수 있다.
컨트롤부(200)는 추출된 비전 이미지를 디스플레이부(400)로 전송한다. 또한, 컨트롤부(200)는 생성된 픽업 에러 정보도 디스플레이부(400)로 전송할 수 있다.
데이터 베이스부(300)는 각종 정보가 저장되는 저장매체이다. 데이터 베이스부(300)는 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간, 비전 카메라부(100)에서 촬영하여 획득한 비전 이미지가 저장된다. 또한, 데이터 베이스부(300)에는 비전 이미지와 비교 기준이 되는 기준 이미지가 저장될 수 있다. 전술한 바와 같이 데이터 베이스부(300)에 저장되는 비전 이미지는 각종 정보가 포함되는 파일명으로 저장된다. 또한, 데이터 베이스부(300)에는 컨트롤부(200)에서 생성된 픽업 에러 정보도 저장될 수 있다.
디스플레이부(400)는 사용자가 부품 실장기의 상태를 디스플레이 할 뿐만 아니라, 부품 실장기에 수행 명령을 입력할 수 있는 사용자 인터페이스(user interface)일 수 있다.
디스플레이부(400)는 컨트롤부(200)에서 전송받은 비전 이미지를 출력할 수 있다. 또한, 디스플레이부(400)는 픽업 에러 정보에 포함된 각종 정보 등을 비전 이미지와 함께 디스플레이한다. 다만, 디스플레이부(400)는 컨트롤부(200)가 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지 추출을 실패한 경우, 픽업 에러 정보에 포함된 각종 정보만을 디스플레이할 수도 있다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치의 디스플레이부에 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된 모습을 도시한 도면이다.
도 6를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이부(400)에는 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된다.
디스플레이부(400)는 비전 이미지를 디스플레이하는 부분(D1a, D1b), 에러 코드를 디스플레이하는 부분(D2a, D2b) 및 노즐 정보, 픽업 에러 발생시간, 테이프 피더 정보, 부품 정보 등을 디스플레이하는 부분(D3)을 포함한다.
디스플레이부(400)는 제1촬상 유닛(110)에서 촬영하여 추출된 비전 이미지와 제2촬상 유닛(120)에서 촬영하여 추출된 비전 이미지가 함께 각각 디스플레이될 수 있다. 본 실시예에서 제1촬영 유닛에서 획득한 비전 이미지 3장과 제2촬영 유닛에서 획득한 비전 이미지 3갱이 각각 디스플레이된다. 이에 따라, 사용자는 픽업 에러 상태를 용이하게 인지할 수 있다.
디스플레이부(400)는 픽업 에러 정보를 비전 이미지와 함께 디스플레이할 수 있다. 즉, 디스플레이부(400)는 픽업 에러 발생시간, 에러가 발생한 노즐 넘버, 에러가 발생한 테이프 피더 넘버, 부품의 종류 및 에러 코드 등의 픽업 에러 정보를 디스플레이한다.
디스플레이부(400)에 픽업 에러 정보와 비전 이미지가 함께 디스플레이됨에 따라, 사용자는 픽업 에러에 대해 직관적으로 인식할 수 있고, 신속하게 픽업 위치 조정 등의 적절한 조치를 취할 수 있다.
상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 부품 픽업 검사 시스템의 작용을 설명하면 다음과 같다
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 시스템의 부품 픽업 검사 방법을 도시한 순서도이다.
도 7을 참조하면, 먼저 사용자가 부품 실장기를 가동할 경우, 컨트롤러는 부품의 픽업 시작 시간을 저장하고(S110), 흡착 노즐은 테이프 피더로 이동하여 부품을 흡착하여 픽업한다(S120). 흡착 노즐에 픽업 된 부품은 기판 등에 부품을 실장을 하기 시작한다. 여기서 부품의 픽업 시작 시간이란, 부품 실장기의 가동 시작 시간을 의미한다.
비전 카메라부의 촬상 유닛은 흡착 노즐에 픽업되는 부품을 촬영하여 비전 이미지를 획득한다(S130). 비전 이미지는 부품 실장기가 가동될 때, 실시간으로 획득된다.
획득된 비전 이미지는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 코드 정보 등을 포함하는 파일명으로 데이터 베이스에 저장된다(S140). 전술한 비전 이미지를 획득하는 과정과 데이터 베이스부에 저장하는 과정은 동시에 진행될 수 있다.
컨트롤부는 획득된 비전 이미지와 기준 이미지를 비교하여 흡착 노즐에 부품이 정상 픽업되었는지를 확인한다(S150). 흡착 노즐에 부품이 정상 픽업된 것을 확인한 경우, 흡착 노즐은 기판 등으로 이동하여 부품을 기판에 실장한다.
컨트롤부는 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도하였는지를 판단한다(S155). 컨트롤부는 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도한 경우에만, 픽업 에러 정보를 생성한다(S160). 다만, 컨트롤부는 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도하지 않은 경우, 흡착 노즐이 부품의 픽업을 재시도하도록 한다. 전술한 바와 같이 픽업 에러 정보에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보 등을 포함한다. 컨트롤부는 픽업 에러 정보를 생성할 경우, 부품 실장기의 가동을 정지할 수 있다.
컨트롤부는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지 파일명을 기초로 검색하여 추출한다(S170). 컨트롤부는 데이터 베이스로부터 저장된 생산 시작 시간을 호출하고, 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득된 것인지를 판단한다(S180).
컨트롤부는 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득된 경우에만 비전 이미지를 디스플레이한다. 또한, 컨트롤부는 비전 이미지와 함께 픽업 에러 정보를 함께 디스플레이한다(S190).
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안될 것이다.
1: 부품 실장기 10: 부품 픽업 검사 시스템
20: 흡착 노즐 30: 테이프 피더
100: 비전 카메라부 110: 제1촬상 유닛
120: 제2촬상 유닛 200: 컨트롤부
300: 데이터 베이스부 400: 디스플레이부

Claims (6)

  1. 부품 실장기의 가동 시, 컨트롤러는 부품의 생산 시작 시간을 저장하는 단계;
    흡착 노즐의 측면 및 하면에서 촬상된 픽업되는 부품의 측면 및 하면의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계;
    상기 부품의 측면 및 하면의 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계;
    상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 기 설정된 횟수내로 상기 부품의 픽업을 재시도하고 기 설정된 횟수내로 상기 부품의 재픽업 시 정상 픽업을 확인하는 단계;
    상기 기 설정된 횟수로 상기 부품의 픽업을 재시도 후 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우 픽업 에러 정보를 생성하는 단계;
    상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계;
    상기 추출된 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득되었는지 판단하는 단계; 및
    상기 추출된 비전 이미지 및 상기 픽업 에러 정보를 디스플레이하되, 상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 경우에만 상기 추출된 비전 이미지 및 상기 픽업 에러 정보를 디스플레이 하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 픽업 에러 정보는,
    노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보를 포함하고,
    상기 이미지의 파일명에는,
    노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 포함하며,
    상기 디스플레이하는 단계는,
    상기 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 표시하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 저장하는 단계를 더 포함하고,
    상기 디스플레이하는 단계는,
    상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
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