KR101988891B1 - 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법 - Google Patents
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Abstract
다양한 형상의 곡면 유리에 대해 접합 필름을 적용하여 안전한 접합 유리를 효율적으로 제작할 수 있는 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 관한 것으로, (a) 제1 곡면 유리와 상기 제1 곡면 유리에 대응하는 제2 곡면 유리를 마련하는 단계, (b) 상기 제1 곡면 유리 상에 접합 필름을 장착하고 상기 접합 필름상에 제2 곡면 유리를 적층하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 적층된 상기 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하는 단계, (d) 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합하도록, 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합하는 단계, (e) 상기 단계 (d)에서 인출된 곡면 접합 유리를 포장하는 단계를 포함하고, 상기 단계 (d)는 상기 단계 (c)에서 밀봉된 비닐의 내부를 진공 상태로 유지하면서 실행되는 구성을 마련하여, 다양한 형상의 곡면 유리에 접합 필름을 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리 사이에서 안정적으로 신뢰성 높게 접합할 수 있다.
Description
본 발명은 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 관한 것으로, 특히 다양한 형상의 곡면 유리에 대해 접합 필름을 적용하여 안전한 접합 유리를 효율적으로 제작할 수 있는 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 곡면 유리는 유리에 곡률을 부여하는 방법으로 자중 성형과 압착 성형 두 가지의 방법이 일반적으로 사용되고 있다. 자중 성형은 유리의 테두리를 고정하는 성형 틀을 이용하며, 성형하고자 하는 유리의 연화점 부근까지 온도를 상승시키고 유리의 자중에 의해 유리가 굽힘(sagging) 되는 것을 이용하여 성형하는 방법이며, 압착 성형은 성형하고자 하는 유리를 충분히 가열시킨 상태에서 미리 설정된 모양으로 형성된 틀로 압착하여 성형하는 방법이다.
이와 같은 곡면 유리는 건축용 및 자동차용 강화 유리에 적용하기 위해 2장의 유리 사이에 유기접착필름인 폴리비닐 부티랄(PolyVinyl Butyral: PVB) 수지 필름을 중간 수지필름으로 삽입하고 공기를 압축한 상태에서 고온으로 가열하는 장치인 오토클레이브(autoclave)를 이용하여 약 10~15 ㎏f/㎠의 압력하에서 120~130℃로 가열 접합하여 제조한다.
예를 들어, 도 1에 도시된 바와 같이 강화유리는 제1 강화유리(10a) 및 제2 강화유리(10b) 사이에 PVB 필름(20)을 안착하여 압착을 통해 강화유리를 생성하여 자동차 등의 안전유리로 사용하게 된다. 중간 수지필름으로 사용되는 PVB는 일종의 보강재이기 때문에, 제1 강화유리(10a) 또는 제2 강화유리(10b)가 깨질 때 유리파편은 PVB에 의해 비산되지 않고 방사형태의 균열로 진행되게 된다. 이런 특성에 의해 균열 발생점에서는 파편의 크기가 작지만, 이 점에서 멀어진 부분의 파편의 크기는 점점 커지게 되어 에너지 흡수가 일어난다.
한편, 곡면 강화 유리 접합 작업은 평면 유리 접합 작업에 비해 까다롭고 따라서 불량 발생률도 높다. 이는 평면 유리 접합의 경우 접합될 평면 유리들 사이에 진공을 만들기 쉬워 접합 과정에서 기포 발생이 적은데 반해, 곡면 유리 접합의 경우 곡면 특성으로 인해 접합되는 곡면 유리들 사이에 많은 기포 발생이 있을 수 있기 때문이다.
이러한 문제를 해결하기 위한 기술의 일 예가 하기 문헌 1 내지 3 등에 개시되어 있다.
예를 들어, 하기 특허문헌 1에는 판상의 지지 유리 및 판상의 제1 유리를 준비하는 단계, 상기 판상의 지지 유리의 상면에 상기 판상의 제1 유리를 적층하는 단계, 상기 적층된 판상의 지지 유리 및 판상의 제1 유리를 가열하여, 자중에 의해 상기 판상의 지지 유리 및 판상의 제1 유리를 곡면 가공하는 단계 및 상기 곡면 가공된 제1 유리의 일면 상에 상기 곡면 가공된 지지 유리 또는 판상의 제2 유리를 접합하는 단계를 포함하고, 상기 지지 유리는 상기 제1 유리보다 높은 연화점 및 서냉점을 갖고, 접합 필름 또는 접착제를 이용하여 지지 유리 또는 제2 유리를 상기 제1 유리에 접합하는 곡면 접합 유리의 제조 방법에 대해 개시되어 있다.
또 하기 특허문헌 2에는 제1 곡면 강화 유리와 제2 곡면 강화 유리를 그들 사이에 접합 필름이 개재되도록 적층하는 적층 단계, 상기 적층 단계를 거친 상기 제1 및 제2 곡면 강화 유리의 적층물의 테두리를 링형 밀봉재로 밀봉하는 테두리 밀봉 단계, 진공 테스트 장치의 잭을 상기 밀봉재에 접속시켜 상기 적층물의 진공 상태를 점검하는 진공 테스트 단계 및 오븐 내에서 상기 적층물 내 상기 접합 필름을 가열하여 상기 제1 곡면 강화 유리와 상기 제2 곡면 강화 유리를 접합하는 가열 접합 단계를 포함하는 곡면 강화 유리 접합 방법에 대해 개시되어 있다.
한편, 하기 특허문헌 3에는 제1 곡면 강화 유리와 제2 곡면 강화 유리를 그들 사이에 접합 필름이 개재되도록 적층하는 적층 단계, 상기 적층 단계를 거친 상기 제1 및 제2 곡면 강화 유리의 적층물을 비닐 필름을 이용하여 포장 밀봉하는 포장밀봉 단계, 진공 테스트 장치의 잭을 상기 비닐 필름의 연결 부위에 접속하여 상기 적층물의 진공 상태를 점검하는 진공 테스트 단계 및 오븐 내에서 상기 적층물 내 상기 접합 필름을 가열하여 상기 제1 곡면 강화 유리와 상기 제2 곡면 강화 유리를 접합하는 가열 접합 단계를 포함하며, 상기 포장 밀봉 단계는 상기 적층물 전체를 부직포로 감싼 후 상기 비닐 필름으로 포장하며, 상기 진공 테스트 단계는, 상기 적층 단계가 수행된 작업대 위, 상기 오븐으로 상기 적층물을 옮기는 적재 대차 위 그리고, 상기 오븐 내에서 수행되는 곡면 강화 유리 접합 방법에 대해 개시되어 있다.
상술한 바와 같은 특허문헌 1에 개시된 기술에서는 접합 필름 또는 접착제가 변성되어 접착력이 감소하는 것을 방지하기 위해 제1 유리를 곡면 가공한 후에, 80℃ 이상 140℃ 이하에서 제2 유리를 제1 유리와 접합하고, 오토클레이브에서 고온, 고압 처리하는 공정을 수행하여 제2 유리와 제1 유리의 접합을 완료하므로, 2단의 열처리 공정에 의한 처리 공정이 번잡하게 되며, 접합 필름의 진공 유지 상태에 대해서는 개시되어 있지 않았다.
또 상기 특허문헌 2에 개시된 기술에서는 제1 및 제2 곡면 강화 유리의 적층물의 테두리를 링형 밀봉재로 밀봉하므로, 적층물의 내부를 완벽하게 밀폐 상태로 유지하는 것이 어렵고, 이에 따라 기포 발생의 방지하기 위해 다단계의 진공 테스트를 실행하므로 작업의 효율성이 저하된다는 문제가 있었다.
또 상기 특허문헌 3에 개시된 기술에서는 제1 및 제2 곡면 강화 유리의 적층물을 부직포로 감싼 후 비닐 필름을 이용하여 포장 밀봉하는 기술에 대해 개시되어 있지만, 상기 특허문헌 2와 같이 적층물의 내부를 완벽하게 밀폐 상태로 유지하는 것이 어렵고, 이에 따라 다단계의 진공 테스트를 실행하므로 작업의 효율성이 저하된다는 문제가 있었다. 즉, 특허문헌 3에 개시된 기술에서는 제1 및 제2 곡면 강화 유리 전체를 부직포로 감싸서 작업을 하므로, 호율성이 저하된다는 문제가 있었다.
또한, 상기 특허문헌 2 및 3에 개시된 기술에서는 오토클레이브에서 135℃까지 상승시키며 가열 접합을 실행하므로, 필름의 손상과 가열 및 냉각의 시간이 길어진다는 문제도 있었다.
본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 평판 유리 또는 다양한 형상의 곡면 유리에 접합 필름을 용이하고 간단하게 접합할 수 있는 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 비닐의 밀봉 마감을 용이하게 실행하고, 나사형 흡입관을 적용하여 곡면 접합 유리의 제조 과정을 단순화할 수 있는 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 다양한 형상의 곡면 접합 유리를 신뢰성 높게 제조할 수 있는 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법은 (a) 제1 곡면 유리와 상기 제1 곡면 유리에 대응하는 제2 곡면 유리를 마련하는 단계, (b) 상기 제1 곡면 유리 상에 접합 필름을 장착하고 상기 접합 필름상에 제2 곡면 유리를 적층하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 적층된 상기 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하는 단계, (d) 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합하도록, 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합하는 단계, (e) 상기 단계 (d)에서 인출된 곡면 접합 유리를 포장하는 단계를 포함하고, 상기 단계 (d)는 상기 단계 (c)에서 밀봉된 비닐의 내부를 진공 상태로 유지하면서 실행되는 것을 특징으로 한다.
또 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법에서, 상기 단계 (c)는 (c1) 상기 제1 비닐과 제2 비닐을 각각 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분보다 50~100㎜ 크게 마련하고, 상기 제1 비닐을 상기 제1 곡면 유리의 하부에 적층하고 상기 제2 비닐을 상기 제2 곡면 유리의 상부에 적층하는 단계, (c2) 상기 제1 비닐과 제2 비닐 중의 어느 하나에 흡입구를 마련하는 단계, (c3) 상기 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 일부분만을 300㎜×300㎜의 크기인 부직포로 감싸는 단계, (c4) 상기 흡입구에 중공으로 형성된 흡입부, 나사산이 형성된 안내 부재, 상기 나사산에 결합되는 한 쌍의 너트, 상기 한 쌍의 너트 사이에 마련된 고열 실리콘 링을 구비한 나사형 제1 흡입관을 부착하는 단계, (c5) 상기 제1 비닐과 제2 비닐의 둘레 부분을 휴대용 봉합 인두로 밀봉하는 단계 및 (c6) 상기 나사형 제1 흡입관에 진공용 호스를 삽입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법에서, 상기 단계 (d)는 (d1) 상기 단계 (c6)에서 마련된 진공용 호스를 상기 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관에 연결하는 단계, (d2) 상기 제2 흡입관과 연결된 진공 펌프를 작동하여 상기 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉된 내부를 진공 상태로 유지시키는 단계, (d3) 상기 단계 (d2)의 상태를 유지하면서 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 70~90℃로 올려 15~25분간 유지시키고, 계속해서 110~130℃로 올려 25~30분간 유지시키는 단계, (d4) 상기 단계 (d3)의 종료 후, 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 40~45℃로 냉각시킨 다음 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합한 곡면 접합 유리를 상기 챔버 또는 오토클레이브에서 인출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법에서, 상기 단계 (d3)에서 상기 오토클레이브의 내부 압력은 110~130 Mp의 상태로 유지되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 곡면 접합 유리는 상술한 곡면 접합 유리의 접합 방법에 의해 제조된 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 의하면, 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합 과정에서 진공 펌프를 작동하여 밀봉된 비닐의 내부를 진공 상태로 유지하면서 실행하므로, 다양한 형상의 곡면 유리에 접합 필름을 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리 사이에서 안정적으로 신뢰성 높게 접합할 수 있다는 효과가 얻어진다.
또 본 발명에 따른 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 의하면, 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하고, 챔버 또는 오토클레이브 내에서 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉된 내부를 진공 상태로 유지시키므로, 곡면 접합 유리의 제조 과정을 단순화할 수 있다는 효과도 얻어진다.
또 본 발명에 따른 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법에 의하면, 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하므로, 곡면 접합 유리의 형상 또는 종류에 관계없이 곡면 접합 유리를 제작할 수 있다는 효과도 얻어진다.
도 1은 일반적인 PVB 필름을 이용하여 강화유리의 단면도,
도 2는 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 과정을 설명하기 위한 공정도,
도 3은 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉 단계를 설명하기 위한 공정도,
도 4는 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉의 밀봉 상태를 나타내는 사진,
도 5는 도 3에서 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 부분만을 부직포로 감싼 상태를 나타내는 사진,
도 6은 도 3에서 흡입구에 제1 흡입관을 부착한 상태를 나타내는 사진,
도 7은 도 6에서 사용된 제1 흡입관의 구조를 나타내는 사진,
도 8은 도 2에서 진공 접합 또는 가압 진공 접합 단계를 설명하기 위한 공정도,
도 9는 도 8에서 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관의 상태를 나타내는 사진,
도 10은 도 8에서 제2 흡입관과 연결된 진공 펌프를 나타내는 사진.
도 2는 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 과정을 설명하기 위한 공정도,
도 3은 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉 단계를 설명하기 위한 공정도,
도 4는 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉의 밀봉 상태를 나타내는 사진,
도 5는 도 3에서 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 부분만을 부직포로 감싼 상태를 나타내는 사진,
도 6은 도 3에서 흡입구에 제1 흡입관을 부착한 상태를 나타내는 사진,
도 7은 도 6에서 사용된 제1 흡입관의 구조를 나타내는 사진,
도 8은 도 2에서 진공 접합 또는 가압 진공 접합 단계를 설명하기 위한 공정도,
도 9는 도 8에서 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관의 상태를 나타내는 사진,
도 10은 도 8에서 제2 흡입관과 연결된 진공 펌프를 나타내는 사진.
본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.
본원에서 사용하는 용어 "접합 유리"는 유리가 깨져도 파편이 흩어지지 않도록 투명한 판 유리 두 장 사이에 합성수지 막을 넣어 합성수지 접착제로 접착시킨 안전유리를 의미하며, "곡면 유리"는 통상의 판유리에 열을 주어 휘게 한 유리로서, 건축, 자동차, 전차, 비행기 따위의 창유리와 신호등과 같이 곡면을 구비한 유리 등에 사용되는 것을 의미한다.
이하, 본 발명에 따른 실시 예를 도면에 따라서 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 과정을 설명하기 위한 공정도이다.
본 발명에 따른 곡면 접합 유리는 도 2에 도시된 바와 같이, 먼저 제1 곡면 유리와 상기 제1 곡면 유리에 대응하는 제2 곡면 유리를 마련한다(S10).
본 발명에 적용되는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리는 자동차용으로 사용되는 1단 곡면 또는 건축용으로 사용되는 2단 이상의 곡면으로 이루어진 유리로서, 예를 들어 판상의 유리를 가열하여 자중에 의해 곡면을 유지하게 할 수 있다. 또는 두 장의 유리를 적층하여 성형 틀에 놓고 유리의 연화점 부근까지 가열하여 유리의 자중을 통해 곡면으로 가공할 수도 있다. 또한, 상기 특허문헌 1에 개시된 바와 같이, 접합 유리에 사용되는 두 장의 유리의 물성이 유사한 경우, 유리를 가열하여 곡면 가공하는 과정에서 유리의 중앙 부분에서 목적하는 곡률 이상으로 곡면 가공되는 배부름 현상이 발생하여 동일한 곡률로 곡면이 안 되는 문제를 해결하기 위해, 제1 평판 유리보다 높은 연화점 및 서 냉점을 갖는 지지 유리의 상면에 제1 평판 유리를 적층하여 가열하는 것에 의해 제1 평판 유리의 중앙 부분에서 배부름 현상을 방지할 수도 있다.
한편, 본 발명에 적용되는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리는 예를 들어 건축용 등에 적용되는 경우, 각각의 두께 및 곡률 반경이 특정되는 것은 아니다. 또 이와 같은 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리는 접합 필름과의 접합을 위해 예를 들어, 톨루엔 세척수로 세척하여 사용할 수 있다.
다음에 상기 제1 곡면 유리 상에 접합 필름을 장착하고 상기 접합 필름상에 제2 곡면 유리를 적층한다(S20). 즉 도 1에 도시된 바와 같이, 제1 곡면 유리, 접합 필름, 제2 곡면 유리를 순차적으로 적층한다.
상기 접합 필름으로서는 폴리비닐 알코올에 산 촉매하에서 부틸알데히드를 반응시켜서 만들어진 친환경 투명 수지인 폴리비닐 부티랄(Polyvinyl butyral : PVB)을 사용하지만 이에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어 폴리비닐알코올(PVA)과 폴리비닐부티랄(PVB)의 공중합체 필름, 폴리에틸렌(PE), 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌 (PS), 메타크릴 수지(PMA), 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 셀룰로오스아세테이트(CA), 디알릴프탈레이트 수지(DAP), 요소 수지(UP), 멜라민 수지(MF), 불포화 폴리에스테르(UP), 폴리비닐포르말(PVF), 폴리비닐알코올(PVAL), 아세트산 비닐수지(PVAc), 이오노머(IO), 폴리메틸펜텐(TPX), 염화비닐리덴(PVDC), 폴리술폰(PSF), 폴리불화비닐리덴(PVDF), 메타크릴-스티렌 공중합 수지(MS), 폴리아릴레이트(PAR), 폴리알릴술폰(PASF), 폴리부타디엔(BR), 폴리에테르술폰(PESF), 또는 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 등을 사용할 수 있다. 또 상기 설명에서는 1매의 접합 필름을 사용하는 것으로 설명하였지만 이에 한정되는 것은 아니고, 접합 필름으로서 동일 종류의 필름을 2층 이상으로 사용하거나, 2종류 이상의 필름을 사용할 수도 있다.
또 상기 제1 곡면 유리, 접합 필름 및 제2 곡면 유리는 동일 면적을 갖도록 마련되거나 또는 접합 필름이 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 각각의 둘레 부분에서 돌출되도록 마련될 수도 있다.
다음에 상기 단계 S20에서 적층된 상기 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉한다(S30).
상기 단계 S30에 대해서는 도 3 내지 도 7에 따라 설명한다.
도 3은 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 4는 도 2에서 제1 및 제2 곡면 유리 밀봉의 밀봉 상태를 나타내는 사진이고, 도 5는 도 3에서 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 부분만을 부직포로 감싼 상태를 나타내는 사진이고, 도 6은 도 3에서 흡입구에 제1 흡입관을 부착한 상태를 나타내는 사진이며, 도 7은 도 6에서 사용된 제1 흡입관의 구조를 나타내는 사진이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하기 위해 먼저, 상기 제1 비닐과 제2 비닐을 각각 재단하여 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분보다 50~100㎜ 크게 마련한다. 즉 제1 비닐과 제2 비닐은 도 4에 도시된 바와 같이 각각 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 충분히 감싸도록 마련되고, 상기 제1 비닐을 상기 제1 곡면 유리의 하부에 적층하고 상기 제2 비닐을 상기 제2 곡면 유리의 상부에 적층한다(S31). 이와 같은 제1 비닐 및 제2 비닐은 내부의 진공 상태를 유지하고, 후술하는 고온에서 유지될 수 있도록, 예를 들어 내열성 130~150℃를 갖고 두께는 0.08±0.02㎜로 마련된다.
이어서, 상기 제1 비닐과 제2 비닐 중의 어느 하나에 흡입구를 마련한다(S32). 이 흡입구는 지름 6㎜ 정도로 형성한다.
계속해서, 상기 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 일부분을 도 5에 도시된 바와 같이 부직포로 감싼다(S33). 즉 제1 비닐 및 제2 비닐 내부에 대해 후술하는 진공 배기 과정에서 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리 사이에 장착된 접합 필름이 노출되어 상기 흡입구를 막는 것을 방지하기 위해 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 상하부를 공기가 통할 수 있는 부직포로 감싼다.
즉 부직포는 상술한 흡입구에 대응하는 부분에만, 예를 들어 가로세로 300㎜×300㎜의 크기로 마련되어 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 상하부에 마련된다. 따라서 제1 및 제2 곡면 강화 유리 전체를 부직포로 감싸서 작업하는 종래의 기술에 비해 효율성이 향상된다.
다음에 제1 비닐 또는 제2 비닐에 형성된 흡입구에 도 6에 도시된 바와 같이, 나사형 제1 흡입관을 부착한다(S34).
이 나사형 제1 흡입관은 도 7에 도시된 바와 같이, 중공으로 형성된 흡입부(10), 상기 흡입부(10)의 중공과 연통되고 나사산(20)이 형성된 안내 부재, 상기 안내 부재의 나사산에 결합되는 한 쌍의 너트(30, 50), 상기 한 쌍의 너트 사이에 압착용으로 마련된 한 쌍의 고열 실리콘 링(40)으로 형성된다. 상기 나사산의 외경은 상술한 흡입구의 지름 6㎜와 대략 동일하게 마련된다.
본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법에서 상기 단계 S34는 제1 비닐 또는 제2 비닐을 사이에 두고 상하로 한 쌍의 너트를 조여 나사형 제1 흡입관을 부착한다. 즉 상기 안내 부재에서 나사산(20)이 형성된 부분에 하나의 너트(30) 및 하나의 고열 실리콘 링(40)을 나사 결합한 상태에서 나사산이 형성된 부분을 상기 흡입부(10)에 삽입하고, 비닐의 내부(제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리 측)에서 다른 하나의 고열 실리콘 링(40)과 너트(50)를 나사 체결한 후, 한 쌍의 너트(30, 50)를 서로 다른 방향으로 조여 비닐과 고열 실리콘 링(40)의 부분이 밀착되게 한다. 또 진공 배기 과정에서 공기가 제1 흡입관 부근에서 누출되지 않도록 한 쌍의 너트(30, 50) 주변을 전용 밀폐 접착제로 밀폐시킨다. 상술한 바와 같이 나사형 흡입관을 사용하는 것에 의해 종래의 잭을 사용하여 접착하는 기술에 비해 작업의 효율성을 증대시킬 수 있다.
이어서, 상기 제1 비닐과 제2 비닐의 둘레 부분 전체를 휴대용 봉합 인두로 밀봉한다(S35). 상기 휴대용 봉합 인두는 제1 비닐과 제2 비닐의 외부에서 제1 및 제2 비닐의 밀봉을 위해 사용되는 인두로서, 통상의 인두를 사용할 수 있다. 본 발명에서는 휴대용 봉합 인두를 사용하므로, 장소 및 환경에 관계없이 밀봉 작업을 용이하게 실행할 수 있다. 또 상기 설명에서는 곡면 유리에 대해 설명하였지만, 이에 한정되는 것은 아니고 휴대용 인두에 의해 제1 비닐과 제2 비닐을 밀봉하는 평판 유리에도 적용할 수 있다.
계속해서, 상기 단계 S34에서 마련된 나사형 제1 흡입관에 진공용 호스를 삽입한다(S36). 이 진공용 호스는 상술한 흡입부(10)의 외주에 결합된다.
상기 단계 S36에 의해 제1 및 제2 비닐이 밀봉되고 제1 흡입관에 진공용 호스가 삽입된 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 구조체는 접합 필름을 상기 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리에 접합하기 위해 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합을 실행하도록 이동 대차에 적층되어 챔버 또는 오토클레이브로 안내된다.
즉 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합하도록, 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합한다(S40).
상기 단계 S40에 대해서는 도 8 내지 도 10에 따라 설명한다.
도 8은 도 2에서 진공 접합 또는 가압 진공 접합 단계를 설명하기 위한 공정도이고, 도 9는 도 8에서 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관의 상태를 나타내는 사진이며, 도 10은 도 8에서 제2 흡입관과 연결된 진공 펌프를 나타내는 사진이다.
즉 상기 단계 S36에 진공용 호스가 흡입부(10)의 외주에 결합된 상태에서 진공용 호스는 도 9에 도시된 바와 같은 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관에 연결한다(S41). 본 발명에서는 상술한 종래 기술과 달리 제1 및 제2 곡면 유리가 밀봉된 상태에서 챔버 또는 오토클레이브로 이송되고, 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관에 진공용 호스가 연결된다. 상기 제2 흡입관은 도 10에 도시된 바와 같이 챔버 또는 오토클레이브의 외부에 마련된 진공 펌프와 연결되고, 이 진공 펌프를 작동하는 것에 의해 상기 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉된 내부를 진공 상태로 유지한다(S42). 이와 같은 진공 상태는 상기 챔버 또는 오토클레이브의 항온 시간 내내 유지된다.
상기 단계 S42의 상태를 유지하면서 챔버 또는 오토클레이브의 내부에 고온을 인가, 즉 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 70~90℃로 올려 15~25분간, 바람직하게는 80℃로 올려 20분간 유지시키고, 계속해서 110~130℃로 올려 25~30분간, 바람직하게는 120℃로 올려 30분간 유지시킨다(S43).
이어서 상기 단계 S43의 종료 후, 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 40~45℃로 냉각, 바람직하게는 43℃까지 냉각시킨 다음, 진공용 호스를 제2 흡입관과 분리하고, 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합된 곡면 접합 유리를 상기 챔버 또는 오토클레이브에서 인출한다(S44).
한편, 상기 단계 S41 내지 S44를 오토클레이브에서 실행하는 경우, 상기 오토클레이브의 내부 압력은 상기 S43 단계에서 열을 먼저 인가한 후, 압력을 100~130 Mp의 상태, 바람직하게는 120 Mp의 상태로 유지하여 실행한다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 곡면 접합 유리의 접합 방법에서는 종래의 기술과 달리, 챔버 또는 오토클레이브의 장치에 마련된 진공 펌프를 사용하여 항온 시간 내내 유지하므로, 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리 사이에서 접합 필름을 안정적으로 접합할 수 있다.
상기 단계 S44에서 인출된 곡면 접합 유리는 제1 비닐 및 제2 비닐과 부직포를 제거한 후 포장한다(S50).
상술한 바와 같이, 비닐을 제거한 후, 나사형 제1 흡입관, 진공용 호스 등을 상기 비닐에서 분리하여 재사용할 수 있다.
이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.
본 발명에 따른 곡면 접합 유리 및 그 접합 방법을 사용하는 것에 의해 다양한 형상의 곡면 유리에 접합 필름을 제1 곡면 유리와 제2 곡면 유리 사이에서 안정적으로 신뢰성 높게 접합할 수 있다.
Claims (5)
- (a) 제1 곡면 유리와 상기 제1 곡면 유리에 대응하는 제2 곡면 유리를 마련하는 단계,
(b) 상기 제1 곡면 유리 상에 접합 필름을 장착하고 상기 접합 필름상에 제2 곡면 유리를 적층하는 단계,
(c) 상기 단계 (b)에서 적층된 상기 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분을 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉하는 단계,
(d) 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합하도록, 챔버 내에서 진공 접합 또는 오토클레이브에서 가압 진공 접합하는 단계,
(e) 상기 단계 (d)에서 인출된 곡면 접합 유리를 포장하는 단계를 포함하고,
상기 단계 (d)는 상기 단계 (c)에서 밀봉된 비닐의 내부를 진공 상태로 유지하면서 실행되되,
상기 단계 (c)는
(c1) 상기 제1 비닐과 제2 비닐을 각각 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 둘레 부분보다 50~100㎜ 크게 마련하고, 상기 제1 비닐을 상기 제1 곡면 유리의 하부에 적층하고 상기 제2 비닐을 상기 제2 곡면 유리의 상부에 적층하는 단계,
(c2) 상기 제1 비닐과 제2 비닐 중의 어느 하나에 흡입구를 마련하는 단계,
(c3) 상기 흡입구에 대응하는 제1 곡면 유리 및 제2 곡면 유리의 일부분만을 300㎜×300㎜의 크기인 부직포로 감싸는 단계,
(c4) 상기 흡입구에 중공으로 형성된 흡입부, 나사산이 형성된 안내 부재, 상기 나사산에 결합되는 한 쌍의 너트, 상기 한 쌍의 너트 사이에 마련된 고열 실리콘 링을 구비한 나사형 제1 흡입관을 부착하는 단계,
(c5) 상기 제1 비닐과 제2 비닐의 둘레 부분을 휴대용 봉합 인두로 밀봉하는 단계 및
(c6) 상기 나사형 제1 흡입관에 진공용 호스를 삽입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 곡면 접합 유리의 접합 방법. - 삭제
- 제1항에서,
상기 단계 (d)는
(d1) 상기 단계 (c6)에서 마련된 진공용 호스를 상기 챔버 또는 오토클레이브에 마련된 제2 흡입관에 연결하는 단계,
(d2) 상기 제2 흡입관과 연결된 진공 펌프를 작동하여 상기 제1 비닐과 제2 비닐로 밀봉된 내부를 진공 상태로 유지시키는 단계,
(d3) 상기 단계 (d2)의 상태를 유지하면서 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 70~90℃로 올려 15~25분간 유지시키고, 계속해서 110~130℃로 올려 25~30분간 유지시키는 단계,
(d4) 상기 단계 (d3)의 종료 후, 상기 챔버 또는 오토클레이브의 내부 온도를 40~45℃로 냉각시킨 다음 상기 접합 필름이 상기 제1 곡면 유리와 상기 제2 곡면 유리에 접합한 곡면 접합 유리를 상기 챔버 또는 오토클레이브에서 인출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 곡면 접합 유리의 접합 방법. - 제3항에서,
상기 단계 (d3)에서 상기 오토클레이브의 내부 압력은 110~130 Mp의 상태로 유지되는 것을 특징으로 하는 곡면 접합 유리의 접합 방법. - 제1항, 제3항 내지 제4항 중의 어느 한 항의 곡면 접합 유리의 접합 방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 곡면 접합 유리.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102628758B1 (ko) * | 2023-07-11 | 2024-01-23 | 오현택 | 곡면 접합유리 제조방법 및 제조장치 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2007131494A (ja) * | 2005-11-11 | 2007-05-31 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 真空バッグ用伸縮性素材及び真空バッグ |
| KR101345107B1 (ko) | 2012-07-12 | 2013-12-26 | (주)합동하이텍그라스 | 곡면 강화 유리 접합방법 |
| KR101430074B1 (ko) | 2012-07-12 | 2014-08-14 | (주)합동하이텍그라스 | 포장 밀봉 방식을 이용한 곡면 강화 유리 접합방법 |
| KR20180080473A (ko) | 2017-01-04 | 2018-07-12 | 주식회사 엘지화학 | 곡면 접합 유리의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 곡면 접합 유리 |
-
2019
- 2019-03-22 KR KR1020190032670A patent/KR101988891B1/ko active
Patent Citations (4)
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