KR102062276B1 - Method for inspecting part pickup - Google Patents

Method for inspecting part pickup Download PDF

Info

Publication number
KR102062276B1
KR102062276B1 KR1020140092597A KR20140092597A KR102062276B1 KR 102062276 B1 KR102062276 B1 KR 102062276B1 KR 1020140092597 A KR1020140092597 A KR 1020140092597A KR 20140092597 A KR20140092597 A KR 20140092597A KR 102062276 B1 KR102062276 B1 KR 102062276B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
pickup
information
component
vision image
error
Prior art date
Application number
KR1020140092597A
Other languages
Korean (ko)
Other versions
KR20160011471A (en
Inventor
한상현
강연택
Original Assignee
한화정밀기계 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 한화정밀기계 주식회사 filed Critical 한화정밀기계 주식회사
Priority to KR1020140092597A priority Critical patent/KR102062276B1/en
Publication of KR20160011471A publication Critical patent/KR20160011471A/en
Application granted granted Critical
Publication of KR102062276B1 publication Critical patent/KR102062276B1/en

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/081—Integration of optical monitoring devices in assembly lines; Processes using optical monitoring devices specially adapted for controlling devices or machines in assembly lines
    • H05K13/0812—Integration of optical monitoring devices in assembly lines; Processes using optical monitoring devices specially adapted for controlling devices or machines in assembly lines the monitoring devices being integrated in the mounting machine, e.g. for monitoring components, leads, component placement
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/10—Services
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
    • G06T7/00—Image analysis
    • G06T7/0002—Inspection of images, e.g. flaw detection
    • G06T7/0004—Industrial image inspection
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0404—Pick-and-place heads or apparatus, e.g. with jaws
    • H05K13/0408—Incorporating a pick-up tool
    • H05K13/0409—Sucking devices

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Economics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • Primary Health Care (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

본 발명은 픽업되는 부품의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계; 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계; 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성하는 단계; 상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계; 및 상기 추출된 비전 이미지를 디스플레이하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법에 관한 것이다.The present invention includes the steps of acquiring and storing a vision image of a component to be picked up in a database; Confirming a normal pickup of the part based on the vision image; Generating pickup error information when the confirmation of the normal pickup of the parts fails; Searching for and extracting the vision image corresponding to the generated pickup error information from the database based on the file name of the image; And displaying the extracted vision image.

Description

부품 픽업 검사 방법{Method for inspecting part pickup}{Method for inspecting part pickup}

본 발명은 부품 픽업 검사 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a component pickup inspection method, and more particularly, to a component pickup inspection method for retrieving and displaying a file name of a vision image corresponding to pickup error information.

전자, 통신 기술의 발달로 각종 전자기기는 더욱 소형화, 경량화 되고 있다. 이에 따라, 각종 전자기기에 내장되는 반도체 칩과 같은 전자 부품은 고집적화, 초소형화가 필수적이다. 소형의 전자 부품은 칩 마운터(Chip mounter)와 같은 부품 실장기에 의해 인쇄 회로 기판(PCB: Printed Circuit Board)에 실장된다. 부품 실장기에 의해 인쇄 회로 기판에 실장되는 전자 부품은 수 천종에 이르며, 부품의 고집적화, 초소형화로 인해 인쇄 회로 기판에 실장되는 전자 부품들의 정확한 장착여부를 판단하는 검사와 측정 기술의 발달이 요구된다.With the development of electronic and communication technologies, various electronic devices have become smaller and lighter. Accordingly, high integration and miniaturization of electronic components such as semiconductor chips embedded in various electronic devices are essential. Small electronic components are mounted on a printed circuit board (PCB) by a component mounter such as a chip mounter. Thousands of electronic components are mounted on printed circuit boards by component mounters. Due to high integration and miniaturization of components, development of inspection and measurement techniques for determining correct mounting of electronic components mounted on printed circuit boards is required.

한편, 부품의 크기가 작아 짐에 따라 부품을 흡착하는 노즐의 크기도 작아지는데, 이에 따라 부품이 정상적으로 픽업되지 않는 경우가 발생하게 되었다. 즉, 부품이 수평을 유지한 채로 노즐에 픽업되어야 함에도 불구하고 수직하게 노즐에 픽업되거나 노즐이 부품의 중앙 부분을 흡착하여 픽업해야 함에도 불구하고 부품의 중앙부분에서 어느 정도 떨어진 외측 부분을 흡착하여 픽업되는 경우가 발생한다. 이러한 경우, 해당 부품은 인쇄 회로 기판에 올바르게 장착되지 못하기 때문에 부품 실장 작업이 완료된 이후에 별도의 제거 작업이 수반되는 문제점이 있었다.On the other hand, as the size of the component becomes smaller, the size of the nozzle that adsorbs the component also becomes smaller, which causes a case in which the component is not picked up normally. That is, even though the part must be picked up by the nozzle while being level, the pick-up is picked up by the nozzle vertically or by picking up by picking up the outer part some distance from the center part of the part, even though the nozzle must pick up by picking up the part It happens. In this case, since the component is not properly mounted on the printed circuit board, there is a problem that a separate removal operation is accompanied after the component mounting work is completed.

이러한 부품의 정상 픽업 상태를 확인하기 위하여 카메라가 부품의 픽업 상태를 촬영하여 획득한 이미지를 분석하여 확인하는 방법을 이용하며, 부품의 픽업 에러가 발생하는 경우에 부품 실장기를 정지하여 에러를 확인한다. 부품의 픽업 에러를 확인하기 위해서는 카메라가 촬영하여 획득한 이미지가 저장되는 폴더를 직접 오픈하여 해당 관련 이미지를 찾아서 확인해야 한다. 이에 따라, 부품 픽업 에러에 관한 이미지를 수작업으로 검색하기에 검색을 위한 시간이 소요되어 생산성이 하고, 이미지의 검색 정확도도 떨어지는 문제점이 있었다.In order to check the normal pickup status of the parts, the camera takes a picture of the pickup status of the parts and analyzes the acquired image.In the event of a pickup error of the parts, the part mounter is stopped and the error is checked. . In order to check the pick-up error of the part, it is necessary to directly open the folder in which the image captured by the camera is stored and find the relevant image. Accordingly, there is a problem in that it takes time for a search to manually search for an image related to a component pick-up error, resulting in productivity and inferior search accuracy of the image.

한국특허공개공보 제10-2008-218706호Korean Patent Publication No. 10-2008-218706

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법을 제공하는 것이다.An object of the present invention is to provide a component pickup inspection method for retrieving and displaying a file name of a vision image corresponding to pickup error information.

본 발명의 또 다른 과제는 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 부품 픽업 검사 방법을 제공하는 것이다.Yet another object of the present invention is to provide a method for picking up parts that displays only vision images acquired after production start time.

본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.The objects of the present invention are not limited to the above-mentioned objects, and other objects that are not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the following description.

상기 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 방법은, 픽업되는 부품의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계; 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계; 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성하는 단계; 상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계; 및 상기 추출된 비전 이미지를 디스플레이하는 단계를 포함한다.In order to achieve the above object, the component pickup inspection method according to an embodiment of the present invention, obtaining a vision image of the component to be picked up and storing in the database; Confirming a normal pickup of the part based on the vision image; Generating pickup error information when the confirmation of the normal pickup of the parts fails; Searching for and extracting the vision image corresponding to the generated pickup error information from the database based on the file name of the image; And displaying the extracted vision image.

또한, 상기 픽업 에러 정보는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보를 포함하고, 상기 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.The pickup error information may include nozzle information, tape feeder information, part information, and error code information, and the file name of the image may include at least one of nozzle information, tape feeder information, part information, and error code information. .

또한, 상기 디스플레이하는 단계는 상기 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 디스플레이하는 단계를 포함할 수 있다.In addition, the displaying may include displaying at least one of nozzle information, tape feeder information, part information, and error code information included in the pickup error information.

또한, 상기 픽업 에러 정보 생성하는 단계는 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 상기 부품의 픽업을 재시도한 경우에만 픽업 에러 정보를 생성하는 단계를 포함할 수 있다.The generating of the pick-up error information may include generating pick-up error information only when the pick-up of the part is retried within a predetermined number of times when the normal pick-up of the part fails.

또한, 상기 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 저장하는 단계를 더 포함할 수 있다.The method may further include storing a production start time for starting the pickup of the parts.

또한, 상기 디스플레이하는 단계는 상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 단계를 포함할 수 있다. In addition, the displaying may include displaying only the vision image acquired after the production start time.

기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.Specific details of other embodiments are included in the detailed description and the drawings.

본 발명의 부품 픽업 검사 방법에 따르면 다음과 같은 효과가 하나 혹은 그 이상 있다.According to the component pickup inspection method of the present invention has one or more of the following effects.

픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 검색하여 에러에 관한 이미지를 신속하게 검색하여 사용자가 신속하게 에러에 대한 대응 조치를 할 수 있는 장점이 있다.By searching the file name of the vision image corresponding to the pickup error information, there is an advantage that the user can quickly respond to the error by quickly searching the image for the error.

또한, 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 파일명을 자동으로 검색하기에 에러에 관한 이미지의 검색 정확도가 향상되는 장점이 있다.In addition, since the file name of the vision image corresponding to the pickup error information is automatically searched, there is an advantage in that the accuracy of retrieving the image regarding the error is improved.

본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.The effects of the present invention are not limited to the above-mentioned effects, and other effects not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the description of the claims.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 실장기, 흡착 노즐 및 테이프 피더를 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템을 도시한 블럭도 이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템을 도시한 개략도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품이 흡착 노즐에 정상 픽업 여부를 판단하는 모습을 도시한 개략도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 비전 이미지의 파일명을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 시스템의 디스플레이부에 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된 모습을 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 시스템의 부품 픽업 검사 방법을 도시한 순서도이다.1 is a perspective view illustrating a component mounter, a suction nozzle, and a tape feeder according to an exemplary embodiment of the present invention.
2 is a block diagram illustrating a component pickup inspection system according to an exemplary embodiment of the present invention.
3 is a schematic diagram illustrating a component pickup inspection system according to an embodiment of the present invention.
Figure 4 is a schematic diagram showing a state in which the component according to an embodiment of the present invention determines whether the pickup is a normal pickup.
5 is a diagram illustrating a file name of a vision image according to an embodiment of the present invention.
6 is a diagram illustrating a state in which a vision image and pickup error information are displayed on a display unit of a component pickup inspection system according to an exemplary embodiment of the present invention.
7 is a flowchart illustrating a method of inspecting a component pickup of a component pickup system according to an exemplary embodiment of the present invention.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.Advantages and features of the present invention and methods for achieving them will be apparent with reference to the embodiments described below in detail with the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below, but can be implemented in various different forms, and only the embodiments make the disclosure of the present invention complete, and the general knowledge in the art to which the present invention belongs. It is provided to fully inform the person having the scope of the invention, which is defined only by the scope of the claims. Like reference numerals refer to like elements throughout.

본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자에 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.The terminology used herein is for the purpose of describing particular embodiments only and is not intended to be limiting of the invention. In this specification, the singular also includes the plural unless specifically stated otherwise in the phrase. As used herein, “comprises” and / or “comprising” refers to the presence of one or more other components, steps, operations and / or elements in the mentioned components, steps, operations and / or elements. Or does not exclude additions.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다. Unless otherwise defined, all terms (including technical and scientific terms) used in the present specification may be used in a sense that can be commonly understood by those skilled in the art. In addition, the terms defined in the commonly used dictionaries are not ideally or excessively interpreted unless they are specifically defined clearly.

이하, 본 발명의 실시예들에 의하여 부품 픽업 검사 장치 및 방법을 설명하기 위한 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.Hereinafter, the present invention will be described with reference to the drawings for explaining a part pick-up inspection apparatus and method according to embodiments of the present invention.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 실장기, 흡착 노즐 및 테이프 피더를 도시한 사시도이다.1 is a perspective view illustrating a component mounter, a suction nozzle, and a tape feeder according to an exemplary embodiment of the present invention.

도 1을 참조하면, 부품 실장기(1)는 기판에 반도체 칩 등 부품을 실장하는 작업을 하며, 이 작업을 위해 부품을 공급하는 테이프 피더(30), 테이프 피더(30)에 구비된 부품을 흡착하여 픽업하는 흡착 노즐(20)이 설치된다. 즉, 부품 실장기(1)는 테이퍼 피더(30)에서 부품을 픽업하고, 기판(40)에 픽업한 부품을 실장하는 흡착 노즐(20)이 설치된다. 흡착 노즐(20)은 복수 개로 이루어 지며, 테이퍼 피더(30)에 구비된 복수의 부품을 동시에 픽업하며, 동시에 기판(40)에 장착할 수 있다. 다만, 실시예에 따라 흡착 노즐은 부품을 개별적으로 픽업하여 기판에 장착할 수 있다.Referring to FIG. 1, the component mounter 1 mounts a component such as a semiconductor chip on a substrate, and a tape feeder 30 and a component provided in the tape feeder 30 supply a component for this operation. An adsorption nozzle 20 for adsorption and pickup is provided. That is, the component mounting apparatus 1 picks up a component from the taper feeder 30, and the adsorption nozzle 20 which mounts the component picked up to the board | substrate 40 is provided. Adsorption nozzle 20 is made of a plurality, it is possible to simultaneously pick up a plurality of components provided in the tapered feeder 30, can be mounted on the substrate 40 at the same time. However, according to the exemplary embodiment, the suction nozzle may individually pick up components and mount the components on the substrate.

부품 실장기(10)는 흡착 노즐(20)에 부품이 정확하게 픽업되었는지를 판단하는 부품 픽업 검사 시스템이 구비된다. 부품 픽업 검사 시스템에 대해서는 후술한다. The component mounter 10 is provided with a component pickup inspection system for determining whether the component is picked up correctly by the suction nozzle 20. The component pickup inspection system will be described later.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치를 도시한 블럭도 이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치를 도시한 개략도이다. 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 부품이 흡착 노즐에 정상 픽업 여부를 판단하는 모습을 도시한 개략도이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 비전 이미지의 파일명을 도시한 도면이다.2 is a block diagram illustrating a component pickup inspection apparatus according to an exemplary embodiment of the present invention. Figure 3 is a schematic diagram showing a component pickup inspection apparatus according to an embodiment of the present invention. Figure 4 is a schematic diagram showing a state in which the component according to an embodiment of the present invention determines whether the pickup is a normal pickup. 5 is a diagram illustrating a file name of a vision image according to an embodiment of the present invention.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 다른 부품 픽업 검사 시스템(10)은 비전 카메라부(100), 컨트롤부(200), 데이터 베이스부(300) 및 디스플레이부(400)를 포함한다.2 and 3, the component pickup inspection system 10 according to an exemplary embodiment of the present invention may include a vision camera unit 100, a control unit 200, a database unit 300, and a display unit 400. It includes.

비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 정상적으로 픽업되었는지를 촬영한다. 이에 따라, 비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20)에 픽업되는 부품(P)의 비전 이미지를 획득한다.The vision camera unit 100 photographs whether the component P is normally picked up by the suction nozzle 20. Accordingly, the vision camera unit 100 acquires a vision image of the component P picked up by the suction nozzle 20.

비전 카메라부(100)는 획득된 비전 이미지를 데이터 베이스(300)에 저장한다. 비전 카메라부(100)는 비전 이미지를 파일 형태로 데이터 베이스(300)에 저장하며, 비전 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 이미지 생성 시간 정보 및 에러 코드 정보 등에서 적어도 하나가 포함된다. The vision camera unit 100 stores the obtained vision image in the database 300. The vision camera unit 100 stores the vision image in the database 300 in the form of a file, and the file name of the vision image includes at least one of nozzle information, tape feeder information, parts information, image generation time information, and error code information. do.

여기서, 노즐 정보에는 복수의 흡착 노즐 중에서 픽업 에러가 발생한 흡착 노즐이 어떤 것인지가 포함될 수 있다. 테이프 피더 정보에는 흡착노즐이 복수의 테이프 피더 중에서 픽업 에러가 발생한 테이프 피더가 어떤 것인지가 포함될 수 있다. 부품 정보에는 픽업 에러가 발생한 부품의 종류 등이 포함될 수 있다. 이미지 생성 시간 정보에는 비전 이미지의 생성 시간에 관한 정보가 포함될 수 있다. 또한, 에러 코드 정보에는 사용자가 설정한 에러의 종류를 나타내는 코드번호가 포함될 수 있다. 이하 후술한 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 이미지 생성 시간 정보 및 에러 코드 정보 등은 전술한 내용을 의미한다.Here, the nozzle information may include which of the plurality of adsorption nozzles an adsorption nozzle having a pickup error. The tape feeder information may include which tape feeder the pick-up error occurs among the plurality of tape feeders in the suction nozzle. The part information may include a kind of a part in which a pickup error occurs. The image generation time information may include information about a generation time of the vision image. In addition, the error code information may include a code number indicating the type of error set by the user. Hereinafter, the nozzle information, the tape feeder information, the component information, the image generation time information, the error code information, and the like, which are described later, refer to the aforementioned contents.

비전 카메라부(100)는 복수의 촬상 유닛(110, 120)을 포함하며, 본 실시예에서 비전 카메라부(100)는 흡착 노즐(20) 한 개당 2개의 촬상 유닛(110, 120)이 구비되나 이에 한정되는 것은 아니며 하나 또는 3개이상의 촬상유닛이 구비될 수 있다.The vision camera unit 100 includes a plurality of imaging units 110 and 120, and in this embodiment, the vision camera unit 100 includes two imaging units 110 and 120 per one suction nozzle 20. The present invention is not limited thereto, and one or three imaging units may be provided.

촬상 유닛(110, 120)은 흡착 노즐의 하부 및/또는 측면에 배치되어 흡착 노즐에 부품이 픽업되었는지를 촬영할 수 있다. 즉, 촬상 유닛(110)은 흡착 노즐의 측면을 촬영하는 제1촬영 유닛(110) 및 흡착노즐의 하부를 촬영하는 제2촬영 유닛(120)을 포함할 수 있다. 촬상 유닛(110, 120)은 CCD 센서, 흡착 노즐을 향해 광을 조사하는 조명 등을 포함할 수 있다. The imaging units 110 and 120 may be disposed at the lower side and / or the side of the suction nozzle to capture whether the component is picked up by the suction nozzle. That is, the imaging unit 110 may include a first photographing unit 110 photographing the side of the suction nozzle and a second photographing unit 120 photographing the lower portion of the suction nozzle. The imaging units 110 and 120 may include a CCD sensor, illumination for irradiating light toward the adsorption nozzle, and the like.

비전 카메라부(100)는 획득한 비전 이미지를 데이터 베이스부(300)에 저장할 뿐만 아니라 컨트롤부(200)로 전송한다.The vision camera unit 100 not only stores the acquired vision image in the database unit 300 but also transmits it to the control unit 200.

컨트롤부(200)는 사용자가 부품 실장기를 통해 생산을 시작할 때, 생산 시작 시간을 데이터 베이스부(300)에 저장한다. 즉, 컨트롤부(200)는 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 데이터 베이스부(300)에 저장한다.The control unit 200 stores the production start time in the database unit 300 when the user starts production through the component mounter. That is, the control unit 200 stores the production start time for starting the pickup of parts in the database unit 300.

컨트롤부(200)는 획득한 비전 이미지를 기초로 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 정상적으로 픽업되었는지를 확인한다. 컨트롤부(200)는 기 설정된 기준 이미지와 비전 이미지를 비교하여 부품(P)의 정상 픽업을 확인할 수 있다. 여기서 기 저장된 기준 이미지는 흡착 노즐에 부품이 정확한 픽업되었을 때의 좌표가 표시될 수 있다. 또한, 기준 이미지는 부품의 종류마다 각각 상이하게 좌표가 설정되어 표시될 수 있다. 기준 이미지는 데이터 베이스부(300)에 저장될 수 있을 뿐만 아니라 컨트롤부(200)에 구비된 메모리, 램 등에 저장될 수 있다.The control unit 200 checks whether the component P is normally picked up by the suction nozzle 20 based on the acquired vision image. The control unit 200 may check the normal pickup of the part P by comparing the preset reference image and the vision image. Here, the pre-stored reference image may display coordinates when the parts are correctly picked up by the suction nozzle. In addition, the reference image may be displayed with coordinates set differently for each type of component. The reference image may not only be stored in the database unit 300 but also may be stored in a memory, a RAM, and the like provided in the control unit 200.

도 4를 참조하여, 컨트롤부(200)가 부품(P)의 정상 픽업여부를 판단하는 과정을 상세히 설명한다. 컨트롤부(200)는 먼저 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되었는지를 판단한다. 컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되지 않을 경우, 이에 대응하는 픽업 에러 정보를 생성한다. 여기서, 부품의 픽업이란, 흡착 노즐에 부품이 흡착되어 들어올려 지는 과정을 의미한다.Referring to Figure 4, the control unit 200 will be described in detail the process of determining whether or not the normal pickup of the component (P). The control unit 200 first determines whether the component P is picked up by the suction nozzle 20. When the component P is not picked up by the suction nozzle 20, the control unit 200 generates pickup error information corresponding thereto. Here, pick-up of a part means a process in which the part is adsorbed and lifted up by the suction nozzle.

컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)에 부품(P)이 픽업되었을 경우, 기준 이미지에 설정된 X-Y좌표를 기준으로 부품이 한계 오프셋(offset) 값 이상으로 벗어났는지를 판단한다. 도 4의 (a)가 기준 이미지의 일 예를 도시한 것이다.When the component P is picked up by the suction nozzle 20, the control unit 200 determines whether the component is out of a threshold offset value or more based on the X-Y coordinate set in the reference image. 4A illustrates an example of a reference image.

컨트롤부(200)는 부품(P)이 한계 오프셋(offset) 값 미만으로 벗어난 경우에는 정상 픽업으로 판단하고, 부품(P)이 한계 오프셋(offset) 값 이상으로 벗어난 경우에는 정상 픽업의 실패로 판단하여 이에 대응되는 픽업 에러 정보를 생성한다. 도 4의 (b)는 부품(P)이 한계 오프셋 값 이상으로 벗어난 경우를 도시한 것이며, 부품은 한계 오프셋의 X값, 한계 오프셋의 Y값 및 한계 오프셋의 틀어짐(T) 값을 벗어난 경우을 도시한 것이다. If the component P is out of the threshold offset value, the control unit 200 determines that it is a normal pickup. If the part P is out of the threshold offset value or more, the control unit 200 determines that the normal pickup has failed. To generate pickup error information corresponding thereto. FIG. 4B illustrates a case in which the part P deviates from the threshold offset value or more, and the component deviates from the X value of the limit offset, the Y value of the limit offset, and the misalignment (T) value of the limit offset. It is.

컨트롤부(200)는 기준 이미지와 비전 이미지를 비교하여 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 픽업 에러 정보를 생성한다. 다만, 실시예에 따라 컨트롤부(200)는 부품(P)의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하였는지를 판단한다. 컨트롤부(200)는 기 설정된 횟수 내로 부품(P)의 픽업을 재시도 하지 않은 것으로 판단하면, 다시 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하도록 한다. The control unit 200 generates pickup error information when comparing the reference image with the vision image and failing to confirm the normal pickup of the component. However, according to the exemplary embodiment, when the control unit 200 fails to check the normal pickup of the parts P, the control unit 200 determines whether the adsorption nozzle 20 retries the pickup of the parts P within a predetermined number of times. If the control unit 200 determines that the pickup of the component P has not been retried within a predetermined number of times, the adsorption nozzle 20 retries the pickup of the component P again.

상세히 설명하면, 컨트롤부(200)는 흡착 노즐(20)이 부품(P)의 픽업을 재시도하여 획득한 비전 이미지를 기초로 부품의 정상 픽업 여부를 재확인하고, 부품의 정상 픽업의 재확인을 실패하면, 다시 흡착 노즐(20)이 부품의 픽업을 재시도하도록 하여 정상 픽업 여부를 재확인한다. 컨트롤부(200)는 반복하여 부품의 픽업 여부를 확인을 하며, 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도한 경우에만, 픽업 에러 정보를 생성할 수 있다. 일반적으로 부품 픽업을 재시도하는 횟수는 3번 정도가 되는 것이 바람직할 것이다.In detail, the control unit 200 reconfirms whether the component is normally picked up based on the vision image obtained by the suction nozzle 20 retrying the pickup of the component P, and fails to reconfirm the normal pickup of the component. Then, the suction nozzle 20 retries picking up the parts again to check whether the pickup is normal. The control unit 200 repeatedly checks whether the parts are picked up, and generates pickup error information only when the pickup of the parts is retried within a predetermined number of times. In general, it will be desirable to have three retries of picking up parts.

또한, 컨트롤부(200)는 비전 이미지를 기초로 부품의 정상 픽업의 확인 및/또는 재확인을 실패한 경우, 부품 실장기를 작동을 정지시키며 픽업 에러 정보를 생성할 수 있다. 이에 따라, 사용자는 부품 실장기가 정지된 상태에서 픽업 에러를 확인하고, 픽업 포지션을 조정 등의 조치를 취한 후에 부품 실장기를 재가동할 수 있다.In addition, if the control unit 200 fails to confirm and / or reconfirm the normal pickup of the part based on the vision image, the control unit 200 may stop the operation of the part mounter and generate pickup error information. Accordingly, the user can check the pick-up error in the state in which the component mounter is stopped, and restart the component mounter after taking measures such as adjusting the pickup position.

컨트롤부(200)는 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 데이터 베이스부(300)에서 검색하여 추출한다. 픽업 에러 정보에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보 등을 포함한다. 즉, 컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보에 대응되는 이미지의 파일명을 검색하여 추출한다.The controller 200 searches for and extracts the vision image corresponding to the generated pickup error information from the database unit 300 based on the file name of the image. The pickup error information includes nozzle information, tape feeder information, parts information, error occurrence time information, error code information, and the like. That is, the control unit 200 searches for and extracts a file name of an image corresponding to nozzle information, tape feeder information, part information, error occurrence time information, and error code information included in the pickup error information.

도 5를 참조하면, 데이터 베이스부(300)에 저장된 비전 이미지의 파일명에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 코드 정보 등이 포함된다. 상세히 설명하면, 도 5에 도시된 이미지의 파일명은 "3078_HO_FEEDER_1F-Fid1_Chip_0603_BACK_7_13_7_0_05_19_10_51_52_398_180000_aa10.bmp"이다. 여기서 "HO"부분은 노즐 넘버를 의미하고, "FEEFER_1F"는 테이프 피더의 넘버를 의미한다. 또한, "Chip_0603_BACK"는 부품의 이름 및 종류를 의미하고, "aa10"은 에러 코드를 의미한다.Referring to FIG. 5, a file name of a vision image stored in the database unit 300 includes nozzle information, tape feeder information, part information, error code information, and the like. In detail, the file name of the image shown in FIG. 5 is "3078_HO_FEEDER_1F-Fid1_Chip_0603_BACK_7_13_7_0_05_19_10_51_52_398_180000_aa10.bmp". Here, the "HO" part means the nozzle number, and "FEEFER_1F" means the number of the tape feeder. In addition, "Chip_0603_BACK" means the name and type of the part, and "aa10" means the error code.

컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 검색하더라도 현재 발생한 에러에 대한 이미지인지를 판단하기 위해 검색된 비전 이미지의 획득 시간 및 상기 생산 시작 시간을 비교한다. 컨트롤부(200)는 검색된 비전 이미지가 상기 생산 시작 시간 이후에 획득한 때에만, 검색된 비전 이미지를 추출하여 디스플레이부(400)로 전송한다. 이에 따라, 픽업 에러 발생하였음에도 비전 이미지가 생성되지 않았을 경우, 이전에 생성된 비전 이미지를 검색하여 추출할 수 있는 것을 방지할 수 있다.The control unit 200 compares the acquisition time and the production start time of the retrieved vision image to determine whether the image is about an error that occurs even if the vision image corresponding to the pickup error information is searched. The control unit 200 extracts the searched vision image and transmits the searched vision image only to the display unit 400 only when the searched vision image is acquired after the production start time. Accordingly, when a vision error is not generated even though a pickup error occurs, it is possible to prevent the search and extraction of the previously generated vision image.

컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 복수로 추출할 수 있다. 상세히 설명하면, 본 실시예에서 컨트롤부(200)는 총6개의 비전 이미지를 추출한다. 3개의 비전 이미지는 제1촬상 유닛(110)에서 촬영한 것이고, 나머지 3개의 비전 이미지는 제2촬상 유닛(120)에서 촬영한 것이다. 또한, 컨트롤부(200)는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지가 한 개인 경우에는 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지의 전후에 각각 생성된 비전 이미지를 함께하여 3개를 각각 추출할 수 있다.The controller 200 may extract a plurality of vision images corresponding to the pickup error information. In detail, in the present embodiment, the control unit 200 extracts a total of six vision images. The three vision images are taken by the first imaging unit 110, and the remaining three vision images are taken by the second imaging unit 120. In addition, when there is one vision image corresponding to the pickup error information, the control unit 200 may extract three pieces of vision images generated before and after each vision image corresponding to the pickup error information.

컨트롤부(200)는 추출된 비전 이미지를 디스플레이부(400)로 전송한다. 또한, 컨트롤부(200)는 생성된 픽업 에러 정보도 디스플레이부(400)로 전송할 수 있다.The control unit 200 transmits the extracted vision image to the display unit 400. In addition, the control unit 200 may transmit the generated pickup error information to the display unit 400.

데이터 베이스부(300)는 각종 정보가 저장되는 저장매체이다. 데이터 베이스부(300)는 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간, 비전 카메라부(100)에서 촬영하여 획득한 비전 이미지가 저장된다. 또한, 데이터 베이스부(300)에는 비전 이미지와 비교 기준이 되는 기준 이미지가 저장될 수 있다. 전술한 바와 같이 데이터 베이스부(300)에 저장되는 비전 이미지는 각종 정보가 포함되는 파일명으로 저장된다. 또한, 데이터 베이스부(300)에는 컨트롤부(200)에서 생성된 픽업 에러 정보도 저장될 수 있다.The database unit 300 is a storage medium in which various kinds of information are stored. The database unit 300 stores a production start time at which pickup of parts is started and a vision image obtained by photographing the vision camera unit 100. In addition, the database unit 300 may store a reference image as a reference for comparison with the vision image. As described above, the vision image stored in the database unit 300 is stored as a file name including various types of information. In addition, the database unit 300 may also store pickup error information generated by the control unit 200.

디스플레이부(400)는 사용자가 부품 실장기의 상태를 디스플레이 할 뿐만 아니라, 부품 실장기에 수행 명령을 입력할 수 있는 사용자 인터페이스(user interface)일 수 있다.The display unit 400 may be a user interface that not only displays a state of the component mounter but also inputs a performance command to the component mounter.

디스플레이부(400)는 컨트롤부(200)에서 전송받은 비전 이미지를 출력할 수 있다. 또한, 디스플레이부(400)는 픽업 에러 정보에 포함된 각종 정보 등을 비전 이미지와 함께 디스플레이한다. 다만, 디스플레이부(400)는 컨트롤부(200)가 픽업 에러 정보에 대응하는 비전 이미지 추출을 실패한 경우, 픽업 에러 정보에 포함된 각종 정보만을 디스플레이할 수도 있다.The display unit 400 may output the vision image transmitted from the control unit 200. In addition, the display unit 400 displays various information included in the pickup error information together with the vision image. However, when the control unit 200 fails to extract the vision image corresponding to the pickup error information, the display unit 400 may display only the various information included in the pickup error information.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 검사 장치의 디스플레이부에 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된 모습을 도시한 도면이다.6 is a diagram illustrating a state in which a vision image and pickup error information are displayed on a display unit of a component pickup inspection apparatus according to an exemplary embodiment of the present invention.

도 6를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이부(400)에는 비전 이미지와 픽업 에러 정보가 디스플레이된다.Referring to FIG. 6, the display unit 400 according to an exemplary embodiment displays a vision image and pickup error information.

디스플레이부(400)는 비전 이미지를 디스플레이하는 부분(D1a, D1b), 에러 코드를 디스플레이하는 부분(D2a, D2b) 및 노즐 정보, 픽업 에러 발생시간, 테이프 피더 정보, 부품 정보 등을 디스플레이하는 부분(D3)을 포함한다.The display unit 400 may include portions D1a and D1b for displaying a vision image, portions D2a and D2b for displaying an error code, and portions for displaying nozzle information, pickup error occurrence time, tape feeder information, and component information ( D3).

디스플레이부(400)는 제1촬상 유닛(110)에서 촬영하여 추출된 비전 이미지와 제2촬상 유닛(120)에서 촬영하여 추출된 비전 이미지가 함께 각각 디스플레이될 수 있다. 본 실시예에서 제1촬영 유닛에서 획득한 비전 이미지 3장과 제2촬영 유닛에서 획득한 비전 이미지 3갱이 각각 디스플레이된다. 이에 따라, 사용자는 픽업 에러 상태를 용이하게 인지할 수 있다. The display unit 400 may display the vision image captured by the first imaging unit 110 and the vision image extracted by the second imaging unit 120, respectively. In the present embodiment, three vision images acquired by the first photographing unit and three vision images acquired by the second photographing unit are displayed. Accordingly, the user can easily recognize the pickup error condition.

디스플레이부(400)는 픽업 에러 정보를 비전 이미지와 함께 디스플레이할 수 있다. 즉, 디스플레이부(400)는 픽업 에러 발생시간, 에러가 발생한 노즐 넘버, 에러가 발생한 테이프 피더 넘버, 부품의 종류 및 에러 코드 등의 픽업 에러 정보를 디스플레이한다. The display unit 400 may display the pickup error information together with the vision image. That is, the display unit 400 displays pickup error information such as a pickup error occurrence time, an error nozzle number, an error tape feeder number, a part type, an error code, and the like.

디스플레이부(400)에 픽업 에러 정보와 비전 이미지가 함께 디스플레이됨에 따라, 사용자는 픽업 에러에 대해 직관적으로 인식할 수 있고, 신속하게 픽업 위치 조정 등의 적절한 조치를 취할 수 있다.As the pickup error information and the vision image are displayed together on the display unit 400, the user can intuitively recognize the pickup error, and can quickly take appropriate measures such as adjusting the pickup position.

상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 부품 픽업 검사 시스템의 작용을 설명하면 다음과 같다Referring to the operation of the component pickup inspection system according to the present invention configured as described above are as follows.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 부품 픽업 시스템의 부품 픽업 검사 방법을 도시한 순서도이다.7 is a flowchart illustrating a method of inspecting a component pickup of a component pickup system according to an exemplary embodiment of the present invention.

도 7을 참조하면, 먼저 사용자가 부품 실장기를 가동할 경우, 컨트롤러는 부품의 픽업 시작 시간을 저장하고(S110), 흡착 노즐은 테이프 피더로 이동하여 부품을 흡착하여 픽업한다(S120). 흡착 노즐에 픽업 된 부품은 기판 등에 부품을 실장을 하기 시작한다. 여기서 부품의 픽업 시작 시간이란, 부품 실장기의 가동 시작 시간을 의미한다.Referring to FIG. 7, when the user starts the component mounter, the controller stores the pick-up start time of the component (S110), and the suction nozzle moves to the tape feeder to absorb and pick up the component (S120). The components picked up by the adsorption nozzle start to mount the components on the substrate or the like. Here, pick-up start time of a part means the operation start time of a component mounting machine.

비전 카메라부의 촬상 유닛은 흡착 노즐에 픽업되는 부품을 촬영하여 비전 이미지를 획득한다(S130). 비전 이미지는 부품 실장기가 가동될 때, 실시간으로 획득된다.The imaging unit of the vision camera unit acquires a vision image by photographing a part picked up by the suction nozzle (S130). Vision images are acquired in real time when the component mounter is running.

획득된 비전 이미지는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 코드 정보 등을 포함하는 파일명으로 데이터 베이스에 저장된다(S140). 전술한 비전 이미지를 획득하는 과정과 데이터 베이스부에 저장하는 과정은 동시에 진행될 수 있다.The acquired vision image is stored in the database as a file name including nozzle information, tape feeder information, part information, error code information, and the like (S140). The process of acquiring the above-described vision image and the storing of the vision image may be simultaneously performed.

컨트롤부는 획득된 비전 이미지와 기준 이미지를 비교하여 흡착 노즐에 부품이 정상 픽업되었는지를 확인한다(S150). 흡착 노즐에 부품이 정상 픽업된 것을 확인한 경우, 흡착 노즐은 기판 등으로 이동하여 부품을 기판에 실장한다. The control unit compares the acquired vision image with the reference image to check whether the components are normally picked up at the suction nozzle (S150). When confirming that the components are normally picked up by the suction nozzle, the suction nozzle moves to the substrate or the like to mount the components on the substrate.

컨트롤부는 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 때, 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도하였는지를 판단한다(S155). 컨트롤부는 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도한 경우에만, 픽업 에러 정보를 생성한다(S160). 다만, 컨트롤부는 기 설정된 횟수 내로 부품의 픽업을 재시도하지 않은 경우, 흡착 노즐이 부품의 픽업을 재시도하도록 한다. 전술한 바와 같이 픽업 에러 정보에는 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보, 에러 발생 시간 정보 및 에러 코드 정보 등을 포함한다. 컨트롤부는 픽업 에러 정보를 생성할 경우, 부품 실장기의 가동을 정지할 수 있다.When the control unit fails to check the normal pickup of the part, the control unit determines whether the pickup of the part is retried within a predetermined number of times (S155). The control unit generates pick-up error information only when the pick-up of the part is retried within the preset number of times (S160). However, if the control unit does not retry the pickup of the parts within a predetermined number of times, the suction nozzle causes the pickup of the parts to be retried. As described above, the pickup error information includes nozzle information, tape feeder information, part information, error occurrence time information, error code information, and the like. The control unit may stop the operation of the component mounter when generating the pickup error information.

컨트롤부는 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지 파일명을 기초로 검색하여 추출한다(S170). 컨트롤부는 데이터 베이스로부터 저장된 생산 시작 시간을 호출하고, 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득된 것인지를 판단한다(S180).The control unit searches for and extracts the vision image corresponding to the pickup error information based on the image file name (S170). The control unit calls the production start time stored from the database and determines whether the vision image is acquired after the production start time (S180).

컨트롤부는 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득된 경우에만 비전 이미지를 디스플레이한다. 또한, 컨트롤부는 비전 이미지와 함께 픽업 에러 정보를 함께 디스플레이한다(S190).The control displays the vision image only if the vision image is acquired after production start time. In addition, the control unit displays the pickup error information together with the vision image (S190).

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안될 것이다.Although the above has been illustrated and described with respect to preferred embodiments of the present invention, the present invention is not limited to the specific embodiments described above, but in the art to which the invention pertains without departing from the spirit of the invention as claimed in the claims. Various modifications can be made by those skilled in the art, and these modifications should not be individually understood from the technical spirit or the prospect of the present invention.

1: 부품 실장기 10: 부품 픽업 검사 시스템
20: 흡착 노즐 30: 테이프 피더
100: 비전 카메라부 110: 제1촬상 유닛
120: 제2촬상 유닛 200: 컨트롤부
300: 데이터 베이스부 400: 디스플레이부1: component mounter 10: component pick-up inspection system
20: adsorption nozzle 30: tape feeder
100: vision camera unit 110: first imaging unit
120: second imaging unit 200: control unit
300: database portion 400: display portion

Claims (6)

부품 실장기의 가동 시, 컨트롤러는 부품의 생산 시작 시간을 저장하는 단계;
흡착 노즐의 측면 및 하면에서 촬상된 픽업되는 부품의 측면 및 하면의 비전 이미지를 획득하여 데이터 베이스에 저장하는 단계;
상기 부품의 측면 및 하면의 상기 비전 이미지를 기초로 상기 부품의 정상 픽업을 확인하는 단계;
상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우, 기 설정된 횟수내로 상기 부품의 픽업을 재시도하고 기 설정된 횟수내로 상기 부품의 재픽업 시 정상 픽업을 확인하는 단계;
상기 기 설정된 횟수로 상기 부품의 픽업을 재시도 후 상기 부품의 정상 픽업의 확인을 실패한 경우 픽업 에러 정보를 생성하는 단계;
상기 생성된 픽업 에러 정보에 대응되는 비전 이미지를 이미지의 파일명을 기초로 상기 데이터 베이스에서 검색하여 추출하는 단계;
상기 추출된 비전 이미지가 생산 시작 시간 이후에 획득되었는지 판단하는 단계; 및
상기 추출된 비전 이미지 및 상기 픽업 에러 정보를 디스플레이하되, 상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 경우에만 상기 추출된 비전 이미지 및 상기 픽업 에러 정보를 디스플레이 하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.When the component mounter is running, the controller stores a production start time of the component;
Acquiring and storing a vision image of the side and bottom surfaces of the picked-up component picked up from the side and bottom surfaces of the suction nozzle in a database;
Identifying a normal pickup of the part based on the vision images of the side and bottom surfaces of the part;
Retrying the pickup of the part within a predetermined number of times and confirming the normal pickup upon repicking of the part within a predetermined number of times when the confirmation of the normal pickup of the part fails;
Generating pickup error information when retrying the pickup of the component a predetermined number of times fails to confirm the normal pickup of the component;
Searching for and extracting the vision image corresponding to the generated pickup error information from the database based on the file name of the image;
Determining whether the extracted vision image was acquired after a production start time; And
Displaying the extracted vision image and the pickup error information, and displaying the extracted vision image and the pickup error information only if they are obtained after the production start time. 제1항에 있어서,
상기 픽업 에러 정보는,
노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보를 포함하고,
상기 이미지의 파일명에는,
노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 포함하며,
상기 디스플레이하는 단계는,
상기 픽업 에러 정보에 포함된 노즐 정보, 테이프 피더 정보, 부품 정보 및 에러 코드 정보 중 적어도 하나를 표시하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.The method of claim 1,
The pickup error information,
Including nozzle information, tape feeder information, parts information and error code information,
In the file name of the image,
At least one of nozzle information, tape feeder information, part information, and error code information,
The displaying step,
And displaying at least one of nozzle information, tape feeder information, part information, and error code information included in the pickup error information. 제1항에 있어서,
상기 부품의 픽업을 시작하는 생산 시작 시간을 저장하는 단계를 더 포함하고,
상기 디스플레이하는 단계는,
상기 생산 시작 시간 이후에 획득된 비전 이미지만을 디스플레이하는 단계를 포함하는 부품 픽업 검사 방법.The method of claim 1,
Storing a production start time to start picking up the part,
The displaying step,
And displaying only the vision image obtained after the production start time. 삭제delete 삭제delete 삭제delete
KR1020140092597A 2014-07-22 2014-07-22 Method for inspecting part pickup KR102062276B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140092597A KR102062276B1 (en) 2014-07-22 2014-07-22 Method for inspecting part pickup

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140092597A KR102062276B1 (en) 2014-07-22 2014-07-22 Method for inspecting part pickup

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20160011471A KR20160011471A (en) 2016-02-01
KR102062276B1 true KR102062276B1 (en) 2020-01-03

Family

ID=55354011

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020140092597A KR102062276B1 (en) 2014-07-22 2014-07-22 Method for inspecting part pickup

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102062276B1 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102336913B1 (en) * 2019-12-31 2021-12-08 세메스 주식회사 Die transfer method

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013004755A (en) 2011-06-17 2013-01-07 Hitachi High-Tech Instruments Co Ltd Method and device for mounting electronic component
JP2014110335A (en) * 2012-12-03 2014-06-12 Juki Corp Management system

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR0176616B1 (en) * 1996-08-21 1999-05-15 삼성전자주식회사 Mounting method for electronic parts
KR20070091061A (en) * 2006-03-04 2007-09-07 삼성테크윈 주식회사 A component recognition apparatus for chip mounter
KR101146323B1 (en) * 2007-04-02 2012-05-21 삼성테크윈 주식회사 Apparatus for recognizing parts of chip mounter and method for mounting parts using the same

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013004755A (en) 2011-06-17 2013-01-07 Hitachi High-Tech Instruments Co Ltd Method and device for mounting electronic component
JP2014110335A (en) * 2012-12-03 2014-06-12 Juki Corp Management system

Also Published As

Publication number Publication date
KR20160011471A (en) 2016-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110024511B (en) Production management system of component mounting production line
JP6021560B2 (en) Parts inspection method and apparatus
JP2008098411A (en) Carrying-component inspecting method
JP2008270696A (en) Component mounting position correcting method and component mounting apparatus
JP2014060249A (en) Die bonder and die position recognition method
CN107006148B (en) Component mounting device and component mounting system
KR101314142B1 (en) Substrate processing apparatus and substrate processing system
JP4801558B2 (en) Mounting machine and component imaging method thereof
JPWO2016016933A1 (en) Component data handling device, component data handling method, and component mounting system
JP4787694B2 (en) Mounting machine
KR102062276B1 (en) Method for inspecting part pickup
US10069042B2 (en) Light-emitting components containing body, manufacturing method of light-emitting components containing body, components mounting apparatus, components mounting method, and components mounting system
JP4883636B2 (en) Electronic component orientation inspection apparatus, electronic component orientation inspection method, and electronic component placement machine
JP6765756B2 (en) Parts mounting machine, parts recognition method
JP2017034202A (en) Inspection device, mounting device, inspection method and program
JPWO2016143059A1 (en) Mounting apparatus, imaging processing method, and imaging unit
JP7235603B2 (en) Component mounting data change device, change program, and surface mounter
JP6542641B2 (en) Component mounting machine, component recognition method
JP7142463B2 (en) Production system, mounting equipment, production method
KR20170089538A (en) An automatic components method
CN110024098B (en) Bare chip element supply device
JP6455662B2 (en) Method for picking up semiconductor element
KR102319894B1 (en) Teaching point settlement method in handler for testing semiconductor device and the handler
JP4744234B2 (en) Component positioning method and apparatus
WO2023286155A1 (en) File management device for surface-mounted machine and surface-mounted machine

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right