KR101420035B1

KR101420035B1 - 프레스 부재 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101420035B1
Application number: KR1020127024245A
Authority: KR
Inventors: 히로시 마츠다; 요시마사 후나카와; 야스시 다나카
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2010-03-09
Filing date: 2011-02-28
Publication date: 2014-07-16
Also published as: US9644247B2; WO2011111333A1; US20130048161A1; EP2546375A4; EP2546375B1; CN102906291A; JP2011184758A; KR20120121406A; EP2546375A1; CN102906291B; US20140096876A1; JP5327106B2; US8992697B2

Abstract

본 발명에 따라, 부재를 구성하는 강판의 조성을, 질량％ 로, C：0.12 ％ 이상 0.69 ％ 이하, Si：3.0 ％ 이하, Mn：0.5 ％ 이상 3.0 ％ 이하, P：0.1 ％ 이하, S：0.07 ％ 이하, Al：3.0 ％ 이하 및 N：0.010 ％ 이하를 함유하고, 또한 Si＋Al 이 0.7 ％ 이상을 만족하고, 잔부는 Fe 및 불가피 불순물로 하고, 또 부재를 구성하는 강판의 조직을, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트와 베이나이틱 페라이트를 포함하는 베이나이트를 갖고, 그 마텐자이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 10 ％ 이상 85 ％ 이하, 그 마텐자이트 중 25 ％ 이상이 템퍼드 마텐자이트이고, 그 잔류 오스테나이트량이 5 ％ 이상 40 ％ 이하, 그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 5 ％ 이상, 강판 조직 전체에 대한, 그 마텐자이트의 면적률, 그 잔류 오스테나이트의 면적률 및 그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계가 65 ％ 이상을 만족하고, 또한 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 ％ 이상으로 함으로써, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 갖고, 또한 TS × T.EL ≥ 17000 (㎫·％) 의 우수한 연성을 갖는 고강도 프레스 부재가 얻어진다.

Description

프레스 부재 및 그 제조 방법{PRESSED MEMBER AND METHOD FOR PRODUCING SAME}

본 발명은, 주로 자동차 산업 분야에서 사용되는 고강도 프레스 부재로서, 다이와 펀치로 이루어지는 금형 내에서 가열한 강판을 열간 프레스하고, 특히 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상이 되는 고강도 프레스 부재 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 지구 환경 보전의 견지로부터, 자동차의 연비 향상이 중요한 과제가 되고 있다. 이 때문에, 차체 재료의 고강도화에 의해 차체 부품의 박육화를 도모하고, 차체 그 자체를 경량화하고자 하는 움직임이 활발하다. 이와 같은 차체 부품은, 일반적으로 원하는 강도를 갖는 강판을 프레스 가공하여 제조하고 있는데, 그 고강도화에 수반하여 가공성은 열화되어, 강판을 원하는 부재 형상으로 가공하는 것은 곤란해진다.

그래서, 특허문헌 1 에는, 금형 내에서 가열된 강판을 가공함과 동시에 급랭시켜 고강도화를 도모하는 열간·온간 프레스로 불리는 부재의 제조 방법이 개시되고, 980 ∼ 1470 ㎫ 의 TS 를 필요로 하는 일부의 부재에는 이미 적용되어 있다. 이 방법은, 상온에서의 이른바 냉간 프레스에 비해 가공성의 문제가 저감되는 것, 또 수랭에 의한 퀀칭 (quenching) 에 의해 얻어지는 저온 변태 조직을 활용하면, 대상 부재를 고강도화할 수 있거나 하는 특징이 있다.

한편, 자동차에 사용되는 구조 부재에는, 사이드 멤버와 같이 충돌시의 안전성 확보의 관점에서, 높은 연성이 요구되는 것이 있다. 그러나, 특허문헌 1 에 기재되어 있는 것과 같은 종래의 열간·온간 프레스 부재의 연성은, 반드시 충분한 것은 아니었다.

이 때문에, 최근에는, 특허문헌 2 에 기재되어 있는 바와 같이, 페라이트＋오스테나이트의 2 상역이 되는 온도에서 열간 프레스를 실시하고, 열간 프레스 후의 조직을 면적률로 40 ∼ 90 ％ 의 페라이트와 10 ∼ 60 ％ 의 마텐자이트의 2 상 조직으로 하여, 780 ∼ 1180 ㎫ 급의 TS 와 10 ∼ 20 ％ 의 전체 신장을 갖는 연성이 우수한 열간 프레스 부재가 제안되어 있다.

특허문헌 1 : 영국 특허 제1490535호 특허문헌 2 : 일본 공개특허공보 2007-16296호

그러나, 특허문헌 2 에 기재된 열간 프레스 부재는, 1270 ㎫ 정도의 인장 강도를 가지고 있지만, 연성에 관해서는 충분하지 않은 경우가 있기 때문에, 자동차 차체의 더 나은 경량화를 도모하기 위에서, 보다 고강도이고 또한 우수한 연성을 갖는 부재의 개발이 필요했다.

본 발명은, 상기한 문제를 유리하게 해결하는 것으로, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 갖고, 또한 TS × T.EL ≥ 17000 (㎫·％) 의 우수한 연성을 갖는 고강도 프레스 부재를, 그 유리한 제조 방법과 함께 제공하는 것을 목적으로 한다.

발명자들은, 상기 문제를 해결하기 위하여, 강판의 성분 조성 및 미크로 조직에 대해 예의 검토를 거듭하였다. 그 결과, 마텐자이트 조직을 활용하여 고강도화를 도모함과 함께, 강판 중의 C 량을, 0.12 질량％ 이상으로 비교적 많은 C 를 함유시켜 베이나이트 변태를 활용함으로써, TRIP 효과를 얻는 데에 있어서 유리한 잔류 오스테나이트를 안정적으로 확보할 수 있는 것을 알아내었다. 또한, 마텐자이트의 일부를 템퍼드 마텐자이트로 하는 것에 의해, 강도와 연성이 우수하고, 또한 인장 강도가 980 ㎫ 이상인 고강도 프레스 부재가 얻어지는 것을 알아내었다.

특히, 마텐자이트의 템퍼링 상태와 잔류 오스테나이트 상태를 상세하게 검토하였다. 그 결과, 베이나이트 변태에 의한 잔류 오스테나이트의 안정화 전에, 일단 냉각시켜 일부 마텐자이트를 생성시킴으로써, 템퍼링된 마텐자이트와 잔류 오스테나이트, 베이나이틱 페라이트를 적정하게 복합화하고, 고강도이고 또한 연성이 우수한 고강도 열간 프레스 부재의 제조가 가능해졌다.

본 발명은, 상기 지견에 입각하는 것으로, 그 요지 구성은 다음과 같다.

1. 열간 프레스에 의해 성형한 프레스 부재로서,

그 부재를 구성하는 강판의 조성이 질량％ 로

C：0.12 ％ 이상 0.69 ％ 이하,

Si：3.0 ％ 이하,

Mn：0.5 ％ 이상 3.0 ％ 이하,

P：0.1 ％ 이하,

S：0.07 ％ 이하,

Al：3.0 ％ 이하 및

N：0.010 ％ 이하를 함유하고, 또한

Si＋Al 이 0.7 ％ 이상을 만족하고, 잔부는 Fe 및 불가피 불순물로 이루어지고,

그 부재를 구성하는 강판의 조직이, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트와 베이나이틱 페라이트를 포함하는 베이나이트를 갖고,

그 마텐자이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 10 ％ 이상 85 ％ 이하,

그 마텐자이트 중 25 ％ 이상이 템퍼드 마텐자이트이고,

그 잔류 오스테나이트량이 5 ％ 이상 40 ％ 이하,

그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 5 ％ 이상,

강판 조직 전체에 대한, 그 마텐자이트의 면적률, 그 잔류 오스테나이트의 면적률 및 그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계가 65 ％ 이상을 만족하고, 또한

그 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 질량％ 이상인 것을 특징으로 하는 고강도 프레스 부재.

2. 상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 질량％ 로,

Cr：0.05 ％ 이상 5.0 ％ 이하,

V：0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하 및

Mo：0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하 중에서 선택한 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1 에 기재된 고강도 프레스 부재.

3. 상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 질량％ 로,

Ti：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하 및

Nb：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하 중에서 선택한 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1 또는 2 에 기재된 고강도 프레스 부재.

4. 상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 질량％ 로,

B：0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하를 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1 내지 3 중 어느 한 항에 기재된 고강도 프레스 부재.

5. 상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 질량％ 로,

Ni：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 및

Cu：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 중에서 선택한 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1 내지 4 중 어느 한 항에 기재된 고강도 프레스 부재.

6. 상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 질량％ 로,

Ca：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 및

REM：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 중에서 선택한 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 1 내지 5 중 어느 한 항에 기재된 고강도 프레스 부재.

7. 상기 1 내지 6 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성이 되는 강판을,

750 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 온도로 가열하고, 5 ∼ 1000 초간 유지한 후,

350 ℃ 이상 900 ℃ 이하의 온도역에서 열간 프레스를 실시하고, 이어서

50 ℃ 이상 350 ℃ 이하의 온도까지 냉각시킨 후,

350 ℃ 이상 490 ℃ 이하의 온도역으로 승온시키고,

그 온도역으로 5 초 이상 1000 초 이하 유지하는 것을 특징으로 하는 고강도 프레스 부재의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 연성이 우수하고, 게다가 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상인 고강도 프레스 부재를 얻을 수 있으므로, 자동차, 전기 기기 등의 산업 분야에서의 이용 가치는 매우 크고, 특히 자동차 차체의 경량화에 대해 매우 유용한 고강도 프레스 부재를 제공할 수 있다.

도 1 은 본 발명에 따르는 프레스 부재의 제조 방법에 있어서의 열간 프레스의 온도역을 나타낸 도면이다.

이하, 본 발명을 구체적으로 설명한다.

먼저, 본 발명에 있어서, 강판 조직을 상기와 같이 한정한 이유에 대해 서술한다. 이하, 면적률은, 강판 조직 전체에 대한 면적률로 한다.

마텐자이트의 면적률：10 ％ 이상 85 ％ 이하

마텐자이트는 경질상이고, 강판을 고강도화하기 위해서 필요한 조직이다. 마텐자이트의 면적률이 10 ％ 미만에서는, 강판의 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 를 만족하지 않는다. 한편, 마텐자이트의 면적률이 85 ％ 를 초과하면, 베이나이트가 적어지고, 그 결과, C 가 농화되어 안정적인 잔류 오스테나이트량이 확보되지 않기 때문에, 연성이 저하되는 것이 문제가 된다. 따라서, 마텐자이트의 면적률은, 10 ％ 이상 85 ％ 이하로 한다. 또한, 바람직하게는 15 ％ 이상 80 ％ 이하, 보다 바람직하게는 15 ％ 이상 75 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 70 ％ 이하이다.

마텐자이트 중, 템퍼드 마텐자이트의 비율：25 ％ 이상

마텐자이트 중, 템퍼드 마텐자이트의 비율이, 강판 중에 존재하는 전체 마텐자이트에 대해 25 ％ 미만인 경우, 인장 강도는 980 ㎫ 이상이 되지만, 인성이 열등하기 때문에 프레스시에 취성 파괴를 일으킬 우려가 있다.

매우 경질이고 변형능이 낮은, 퀀칭된 상태의 마텐자이트를 템퍼링함으로써, 마텐자이트 자체의 변형능을 개선하여, 연성 및 인성을 향상시킬 수 있다. 따라서, 마텐자이트 중 템퍼드 마텐자이트 비율은, 강판 중에 존재하는 전체 마텐자이트에 대해 25 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 35 ％ 이상이다. 또한, 여기서, 템퍼드 마텐자이트는, SEM (주사형 전자현미경) 관찰 등에 의해, 마텐자이트 중에 미세한 탄화물이 석출된 조직으로서 관찰되어, 마텐자이트 내부에 이와 같은 탄화물이 확인되지 않는 퀀칭된 상태의 마텐자이트와는 명료하게 구별할 수 있다.

잔류 오스테나이트량：5 ％ 이상 40 ％ 이하

잔류 오스테나이트는, 가공시에 TRIP 효과에 의해 마텐자이트 변태되어, 변형 분산능을 높임으로써 연성을 향상시킨다.

본 발명의 강판에서는, 베이나이트 변태를 활용하여, 특히 C 농화량을 높인 잔류 오스테나이트를 베이나이트 중에 형성시킨다. 그 결과, 가공시에 높은 변형역에서도 TRIP 효과를 발현할 수 있는 잔류 오스테나이트를 얻을 수 있다. 이와 같은 잔류 오스테나이트와 마텐자이트를 병존시켜 활용함으로써, 본 발명의 강판에서는, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상인 고강도 영역에서도 양호한 가공성이 얻어지고, 구체적으로는, TS × T.EL 의 값을 17000 ㎫·％ 이상으로 할 수 있어, 강도와 연성의 밸런스가 우수한 강판을 얻을 수 있다.

여기서, 베이나이트 중의 잔류 오스테나이트는, 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 라스 사이에 형성되어, 미세하게 분포하기 때문에, 조직 관찰에 의해 그 양 (면적률) 을 구하는 데에는, 고배율이며 대량의 측정이 필요하여, 정확하게 정량하는 것은 어렵다. 그러나, 그 베이나이틱 페라이트의 라스 사이에 형성되는 잔류 오스테나이트의 양은, 형성되는 베이나이틱 페라이트량에 어느 정도 알맞은 양이다.

그래서, 발명자들이 검토한 결과, 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률이 5 ％ 이상이고, 또한 종래부터 행해지고 있는 잔류 오스테나이트량을 측정하는 수법인 X 선 회절 (XRD) 에 의한 강도 측정을 사용한다. 구체적으로는, 페라이트와 오스테나이트의 X 선 회절 강도비로부터 구해지는 잔류 오스테나이트량이 5 ％ 이상이면, 충분한 TRIP 효과를 얻을 수 있고, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상이고, TS × T.EL 이 15000 ㎫·％ 이상을 달성할 수 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 종래부터 행해지고 있는 잔류 오스테나이트량의 측정 수법에 의해 얻어진 잔류 오스테나이트량은, 잔류 오스테나이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률로 수치가 동일해지는 것을 확인하고 있다.

잔류 오스테나이트량이 5 ％ 미만인 경우, 충분한 TRIP 효과가 얻어지지 않는다. 한편, 40 ％ 를 초과하면, TRIP 효과 발현 후에 발생하는 경질인 마텐자이트가 과대해져, 인성의 열화 등이 문제가 된다. 따라서, 잔류 오스테나이트의 양은, 5 ％ 이상 40 ％ 이하의 범위로 한다. 바람직하게는, 5 ％ 초과, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상 35 ％ 이하의 범위이다. 더욱 바람직하게는, 10 ％ 이상 30 ％ 이하의 범위이다.

잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량：0.65 질량％ 이상

TRIP 효과를 활용하여 우수한 가공성을 얻기 위해서는, 특히 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ ∼ 2.5 ㎬ 급인 고강도 강판에 있어서는, 잔류 오스테나이트 중의 C 량이 중요하다. 본 발명의 강판에서는, 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 라스 사이에 형성되는 잔류 오스테나이트에 C 를 농화시킨다. 그 라스 사이의 잔류 오스테나이트 중에 농화되는 C 량을 정확하게 평가하는 것은 곤란하다. 그러나, 발명자들이 검토한 결과, 본 발명의 강판에 있어서는, 종래 행해지고 있는 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량 (잔류 오스테나이트 중의 C 량의 평균) 을 측정하는 방법인 X 선 회절 (XRD) 에서의 회절 피크의 시프트량으로부터 구하는 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 질량％ 이상이면, 우수한 가공성이 얻어지는 것을 알 수 있었다.

잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 질량％ 미만인 경우, 가공시에 있어서 낮은 변형역에서 마텐자이트 변태가 생겨 버려, 가공성을 향상시키는 높은 변형역에서의 TRIP 효과가 얻어지지 않는다. 따라서, 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량은 0.65 질량％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.90 질량％ 이상이다. 한편, 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 2.00 질량％ 를 초과하면, 잔류 오스테나이트가 과잉으로 안정적이게 되어, 가공 중에 마텐자이트 변태가 발생하지 않고, TRIP 효과가 발현하지 않는 것에 의해, 연성이 저하된다. 따라서, 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량은 2.00 질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.50 질량％ 이하이다.

베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률：5 ％ 이상

베이나이트 변태에 의한 베이나이틱 페라이트의 생성은, 미변태 오스테나이트 중의 C 를 농화시켜, 가공시에 높은 변형역에서 TRIP 효과를 발현하여 변형 분해능을 높이는 잔류 오스테나이트를 얻기 위해서 필요하다.

베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률은, 강판 조직 전체에 대한 면적률로 5 ％ 이상이 필요하다. 한편, 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 85 ％ 를 초과하면, 강도의 확보가 곤란해지는 경우가 있기 때문에, 85 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 오스테나이트로부터 베이나이트로의 변태는, 대략 150 ∼ 550 ℃ 의 넓은 온도 범위에 걸쳐서 일어나고, 이 온도 범위 내에서 생성되는 베이나이트에는 여러 가지의 것이 존재한다. 종래 기술에서는, 이와 같은 여러 가지의 베이나이트를 간단히 베이나이트로 규정하는 경우가 많았지만, 본 발명에서 목표로 하는 가공성을 얻기 위해서는 베이나이트 조직을 규정하는 편이 보다 바람직하다. 베이나이트를 상부 베이나이트 및 하부 베이나이트라고 하는 경우에는, 다음과 같이 정의한다.

상부 베이나이트는, 라스상의 베이나이틱 페라이트와, 베이나이틱 페라이트 사이에 존재하는 잔류 오스테나이트 및/또는 탄화물로 이루어지고, 라스상의 베이나이틱 페라이트 중에 규칙적으로 나열된 미세한 탄화물이 존재하지 않는 것이 특징이다. 한편, 하부 베이나이트는, 라스상의 베이나이틱 페라이트와 베이나이틱 페라이트 사이에 존재하는 잔류 오스테나이트 및/또는 탄화물로 이루어지는 것은, 상부 베이나이트와 공통적이다. 여기서, 하부 베이나이트에서는, 라스상의 베이나이틱 페라이트 중에 규칙적으로 나열된 미세한 탄화물이 존재하는 것이 특징이다.

요컨대, 상부 베이나이트와 하부 베이나이트는, 베이나이틱 페라이트 중에 있어서의 규칙적으로 나열된 미세한 탄화물의 유무에 의해 구별된다. 이와 같은 베이나이틱 페라이트 중에 있어서의 탄화물의 생성 상태의 차는, 잔류 오스테나이트 중에 대한 C 의 농화에 큰 영향을 준다.

이 때문에, 본 발명에 있어서, 생성시키는 베이나이트는 상부 베이나이트가 바람직하지만, 하부 베이나이트 또는 상부 베이나이트 및 하부 베이나이트의 혼합 형태여도 문제는 없다.

이러한 베이나이트의 바람직한 비율은, 강판 조직 전체에 대한 면적률로 20 ∼ 75 ％ 정도이다.

마텐자이트의 면적률, 잔류 오스테나이트 면적률 및 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계：65 ％ 이상

마텐자이트의 면적률, 잔류 오스테나이트 면적률 및 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 각각이 상기한 범위를 만족하는 것 만으로는 불충분하고, 마텐자이트의 면적률, 잔류 오스테나이트 면적률 및 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계가 65 ％ 이상일 필요가 있다. 그렇다는 것은, 65 ％ 미만의 경우, 강도 부족이나 가공성의 저하 또는 그 양방을 일으킬 우려가 있기 때문이다. 바람직하게는 70 ％ 이상, 보다 바람직하게는 75 ％ 이상이다.

본 발명의 강판에는, 잔부 조직으로서, 폴리고날 페라이트나, 펄라이트, 위드만스테텐 페라이트를 포함해도 상관없다. 그 경우, 잔부 조직의 허용 함유량은, 강판 조직 전체에 대한 면적률로 30 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 20 ％ 이하이다.

다음으로, 본 발명에 있어서, 강판의 성분 조성을 상기와 같이 한정한 이유에 대해 서술한다. 또한, 이하의 성분 조성을 나타내는 ％ 는 질량％ 를 의미하는 것으로 한다.

C：0.12 ％ 이상 0.69 ％ 이하

C 는, 강판의 고강도화 및 안정적인 잔류 오스테나이트량을 확보하는 데에 필요 불가결한 원소이고, 마텐자이트량의 확보 및 실온에서 오스테나이트를 잔류시키기 위해서 필요한 원소이다. C 량이 0.12 ％ 미만에서는, 강판의 강도와 가공성을 확보하는 것이 어렵다. 한편, C 량이 0.69 ％ 를 초과하면, 용접부 및 열 영향부의 경화가 현저하여 용접성이 열화된다. 따라서, C 량은 0.12 ％ 이상 0.69 ％ 이하의 범위로 한다. 바람직하게는, 0.20 ％ 를 초과 0.48 ％ 이하의 범위이고, 더욱 바람직하게는 0.25 ％ 이상이다.

Si：3.0 ％ 이하 (0 ％ 를 포함)

Si 는, 고용 강화에 의해 강의 강도 향상에 기여하는 유용한 원소이다. 그러나, Si 량이 3.0 ％ 를 초과하면, 폴리고날 페라이트 및 베이나이틱 페라이트 중으로의 고용량의 증가에 의한 가공성, 인성의 열화를 초래할 뿐만 아니라, 적 스케일 등의 발생에 의한 표면 성상의 열화도 초래한다. 또, 용융 도금을 실시하는 경우에는, 도금 부착성 및 밀착성의 열화를 일으킨다. 따라서, Si 량은 3.0 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 2.6 ％ 이하이다. 더욱 바람직하게는, 2.2 ％ 이하이다.

또, Si 는, 탄화물의 생성을 억제하고, 잔류 오스테나이트의 생성을 촉진시키는 데에 유용한 원소인 점에서, Si 량은 0.5 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하지만, 탄화물의 생성을 Al 만으로 억제하는 경우에는, Si 는 첨가할 필요는 없어, Si 량은 0 ％ 여도 된다.

Mn：0.5 ％ 이상 3.0 ％ 이하

Mn 은, 강의 강화에 유효한 원소로, Mn 량이 0.5 ％ 미만에서는, 어닐링 후의 냉각 중에 베이나이트나 마텐자이트가 생성되는 온도보다 높은 온도역에서 탄화물이 석출되기 때문에, 강의 강화에 기여하는 경질상의 양을 확보할 수 없다. 한편, Mn 량이 3.0 ％ 를 초과하면, 주조성의 열화 등을 일으킨다. 따라서, Mn 량은 0.5 ％ 이상 3.0 ％ 이하의 범위로 한다. 바람직하게는 1.0 ％ 이상 2.5 ％ 이하의 범위로 한다.

P：0.1 ％ 이하

P 는, 강의 강화에 유용한 원소이지만, P 량이 0.1 ％ 를 초과하면, 입계 편석에 의해 취화됨으로써 내충격성을 열화시키고, 강판에 합금화 용융 아연 도금을 실시하는 경우에는, 합금화 속도를 대폭 지연시킨다. 따라서, P 량은 0.1 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.05 ％ 이하이다. 또한, P 량은, 강판의 취화 등의 관점에서는 최대한 저감시키는 것이 바람직한데, 0.005 ％ 미만으로 하기에는 대폭의 제조 비용의 증가를 일으키기 때문에, 그 하한은 0.005 ％ 정도로 하는 것이 바람직하다.

S：0.07 ％ 이하

S 는, MnS 를 생성하여 개재물이 되고, 내충격성의 열화나 용접부의 메탈 플로우를 따른 균열의 원인이 되기 때문에, S 량을 최대한 저감시키는 것이 바람직한데, 0.07 ％ 까지는 허용된다. 바람직하게는 0.05 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.01 ％ 이하이다. 또한, S 량을 과도하게 저감시키는 것은, 제조 비용의 증가를 초래하기 때문에, 그 하한은 0.0005 ％ 정도이다.

Al：3.0 ％ 이하

Al 은, 제강 공정에서 탈산제로서 첨가하는 유용한 원소이다. 그러나, Al 량이 3.0 ％ 를 초과하면, 강판 중의 개재물이 많아져 연성을 열화시킨다. 따라서, Al 량은 3.0 ％ 이하로 한다. 바람직하게는, 2.0 ％ 이하이다.

한편, Al 은, 탄화물의 생성을 억제하고, 잔류 오스테나이트의 생성을 촉진시키는 데에 유용한 원소이고, 또 탈산 효과를 얻기 위해서, Al 량은 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이상이다. 또한, 본 발명에 있어서의 Al 량은, 탈산 후에 강판 중에 함유하는 Al 량을 의미한다.

N：0.010 ％ 이하

N 은, 강의 내시효성을 가장 크게 열화시키는 원소로, 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 특히, N 량이 0.010 ％ 를 초과하면 내시효성의 열화가 현저해지기 때문에, N 량은 0.010 ％ 이하로 한다. 또한, N 을 0.001 ％ 미만으로 하려면 큰 제조 비용의 증가를 초래하기 때문에, 그 하한은 0.001 ％ 정도이다.

이상, 기본 성분에 대해 설명했는데, 본 발명에서는, 상기 성분 범위를 만족하는 것 외에, 다음 식을 만족할 필요가 있다.

Si＋Al：0.7 ％ 이상

Si 및 Al 은 모두, 상기한 바와 같이, 탄화물의 생성을 억제하고, 잔류 오스테나이트의 생성을 촉진시키는 데에 유용한 원소이다. 탄화물의 생성의 억제는, Si 또는 Al 을 단독으로 함유시켜도 효과는 있지만, Si 량과 Al 량의 합계로 0.7 ％ 이상을 만족함으로써 보다 나은 억제 효과가 발현된다.

또, 본 발명에서는 상기한 기본 성분의 외에, 이하에 서술하는 성분을 적절하게 함유시킬 수 있다.

Cr：0.05 ％ 이상 5.0 ％ 이하, V：0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Mo：0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상

Cr, V 및 Mo 는, 어닐링 온도로부터의 냉각시에 펄라이트의 생성을 억제하는 작용을 갖는 원소이다. 상기 효과는, Cr：0.05 ％ 이상, V：0.005 ％ 이상 및 Mo：0.005 ％ 이상의 첨가로 얻어진다. 한편, 각각의 함유량이 Cr：5.0 ％, V：1.0 ％ 및 Mo：0.5 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트의 양이 과대해져, 필요 이상으로 고강도가 된다. 따라서, Cr, V 및 Mo 를 함유시키는 경우에는, Cr：0.05 ％ 이상 5.0 ％ 이하, V：0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하 및 Mo：0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하의 범위로 한다.

Ti：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하, Nb：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종

Ti 및 Nb 는, 강의 석출 강화에 유용하고, 그 효과는, 각각의 함유량이 0.01 ％ 이상에서 얻어진다. 한편, 각각의 함유량이 0.1 ％ 를 초과하면 가공성 및 형상 동결성이 저하된다. 따라서, Ti 및 Nb 를 함유시키는 경우에는, Ti：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하 및 Nb：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하의 범위로 한다.

B：0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하

B 는, 오스테나이트 입계로부터 폴리고날 페라이트가 생성·성장하는 것을 억제하는 데에 유용한 원소이다. 그 효과는 0.0003 ％ 이상의 함유로 얻어진다. 한편, 함유량이 0.0050 ％ 를 초과하면 가공성이 저하된다. 따라서, B 를 함유시키는 경우에는, B：0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하의 범위로 한다.

Ni：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 및 Cu：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종

Ni 및 Cu 는, 강의 강화에 유효한 원소이다. 이 효과는, 각각의 함유량이 0.05 ％ 이상에서 얻어진다. 한편, 각각의 함유량이 2.0 ％ 를 초과하면, 강판의 가공성을 저하시킨다. 따라서, Ni 및 Cu 를 함유시키는 경우에는, Ni：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 및 Cu：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하의 범위로 한다.

Ca：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 및 REM：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종

Ca 및 REM 은, 황화물의 형상을 구상으로 함으로써, 황화물의 악영향을 개선하기 위해 유용하다. 그 효과는, 각각의 함유량이 0.001 ％ 이상에서 얻어진다. 한편, 각각의 함유량이 0.005 ％ 를 초과하면, 개재물 등의 증가를 초래하여, 표면 결함 및 내부 결함 등을 일으킨다. 따라서, Ca 및 REM 을 함유시키는 경우에는, Ca：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 및 REM：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하의 범위로 한다.

본 발명의 강판에 있어서, 상기 이외의 성분은, Fe 및 불가피 불순물이다. 단, 본 발명의 효과를 저해시키지 않는 범위 내이면, 상기 이외의 성분의 함유를 거부하는 것은 아니다.

다음으로, 본 발명의 고강도 프레스 부재의 제조 방법에 대해 설명한다.

상기 적합 성분 조성으로 조정한 강편을 제조 후, 열간 압연하여 소재 강판으로 한다. 또, 추가로 냉간 압연을 실시하여 냉연 강판으로 한 것을 소재 강판으로 해도 된다. 본 발명에 있어서, 열간 압연이나 냉간 압연의 처리에 특별히 제한은 없고, 통상적인 방법에 따라 실시하면 된다.

대표적인 제조 조건을 나타내면 다음과 같다. 강편을, 1000 ℃ 이상 1300 ℃ 이하 정도의 온도역으로 가열한 후, 870 ℃ 이상 950 ℃ 이하 정도의 온도역에서 열간 압연을 종료하고, 350 ℃ 이상 720 ℃ 이하 정도의 온도역에서 권취하여, 열연 강판으로 한다. 혹은 추가로 이 열연 강판을 산세 후, 40 ％ 이상 90 ％ 이하 정도의 압하율로 냉간 압연을 실시하여 냉연 강판으로 한다.

또한, 본 발명의 소재 강판을 제조하기 위해서는, 예를 들어, 박 (薄) 슬래브 주조나 스트립 주조 등에 의해 열간 압연 공정의 일부 또는 전부를 생략해도 된다.

이렇게 하여 얻어진 소재 강판을 이하의 공정에 의해 고강도 프레스 부재로 한다.

먼저, 소재 강판에 가열 처리를 실시한다.

그 때의 가열 온도·유지 시간은, 결정립의 조대화 및 생산성의 저하를 억제하기 위해서, 750 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 온도로 가열하고, 5 ∼ 1000 초간 유지한다. 가열 온도가 750 ℃ 미만인 경우, 강판 중의 탄화물이 충분히 용해되지 않아, 목표로 하는 특성이 얻어지지 않을 우려가 있다.

한편, 가열 온도가 1000 ℃ 를 초과하면 오스테나이트 입자의 성장이 현저하여, 이후의 냉각에 의해 발생하는 구성상의 조대화를 일으켜, 인성 등을 열화시킨다. 따라서, 가열 온도는, 750 ℃ 이상 1000 ℃ 이하로 하였다.

또, 상기 가열한 온도에서의 유지 시간은 5 초 이상 1000 초 이하로 한다. 그렇다는 것은, 유지 시간이 5 초에 미치지 못하면, 오스테나이트에 대한 역변태가 충분히 진행되지 않는 경우나, 강판 중의 탄화물이 충분히 용해되지 않는 경우가 있다. 한편, 유지 시간이 1000 초를 초과하면, 다대한 에너지 소비에 수반되는 비용 증대를 초래한다. 따라서, 유지 시간은 5 초 이상 1000 초 이하의 범위로 한다. 보다 바람직하게는, 60 초 이상 500 초 이하의 범위이다.

본 발명에 있어서, 열간 프레스를 실시하는 온도역은, 350 ℃ 이상 900 ℃ 이하로 할 필요가 있다. 350 ℃ 에 미치지 못한 경우에는, 일부 마텐자이트 변태가 진행되는 경우가 있고, 열간 프레스에 의한 성형성 향상 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 한편, 900 ℃ 를 초과한 경우에는, 열간 프레스시의 금형의 손상이 커져, 고비용화된다는 불리한 점이 있다.

그 후, 50 ℃ 이상 350 ℃ 이하의 제 1 온도역까지 냉각시켜 일부 마텐자이트 변태를 일으키게 한다. 이어서, 350 ℃ 이상 490 ℃ 이하의 오스템퍼 온도, 즉, 베이나이트 변태 온도역인 제 2 온도역으로 승온시키고, 5 초 이상 1000 초 이하 유지하여 베이나이트 변태를 진행시켜, 안정적인 잔류 오스테나이트를 얻을 수 있다.

또한, 제 1 온도역까지 냉각 후, 제 2 온도역에 대한 승온은, 3600 초 정도 이내에 실시하는 것이 바람직하다.

여기서, 제 1 온도역의 하한이 50 ℃ 미만에서는, 미변태 오스테나이트가, 이 시점에서 거의 모두 마텐자이트화되기 때문에, 베이나이트 (베이나이틱 페라이트나 잔류 오스테나이트) 량이 확보되지 않는다. 한편, 제 1 온도역의 상한이 350 ℃ 를 초과하면, 적정량의 템퍼드 마텐자이트량을 확보할 수 없게 된다. 따라서, 제 1 온도역의 범위는, 50 ℃ 이상 350 ℃ 이하로 한다.

상기한 제 2 온도역에서는, 어닐링온도로부터 제 1 온도역까지의 냉각에 의해 생성된 마텐자이트를 템퍼링함과 동시에, 미변태 오스테나이트를 베이나이트로 변태시킨다. 제 2 온도역의 하한이 350 ℃ 에 미치지 못하면, 하부 베이나이트 변태가 주체가 되어, 오스테나이트 중의 평균 C 량이 적어지는 경우가 있다. 한편, 제 2 온도역의 상한이 490 ℃ 를 초과하면, 미변태 오스테나이트로부터 탄화물이 석출되어, 원하는 조직이 얻어지지 않는다. 따라서, 제 2 온도역의 범위는, 350 ℃ 이상 490 ℃ 이하의 범위로 한다. 바람직하게는, 370 ℃ 이상 460 ℃ 이하의 범위이다.

또, 제 2 온도역에서의 유지 시간이 5 초 미만인 경우, 마텐자이트의 템퍼링이나 베이나이트 변태가 불충분해져, 원하는 강판 조직으로 할 수 없고, 그 결과, 얻어지는 강판의 가공성은 열등하다. 한편, 제 2 온도역에서의 유지 시간이 1000 초를 초과하는 경우, 강판의 최종 조직으로서 잔류 오스테나이트가 되는, 미변태 오스테나이트로부터 탄화물이 석출되어 C 농화된 안정적인 잔류 오스테나이트가 얻어지지 않고, 그 결과, 원하는 강도와 연성 또는 그 양방이 얻어지지 않는다. 따라서, 유지 시간은 5 초 이상 1000 초 이하로 한다. 바람직하게는, 15 초 이상 600 초 이하의 범위이다. 더욱 바람직하게는, 40 초 이상 400 초 이하이다.

또한, 본 발명에 있어서의 일련의 열처리에서는, 상기 서술한 소정 온도 범위 내이면, 유지 온도는 일정할 필요는 없고, 소정 온도 범위 내에서 변동해도 본 발명의 취지를 저해시키지 않는다. 냉각 속도에 대해서도 동일하다. 또, 열이력만 만족하면, 강판은 어떠한 설비로 열처리를 실시해도 상관없다.

실시예 1

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하는데, 하기 실시예는 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또, 본 발명의 요지 구성의 범위 내에서 구성을 변경하는 것은, 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 한다.

표 1 에 나타내는 성분 조성의 강을 용제하여 얻은 주편을, 1200 ℃ 로 가열하고, 870 ℃ 에서 마무리 열간 압연한 열연 강판을 650 ℃ 에서 권취하고, 이어서 열연 강판을 산세 후, 65 ％ 의 압연율 (압하율) 로 냉간 압연하여, 판두께：1.2 ㎜ 의 냉연 강판으로 하였다.

얻어진 냉연 강판을, 표 2 에 나타내는 조건으로 가열, 유지, 열간 프레스, 냉각 및 열처리를 실시하고, 하트 형상의 고강도 프레스 부재를 제조하였다. 사용한 금형은, 펀치 폭：70 ㎜, 펀치 숄더：R4 ㎜, 다이 숄더：R4 ㎜, 성형 깊이는 30 ㎜ 로 하였다. 강판에 대한 가열은, 적외선 가열로 또는 분위기 가열로의 어느 것을 이용하여, 대기 중에서 실시하였다. 또, 냉각은 강판의 펀치·다이 사이에서의 끼워 넣기와, 끼워 넣기로부터 개방된 다이 상에서의 공랭을 조합하여 실시하였다. 그 후의 가열 및 유지는, 염욕로를 이용하여 실시하였다.

이렇게 하여 얻어진 강판의 여러 특성을 이하의 방법으로 평가하였다.

각 부재의 하트 저부의 위치로부터 JIS 5 호 시험편 및 분석용 시료를 채취하였다. 그들 중, 분석용 시료는 SEM 을 이용하여 3000 배로 10 시야 조직 관찰하여, 각 상의 면적률을 측정하고, 각 결정립의 상구조를 동정하였다.

잔류 오스테나이트량은, 강판을 판 두께 방향으로 판 두께의 1/4 까지 연삭·연마하여, X 선 회절 강도 측정에 의해 구하였다. 입사 X 선에는, Co-Kα 를 이용하여 페라이트의 (200), (211), (220) 각 면의 회절 강도에 대한 오스테나이트의 (200), (220), (311) 각 면의 강도비로부터 잔류 오스테나이트량을 계산하였다. 또한, 여기서 구한 잔류 오스테나이트량을, 잔류 오스테나이트 면적률로서 표 3 에 나타낸다.

잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량은, X 선 회절 강도 측정에서의 오스테나이트의 (200), (220), (311) 각 면의 강도 피크로부터 격자 상수를 구하고, 다음의 계산식으로부터 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량 (질량％) 을 구하였다.

[C ％] = (a₀-0.3580-0.00095 × [Mn ％]-0.0056 × [Al ％]-0.022 × [N ％])/0.0033

단, a₀：격자 상수 (㎚), [X ％]：원소 X 의 질량％. 또한, C 이외의 원소의 질량％ 는, 강판 전체에 대한 질량％ 로 하였다. 또, 잔류 오스테나이트량이 3 ％ 이하인 경우, 강도 피크 높이가 낮아, 피크 위치를 고정밀도로 측정할 수 없기 때문에 측정 불가로 하였다.

인장 시험은, 상기 채취한 JIS 5 호 시험편을 이용하여, JIS Z 2241 에 준거하여 실시하였다. TS (인장 강도), T.EL (전체 신장) 을 측정하고, 강도와 전체 신장의 곱 (TS × T.EL) 을 산출하여, 강도와 가공성 (연성) 의 밸런스를 평가하였다. 또한, 본 발명에서는, TS × T.EL ≥ 17000 (㎫·％) 의 경우를 양호로 하였다.

이상의 평가 결과를 표 3 에 병기한다.

αb : 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트, M : 마텐자이트, tM : 템퍼드 마텐자이트,

α : 폴리고날 페라이트, γ : 잔류 오스테아니트

※ X 선 회절 강도 측정에 의해 구한 잔류 오스테나이트량을 강판 조직 전체에 대한 면적률로서 나타내었다.

동일 표로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 프레스 부재는 모두, 인장 강도가 980 ㎫ 이상, 또한 TS × T.EL 의 값이 17000 ㎫·％ 이상을 만족하는 점에서, 고강도와 우수한 연성을 겸비하고 있는 것을 확인할 수 있었다.

산업상 이용가능성

본 발명에 따라, 강판 중의 C 량을 0.12 ％ 이상으로 한 데에다, 강판 조직 전체에 대한, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트와 베이나이틱 페라이트를 포함하는 베이나이트의 면적률 및 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량을 규정함으로써, 연성이 우수하고, 게다가 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상인 고강도 프레스 부재를 얻을 수 있다.

Claims

열간 프레스에 의해 성형한 프레스 부재로서,
그 부재를 구성하는 강판의 조성이 질량％ 로
C：0.12 ％ 이상 0.69 ％ 이하,
Si：3.0 ％ 이하,
Mn：0.5 ％ 이상 3.0 ％ 이하,
P：0.005 ％ 이상 0.1 ％ 이하,
S：0.0005 ％ 이상 0.07 ％ 이하,
Al：0.001 ％ 이상 3.0 ％ 이하 및
N：0.001 ％ 이상 0.010 ％ 이하를 함유하고, 또한
Si＋Al 이 0.7 ％ 이상 6.0 ％ 이하
를 만족하고, 잔부는 Fe 및 불가피 불순물로 이루어지고,
그 부재를 구성하는 강판의 조직이, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트와 베이
나이틱 페라이트를 포함하는 베이나이트를 갖고,
그 마텐자이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 10 ％ 이상 85 ％ 이하,
그 마텐자이트 중 25 ％ 이상이 템퍼드 마텐자이트이고,
그 잔류 오스테나이트량이 5 ％ 이상 40 ％ 이하,
그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 5 ％ 이상,
강판 조직 전체에 대한, 그 마텐자이트의 면적률, 그 잔류 오스테나이트의 면적률 및 그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계가 65 ％ 이상을 만족하고, 또한
그 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 질량％ 이상으로서, 인장 강도가 980 ㎫ 이상, 또한 TS × T.EL ≥ 17000 (㎫·％) 인 것을 특징으로 하는 프레스 부재.
제 1 항에 있어서,
상기 부재를 구성하는 강판이 추가로, 이하의 그룹 (A) ~ (E) 의 1 그룹 또는 2 그룹 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 프레스 부재.
(A) 질량％ 로,
Cr：0.05 ％ 이상 5.0 ％ 이하,
V：0.005 ％ 이상 1.0 ％ 이하 및
Mo：0.005 ％ 이상 0.5 ％ 이하
중에서 선택한 1 종 또는 2 종 이상
(B) 질량％ 로,
Ti：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하 및
Nb：0.01 ％ 이상 0.1 ％ 이하
중에서 선택한 1 종 또는 2 종
(C) 질량％ 로,
B：0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하
(D) 질량％ 로,
Ni：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하 및
Cu：0.05 ％ 이상 2.0 ％ 이하
중에서 선택한 1 종 또는 2 종
(E) 질량％ 로,
Ca：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하 및
REM：0.001 ％ 이상 0.005 ％ 이하
중에서 선택한 1 종 또는 2 종
부재를 구성하는 강판의 조직이, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트와 베이나이틱 페라이트를 포함하는 베이나이트를 갖고,
그 마텐자이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 10 ％ 이상 85 ％ 이하,
그 마텐자이트 중 25 ％ 이상이 템퍼드 마텐자이트이고,
그 잔류 오스테나이트량이 5 ％ 이상 40 ％ 이하,
그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 강판 조직 전체에 대한 면적률이 5 ％ 이상,
강판 조직 전체에 대한, 그 마텐자이트의 면적률, 그 잔류 오스테나이트의 면적률 및 그 베이나이트 중의 베이나이틱 페라이트의 면적률의 합계가 65 ％ 이상을 만족하고, 또한
그 잔류 오스테나이트 중의 평균 C 량이 0.65 질량％ 이상으로서, 인장 강도가 980 ㎫ 이상, 또한 TS × T.EL ≥ 17000 (㎫·％) 인 프레스 부재의 제조 방법으로서,
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 성분 조성이 되는 강판을,
750 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 온도로 가열하고, 5 ∼ 1000 초간 유지한 후,
350 ℃ 이상 900 ℃ 이하의 온도역에서 열간 프레스를 실시하고, 이어서
50 ℃ 이상 350 ℃ 이하의 온도까지 냉각시킨 후,
350 ℃ 이상 490 ℃ 이하의 온도역으로 승온시키고,
그 온도역으로 5 초 이상 1000 초 이하 유지하는 것을 특징으로 하는 프레스 부재의 제조 방법.
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