KR102007596B1 - 인서트식 공구 및 스레드 밀 - Google Patents

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지로 오사와
도모노리 요다
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오에스지 가부시키가이샤
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Abstract

스레드 밀(1A)의 인서트부(3)는, 바디(2A)의 선단부에 나사(8)로 고정된다. 인서트부(3)는, 마무리 가공용 인서트(4)와 러프 가공용 인서트(5)를 중첩하여 구성된다. 인서트(4, 5)의 각각의 맞춤면에서, 인서트(4)의 맞춤면의 볼록부와 오목부는, 인서트(5)의 맞춤면의 오목부와 볼록부에 겹쳐진다. 스레드 밀(1A)은, 예를 들어 우측날 다운 커트로, 워크에 형성된 구멍에 암나사를 절삭할 수 있다. 인서트(4, 5)로 구멍의 내주면을 동시에 절삭하므로, 러프 가공과 마무리 가공을 1패스로 실시할 수 있다. 인서트(4, 5)는, 각각의 맞춤면의 볼록부와 오목부가 겹침으로써, 각각의 두께 방향에 있어서 서로 일부가 겹친다. 그 때문에, 인서트부(3)의 돌출 길이를 짧게 할 수 있다.

Description

인서트식 공구 및 스레드 밀
본 발명은 바디와, 해당 바디에 설치되는 인서트부를 구비하는 인서트식 공구 및 스레드 밀에 관한 것이다.
홀더와 가공 헤드가, 체결용 숫나사와 체결용 암나사로 일체적으로 결합되는 가공 헤드 교환식 회전 공구가 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).
일본 특허 공개 제2010-284752호 공보
특허문헌 1에 기재된 가공 헤드 교환식 회전 공구에서는, 홀더의 형상에 따라 사용 용도가 한정되어 버린다고 하는 문제점이 있었다. 또한, 가공 헤드 교환식 회전 공구는, 여러 가지 형상의 가공 헤드를 사용할 수 있지만, 설치 가능한 가공 헤드의 수는 하나이므로, 예를 들어 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 행하는 복합 가공은 불가능하였다.
본 발명의 목적은, 여러 가지 사용 용도에 적용할 수 있고, 또한 복합 가공을 가능하게 하는 인서트식 공구 및 스레드 밀을 제공하는 것이다.
본 발명의 제1 형태에 따르면, 원기둥형 바디와, 원반형 인서트부와, 상기 바디의 축 방향의 일단부에 상기 인서트부를 착탈 가능하게 고정하는 고정 수단을 구비하고, 상기 인서트부는, 날부를 외주에 구비하는 원반형 인서트를 1매로, 또는 복수 매를 서로 동축 상에 중첩하여 구성하는 것이 가능하며, 상기 인서트는 양면의 각각에, 상기 인서트의 두께 방향의 중심으로부터 상기 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되고, 상기 중심으로부터 가장 이격되는 볼록부와, 상기 볼록부를 제외한 부분에 형성되고, 상기 중심으로부터 상기 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되고, 상기 볼록부보다 낮은 오목부를 구비하고, 복수 매의 상기 인서트를 서로 동축 상에 중첩하였을 때, 서로 중첩하는 제1 인서트와 제2 인서트의 각각의 맞춤면에 있어서, 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부는, 상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부 내에 삽입되고, 상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부는, 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부 내에 삽입되는 것을 특징으로 하는 인서트식 공구가 제공된다.
제1 형태의 인서트식 공구는, 인서트부를, 복수 매의 인서트를 동축 상에 중첩하여 구성할 수 있다. 그 때문에, 종류가 상이한 복수의 인서트를 중첩함으로써, 워크에 대하여 복합 가공을 실시할 수 있다. 또한, 인서트부에 있어서의 인서트의 조합을 바꿈으로써, 복합 가공의 베리에이션을 넓힐 수 있다. 인서트부는 1매로도 구성할 수 있으므로, 사용 용도에 따라 적절한 1매의 인서트를, 바디의 일단부에 설치하여 사용할 수 있다. 서로 중첩된 제1 인서트와 제2 인서트의 각각의 맞춤면에 있어서, 제1 인서트측의 볼록부는, 제2 인서트측의 오목부에 삽입되고, 제2 인서트측의 볼록부는, 제1 인서트측의 오목부에 삽입된다. 제1 인서트와 제2 인서트는, 각각의 두께 방향에 있어서 서로 일부가 겹친다. 따라서, 제1 인서트와 제2 인서트를 중첩하였을 때의 인서트부의 두께는, 제1 인서트와 제2 인서트의 각각의 단체의 두께의 합계보다 작아진다. 따라서, 제1 형태는, 인서트부의 돌출 길이를 짧게 할 수 있으므로, 공구 강성을 향상시킬 수 있다. 또한, 회전 시에 발생하는 요동을 억제할 수 있다.
제1 형태의 상기 볼록부는, 상기 날부와 상기 인서트의 중심부의 사이에 형성되어도 된다. 제1 형태는, 인서트 중 두툼한 볼록부를, 인서트의 외주에 설치된 날부에 대응하여 배치하므로, 날부를 지지하는 인서트의 외주 부분의 강성을 향상시킬 수 있다.
제1 형태의 상기 인서트의 상기 중심부에는, 상기 두께 방향으로 관통하는 축 구멍이 형성되고, 상기 바디의 상기 일단부에는, 상기 인서트의 편면과 접촉하는 접촉면이 형성되고, 상기 접촉면의 중심에는, 상기 바디의 축 방향을 따라 돌출되고, 상기 축 구멍에 삽입되는 보스가 형성되어 있어도 된다. 인서트를 바디의 일단부에 고정할 때, 바디측의 보스를 인서트의 축 구멍에 삽입하고, 인서트의 편면을 바디측의 접촉면에 접촉시킨 상태에서, 고정 수단으로 고정한다. 이에 의해, 제1 형태는, 바디의 일단부에 대하여 인서트를 간단하게 위치 결정할 수 있으므로, 바디에 대한 인서트의 설치 작업을 효율적으로 행할 수 있다.
제1 형태의 상기 접촉면에는, 상기 편면에 형성된 상기 오목부에 대응하는 위치에, 상기 편면측으로 돌출되어 형성되고, 상기 오목부 내에 삽입되는 바디측 볼록부와, 상기 편면에 형성된 상기 볼록부에 대응하는 위치에, 상기 바디측 볼록부보다 낮게 형성되고, 상기 볼록부를 내측에 삽입시키는 바디측 오목부가 각각 형성되어 있어도 된다. 접촉면에 인서트의 편면을 접촉시킬 때, 인서트의 편면에 형성된 볼록부를, 접촉면에 형성된 바디측 오목부 내에 삽입할 수 있다. 이에 의해, 제1 형태는, 인서트부의 돌출 길이를 더 짧게 할 수 있다.
제1 형태의 상기 고정 수단은 나사이며, 상기 인서트에는, 상기 두께 방향으로 관통하고, 상기 나사의 축부를 삽입하기 위한 삽입 구멍이 형성되고, 상기 접촉면에 있어서 상기 삽입 구멍에 대응하는 위치에는, 상기 나사를 체결하기 위한 나사 구멍이 형성되어 있어도 된다. 이에 의해, 제1 형태는, 인서트를 바디에 대하여 견고하게 고정할 수 있다.
제1 형태의 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부의 선단부는, 상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부의 저부와 맞닿고, 상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부의 선단부는, 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부의 저부와는 접촉하지 않도록 해도 된다. 이에 의해, 제1 형태는, 제1 인서트의 맞춤면과 제2 인서트의 맞춤면을 덜걱거리는 일 없이 평행으로 중첩할 수 있으므로, 복수 매의 인서트로 구성된 인서트부의 두께를 균일하게 할 수 있다.
제1 형태의 상기 인서트의 양면의 각각에 있어서, 상기 볼록부의 수와 상기 오목부의 수는 동일한 n개이며, 상기 인서트의 중심부로부터 상기 볼록부의 최외주 에지부와 접촉하고, 또한 상기 볼록부를 사이에 모두 포함할 때의 2개의 제1 가상 직선이 나타내는 최소 각도를 X, 상기 중심부로부터 상기 오목부의 최외주 에지부와 접촉하는 2개의 제2 가상 직선의 사이에 상기 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y라고 한 경우, X<Y이며, n개의 상기 볼록부의 각각의 X의 합계는 180° 미만이고, n개의 상기 오목부의 각각의 Y의 합계는 180°보다 크고, n개의 상기 볼록부의 각각의 X 중 최대 각도 Xmax는 180/n° 미만이고, n개의 상기 오목부의 각각의 Y 중 최대 각도 Ymax는 180/n°보다 커지도록 해도 된다. 이에 의해, 인서트의 양면의 각각에 형성된 볼록부와 오목부는, 인서트를 뒤집어도, 다른 쪽 인서트의 오목부와 볼록부와 겹칠 수 있다.
제1 형태의 상기 인서트의 양면의 각각에 있어서, 상기 인서트부는, 러프 가공용 날부를 구비하는 상기 인서트인 러프 가공용 인서트와, 마무리 가공용 날부를 구비하는 상기 인서트인 마무리 가공용 인서트를 동축 상에 서로 중첩하여 구성해도 된다. 이에 의해, 제1 형태는, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 행하는 복합 가공을 워크에 실시할 수 있다.
제1 형태의 상기 인서트부를 복수 매의 상기 인서트를 중첩하여 구성한 경우에, 두께가 상이한 상기 인서트와 교체 교환함으로써, 상기 제1 인서트의 외주에 설치된 상기 날부와, 상기 제2 인서트의 외주에 설치된 상기 날부의 상기 축 방향으로 평행한 거리인 피치를 조절 가능하게 해도 된다. 이에 의해, 제1 형태는, 인서트부에 있어서, 두께가 상이한 인서트를 겹침으로써, 피치를 간단하게 조절할 수 있다.
제1 형태는, 상기 제1 인서트와 상기 제2 인서트의 사이에 겹치는 판상의 스페이서를 구비해도 된다. 제1 형태는, 제1 인서트와 제2 인서트의 사이에 스페이서를 겹침으로써, 인서트부의 피치를 간단하게 변경할 수 있다. 또한, 상이한 두께의 스페이서를 겹침으로써, 피치를 간단하게 조절할 수 있다.
본 발명의 제2 형태의 스레드 밀은, 청구항 1 내지 10 중 어느 것에 기재된 인서트식 공구의 구성을 구비한 것을 특징으로 하는 스레드 밀을 제공할 수 있다. 이에 의해, 제2 형태의 스레드 밀은, 청구항 1 내지 10 중 어느 것에 기재된 효과를 발휘할 수 있다.
도 1은 스레드 밀(1A)의 전체 사시도이다.
도 2는 인서트(4)의 사시도이다.
도 3은 인서트(4)의 평면도이다.
도 4는 인서트(4)의 측면도이다.
도 5는 인서트(5)의 사시도이다.
도 6은 인서트(5)의 평면도이다.
도 7은 인서트(5)의 측면도이다.
도 8은 인서트(4와 5)를 중첩하여, 인서트부(3)를 작성하는 방법을 도시하는 도면이다.
도 9는 인서트부(3)를 인서트(4)측에서 본 도면이다.
도 10은 인서트(130)의 측면도이다.
도 11은 인서트(130)의 평면도이다.
도 12는 바디(2A)의 선단측의 부분 확대 사시도이다.
도 13은 바디(2A)의 선단측의 단면도이다.
도 14는 바디(2B)의 선단측의 부분 확대 사시도이다.
도 15는 바디(2B)의 선단측의 단면도이다.
도 16은 바디(2A)의 설치면(90)에 인서트(5)를 중첩한 상태를 도시하는 도면이다.
도 17은 바디(2B)의 설치면(190)에 인서트(4)를 중첩한 상태를 도시하는 도면이다.
도 18은 우측날 다운 커트용 스레드 밀(1A)의 선단측의 측면도이다.
도 19는 우측날 업 커트용 스레드 밀(1B)의 선단측의 측면도이다.
도 20은 좌측날 다운 커트용 스레드 밀(1C)의 선단측의 측면도이다.
도 21은 좌측날 업 커트용 스레드 밀(1D)의 선단측의 측면도이다.
도 22는 우측날 다운 커트에 의한 나사의 절삭 공정을 도시하는 도면이다.
도 23은 우측날 업 커트에 의한 나사의 절삭 공정을 도시하는 도면이다.
도 24는 인서트(40)와 인서트(5)를 중첩하여 작성된 인서트부(3)의 측면도이다.
도 25는 인서트(4와 5)의 사이에 스페이서(300)를 중첩하여, 인서트부(3)를 작성하는 방법을 도시하는 도면이다.
도 26은 스페이서(300)의 평면도이다.
도 27은 인서트(5)에 스페이서(300)를 배치한 상태를 도시하는 도면이다.
도 28은 특수 스레드 밀(1E)의 사시도이다.
도 29는 인서트(9)의 사시도이다.
도 30은 인서트(4와 9)를 조합한 인서트부(3)의 사시도이다.
이하, 본 발명의 실시 형태를 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 본 발명은 이하에 설명하는 실시 형태의 구체적 구성에 전혀 한정되는 것은 아니다.
도 1을 참조하여, 스레드 밀(1A)의 구조를 설명한다. 스레드 밀(1A)은, 워크(7)(도 22 참조)에 형성된 구멍(6)에 대하여, 밀링 가공으로 암나사를 절삭하기 위한 공구이다. 스레드 밀(1A)은 인서트식 공구이며, 대략 원기둥형 바디(2A)와, 해당 바디(2A)의 선단부(축선 방향 일단부)에 착탈 가능하게 고정된 인서트부(3)를 구비한다. 바디(2A)는, 도시하지 않은 공작 기계의 주축 등에 설치되어 회전 구동되는 생크이다. 바디(2A)의 재질은, 예를 들어 인서트부(3)를 구성하는 후술하는 인서트(4, 5)와 비교하여 내마모성, 경도, 강도 등이 낮은 탄소강, 합금강 등을 채용할 수 있다.
인서트부(3)는, 바디(2A)의 선단부에 대하여, 4개의 나사(8)로 착탈 가능하게 고정되어 있다. 인서트부(3)는, 1매 또는 복수 매의 원반형 인서트를 동축 상에 중첩하여 구성된다. 도 1에 도시하는 인서트부(3)는, 2매의 인서트(4, 5)를 동축 상에 중첩하여 구성되어 있다. 인서트(4, 5)는 초경합금, 세라믹 또는 고속도 공구강 등의 소정 재료로 형성된다. 또한, 필요에 따라 TiN이나 TiCN, TiAlN, CrN 등의 화합물 피막이나 DLC(Diamond Like Carbon; 다이아몬드상 카본)막, 다이아몬드 피막 등의 경질 피막을 코팅해도 되고, 수증기 처리, 질화 처리 등을 실시해도 된다.
인서트(4, 5)는, 예를 들어 사용 용도가 서로 다른 것을 채용할 수 있다. 인서트(4)는 마무리 가공용, 인서트(5)는 러프 가공용이다. 인서트부(3)는, 인서트(4)를 축선 방향 선단측에, 인서트(5)를 축선 방향 후단측에 구비한다. 이러한 인서트부(3)를 구비하는 스레드 밀(1A)은, 워크(7)에 형성된 구멍(6)에 대하여, 우측날 다운 커트로 오른나사를 절삭하는 공구로서 사용된다(도 22 참조). 이 스레드 밀(1A)은, 우측날 다운 커트의 1패스로, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 행하는 복합 가공을 행할 수 있다.
도 2 내지 도 4를 참조하여, 인서트(4)의 구조를 구체적으로 설명한다. 또한, 도 4는, 도 3에 도시하는 인서트(4)를 화살표(D1) 방향에서 보았을 때의 측면도이다. 도 2, 도 3에 도시하는 바와 같이, 인서트(4)는, 인서트 본체(10)와, 8개의 날부(11 내지 18)를 구비한다. 인서트(4)는 마무리 가공용이므로, 후술하는 러프 가공용 인서트(5)보다 직경이 작다. 인서트 본체(10)는, 소정 두께를 갖는 대략 원반형으로 형성되고, 일면(10A)과 타면(10B)(도 4 참조)을 구비한다. 인서트 본체(10)는, 축 구멍(41)과 4개의 삽입 구멍(43 내지 46)을 구비한다. 축 구멍(41)은, 인서트 본체(10)의 중심부에 형성되고, 일면(10A)과 타면(10B)을 관통한다. 축 구멍(41)에는, 바디(2A)의 선단부에 형성된 후술하는 보스(111)(도 12 참조)가 삽입된다. 4개의 삽입 구멍(43 내지 46)은, 축 구멍(41)을 중심으로 십자 방향으로 각각 배치되고, 또한 후술하는 날부(12, 14, 16, 18)에 각각 대응하는 위치에 형성되어 있다. 이들 삽입 구멍(43 내지 46)에는, 4개의 나사(8)(도 1 참조)가 삽입된다.
날부(11 내지 18)는, 인서트 본체(10)의 외주 에지부에 있어서, 주위 방향으로 서로 등간격으로 설치되어 있다. 또한, 설명의 편의상, 날부(11 내지 18)는, 인서트 본체(10)를 일면(10A)에서 보았을 때, 시계 방향으로 순서대로 배치되어 있는 것으로 한다. 날부(11 내지 18)는, 주위 방향에서 보아 직경 방향 외측으로 돌출되는 대략 삼각 형상으로 형성되어 있다. 날부(11 내지 18)의 날끝(11A 내지 18A)은, 일면(10A)측에서 보았을 때의 주위 방향 좌측(타면(10B)에서 보았을 때의 주위 방향 우측)에 각각 배치되어 있다.
이어서, 인서트 본체(10)의 표면 형상을 설명한다. 일면(10A)과 타면(10B)에는, 8개의 대략 부채형상의 볼록부(21 내지 28)와, 8개의 대략 부채형상의 오목부(31 내지 38)와, 환상 오목부(39)가 각각 형성되어 있다. 일면(10A)과 타면(10B)의 각각에 있어서, 볼록부(21 내지 28)는, 날부(11 내지 18)에 각각 대응하는 위치에 형성되어 있다. 볼록부(21)는, 날부(11)와 축 구멍(41)의 사이에, 인서트 본체(10)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(11)의 기부로부터 축 구멍(41)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(22)는, 날부(12)와 삽입 구멍(43)의 사이에, 인서트 본체(10)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(12)의 기부로부터 삽입 구멍(43)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다.
볼록부(23, 25, 27)는, 볼록부(21)와 마찬가지로, 날부(13, 15, 17)와 축 구멍(41)의 사이에 있어서, 인서트 본체(10)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(13, 15, 17)의 기부로부터 축 구멍(41)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 또한, 볼록부(24, 26, 28)는, 볼록부(22)와 마찬가지로, 삽입 구멍(44, 45, 46)과, 날부(14, 16, 18)의 사이에 있어서, 인서트 본체(10)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(14, 16, 18)의 각각의 기부로부터 삽입 구멍(44, 45, 46)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다.
일면(10A)과 타면(10B)에 있어서, 오목부(31 내지 38)는, 볼록부(21 내지 28)를 제외한 부분이며, 또한 볼록부(21 내지 28)의 각각의 사이에 형성되고, 인서트 본체(10)의 두께 방향에 있어서, 볼록부(21 내지 28)보다 낮게 형성되어 있다. 오목부(31)는, 볼록부(21과 22)의 사이에 형성되고, 인서트 본체(10)의 외주 에지부로부터 축 구멍(41)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 그리고, 오목부(31)와 마찬가지로, 오목부(32)는 볼록부(22와 23)의 사이에 형성되고, 오목부(33)는 볼록부(23과 24)의 사이에 형성되고, 오목부(34)는 볼록부(24와 25)의 사이에 형성되고, 오목부(35)는 볼록부(25와 26)의 사이에 형성되고, 오목부(36)는 볼록부(26과 27)의 사이에 형성되고, 오목부(37)는 볼록부(27과 28)의 사이에 형성되고, 오목부(38)는 볼록부(28과 21)의 사이에 형성되고, 인서트 본체(10)의 외주 에지부로부터 축 구멍(41)측을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다. 환상 오목부(39)는, 축 구멍(41)의 외주 에지부를 따라 환상으로, 또한 볼록부(21 내지 28)보다 낮게 형성되고, 오목부(31 내지 38)의 각각의 축 구멍(41)측의 단부와 접속한다. 환상 오목부(39)와 오목부(31 내지 38)는, 서로 동일 평면이다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 일면(10A)에 형성된 볼록부(21 내지 28) 및 오목부(31 내지 38)와, 타면(10B)에 형성된 볼록부(21 내지 28) 및 오목부(31 내지 38)는, 인서트 본체(10)의 두께 방향에 있어서 서로 동일 위치에 각각 배치되어 있다.
도 4에 도시하는 바와 같이, 상기 구조를 구비하는 인서트(4)에 있어서, 인서트 본체(10)의 두께 방향의 중심으로부터 일면(10A)측의 볼록부(21 내지 28)의 각 선단부까지의 길이를 M1, 타면(10B)측의 볼록부(21 내지 28)의 각 선단부까지의 길이를 M2, 인서트 본체(10)의 두께 방향의 중심으로부터 일면(10A)측의 오목부(31 내지 38)의 각 저부까지의 길이를 N1, 인서트 본체(10)의 두께 방향의 중심으로부터 타면(10B)측의 오목부(31 내지 38)의 각 저부까지의 길이를 N2라고 한다. 인서트(4)의 두께 L1은, 일면(10A)측의 볼록부(21 내지 28)로부터, 타면(10B)측의 볼록부(21 내지 28)까지의 길이이므로, M1과 M2를 가산한 길이이다. 이때, 인서트(4)는, M1=M2, M1>M2, M1<M2, N1=N2, N1>N2, N1<N2의 어떠한 경우에도 적용 가능하다.
도 5 내지 도 7을 참조하여, 인서트(5)의 구조를 구체적으로 설명한다. 또한, 도 7은, 도 6에 도시하는 인서트(5)를 화살표(D3) 방향에서 보았을 때의 측면도이다. 도 5, 도 6에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)는, 인서트 본체(50)와, 8개의 날부(51 내지 58)를 구비한다. 인서트 본체(50)는, 소정 두께를 갖는 대략 원반형으로 형성되고, 일면(50A)과 타면(50B)(도 7 참조)을 구비한다. 인서트 본체(50)는, 축 구멍(81)과 4개의 삽입 구멍(83 내지 86)을 구비한다. 축 구멍(81)은, 인서트 본체(50)의 중심부에 형성되고, 일면(50A)과 타면(50B)을 관통한다. 축 구멍(81)에는, 바디(2A)의 선단부에 형성된 후술하는 보스(111)(도 12 참조)가 삽입된다. 4개의 삽입 구멍(83 내지 86)은, 축 구멍(81)을 중심으로 십자 방향으로 각각 배치되고, 날부(51과 52)의 사이, 날부(53과 54)의 사이, 날부(55와 56)의 사이, 날부(57과 58)의 사이에 각각 대응하는 각 위치에 형성되어 있다. 이들 삽입 구멍(83 내지 86)에는, 4개의 나사(8)(도 1 참조)가 삽입된다.
날부(51 내지 58)는, 인서트 본체(50)의 외주 에지부에 있어서, 주위 방향으로 서로 등간격으로 설치되어 있다. 또한, 설명의 편의상, 날부(51 내지 58)는, 인서트 본체(50)를 일면(50A)에서 보았을 때, 시계 방향으로 순서대로 배치되어 있는 것으로 한다. 날부(51 내지 58)는, 주위 방향에서 보아 직경 방향 외측으로 돌출되는 대략 삼각 형상으로 형성되어 있다. 날부(51 내지 58)의 날끝(51A 내지 58A)은, 일면(50A)측에서 보았을 때의 주위 방향 좌측(타면(50B)에서 보았을 때의 주위 방향 우측)에 각각 배치되어 있다.
이어서, 인서트 본체(50)의 표면 형상을 설명한다. 일면(50A)과 타면(50B)에는, 8개의 대략 부채형상의 볼록부(61 내지 68)와, 8개의 대략 부채형상의 오목부(71 내지 78)와, 환상 오목부(79)가 각각 형성되어 있다. 일면(50A)과 타면(50B)의 각각에 있어서, 볼록부(61 내지 68)는, 날부(51 내지 58)에 각각 대응하는 위치에 형성되어 있다. 볼록부(61)는, 날부(51)와 축 구멍(81)의 사이에, 인서트 본체(50)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(51)의 기부로부터 축 구멍(81)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(61)의 삽입 구멍(83)과 중복되는 부분은, 삽입 구멍(83)의 만곡되는 외측 에지부를 따라 만곡되어 형성되어 있다. 볼록부(62)는, 날부(52)와 축 구멍(81)의 사이에, 인서트 본체(50)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(52)의 기부로부터 축 구멍(81)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(62)의 삽입 구멍(83)과 중복되는 부분은, 삽입 구멍(83)의 만곡되는 외측 에지부를 따라 만곡되어 형성되어 있다.
또한, 볼록부(61, 62)와 마찬가지로, 볼록부(63, 64)는, 날부(53, 54)와 축 구멍(81)의 사이에, 인서트 본체(50)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(53, 54)의 기부로부터 축 구멍(81)을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(63, 64)의 삽입 구멍(84)과 중복되는 부분은, 삽입 구멍(84)의 만곡되는 외측 에지부를 따라 각각 만곡되어 형성되어 있다. 볼록부(65, 66)는, 날부(55, 56)와 축 구멍(81)의 사이에, 인서트 본체(50)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(55, 56)의 기부로부터 축 구멍(81)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(65, 66)의 삽입 구멍(85)과 중복되는 부분은, 삽입 구멍(85)의 만곡되는 외측 에지부를 따라 각각 만곡되어 형성되어 있다. 볼록부(67, 68)는, 날부(57, 58)와 축 구멍(81)의 사이에, 인서트 본체(50)의 두께 방향으로 돌출되어 형성되고, 날부(57, 58)의 기부로부터 축 구멍(81)을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(67, 68)의 삽입 구멍(86)과 중복되는 부분은, 삽입 구멍(86)의 만곡되는 외측 에지부를 따라 각각 만곡되어 형성되어 있다.
일면(50A)과 타면(50B)에 있어서, 오목부(71 내지 78)는, 볼록부(61 내지 68)를 제외한 부분이며, 또한 볼록부(61 내지 68)의 각각의 사이에 형성되고, 인서트 본체(50)의 두께 방향에 있어서, 볼록부(61 내지 68)보다 낮게 형성되어 있다. 오목부(71)는 볼록부(61과 62)의 사이에 형성되고, 오목부(72)는 볼록부(62와 63)의 사이에 형성되고, 오목부(73)는 볼록부(63과 64)의 사이에 형성되고, 오목부(74)는 볼록부(64와 65)의 사이에 형성되고, 오목부(75)는 볼록부(65와 66)의 사이에 형성되고, 오목부(76)는 볼록부(66과 67)의 사이에 형성되고, 오목부(77)는 볼록부(67과 68)의 사이에 형성되고, 오목부(78)는 볼록부(68과 61)의 사이에 형성되어 있다. 오목부(71 내지 78)는, 각각 인서트 본체(50)의 외주 에지부로부터 축 구멍(81)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다.
삽입 구멍(83 내지 86)은, 오목부(71, 73, 75, 77)의 각각의 축 구멍(81)측에 형성되어 있다. 환상 오목부(79)는, 축 구멍(81)의 외주 에지부를 따라 환상으로, 또한 볼록부(61 내지 68)보다 낮게 형성되고, 오목부(71 내지 78)의 각각의 축 구멍(81)측의 단부와 접속한다. 환상 오목부(79)와 오목부(71 내지 78)는, 서로 동일 평면이다. 도 7에 도시하는 바와 같이, 일면(50A)에 형성된 볼록부(61 내지 68) 및 오목부(71 내지 78)와, 타면(50B)에 형성된 볼록부(61 내지 68) 및 오목부(71 내지 78)는, 인서트 본체(50)의 두께 방향에 있어서 서로 동일 위치에 각각 배치되어 있다.
상기 구조를 구비하는 인서트(5)에 있어서, 인서트 본체(50)의 두께 방향의 중심으로부터 일면(50A)측의 볼록부(61 내지 68)의 각 선단부까지의 길이를 M3, 타면(50B)측의 볼록부(61 내지 68)의 각 선단부까지의 길이를 M4, 인서트 본체(50)의 두께 방향의 중심으로부터 일면(50A)측의 오목부(71 내지 78)의 각 저부까지의 길이를 N3, 인서트 본체(50)의 두께 방향의 중심으로부터 타면(50B)측의 오목부(71 내지 78)의 각 저부까지의 길이를 N4라고 한다. 인서트(5)의 두께 L2는, 일면(50A)측의 볼록부(61 내지 68)로부터, 타면(50B)측의 볼록부(61 내지 68)까지의 길이이므로, M3과 M4를 가산한 길이이다. 이때, 인서트(5)는, M3=M4, M3>M4, M3<M4, N3=N4, N3>N4, N3<N4의 어떠한 경우에도 적용 가능하다.
도 8, 도 9를 참조하여, 인서트(4와 5)를 중첩하여 인서트부(3)를 작성하는 방법을 설명한다. 또한, 도 8에 도시하는 인서트(4)는, 도 3의 인서트(4)를 화살표(D2) 방향에서 보았을 때의 측면을 도시한다. 도 8에 도시하는 인서트(5)는, 도 6의 인서트(5)를 화살표(D4) 방향에서 보았을 때의 측면을 도시한다. 도 9에서는, 인서트(5)를 실선, 인서트(4)를 이점쇄선으로 나타내고 있다.
도 8에 도시하는 바와 같이, 예를 들어 인서트(4)의 타면(10B)과, 인서트(5)의 일면(50A)을 대향시켜, 서로 중첩한다. 이때, 타면(10B)과 일면(50A)이 맞춤면이 된다.
도 8, 도 9에 도시하는 바와 같이, 타면(10B)에 형성된 볼록부(21)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(78)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(22)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(71)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(23)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(72)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(24)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(73)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(25)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(74)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(26)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(75)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(27)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(76)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(28)는, 일면(50A)에 형성된 오목부(77)에 삽입된다.
한편, 일면(50A)에 형성된 볼록부(61)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(31)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(62)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(32)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(63)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(33)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(64)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(34)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(65)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(35)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(66)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(36)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(67)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(37)에 삽입된다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(68)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(38)에 삽입된다. 이와 같이 하여, 인서트(4와 5)가 동축 상에 서로 중첩되어, 인서트부(3)가 구성된다.
여기서, 인서트부(3)에서는, 타면(10B)에 형성된 볼록부(21)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(78)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(22)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(71)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(23)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(72)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(24)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(73)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(25)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(74)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(26)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(75)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(27)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(76)의 저부와 맞닿는다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(28)의 선단부가, 일면(50A)에 형성된 오목부(77)의 저부와 맞닿는다.
한편, 일면(50A)에 형성된 볼록부(61)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(31)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(62)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(32)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향하고, 일면(50A)에 형성된 볼록부(63)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(33)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(64)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(34)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(65)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(35)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(66)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(36)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(67)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(37)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 일면(50A)에 형성된 볼록부(68)의 선단부는, 타면(10B)에 형성된 오목부(38)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다.
도 8에 도시하는 바와 같이, 인서트부(3)의 두께 L3은, 인서트(4)의 일면(10A)에 형성된 볼록부(21 내지 28)의 각 선단부와, 인서트(5)의 타면(50B)에 형성된 볼록부(61 내지 68)의 각 선단부의 사이의 거리에 상당한다. 그리고, 상기한 바와 같이 타면(10B)과 일면(50A)의 각각의 볼록부와 오목부가 서로 겹쳐짐으로써, 인서트(4)의 타면(10B)측의 두께 M2와, 인서트(5)의 일면(50A)측의 두께 M3을, 인서트부(3)의 두께 방향에 있어서 서로 겹칠 수 있다. 즉, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)의 두께 L3을, 인서트(4)의 두께 L1(도 4 참조)과 인서트(5)의 두께 L2(도 7 참조)를 가산한 거리보다 짧게 할 수 있다. 예를 들어, 인서트(4)의 두께가 5mm, 인서트(5)의 두께가 4mm일 때, 인서트(4, 5)의 단체의 두께의 합계가 9mm인 것에 비하여, 겹친 상태에서의 두께의 합계는 8mm가 된다. 또한, 이 경우의 인서트(4와 5)의 두께 방향에 있어서 서로 겹치는 길이는 1mm이다. 이에 의해, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)의 축선 방향에 있어서의 돌출 길이를 짧게 할 수 있으므로, 인서트부(3)의 강성을 향상시킬 수 있다. 또한, 인서트부(3)의 강성을 향상시킬 수 있으므로, 스레드 밀(1A)의 회전 시에 발생하는 요동을 억제할 수 있다.
또한, 상기한 바와 같이 인서트(4)의 타면(10B)의 볼록부(21 내지 28)의 선단부는, 인서트(5)의 일면(50A)의 오목부(71 내지 78)의 저부와 각각 맞닿지만, 인서트(5)측의 볼록부(61 내지 68)의 선단부는, 인서트(4)의 오목부(31 내지 38)의 저부와는 접촉하지 않는다. 이것은, 인서트(5)의 볼록부(61 내지 68)의 높이 쪽이, 인서트(4)의 오목부(31 내지 38)의 깊이보다 낮기 때문이다. 또한, 볼록부의 높이란, 오목부와의 고저차이며, 오목부의 저부로부터 볼록부의 선단부까지의 길이이다. 오목부의 깊이란, 볼록부와의 고저차이며, 볼록부의 선단부로부터 오목부의 저부까지의 길이이다. 이에 의해, 인서트부(3)는, 인서트(4와 5)를 치우침없이 서로 평행으로 중첩할 수 있으므로, 피치 P1을 일치시킬 수 있다. 피치 P1은, 인서트(4)의 날부(11 내지 18)와, 인서트(5)의 날부(51 내지 58) 사이의 거리이다. 또한, 피치 P1은, 워크(7)의 구멍(6)(도 22 참조)에 절삭하는 나사의 피치에 대응한다.
도 10, 도 11을 참조하여, 인서트에 있어서의 볼록부와 오목부의 배치 조건을 설명한다. 도 8에 도시하는 인서트(4와 5)의 각각의 맞춤면에 형성된 볼록부와 오목부는, 인서트(4, 5)의 한쪽 또는 양쪽을 뒤집어도 서로 중첩할 수 있다. 그를 위해서는, 인서트의 양면에 형성하는 볼록부와 오목부를, 후술하는 배치 조건에 따라 배치할 필요가 있다. 따라서, 도 10, 도 11에 도시하는 인서트(130)를 예로, 볼록부와 오목부의 배치 조건을 설명한다. 또한, 도 10은, 도 11의 인서트(130)를 화살표(D5) 방향에서 보았을 때의 측면도이다.
인서트(130)는, 원반형 인서트 본체(140)를 구비한다. 또한, 도 10, 도 11에서는, 인서트(130)에 형성되는 날부, 축 구멍, 삽입 구멍을 생략하고 있다. 인서트 본체(140)는, 일면(140A)과 타면(140B)을 구비한다. 일면(140A)과 타면(140B)의 표면 형상은 동일하다.
도 11에 도시하는 바와 같이, 일면(140A)에는, 중심 O를 둘러싸도록 하여 시계 방향으로, 5개의 볼록부(141 내지 145)와, 5개의 오목부(151 내지 155)가 교대로 배치되어 있다. 이어서, 중심 O로부터 볼록부(141)의 주위 방향 양측의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 가상 직선 A1과 A2를 긋고, 이들 가상 직선 A1과 A2의 사이에 볼록부(141)를 모두 포함할 때의 최소 각도를 X1이라고 한다. 그리고, 볼록부(141)와 마찬가지로, 볼록부(142)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 최소 각도를 X2, 볼록부(143)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 최소 각도를 X3, 볼록부(144)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 최소 각도를 X4, 볼록부(145)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 최소 각도를 X5라고 한다. 또한, 볼록부(141 내지 145)의 각각의 형상은, 2개의 가상 직선의 사이라면, 어떠한 형상이어도 된다.
또한, 중심 O로부터 오목부(151)의 주위 방향 양측의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선 B1과 B2를 긋고, 이들 가상 직선 B1과 B2의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y1이라고 한다. 오목부(151)와 마찬가지로, 오목부(152)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y2, 오목부(153)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y3, 오목부(154)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y4, 오목부(155)의 최외주 에지부에 각각 접촉하는 2개의 가상 직선의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y5라고 한다.
이러한 볼록부와 오목부를 양면에 구비하는 2매의 인서트(130)를 서로 중첩하여 인서트부(3)를 구성하는 경우에, 한쪽을 뒤집어도 다른 쪽과 중첩할 수 있게 하기 위해서는, 이하의 5개의 조건을 충족하는 것이 필요하다.
(1) X1 내지 X5 모두 Y1 내지 Y5보다 작음
(2) 볼록부(141 내지 145)의 각각의 X1 내지 X5의 합계는 180°미만
(3) 오목부(151 내지 155)의 각각의 Y1 내지 Y5의 합계는 180°보다 큼
(4) X1 내지 X5 중 최대 각도 Xmax는 180/5°미만
(5) Y1 내지 Y5 중 최대 각도 Ymax는 180/5°보다 큼
또한, X1+Y1, X2+Y2, X3+Y3, X4+Y4, X5+Y5가 모두 360/5°와 동일하게 되는 경우에는 등분할로 된다. 이 경우, 한쪽 인서트(130)의 맞춤면에 형성된 볼록부(141 내지 145)와 오목부(151 내지 155)는, 다른 쪽 인서트(130)의 맞춤면에 형성된 오목부(151 내지 155)와 볼록부(141 내지 145)에 대하여, 어느 위치에서도 간섭없이 중첩할 수 있다. 또한, 본 실시 형태의 인서트(4, 5)는, 상기 배치 조건을 모두 충족하고 있다. 따라서, 인서트부(3)에 있어서, 인서트(4, 5)의 한쪽 또는 양쪽을 뒤집어도 서로 중첩할 수 있고, 각각의 양면에 형성된 볼록부와 오목부는, 어느 위치에서도 간섭없이 중첩할 수 있다.
도 12, 도 13을 참조하여, 바디(2A)의 설치면(90)의 형상을 설명한다. 바디(2A)는, 선단부에 원 형상의 설치면(90)을 구비한다. 설치면(90)에는, 인서트(5)(도 5, 도 6 참조)를 착탈 가능하게 설치할 수 있다. 설치면(90)에는, 보스(111)와, 4개의 나사 구멍(113 내지 116)이 각각 형성되어 있다. 보스(111)는, 설치면(90)의 중심부에 형성되고, 바디(2A)의 축선 상을 따라 연장되는 대략 원기둥상으로 형성되어 있다. 4개의 나사 구멍(113 내지 116)은, 보스(111)를 중심으로 십자 방향으로 각각 배치되고, 시계 방향으로 순서대로 배치되어 있다. 이들 나사 구멍(113 내지 116)에는, 4개의 나사(8)(도 1 참조)가 체결된다.
설치면(90)은, 인서트(5)의 양면의 요철 형상에 대응하는 요철 형상을 구비한다. 설치면(90)에는, 8개의 대략 부채형상의 볼록부(91 내지 98)와, 8개의 대략 부채형상의 오목부(101 내지 108)와, 환상 오목부(109)가 각각 형성되어 있다. 볼록부(91)는, 나사 구멍(113과 116)의 사이의 중앙에, 바디(2A)의 축선 방향에 대하여 평행으로 돌출되어 형성되고, 설치면(90)의 외주 에지부로부터 보스(111)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 볼록부(92)는, 나사 구멍(113)과 외주 에지부의 사이에, 바디(2A)의 축선 방향에 대하여 평행으로 돌출되어 형성되고, 외주 에지부로부터 나사 구멍(113)을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다.
또한, 볼록부(91)와 마찬가지로, 볼록부(93)는 나사 구멍(113과 114)의 사이의 중앙에, 볼록부(95)는 나사 구멍(114와 115)의 사이의 중앙에, 볼록부(97)는 나사 구멍(115와 116)의 사이의 중앙에, 바디(2A)의 축선 방향에 대하여 평행으로 돌출되어 형성되고, 설치면(90)의 외주 에지부로부터 보스(111)측을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다. 또한, 볼록부(92)와 마찬가지로, 볼록부(94)는 나사 구멍(114)과 외주 에지부의 사이에, 볼록부(96)는 나사 구멍(115)과 외주 에지부의 사이에, 볼록부(98)는 나사 구멍(116)과 외주 에지부의 사이에, 바디(2A)의 축선 방향에 대하여 평행으로 돌출되어 형성되고, 설치면(90)의 외주 에지부로부터 나사 구멍(114, 115, 116)을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다.
한편, 오목부(101 내지 108)는, 볼록부(91 내지 98)의 각각의 사이에 형성되고, 바디(2A)의 축선 방향에 있어서, 볼록부(91 내지 98)보다 축선 방향 후단측에 낮게 형성되어 있다. 오목부(101)는, 볼록부(91과 92)의 사이에 형성되고, 설치면(90)의 외주 에지부로부터 보스(111)측을 향하여 끝이 가늘게 형성되어 있다. 그리고, 오목부(101)와 마찬가지로, 오목부(102)는 볼록부(92와 93)의 사이에 형성되고, 오목부(103)는 볼록부(93과 94)의 사이에 형성되고, 오목부(104)는 볼록부(94와 95)의 사이에 형성되고, 오목부(105)는 볼록부(95와 96)의 사이에 형성되고, 오목부(106)는 볼록부(96과 97)의 사이에 형성되고, 오목부(107)는 볼록부(97과 98)의 사이에 형성되고, 오목부(108)는 볼록부(98과 91)의 사이에 형성되고, 설치면(90)의 외주 에지부로부터 보스(111)측을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다.
환상 오목부(109)는, 보스(111)의 외주를 따라 환상으로 형성되고, 오목부(101 내지 108)의 각각의 보스(111)측의 단부와 접속한다. 환상 오목부(109)는, 바디(2A)의 축선 방향에 있어서, 오목부(101 내지 108)보다 낮게 형성되어 있다. 그리고, 설치면(90)의 볼록부(91 내지 98)와 오목부(101 내지 108)도, 상기 볼록부와 오목부의 배치 조건을 충족하고 있다.
도 13, 도 14, 도 16, 도 18을 참조하여, 바디(2A)에 대하여 인서트부(3)를 설치하는 방법을 설명한다. 또한, 여기서는, 도 18에 도시하는 스레드 밀(1A)을 작성하는 것을 목적으로 하여, 인서트부(3)를 바디(2A)에 설치하는 방법을 설명한다. 상기한 바와 같이 바디(2A)는 인서트(5)를 설치할 수 있다. 그를 위해, 바디(2A)의 설치면(90)에 대하여, 인서트부(3) 중 인서트(5)의 타면(50B)측을 대향시킨다. 이어서, 설치면(90)의 보스(111)를, 인서트(5)의 축 구멍(81), 인서트(4)의 축 구멍(41)의 순으로 삽입시킨다. 그리고, 도 18에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)의 타면(50B)을, 설치면(90)에 대하여 중첩한다. 이때, 타면(50B)과 설치면(90)이 맞춤면이 된다.
도 16에서는, 바디(2A)의 설치면(90)을 실선, 인서트(5)를 이점쇄선으로 나타내고 있다. 도 16에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)의 타면(50B)에 형성된 볼록부(61)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(101)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(62)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(102)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(63)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(103)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(64)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(104)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(65)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(105)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(66)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(106)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(67)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(107)에 삽입된다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(68)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(108)에 삽입된다.
한편, 설치면(90)에 형성된 볼록부(91)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(78)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(92)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(71)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(93)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(72)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(94)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(73)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(95)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(74)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(96)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(75)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(97)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(76)에 삽입된다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(98)는, 타면(50B)에 형성된 오목부(77)에 삽입된다.
이어서, 인서트(4)의 삽입 구멍(43 내지 46)과, 인서트(5)의 삽입 구멍(83 내지 86)에 대하여, 4개의 나사(8)를 각각 삽입하고, 설치면(90)의 나사 구멍(113 내지 116)에 각각 체결한다. 이와 같이 하여, 바디(2A)의 설치면(90)에 대하여, 인서트부(3)가 고정되어, 스레드 밀(1A)이 구성된다.
여기서, 도 16, 도 18에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)의 타면(50B)이 바디(2A)의 설치면(90)에 설치된 상태에서는, 설치면(90)에 형성된 볼록부(91)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(78)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(92)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(71)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(93)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(72)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(94)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(73)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(95)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(74)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(96)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(75)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(97)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(76)의 저부와 맞닿는다. 설치면(90)에 형성된 볼록부(98)의 선단부가, 타면(50B)에 형성된 오목부(77)의 저부와 맞닿는다.
한편, 타면(50B)에 형성된 볼록부(61)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(101)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(62)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(102)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(63)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(103)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(64)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(104)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(65)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(105)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(66)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(106)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(67)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(107)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다. 타면(50B)에 형성된 볼록부(68)의 선단부는, 설치면(90)에 형성된 오목부(108)의 저부에 대하여 간극을 두고 대향한다.
이와 같이, 설치면(90)과 타면(50B)의 각각의 볼록부와 오목부가 서로 중첩됨으로써, 바디(2A)의 선단부와, 인서트(5)의 타면(50B)측의 두께 M4가, 스레드 밀(1A)의 축선 방향에 있어서 서로 겹칠 수 있다. 이에 의해, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)의 축선 방향에 있어서의 돌출 길이를 더 짧게 할 수 있다.
또한, 상기한 바와 같이 설치면(90)측의 볼록부(91 내지 98)는, 인서트(5)측의 오목부(71 내지 78)에 각각 맞닿지만, 인서트(5)측의 볼록부(61 내지 68)는, 설치면(90)측의 오목부(101 내지 108)와는 접촉하지 않는다. 이에 의해, 설치면(90)에 대하여, 인서트(5)를 치우침없이 평행으로 겹칠 수 있으므로, 바디(2A)에 대하여, 인서트부(3)를 직교하여 설치할 수 있다.
도 14, 도 15를 참조하여, 바디(2B)의 설치면(190)의 형상을 설명한다. 바디(2B)는, 선단부에 원 형상의 설치면(190)을 구비한다. 설치면(190)에는, 인서트(4)(도 2, 도 3 참조)를 설치할 수 있다. 설치면(190)에는, 보스(211)와, 4개의 나사 구멍(213 내지 216)이 각각 형성되어 있다. 보스(211)는, 설치면(190)의 중심부에 형성되고, 바디(2B)의 축선 상을 따라 연장되는 대략 원기둥상으로 형성되어 있다. 4개의 나사 구멍(213 내지 216)은, 보스(211)를 중심으로 십자 방향으로 각각 배치되고, 시계 방향으로 순서대로 배치되어 있다. 이들 나사 구멍(213 내지 216)에는, 4개의 나사(8)(도 1 참조)가 체결된다.
설치면(190)은, 인서트(4)의 양면의 요철 형상에 대응하는 요철 형상을 구비한다. 설치면(190)에는, 8개의 대략 부채형상의 볼록부(191 내지 198)와, 8개의 대략 부채형상의 오목부(201 내지 208)와, 환상 오목부(209)가 각각 형성되어 있다. 볼록부(191과 192)는, 나사 구멍(213)을 주위 방향 양측에서 집듯이 하여 각각 형성되어 있다. 볼록부(193과 194)는, 나사 구멍(214)을 주위 방향 양측에서 집듯이 하여 각각 형성되어 있다. 볼록부(195와 196)는, 나사 구멍(215)을 주위 방향 양측에서 집듯이 하여 각각 형성되어 있다. 볼록부(197과 198)는, 나사 구멍(216)을 주위 방향 양측에서 집듯이 하여 각각 형성되어 있다. 이들 볼록부(191 내지 198)는, 바디(2B)의 축선 방향에 대하여 평행으로 돌출되어 형성되고, 설치면(190)의 외주 에지부로부터 보스(211)측을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다.
한편, 오목부(201 내지 208)는, 볼록부(191 내지 198)의 각각의 사이에 형성되고, 바디(2B)의 축선 방향에 있어서, 볼록부(191 내지 198)보다 축선 방향 후단측에 낮게 형성되어 있다. 오목부(201)는 볼록부(191과 192)의 사이에 형성되고, 오목부(202)는 볼록부(192와 193)의 사이에 형성되고, 오목부(203)는 볼록부(193과 194)의 사이에 형성되고, 오목부(204)는 볼록부(194와 195)의 사이에 형성되고, 오목부(205)는 볼록부(195와 196)의 사이에 형성되고, 오목부(206)는 볼록부(196과 197)의 사이에 형성되고, 오목부(207)는 볼록부(197과 198)의 사이에 형성되고, 오목부(208)는 볼록부(198과 191)의 사이에 형성되고, 설치면(190)의 외주 에지부로부터 보스(211)측을 향하여 끝이 가늘게 각각 형성되어 있다. 나사 구멍(213)은 오목부(201)의 보스(211)측에 형성되고, 나사 구멍(214)은 오목부(203)의 보스(211)측에 형성되고, 나사 구멍(215)은 오목부(205)의 보스(211)측에 형성되고, 나사 구멍(216)은 오목부(207)의 보스(211)측에 형성되어 있다.
환상 오목부(209)는, 보스(211)의 외주를 따라 환상으로 형성되고, 오목부(201 내지 208)의 각각의 보스(211)측의 단부와 접속한다. 환상 오목부(209)는, 바디(2B)의 축선 방향에 있어서, 오목부(201 내지 208)보다 축선 방향 후단측에 낮게 형성되어 있다. 그리고, 설치면(190)의 볼록부(191 내지 198)와 오목부(201 내지 208)도, 상기 볼록부와 오목부의 배치 조건을 충족하고 있다.
도 17, 도 19를 참조하여, 바디(2B)에 대하여 인서트부(3)를 설치하는 방법을 설명한다. 또한, 여기서는, 도 19에 도시하는 스레드 밀(1B)을 작성하는 것을 목적으로 하여, 인서트부(3)를 바디(2B)에 설치하는 방법을 설명한다. 상기한 바와 같이, 바디(2B)는 인서트(4)를 설치할 수 있다. 그를 위해, 바디(2B)의 설치면(190)에 대하여, 인서트부(3) 중 인서트(4)의 타면(10B)측을 대향시킨다. 이어서, 설치면(190)의 보스(211)를, 인서트(4)의 축 구멍(41), 인서트(5)의 축 구멍(81)의 순으로 삽입시킨다. 그리고, 도 19에 도시하는 바와 같이, 인서트(4)의 타면(10B)을, 설치면(190)에 대하여 중첩한다. 이때, 타면(10B)과 설치면(190)이 맞춤면이 된다.
도 17에서는, 바디(2B)의 설치면(190)을 실선, 인서트(4)를 이점쇄선으로 나타내고 있다. 인서트(4)의 타면(10B)에 형성된 볼록부(21)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(208)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(22)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(201)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(23)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(202)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(24)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(203)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(25)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(204)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(26)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(205)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(27)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(206)에 삽입된다. 타면(10B)에 형성된 볼록부(28)는, 설치면(190)에 형성된 오목부(207)에 삽입된다.
한편, 설치면(190)에 형성된 볼록부(191)는, 인서트(4)의 타면(10B)에 형성된 오목부(31)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(192)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(32)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(193)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(33)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(194)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(34)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(195)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(35)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(196)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(36)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(197)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(37)에 삽입된다. 설치면(190)에 형성된 볼록부(198)는, 타면(10B)에 형성된 오목부(38)에 삽입된다.
이어서, 인서트(5)의 삽입 구멍(83 내지 86)과, 인서트(4)의 삽입 구멍(43 내지 46)에 대하여, 4개의 나사(8)를 각각 삽입하고, 설치면(190)의 나사 구멍(213 내지 216)에 각각 체결한다. 이와 같이 하여, 바디(2B)의 설치면(190)에 대하여, 인서트부(3)가 고정되어, 후술하는 스레드 밀(1B)이 구성된다.
그리고, 설치면(190)과 타면(10B)의 각각의 볼록부와 오목부가 서로 중첩됨으로써, 바디(2B)의 선단부와, 인서트(4)의 타면(10B)측의 두께 M2를, 스레드 밀(1B)의 축선 방향에 있어서 서로 겹칠 수 있다. 이에 의해, 스레드 밀(1B)은, 인서트부(3)의 축선 방향에 있어서의 돌출 길이를 더 짧게 할 수 있다.
또한, 상세하게 설명하지 않았지만, 설치면(190)측의 볼록부(191 내지 198)의 선단부를, 인서트(4)측의 오목부(31 내지 38)의 저부에 각각 맞닿게 하고, 인서트(4)측의 볼록부(21 내지 28)의 선단부를, 설치면(190)측의 오목부(201 내지 208)의 저부와는 접촉시키지 않도록 해도 된다. 이 경우, 설치면(190)에 대하여, 인서트(4)를 치우침없이 평행으로 겹칠 수 있으므로, 바디(2B)에 대하여, 인서트부(3)를 직교하여 설치할 수 있다.
도 18 내지 도 23을 참조하여, 스레드 밀(1A 내지 1D)을 사용한 암나사의 절삭 방법을 설명한다. 본 실시 형태의 스레드 밀은, 인서트부(3)를 구성하는 인서트(4, 5)를 중첩하는 순서와 방향을 바꿈으로써, 워크(7)에 형성된 구멍(6)(도 22 참조)에 절삭하는 암나사에 대하여 4가지 절삭 방법을 실현할 수 있다. 도 18에 도시하는 스레드 밀(1A)은, 우측날 다운 커트용 스레드 밀이다. 도 19에 도시하는 스레드 밀(1B)은, 우측날 업 커트용 스레드 밀이다. 도 20에 도시하는 스레드 밀(1C)은, 좌측날 다운 커트용 스레드 밀이다. 도 21에 도시하는 스레드 밀(1D)은, 좌측날 업 커트용 스레드 밀이다. 또한, 구멍(6)에 절삭하는 암나사는 오른나사이다.
도 1, 도 18을 참조하여, 스레드 밀(1A)의 구성을 설명한다. 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)와 바디(2A)를 구비한다. 인서트부(3)에서는, 인서트(4)의 날끝(11A 내지 18A)과, 인서트(5)의 날끝(51A 내지 58A)이, 모두 우측날(도 18에 있어서 날부의 좌측)로 되도록 정렬되고, 인서트(4)가 하측, 인서트(5)가 상측으로 되도록 서로 겹쳐져 있다. 그리고, 인서트부(3)의 상측에 위치하는 인서트(5)의 타면(50B)(도 8 참조)이, 바디(2A)의 설치면(90)에 설치되어 있다.
도 22를 참조하여, 스레드 밀(1A)을 사용하여, 우측날 다운 커트로 암나사를 절삭하는 절삭 공정을 설명한다. 절삭 공정은, 제1 공정, 제2 공정, 제3 공정을 구비한다. 또한, 절삭 공정은 공작 기계(도시 생략)로 행하고, 공작 기계의 주축에 장착하는 스레드 밀의 축선 방향에 평행한 방향을 Z축 방향으로 한다.
제1 공정은, 주축을 Z축 방향으로 하강시키고, 스레드 밀(1A)의 인서트부(3)를, 워크(7)에 미리 형성된 구멍(6)에 형성하는 나사의 가공 깊이까지 삽입한다. 그리고, 스레드 밀(1A)을, 축 방향 후단측에서 보아 시계 방향으로 회전시킨다. 제2 공정은, 주축을 구멍(6)의 내주면을 따라 반시계 방향으로 회전시키면서 나선상으로 상승시킨다. 이때, 스레드 밀(1A)을 1회전으로 소정 높이만큼 Z축 방향으로 상승시킨다. 제3 공정은, 나사 입구까지 절삭하여 종료한다. 이에 의해, 구멍(6)의 내주면에 오른나사가 형성된다. 우측날 다운 커트의 이점은, 예를 들어 절삭 칩 체적에 영향을 받지 않아, 공구 수명에 유효하다는 점이다. 그리고, 인서트(5)는 러프 가공용, 인서트(4)는 마무리 가공용이므로, 스레드 밀(1A)은, 우측날 다운 커트의 1패스로, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 실시할 수 있다. 따라서, 작업자는, 스레드 밀(1A)을 사용함으로써, 암나사의 절삭 작업을 단시간에 행할 수 있다.
도 19를 참조하여, 스레드 밀(1B)의 구성을 설명한다. 스레드 밀(1B)은, 인서트부(3)와 바디(2B)를 구비한다. 인서트부(3)에서는, 인서트(4)의 날끝(11A 내지 18A)과, 인서트(5)의 날끝(51A 내지 58A)이, 모두 우측날로 되도록 정렬되고, 인서트(4)가 상측, 인서트(5)가 하측으로 되도록 겹쳐져 있다. 이 인서트부(3)에서는, 인서트(4)의 일면(10A)과, 인서트(5)의 타면(50B)이 맞춤면이다. 그리고, 인서트부(3)의 상측에 위치하는 인서트(4)의 타면(10B)이, 바디(2B)의 설치면(190)에 설치되어 있다.
도 23을 참조하여, 스레드 밀(1B)을 사용하여, 우측날 업 커트로 암나사를 절삭하는 절삭 공정을 설명한다. 절삭 공정은, 제1 공정, 제2 공정, 제3 공정을 구비하며, 우측날 다운 커트와 수순이 반대가 된다. 제1 공정은, 주축을 Z축 방향으로 하강시키고, 구멍(6)에 형성하는 암나사의 입구가 되는 부분에, 스레드 밀(1B)의 인서트부(3)를 위치 결정한다. 그리고, 스레드 밀(1B)을, 축 방향 후단측에서 보아 시계 방향으로 회전시킨다. 제2 공정은, 주축을 구멍(6)의 내주면을 따라 시계 방향으로 회전시키면서 나선상으로 하강시킨다. 이때, 스레드 밀(1B)을 1회전으로 소정 높이만큼 Z축 방향으로 하강시킨다. 제3 공정은, 나사의 가공 깊이까지 절삭하여 종료한다. 이에 의해, 구멍(6)의 내주면에 오른나사가 형성된다. 우측날 업 커트의 이점은, 절삭 중에 절삭 칩의 영향을 받기 어렵게 되어, 마무리면이 향상된다는 점이다. 그리고, 상기와 같이, 인서트(5)는 러프 가공용, 인서트(4)는 마무리 가공용이므로, 스레드 밀(1B)은, 우측날 업 커트의 1패스로, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 실시할 수 있다. 따라서, 작업자는, 스레드 밀(1B)을 사용함으로써, 암나사의 절삭 작업을 단시간에 행할 수 있다.
도 20을 참조하여, 스레드 밀(1C)의 구성을 설명한다. 스레드 밀(1C)은, 인서트부(3)와 바디(2B)를 구비한다. 인서트부(3)에서는, 인서트(4)의 날끝(11A 내지 18A)과, 인서트(5)의 날끝(51A 내지 58A)이 모두 좌측날(도 20에 있어서 날부의 우측)로 되도록 정렬되고, 인서트(4)가 상측, 인서트(5)가 하측으로 되도록 겹쳐져 있다. 이 인서트부(3)에서는, 인서트(4)의 타면(10B)과, 인서트(5)의 일면(50A)이 맞춤면이다. 그리고, 인서트부(3)의 상측에 위치하는 인서트(4)의 일면(10A)이, 바디(2B)의 설치면(190)에 설치되어 있다.
도 23을 참조하여, 스레드 밀(1C)을 사용하여, 좌측날 다운 커트로 암나사를 절삭하는 절삭 공정을 설명한다. 절삭 공정은, 도 23에 도시하는 우측날 업 커트와 마찬가지로, 제1 공정, 제2 공정, 제3 공정을 구비한다. 제1 공정은, 주축을 Z축 방향으로 하강시키고, 구멍(6)에 형성하는 암나사의 입구가 되는 부분에, 스레드 밀(1C)의 인서트부(3)를 위치 결정한다. 그리고, 스레드 밀(1C)을, 축 방향 후단측에서 보아 반시계 방향으로 회전시킨다. 도 23에 도시하는 공구의 회전 방향과는 역방향으로 된다.
제2 공정은, 주축을 구멍(6)의 내주면을 따라 시계 방향으로 회전시키면서 나선상으로 하강시킨다. 제3 공정은, 나사의 가공 깊이까지 절삭하여 종료한다. 이에 의해, 구멍(6)에 오른나사가 형성된다. 좌측날 다운 커트의 이점은, 예를 들어 절삭 중에 절삭 칩의 영향을 받기 어렵게 되어, 공구 수명에 유효하다는 점이다. 또한, 인서트(5)는 러프 가공용, 인서트(4)는 마무리 가공용이므로, 스레드 밀(1C)은, 좌측날 다운 커트의 1패스로, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 행하는 복합 가공을 실시할 수 있다.
도 21을 참조하여, 스레드 밀(1D)의 구성을 설명한다. 스레드 밀(1D)은, 인서트부(3)와 바디(2A)를 구비한다. 스레드 밀(1D)은, 인서트(4)의 날끝(11A 내지 18A)과, 인서트(5)의 날끝(51A 내지 58A)이 모두 좌측날(도 21에 있어서 날부의 우측)로 되도록 정렬되고, 인서트(4)가 하측, 인서트(5)가 상측으로 되도록 겹쳐져 있다. 이 인서트부(3)에서는, 인서트(5)의 타면(50B)과, 인서트(4)의 일면(10A)이 맞춤면이다. 그리고, 인서트부(3)의 상측에 위치하는 인서트(5)의 일면(50A)이, 바디(2A)의 설치면(90)에 설치되어 있다.
도 22를 참조하여, 스레드 밀(1D)을 사용하여, 좌측날 업 커트로 암나사를 절삭하는 절삭 공정을 설명한다. 절삭 공정은, 도 22에 도시하는 우측날 다운 커트와 마찬가지로, 제1 공정, 제2 공정, 제3 공정을 구비한다. 제1 공정은, 주축을 Z축 방향으로 하강시키고, 스레드 밀(1D)의 인서트부(3)를, 워크(7)에 미리 형성된 구멍(6)에 형성하는 나사의 가공 깊이까지 삽입한다. 그리고, 스레드 밀(1D)을, 축 방향 후단측에서 보아 반시계 방향으로 회전시킨다. 도 22에 도시하는 공구의 회전 방향과는 역방향으로 된다.
제2 공정은, 주축을 구멍(6)의 내주면을 따라 반시계 방향으로 회전시키면서 나선상으로 상승시킨다. 제3 공정은, 나사 입구까지 절삭하여 종료한다. 이에 의해, 구멍(6)의 내주면에 오른나사가 절삭된다. 좌측날 업 커트의 이점은, 절삭 칩의 체적에 영향을 받지 않아, 마무리면이 향상된다는 점이다. 그리고, 상기와 같이, 인서트(5)는 러프 가공용, 인서트(4)는 마무리 가공용이므로, 스레드 밀(1D)은, 좌측날 업 커트의 1패스로, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 실시할 수 있다. 따라서, 작업자는, 스레드 밀(1D)을 사용함으로써, 암나사의 절삭 작업을 단시간에 행할 수 있다.
이와 같이, 본 실시 형태의 스레드 밀은, 인서트부(3)를 구성하는 인서트(4, 5)를 중첩하는 순서와 방향을 바꿈으로써, 워크(7)에 형성된 구멍(6)에 형성하는 암나사에 대하여 4가지 절삭 방법을 실현할 수 있다.
도 8, 도 24 내지 도 27을 참조하여, 인서트부(3)에 있어서의 피치 조정 방법을 설명한다. 도 8에 도시하는 바와 같이, 인서트부(3)에 있어서의 피치 P1은, 인서트(4)의 날부(11 내지 18)와, 인서트(5)의 날부(51 내지 58) 사이의 거리이다. 인서트부(3)의 피치를 조정하기 위해서는, 예를 들어 이하에 나타내는 3개의 방법이 있다.
-제1 피치 조정 방법-
제1 피치 조정 방법은, 두께가 상이한 인서트를 겹치는 방법이다. 도 24에 도시하는 바와 같이, 예를 들어 인서트부(3)에 있어서, 도 8에 도시하는 인서트(4)보다 두꺼운 인서트(40)를 인서트(4) 대신에 인서트(5)에 중첩할 수 있다. 이 경우, 인서트부(3)의 피치 P2는, 인서트(40)의 날부(11 내지 18)와, 인서트(5)의 날부(51 내지 58) 사이의 거리로 된다. 피치 P2는, 피치 P1보다 길다. 또한, 피치를 짧게 할 경우에는, 인서트(4)보다 얇은 인서트를 겹치면 된다. 또한, 인서트(5)를, 두께가 상이한 인서트로 바꾸어도 된다. 따라서, 제1 피치 조정 방법에 의해, 인서트부(3)의 피치를 간단하게 바꿀 수 있다.
-제2 피치 조정 방법-
도 25에 도시하는 바와 같이, 제2 피치 조정 방법은, 인서트(4, 5)의 사이에 스페이서(300)를 겹치는 방법이다. 도 26에 도시하는 바와 같이, 스페이서(300)는, 환상부(301)와, 4매의 블레이드부(311 내지 314)를 구비한다. 환상부(301)는 중앙에 축 구멍(310)을 구비하는 환상으로 형성되어 있다. 4매의 블레이드부(311 내지 314)는, 환상부(301)와 등간격으로 배치되고, 직경 방향 내측으로부터 외측을 향함에 따라 폭이 넓어지는 대략 부채꼴형으로 각각 형성되어 있다. 블레이드부(311 내지 314)의 형상은, 인서트(5)의 오목부 형상에 대응하고 있다.
도 27에서는, 스페이서(300)를 실선, 인서트(5)를 이점쇄선으로 나타내고 있다. 예를 들어 인서트(5)의 맞춤면인 일면(50A)에, 스페이서(300)를 배치한다. 이때, 스페이서(300)의 환상부(301)를 일면(50A)의 환상 오목부(79)에 배치하고, 블레이드부(311)를 일면(50A)의 오목부(78)에 배치하고, 블레이드부(312)를 일면(50A)의 오목부(72)에 배치하고, 블레이드부(313)를 일면(50A)의 오목부(74)에 배치하고, 블레이드부(314)를 일면(50A)의 오목부(76)에 배치한다. 그리고, 스페이서(300)를 배치한 인서트(5)의 일면(50A)에 대하여, 인서트(4)의 타면(10B)(도 8, 도 9 참조)을 중첩한다.
이때, 인서트(4)의 볼록부(21)의 선단부는, 스페이서(300)의 블레이드부(311)를 통하여, 인서트(5)의 오목부(78)의 저부와 맞닿는다. 인서트(4)의 볼록부(23)의 선단부는, 스페이서(300)의 블레이드부(312)를 통하여, 인서트(5)의 오목부(72)의 저부와 맞닿는다. 인서트(4)의 볼록부(25)의 선단부는, 스페이서(300)의 블레이드부(313)를 통하여, 인서트(5)의 오목부(74)의 저부와 맞닿는다. 인서트(4)의 볼록부(27)의 선단부는, 스페이서(300)의 블레이드부(314)를 통하여, 인서트(5)의 오목부(76)의 저부와 맞닿는다. 예를 들어, 인서트(4)의 두께가 5mm, 인서트(5)의 두께가 4mm, 스페이서(300)의 두께가 0.5mm일 때, 인서트(4, 5)의 단체의 두께의 합계가 9.5mm인 것에 비하여, 겹친 상태에서의 두께의 합계는 8.5mm이다. 또한, 이 경우의 인서트(4와 5)의 두께 방향에 있어서 서로 겹치는 길이는 1mm이다. 인서트부(3)의 피치 P3은, 피치 P1에 스페이서(300)의 두께분을 더한 거리로 된다. 피치 P3은 피치 P1보다 길다. 또한, 피치를 더 길게 할 경우, 스페이서(300)보다 더 두꺼운 스페이서를 겹치면 되고, 또는 스페이서(300)를 복수 매 겹쳐도 된다. 이와 같이, 스페이서(300)의 두께나 매수를 바꿈으로써, 동일한 인서트(4, 5)라도 상이한 피치로 간단하게 변경할 수 있다. 따라서, 제2 피치 조정 방법에 의해서도, 인서트부(3)의 피치를 간단하게 바꿀 수 있다.
-제3 피치 조정 방법-
인서트(4)에 대하여, 인서트(5)의 N3과 N4의 거리(도 7 참조)를 변경한 인서트(도시 생략: L2는 동일함)를 겹침으로써, 인서트부(3)의 피치를 바꿀 수 있다. 또한, 인서트(5)에 대하여, 인서트(4)의 N1과 N2의 거리를 변경한 인서트(도시 생략: L1은 동일함)를 겹침으로써도, 인서트부(3)의 피치를 바꿀 수 있다.
이상 설명에 있어서, 바디(2A, 2B)의 설치면(90, 190)이 본 발명의 「접촉면」에 상당하고, 가상 직선 A1, A2가 본 발명의 「제1 가상 직선」에 상당하고, 가상 직선 B1, B2가 본 발명의 「제2 가상 직선」에 상당한다.
이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 스레드 밀(1A)은, 바디(2A)와, 인서트부(3)와, 4개의 나사(8)를 구비한다. 나사(8)는, 바디(2A)의 선단부에 인서트부(3)를 착탈 가능하게 고정한다. 인서트부(3)는, 원반형 인서트(4, 5)를 서로 동축 상에 중첩하여 구성된다. 인서트(4)는 양면의 각각에, 볼록부(21 내지 28)와 오목부(31 내지 38)를 구비한다. 볼록부(21 내지 28)는, 인서트(4)의 두께 방향의 중심으로부터 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되며, 해당 중심으로부터 가장 이격되는 부분이다. 오목부(31 내지 38)는, 볼록부(21 내지 28)를 제외한 부분에 형성되며, 볼록부(21 내지 28)보다 낮은 부분이다. 인서트(5)도 양면의 각각에, 볼록부(61 내지 68)와 오목부(71 내지 78)를 구비한다. 볼록부(61 내지 68)는, 인서트(5)의 두께 방향의 중심으로부터 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되며, 해당 중심으로부터 가장 이격되는 부분이다. 오목부(71 내지 78)는, 볼록부(61 내지 68)를 제외한 부분에 형성되며, 볼록부(61 내지 68)보다 낮은 부분이다. 인서트(4, 5)를 서로 중첩하였을 때, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 볼록부(21 내지 28)는, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 오목부(71 내지 78)의 어느 것에 삽입된다. 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 볼록부(61 내지 68)는, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 오목부(31 내지 38)의 어느 것에 삽입된다.
그 때문에, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)를, 사용 용도가 상이한 인서트(4, 5)를 조합하여 구성할 수 있으므로, 워크에 복합 가공을 실시할 수 있다. 또한, 인서트의 조합을 바꿈으로써, 날부의 종류를 바꿀 수 있으므로, 복합 가공의 베리에이션을 넓힐 수 있다. 또한, 인서트부(3)에 있어서의 인서트(4, 5)는, 각각의 두께 방향에 있어서 서로 일부가 겹치므로, 인서트부(3)의 두께는, 인서트(4, 5)의 각각 단체로서의 두께의 합계보다 작아진다. 그 때문에, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)의 돌출 길이를 짧게 할 수 있으므로, 공구 강성을 향상시킬 수 있음과 함께, 회전 시에 발생하는 요동을 억제할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 인서트(4)에 형성되는 볼록부(21 내지 28)는, 날부(11 내지 18)와 인서트(4)의 축 구멍(41)의 사이에 형성되어 있다. 즉, 인서트(4) 중 두툼한 볼록부(21 내지 28)는, 날부(11 내지 18)에 대응하여 각각 배치되어 있다. 이에 의해, 스레드 밀(1A)은, 날부(11 내지 18)를 지지하는 인서트(4)의 외주 부분의 강성을 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 예를 들어 인서트(5)의 중심부에는, 두께 방향으로 관통하는 축 구멍(81)이 형성되어 있다. 한편, 바디(2A)의 선단부에는, 인서트(5)의 편면과 접촉하는 설치면(90)이 형성되고, 그 설치면(90)의 중심에는, 바디(2A)의 축 방향을 따라 돌출되고, 축 구멍(81)에 삽입되는 보스(111)가 형성되어 있다. 예를 들어, 인서트(5)를 바디(2A)의 설치면(90)에 고정할 때, 바디(2A)측의 보스(111)를 인서트(5)의 축 구멍(81)에 삽입하고, 인서트(5)의 편면을 바디(2A) 측의 설치면(90)에 접촉시킨 상태에서, 4개의 나사(8)로 고정한다. 이에 의해, 스레드 밀(1A)은, 바디(2A)의 선단부에 대하여 인서트(5)를 간단하게 위치 결정할 수 있으므로, 바디(2A)에 대한 인서트(5)의 설치 작업을 효율적으로 행할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 설치면(90)에도 볼록부(91 내지 98)와 오목부(101 내지 108)가 각각 형성되어 있다. 볼록부(91 내지 98)는, 인서트(5)의 편면에 형성된 오목부(71 내지 78)에 대응하는 위치에 형성되어 있다. 오목부(101 내지 108)는, 인서트(5)에 형성된 볼록부(61 내지 68)에 대응하는 위치에 형성되어 있다. 설치면(90)에 인서트(5)의 편면을 접촉시킬 때, 인서트(5)의 편면에 형성된 볼록부(61 내지 68)는, 설치면(90)에 형성된 오목부(101 내지 108)의 어느 것에 삽입된다. 그 때문에, 스레드 밀(1A)은, 인서트부(3)의 돌출 길이를 더 짧게 할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 인서트(5)에는, 4개의 삽입 구멍(83 내지 86)이 형성되고, 설치면(90)에 있어서 삽입 구멍(83 내지 86)의 각각에 대응하는 위치에는, 나사 구멍(113 내지 116)이 형성되어 있다. 그 때문에, 4개의 나사(8)를 4개의 삽입 구멍(83 내지 86)에 각각 삽입하고, 설치면(90)의 나사 구멍(113 내지 116)에 체결함으로써, 스레드 밀(1A)은, 인서트(5)를 바디(2A)에 대하여 견고하게 고정할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 볼록부(21 내지 28)의 선단부는, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 오목부(71 내지 78)의 저부와 맞닿지만, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 볼록부(61 내지 68)의 선단부는, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 오목부(31 내지 38)의 저부와는 접촉하지 않는다. 이에 의해, 인서트(4)의 맞춤면과 인서트(5)의 맞춤면을 덜걱거리는 일 없이 서로 평행으로 중첩할 수 있다. 이에 의해, 복수 매를 중첩하여 구성된 인서트부(3)의 두께를 균일하게 할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 인서트부(3)를 구성하는 인서트의 양면의 각각에 있어서, 볼록부의 수와 오목부의 수는 동일한 n개이며, 인서트의 중심부로부터 볼록부의 최외주 에지부와 접촉하고, 또한 볼록부를 사이에 모두 포함할 때의 2개의 가상 직선이 나타내는 최소 각도를 X, 중심부로부터 오목부의 최외주 에지부와 접촉하는 2개의 가상 직선의 사이에 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y라고 한 경우, 인서트는, 이하의 조건을 모두 충족하고 있다.
(1) X<Y
(2) n개의 볼록부의 각각의 X의 합계는 180°미만.
(3) n개의 오목부의 각각의 Y의 합계는 180°보다 큼.
(4) n개의 볼록부의 각각의 X 중 최대 각도 Xmax는 180/n° 미만.
(5) n개의 오목부의 각각의 Y 중 최대 각도 Ymax는 180/n°보다 큼.
이상의 조건을 모두 충족함으로써, 인서트의 양면의 각각에 형성된 볼록부와 오목부는, 인서트를 뒤집어도 다른 쪽 인서트의 오목부와 볼록부에 중첩할 수 있다. 또한, 서로 인접하는 X+Y가 360/5으로 되는 경우에는 등분할로 되므로, 볼록부와 오목부는 어느 위치에서도 간섭없이 겹칠 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는, 인서트(5)는, 러프 가공용 날부(51 내지 58)를 구비하는 러프 가공용 인서트이며, 인서트(4)는, 마무리 가공용 날부(11 내지 18)를 구비하는 마무리 가공용 인서트이다. 그 때문에, 그것들을 조합하여 인서트부(3)를 구성함으로써, 스레드 밀(1A)은, 러프 가공과 마무리 가공을 동시에 행하는 복합 가공이 가능하게 된다.
또한, 상기 실시 형태는, 인서트부(3)에 있어서, 두께가 상이한 인서트와 교체 교환함으로써, 인서트(4와 5)의 피치를 간단하게 조절할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태는, 인서트(4)와 인서트(5)의 사이에, 두께가 상이한 스페이서(300)를 겹침으로써, 인서트(4와 5)의 피치를 간단하게 조절할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태는, 인서트(4)에 대하여, 인서트(5)의 두께 방향의 중심으로부터 일면(50A)측의 오목부(71 내지 78)의 각 저부까지의 길이 N3과, 타면(50B)측의 오목부(71 내지 78)의 각 저부까지의 길이 N4를 변경한 인서트(도시 생략: L2는 동일함)를 겹침으로써, 인서트부(3)의 피치를 간단하게 조정할 수 있다. 또한, 인서트(5)에 대하여, 인서트(4)의 N1과 N2의 거리를 변경한 인서트(도시 생략: L1은 동일함)를 겹침으로써도, 인서트부(3)의 피치를 간단하게 조정할 수 있다.
또한, 본 발명이, 상기 실시 형태의 구체적 구성에 전혀 한정되는 것은 아니라는 점은, 정말이지 당연하다. 상기 실시 형태에서는, 스레드 밀용 인서트(4, 5)를 서로 조합함으로써, 스레드 밀(1A 내지 1D)을 구성하였지만, 예를 들어 스레드 밀용 인서트에, 엔드 밀용 인서트를 조합함으로써, 표면 가공이 가능한 특수 스레드 밀을 구성할 수 있다.
예를 들어, 도 28에 도시하는 특수 스레드 밀(1E)은, 바디(2B)와, 인서트부(3)를 구비한다. 인서트부(3)는, 상기 실시 형태의 인서트(4)에, 엔드 밀용 인서트(9)를 조합하여 구성되어 있다. 도 29에 도시하는 바와 같이, 인서트(9)는, 인서트 본체(500)와, 4개의 날부(511 내지 514)를 구비한다. 인서트 본체(500)는, 소정 두께를 갖는 대략 원반형으로 형성되고, 일면(500A)과 타면(500B)을 구비한다. 인서트 본체(500)는, 축 구멍(501)과 4개의 삽입 구멍(521 내지 524)을 구비한다. 축 구멍(501)은, 인서트 본체(500)의 중심부에 형성되고, 일면(500A)과 타면(500B)을 관통한다. 축 구멍(501)에는, 바디(2B)의 선단부에 형성된 보스(211)(도 14 참조)가 삽입된다.
4개의 날부(511 내지 514)는, 인서트 본체(500)의 일면(500A)에 각각 설치되고, 축 구멍(501)을 중심으로 하여, 주위 방향으로 서로 등간격으로 배치되어 있다. 날부(511 내지 514)는, 축선 방향 선단측에서 보아 대략 부채꼴형으로 형성되어 있다. 삽입 구멍(521 내지 524)은, 날부(511 내지 514)의 각각의 대략 중앙부에 각각 형성되어 있다. 이들 삽입 구멍(521 내지 524)에는, 4개의 나사(8)(도 28 참조)가 삽입된다. 그리고, 인서트 본체(500)의 타면(500B)에는, 축 구멍(501)을 중심으로, 8개의 볼록부(531)와 8개의 오목부(532)가 주위 방향으로 교대로 형성되고, 예를 들어 상기 실시 형태의 인서트(5)의 양면에 형성된 요철 형상과 동일한 요철 형상이 형성되어 있다. 이들 8개의 볼록부(531)와 8개의 오목부(532)는, 상기 실시 형태의 볼록부와 오목부의 배치 조건을 충족하고 있다.
도 30에 도시하는 바와 같이, 상기 요철 형상을 구비하는 인서트(9)의 타면(500B)을, 인서트(4)의 일면(10A)에 대향시켜, 서로 중첩한다. 이때, 타면(500B)과 일면(10A)이 맞춤면이 된다. 그리고, 타면(500B)에 형성된 8개의 볼록부(531)는, 일면(10A)에 형성된 오목부(31 내지 38)에 각각 삽입된다. 한편, 일면(10A)에 형성된 볼록부(21 내지 28)는, 타면(500B)에 형성된 8개의 오목부(532)에 각각 삽입된다. 이와 같이 하여, 인서트(4와 9)가 동축 상에 서로 중첩되어, 인서트부(3)가 구성된다.
그리고, 상기 실시 형태와 마찬가지로, 인서트부(3)의 인서트(4)측을, 바디(2B)의 설치면(190)에 맞닿게 하고, 4개의 나사(8)로 설치함으로써, 특수 스레드 밀(1E)이 구성된다(도 28 참조). 또한, 인서트(9)의 타면(500B)의 요철 형상을 변경함으로써, 그 밖의 인서트와 중첩할 수 있다. 이러한 특수 스레드 밀(1E)은, 상기 실시 형태의 스레드 밀(1A)과 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 변형예 외에도 다양한 변경이 가능하다. 상기 실시 형태는 스레드 밀이지만, 예를 들어 T 슬롯 커터, 리머, 엔드 밀 등의 그 밖의 공구에도 적용 가능하다.
상기 실시 형태의 인서트부(3)는, 2매의 인서트(4, 5)를 동축 상에 중첩하여 구성하고 있지만, 1매로 구성해도 되고, 3매 이상을 서로 동축 상에 겹쳐 구성해도 된다.
상기 실시 형태의 인서트(4, 5)의 각각에 형성되는 삽입 구멍의 개수는 4개에 한정되지 않지만, 축 구멍(41, 81)을 둘러싸도록 하여, 복수개 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 실시 형태는, 인서트(4 또는 5)를 바디(2A, 2B)의 설치면(90, 190)에 대하여, 4개의 나사(8)로 고정하지만, 그 밖의 수단으로 착탈 가능하게 고정하도록 해도 되며, 예를 들어 인서트를 하나의 볼트로 바디에 고정하도록 해도 된다. 도시하지 않았지만, 이 타입에서는, 바디의 설치면에 배치된 인서트의 축 구멍으로부터 보스를 돌출시키고, 그 보스의 선단부에 형성된 나사 구멍에 볼트의 축부를 체결한다. 이에 의해, 인서트의 설치면과 접촉하는 면과는 반대측의 면에 대하여, 볼트의 헤드부가 걸림 결합하므로, 상기 실시 형태와 마찬가지로, 인서트를 바디의 설치면에 고정할 수 있다.
상기 실시 형태에 있어서, 인서트(4, 5)의 각각에 형성하는 볼록부와 오목부의 수는 8개이지만, 동일한 수라면 개수는 한정되지 않는다.
상기 실시 형태에 있어서, 예를 들어 도 8에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 볼록부(61 내지 68)의 선단부는, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 오목부(31 내지 38)의 저부에 접촉하지 않도록 되어 있지만, 접촉시켜도 된다. 또한, 이것과는 반대로, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 볼록부(61 내지 68)의 선단부를, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 오목부(31 내지 38)의 저부에 접촉시키고, 인서트(4)의 맞춤면에 형성된 볼록부(21 내지 28)의 선단이, 인서트(5)의 맞춤면에 형성된 오목부(71 내지 78)의 저부에 접촉하지 않도록 해도 된다.
또한, 도 18에 도시하는 바와 같이, 인서트(5)의 타면(50B)에 형성된 볼록부(61 내지 68)의 선단부는, 바디(2A)의 설치면(90)에 형성된 오목부(101 내지 108)의 저부에 접촉하지 않도록 되어 있지만, 접촉시켜도 된다. 또한, 도 19에 도시하는 바와 같이, 인서트(4)의 타면(10B)에 형성된 볼록부(21 내지 28)의 선단부는, 바디(2B)의 설치면(190)에 형성된 오목부(201 내지 208)의 저부에 접촉하고 있지만, 접촉시키지 않도록 해도 된다.
상기 실시 형태에 있어서, 도 18 내지 도 21을 사용하여, 워크(7)에 형성된 구멍(6)의 내주면에 오른나사를 절삭하는 방법을 설명하였지만, 왼나사를 절삭하는 경우에는, 상기 실시 형태에서 설명한 우측날 다운 커트, 우측날 업 커트, 좌측날 다운 커트, 좌측날 업 커트의 각각의 절삭 공정에 있어서, 공구의 회전 방향과, 주축을 나선상으로 이동할 때의 나선의 방향을 반대로 하면 된다.
상기 실시 형태에 있어서, 도 26에 도시하는 스페이서(300)는, 4매의 블레이드부(311 내지 314)를 구비하지만, 블레이드부의 매수에 대해서는 한정하지 않는다.

Claims (11)

  1. 원기둥형의 바디와,
    원반형의 인서트부와,
    상기 바디의 축 방향의 일단부에 상기 인서트부를 착탈 가능하게 고정하는 고정 수단을 구비하고,
    상기 인서트부는, 날부를 외주에 구비하는 원반형의 인서트를 1매로, 또는 복수 매를 서로 동축 상에 중첩하여 구성하는 것이 가능하며,
    상기 인서트는 양면의 각각에,
    상기 인서트의 두께 방향의 중심으로부터 상기 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되고, 상기 중심으로부터 가장 이격되는 볼록부와,
    상기 볼록부를 제외한 부분에 형성되고, 상기 중심으로부터 상기 두께 방향의 양측으로 각각 돌출되어 형성되고, 상기 볼록부보다 낮은 오목부를 구비하고,
    복수 매의 상기 인서트를 서로 동축 상에 중첩하였을 때, 서로 중첩하는 모든 상기 인서트의 맞춤면에 있어서,
    서로 인접하는 2매의 상기 인서트 중 한쪽 인서트인 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부는, 다른 쪽 인서트인 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부 내에 삽입되고,
    상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부는, 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부 내에 삽입되는 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 볼록부는, 상기 날부와 상기 인서트의 중심부의 사이에 형성된 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 인서트의 중심부에는, 상기 두께 방향으로 관통하는 축 구멍이 형성되고,
    상기 바디의 상기 일단부에는, 상기 인서트의 편면과 접촉하는 접촉면이 형성되고,
    상기 접촉면의 중심에는, 상기 바디의 축 방향을 따라 돌출되고, 상기 축 구멍에 삽입되는 보스가 형성된 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 접촉면에는,
    상기 편면에 형성된 상기 오목부에 대응하는 위치에, 상기 편면측으로 돌출되어 형성되고, 상기 오목부 내에 삽입되는 바디측 볼록부와,
    상기 편면에 형성된 상기 볼록부에 대응하는 위치에, 상기 바디측 볼록부보다 낮게 형성되고, 상기 볼록부를 내측에 삽입시키는 바디측 오목부가 각각 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 고정 수단은 나사이며,
    상기 인서트에는, 상기 두께 방향으로 관통하고, 상기 나사의 축부를 삽입하기 위한 삽입 구멍이 형성되고,
    상기 접촉면에 있어서 상기 삽입 구멍에 대응하는 위치에는, 상기 나사를 체결하기 위한 나사 구멍이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부의 선단부는, 상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부의 저부와 맞닿고,
    상기 제2 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 볼록부의 선단부는, 상기 제1 인서트의 상기 맞춤면에 형성된 상기 오목부의 저부와는 접촉하지 않는 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 인서트의 양면의 각각에 있어서,
    상기 볼록부의 수와 상기 오목부의 수는 동일한 n개이고,
    상기 인서트의 중심부로부터 상기 볼록부의 최외주 에지부와 접촉하고, 또한 상기 볼록부를 사이에 모두 포함할 때의 2개의 제1 가상 직선이 나타내는 최소 각도를 X, 상기 중심부로부터 상기 오목부의 최외주 에지부와 접촉하는 2개의 제2 가상 직선의 사이에 상기 볼록부를 포함하지 않을 때의 최대 각도를 Y라고 한 경우,
    X<Y이고,
    n개의 상기 볼록부의 각각의 X의 합계는 180°미만이고,
    n개의 상기 오목부의 각각의 Y의 합계는 180°보다 크고,
    n개의 상기 볼록부의 각각의 X 중 최대 각도 Xmax는 180/n° 미만이고,
    n개의 상기 오목부의 각각의 Y 중 최대 각도 Ymax는 180/n°보다 큰 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 인서트부는,
    러프 가공용 날부를 구비하는 상기 인서트인 러프 가공용 인서트와, 마무리 가공용 날부를 구비하는 상기 인서트인 마무리 가공용 인서트를 동축 상에 서로 중첩하여 구성한 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 인서트부를 복수 매의 상기 인서트를 중첩하여 구성한 경우에, 두께가 상이한 상기 인서트와 교체 교환함으로써,
    상기 제1 인서트의 외주에 설치된 상기 날부와, 상기 제2 인서트의 외주에 설치된 상기 날부의 상기 축 방향으로 평행한 거리인 피치를 조절 가능하게 한 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 제1 인서트와 상기 제2 인서트의 사이에 겹치는 판상의 스페이서를 구비한 것을 특징으로 하는, 인서트식 공구.
  11. 제1항 또는 제2항에 기재된 인서트식 공구의 구성을 구비한 것을 특징으로 하는, 스레드 밀.
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