KR100848355B1

KR100848355B1 - 발포 쿠션 및 그의 제조 방법 및 이용 방법

Info

Publication number: KR100848355B1
Application number: KR1020037011117A
Authority: KR
Inventors: 아담 제이. 코플러; 도널드 더블유. 호프우드; 빈 반 황
Original assignee: 패트 쿠션 엘엘씨
Priority date: 2001-02-23
Filing date: 2002-02-01
Publication date: 2008-07-25
Also published as: WO2002068515A1; IL157548A0; CA2439273A1; JP2007321164A; JP2004524407A; JP4243486B2; US6818676B2; US20050081980A1; EP1379578A1; CN1266201C; IL157548A; CN1511172A; KR20040004541A; BR0207577A; US20020120024A1; AU2002243744B2; EP1379578A4

Abstract

본 발명은 발포 쿠션 및 발포 쿠션의 제조 방법 및 발포 쿠션의 이용 방법에 관한 것이다. 발포 쿠션은 (a) 고무 및 수지 중 하나 이상, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제로부터 형성된다.

발포 쿠션, 중합체성 접착 개질제

Description

발포 쿠션 및 그의 제조 방법 및 이용 방법 {Foam Cushion and Method of Making and Using the Same}

카펫 패딩 또는 카펫 쿠션은 전형적으로 카펫이 보다 안락하게 느껴지게 하기 위해, 카펫을 위한 충격 흡수체로서 작용하기 위해, 카펫의 수명을 연장시키기 위해 및(또는) 바닥을 절연시키기 위해 (즉, 카펫 아래에 위치하여) 사용된다. 여러 유형의 카펫 패딩, 예를 들어 와플 고무, 발포 패딩, 재결합제, 슬래브 고무, 섬유, 베르베르 (berber) 패드 및 포말형 발포체가 현재 사용되고 있다. 이들 유형의 여러 카펫 패딩의 사용에는 여러가지 단점이 있다. 예를 들어 와플 고무형 카펫 패딩을 제조하기 위해 사용되는 고무는 사용시에 파단되는 점토형 결합제로 고정된다. 발포 패딩을 사용하는 경우, 전형적으로 카펫을 위아래로 지나치게 움직일 때 지지재가 곧 파단되게 된다. 재결합제 카펫 패딩은 특정 카펫에 나쁜 영향을 미치는 화학종 (예를 들어 부틸화 히드록시 톨루엔-BHT)을 포함한다. 재결합제로부터 방출되는 가스는 일부 카펫의 섬유 표면상에 황색 얼룩을 야기시킨다. 이 현상은 시판되는 베르베르 유형의 카펫에서 발생하는 것으로 여겨진다. 많은 카펫 패딩들이 액체 및 수분을 효과적으로 막아내지 못하여, 카펫이 얼룩지게 된다. 또한, 이들 여러 카펫 패딩은 비교적 무거워서 선적(船積) 비용을 증가시키 며, 이는 궁극적으로 소비자에게 부과된다.

따라서, 이러한 단점이 없는 카펫 패딩이 요구된다. 구체적으로, 카펫 패딩은 장기간 (예를 들어 약 20년 이하, 약 10년 이하 또는 약 5년 이하)에 걸쳐 정상적으로 사용하였을 때 품질이 저하되지 않아야 한다. 카펫 패딩을 사용한 경우, 카펫을 위아래로 지나치게 움직일 때 카펫의 지지재가 조기에 파단되지 않아야 한다. 카펫 패딩은 카펫에 나쁜 영향을 미치고 환경 비친화적인 어떠한 화학종 (예를 들어 휘발성 유기 화합물, 예를 들어 BHT)도 함유하지 않아야 한다. 카펫 패딩은 카펫이 보다 안락하게 느껴지게 해야 하고, 카펫을 위한 충격 흡수체로서 작용해야 한다. 카펫 패딩은 장기간 (예를 들어 약 20년 이하, 약 10년 이하 또는 약 5년 이하)에 걸쳐 탄력성, 강성 및 내파열성을 가져야 한다. 카펫 패딩은 액체 및 수분을 효과적으로 막아내야 한다. 카펫 패딩은 카펫의 수명을 연장시키고, 바닥을 효과적으로 절연시켜야 한다. 카펫 패딩은 특히 상업적 규모의 제조 (예를 들어 킬로그램 (kg))시에 그 제조 비용이 비교적 저렴해야 한다.

<발명의 개요>

본 발명은 발포 쿠션, 발포 쿠션의 제조 방법 및 발포 쿠션의 사용 방법을 제공한다. 상기 발포 쿠션은 장기간 (예를 들어 약 20년 이하, 약 10년 이하 또는 약 5년 이하)에 걸쳐 탄력성, 강성 및 내파열성을 갖는다. 상기 발포 쿠션은 특히 상업적 규모 (예를 들어 킬로그램)의 경우 제조 비용이 비교적 저렴하다. 상기 발포 쿠션은 장기간 (예를 들어 약 20년 이하, 약 10년 이하 또는 약 5년 이하)에 걸쳐 정상적으로 사용하였을 때 품질이 저하되지 않는다. 상기 발포 쿠션은 카펫에 나쁜 영향을 미치고 환경 비친화적인 어떠한 화학종도 함유하지 않는다. 상기 발포 쿠션은 액체 및 수분을 효과적으로 막아낸다. 또한, 상기 발포 쿠션은 적합한 충격 흡수성 및 단열성을 갖는다.

본 발명은 발포 쿠션을 제공한다. 상기 발포 쿠션은 (a) 고무 및 수지 중 하나 이상, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제로부터 형성된다.

본 발명은 또한 (a) 천연 고무 및 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체 중 하나 이상, (b) 아조디카르본아미드 (AC), (c) 푸사본드 (FUSABOND), (d) 디쿠밀 과산화물 및 (e) 산화아연과 스테아르산의 조합물로부터 형성된 발포 쿠션을 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 발포 쿠션의 약 5 중량％ 내지 약 12 중량％로 존재하는 천연 고무, (b) 발포 쿠션의 약 79 중량％ 내지 약 83 중량％로 존재하는 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체, (c) 발포 쿠션의 약 3 중량％ 내지 약 4.2 중량％로 존재하는 아조디카르본아미드 (AC), (d) 발포 쿠션의 약 2.8 중량％ 내지 약 3.9 중량％로 존재하는 푸사본드, (e) 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 0.9 중량％로 존재하는 디쿠밀 과산화물 및 (f) 발포 쿠션의 약 1.0 중량％ 내지 약 2.2 중량％로 존재하는 산화아연과 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 1.25 중량％로 존재하는 스테아르산의 조합물로부터 형성된 발포 쿠션을 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계, (b) 제1 혼합물을 가교제 (예를 들어 유리 라디칼 발생제)와 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계, (c) 제2 혼합물을 도말하여 하나 이상의 시트를 형성하는 단계 및 (d) 하나 이상의 시트를 가온 및 가압하에 압착시켜 발포 쿠션을 형성하는 단계를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계, (b) 제1 혼합물을 가교제 (예를 들어 유리 라디칼 발생제)와 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계, (c) 제2 혼합물을 가열하는 단계, (d) 제2 혼합물을 도말하여 시트를 형성하는 단계, (e) 시트를 냉각시키는 단계, (f) 복수개의 시트를 적층시키는 단계, (g) 복수개의 시트를 압착시켜 쿠킹 적층물 (cooked stack)을 형성하는 단계 및 (h) 쿠킹 적층물을 얇은 조각으로 슬라이싱하여 발포 쿠션을 제공하는 단계를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 약 8분 내지 약 20분 동안 약 110℃ 내지 약 130℃에서 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계, (b) 제1 혼합물을 가교제 (예를 들어 유리 라디칼 발생제)와 약 1분 내지 약 5분 동안 약 110℃ 내지 약 130℃ 동안 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계, (c) 제2 혼합물이 약 100 mm의 두께로 응축될 때까지 제2 혼합물을 약 100℃ 내지 약 120℃에서 가열하는 단계, (d) 제2 혼합물을 도말하여 시트를 형성하는 단계, (e) 시트를 약 80℃ 미만으로 냉각시키는 단계, (f) 복수개의 시트를 적층시키는 단계, (g) 복수개의 시트를 실리콘-함유 화합물을 포함하는 용액과 접 촉시키는 단계, (h) 복수개의 시트를 약 28분 내지 약 35분 동안 약 160℃ 내지 약 175℃에서 압착시켜 쿠킹 적층물을 형성하는 단계, (i) 쿠킹 적층물의 상단부 일부를 수평으로 절단하여 제거하는 단계, (j) 쿠킹 적층물의 하단부 일부를 수평으로 절단하여 제거하는 단계, (k) 쿠킹 적층물을 두께가 약 1 mm 내지 약 100 mm인 얇은 조각으로 슬라이싱하는 단계, (l) 2개 이상의 얇은 조각의 말단과 말단을 접착시키는 단계 및 (m) 접착된 얇은 조각을 헹구고 세정 세척 (scrub washing)하고 건조시켜 발포 쿠션을 제공하는 단계를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 또한 본원에서 상기 개시된 임의의 하나 이상의 방법에 의해 제조된 발포 쿠션을 제공한다.

본 발명은 또한 의료 장치, 신발류, 정형외과용 신발류, 정형외과용 신발 삽입물, 지상 차량용 실내장식 패딩, 항공기용 실내장식 패딩, 선박용 실내장식 패딩, 휠체어용 허리 및 엉덩이 쿠션, 스쿠터용 허리 및 엉덩이 쿠션, 전동 의자용 허리 및 엉덩이 쿠션, 절연 제품, 소음 방지 제품, 내열성 제품, 전기 저항성 제품, 전기 전도성 제품, 진동 방지 제품, 바닥 매트, 운동 바닥 매트, 시트 패딩, 벽 패딩, 충격 보호용 패딩, 바닥재, 바닥 밑깔개, 벽재, 울타리, 매트리스 패드, 베개, 가구용 쿠션재, 시트 쿠션용 쿠션재, 카펫 언더패딩, 지붕재, 의료 치료용 쿠션 및 패딩 물질, 파이프용 쿠션 삽입물, 튜브용 쿠션 삽입물, 호스용 쿠션 삽입물, 바닥 광택 기계용 패드, 의료 장치용 쿠션 삽입물, 컴퓨터 장비용 패딩, 소화기용 반동 쿠션, 종이 패딩, 틈 마개, 마구용 쿠션 패딩, 애완동물용 쿠션 패드, 쿠션 백, 유모차의 어깨 또는 목 스트랩용 패딩 쿠션, 매트리스 패드, 손잡이, 핸드 쿠션, 스포츠 장비용 패드, 스포츠용 보호 패드, 스포츠 장비, 스포츠 장치 또는 이들의 조합물을 위한 본원에 상기 개시된 발포 쿠션의 용도를 제공한다.

고무

본원에서 사용되는 "고무"는 (a) 각종 열대 식물 중 임의의 것 (현재로는 헤베아 (Hevea) 및 피커스 (Ficus) 속)의 유액을 응고시켜 수득되고, 주성분이 이소프렌의 중합체이며, 시트로 제조한 후 건조한 탄성 물질, (b) 각종 합성 고무형 물질 중 임의의 것 또는 (c) 그의 유용한 특성 (인성 및 내식성)을 증가시키기 위해 화학 처리에 의해 개질된 천연 또는 합성 고무를 말한다. [http://www.m-w.com 사이트의 Merriam-Webster Online Dictionary]를 참조한다.

본원에서 사용되는 "합성 고무"는 가황 또는 경화시에 탄성적으로 변형되는 능력을 갖는 가요성 쇄 중합체를 말한다. 적합한 합성 고무에는 예를 들어 폴리부타디엔 고무 (BR), 폴리이소프렌 고무 (IR), 스티렌-부타디엔 고무 (SBR), 니트릴 고무 (NBR), 부틸 고무 (IIR), 에틸렌-프로필렌 3원 공중합체 (EPDM), 실리콘 고무, 네오프렌 고무, 폴리술피드, 폴리아크릴레이트 고무, 에피클로로히드린 고무, 플루오로엘라스토머 (FDM), 염소화 폴리에틸렌 (CSM), 할로겐화 부틸 또는 브로모부틸 (BIIR), 염소화 폴리에틸렌 고무 (CPE), 폴리우레탄, 열가소성 고무, 염소화 천연 고무, 고리화 고무 및 이들의 조합물이 있다.

본원에서 사용되는 "천연 고무"는 단델로인스 (dandeloins) 및 골든로드 (goldenrod) 등을 비롯한 200여 종의 식물에서 천연 발생되는 시스-1,4-폴리이소프렌을 말한다. 구체적으로, 천연 고무 (NR)는 파라고무나무 (Hevea brasiliensis tree), 구아율 관목 파르테노임 아르젠타툼 (guayule bush Parthenoim argentatum) 또는 사포타과나무 (Sapotaceae tree)로부터 얻을 수 있다.

천연 고무는 여러 등급, 예를 들어 라텍스 (latex) 등급 또는 리밀드 (remilled) 등급을 가질 수 있다. 라텍스 등급 천연 고무 (NR)로는 예를 들어 립 (rib)형 훈연 시트 (Ribbed Smoked Sheet, RSS), 화이트 크레이프 (white crepe) 및 페일 (pale) 크레이프 및 순수 블랭킷 (pure blanket) 크레이프가 있다. 리밀드 등급 천연 고무 (NR)는 예를 들어 에스테이트 브라운 (estate brown) 크레이프, 에스테이트 콤포 (estate compo) 크레이프, 씬 브라운 (thin brown) 크레이프 또는 리밀 (remil), 씨크 브라운 (thick brown) 크레이프 또는 앰버 (amber) 및 플랫 바크 (flat bark) 크레이프가 있다. 천연 고무 (NR)는 기술상 특성화된 천연 고무 (Technically-Specified natural Rubber; TSR), 우수 가공 천연 고무 (Superior Processing natural rubber; SP), 기술상 분류된 천연 고무 (Technically Classified natural rubber; TC), 통풍 건조된 시트 천연 고무 (Air-Dried Sheet natural rubber; ADS), 스킨 천연 고무, 탈단백질화 천연 고무 (DeProteinized Natural Rubber; DPNR), 오일 증량 천연 고무 (Oil-Extended Natural Rubber; OENR), 헤베아플러스 (hevealplus) MG 천연 고무 또는 에폭시드화 천연 고무일 수 있다.

천연 고무 (NR)는 시스-폴리이소프렌, 트랜스-폴리이소프렌 또는 시트-폴리 이소프렌과 트랜스-폴리이소프렌의 조합물을 포함할 수 있다. 추가로, 천연 고무 (NR)는 임의 적당량의 폴리이소프렌, 예를 들어 약 93 중량％ 내지 약 95 중량％의 폴리이소프렌을 포함할 수 있다.

고무는 임의의 적당량으로 발포 쿠션에 사용될 수 있다. 예를 들어 고무는 발포 쿠션의 약 99 중량％ 이하, 발포 쿠션의 약 95 중량％ 이하 또는 발포 쿠션의 약 90 중량％ 이하로 사용될 수 있다. 통상적으로, 고무는 발포 쿠션의 약 80 중량％ 이하, 발포 쿠션의 약 5 내지 약 12 중량％ 또는 발포 쿠션의 약 7 내지 약 9 중량％로 사용될 수 있다.

수지

본원에서 사용되는 "수지"는 융점이 명확하지 않으며 결정화 경향이 없는 유기 화합물의 반고체 또는 고체의 복합 무정형 혼합물을 말한다. 수지는 식물성 또는 동물성이거나 합성될 수 있다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다. 수지는 무색일 수도 있고, 착색될 수도 있다. 특정 천연 수지의 대체물로서 처음부터 검토되었던 합성 수지는 공업 및 상업 분야에 있어서 상당한 부분을 차지하고 있다. 페놀-포름알데히드, 페놀-우레아 및 페놀-멜라민 수지는 상업적으로 중요하다. 경질 유기 중합체는 모두 수지로 고려되므로, 통상의 플라스틱 중 거의 모든 것을 합성 수지로 생각할 수 있다. 문헌 [McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Science ＆ Technology, Fourth Edition, Parker, Mc-Graw Hill (1998)]을 참조한다.

구체적으로, 수지는 열가소성 중합체, 열가소성 3원 공중합체, 열가소성 단독중합체, 열가소성 공중합체 또는 이들의 조합물일 수 있다. 구체적으로, 열가소성 공중합체로는 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 에틸렌 프로필렌 고무, 에틸렌 메틸 아크릴레이트 공중합체, 에틸렌 에틸 아크릴레이트 공중합체, 에틸렌 부틸 아크릴레이트 공중합체, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 (PBT) 중합체 또는 이들의 조합물을 들 수 있다. 구체적으로, 열가소성 단독중합체로는 폴리에틸렌, 염소화 폴리에틸렌, 메탈로센 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 조합물을 들 수 있다. 구체적으로, 열가소성 3원 공중합체로는 개질된 에틸렌 아크릴레이트 일산화탄소 3원 공중합체를 들 수 있다.

구체적으로, 수지는 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체일 수 있다. 시판되는 EVA 공중합체로는 예를 들어 에이티 폴리머스 (AT Polymers) 1070C (9％ VA), 에이티 폴리머스 1710 (17％ VA), 에이티 폴리머스 2306 (23％ VA), 에이티 폴리머스 2803 (28％ VA), 에이티 폴리머스 2810 (28％ VA), 세브론/에이스 플라스틱스 (Chevron/Ace Plastics) TD 3401 (9.5％ VA), 세브론/에이스 플라스틱스 DS 4089-70 (18％ VA), 듀폰 엘박스 (DuPont Elvax) (등록상표) 40 (40％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 140-W (33％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 250-W (28％ VA), 듀폰 엘박스 260 (등록상표) (28％ VA), 듀폰 엘박스 350 (등록상표) (25％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 360 (25％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 450 (18％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 460 (18％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 550 (15％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 560 (15％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 650 (12％ VA), 듀 폰 엘박스 (등록상표) 660 (12％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 750 (9％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 760 (9.3％ VA), 듀폰 엘박스 (등록상표) 770 (9.5％ VA), 엑손 에스코렌 (Exxon Escorene) (등록상표) LD-740 (24.5％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-724 (18％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-721.62 (19.3％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-721.88 (19.3％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-721 (19.3％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-740 (24.5％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-318 (9％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-319.92 (9％ VA), 엑손 에스코렌 (등록상표) LD-725, 콴텀 (Quantum) UE 630-000 (17％ VA), 콴텀 637-000 (9％ VA), 렉센 (Rexene) (등록상표) X1903 (10％ VA), 렉센 (등록상표) X0901 (12％ VA), 렉센 (등록상표) X0911 (18％ VA) 및 렉센 (등록상표) X0915 (9％ VA)가 있다.

엘박스 (등록상표) 수지는 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체 계열이며, 듀폰 (DuPont) (미국 델라웨어주 윌밍톤 소재)에서 시판하고 있다.

또다른 적합한 부류의 수지로는 예를 들어 폴리올레핀계 중합체가 있다. 폴리올레핀계 중합체로는 저밀도 폴리에틸렌 (LDPE), 극저밀도 폴리에틸렌 (VLDPE), 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE), 단일-부위 개시된 폴리에틸렌 (예를 들어 PE, LDPE 또는 VLDPE), 폴리프로필렌, 단일-부위 개시된 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 디엔 단량체 (EPDM) 공중합체, 에틸렌-프로필렌 고무 (EPR), 단일-부위 개시된 에틸렌-프로필렌 디엔 단량체 공중합체, 단일-부위 개시된 에틸렌-프로필렌 고무, 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE), 폴리스티렌, 스티렌 공중합체, 에틸렌-스티렌 혼성중합 체, 폴리아크릴로니트릴, 폴리부타디엔, 폴리비닐클로라이드 (PVC), 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리비닐플루오라이드, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리비닐 아세테이트, 폴리비닐 알콜, 폴리아미드, 폴리아크릴레이트 (예를 들어 폴리메틸 아크릴레이트 또는 폴리메틸 메타크릴레이트), 폴리에테르 술폰, 폴리술폰, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리테트라플루오로에틸렌, 셀룰로오스, 폴리에스테르, 폴리할로카본 및 에틸렌과 프로필렌, 이소부텐, 부텐, 헥센, 옥텐, 비닐 클로라이드, 비닐 프로피오네이트, 비닐 이소부티레이트, 비닐 알콜, 알릴 알콜, 알릴 아세테이트, 알릴 아세톤, 알릴 벤젠, 알릴 에테르, 말레산 무수물, 에틸 아크릴레이트 (EEA), 메틸 아크릴레이트, 아크릴산 또는 메타크릴산과의 공중합체 및 이들의 블렌드물 또는 알로이가 있다.

LDPE 수지는, 예를 들어 문헌 [Petrothene Polyolefins... A Processing Guide, Fifth Edition, Quantum USI Division, 1986, pages 6-16]에 개시되어 있다. 일부 LDPE 수지는, 예를 들어 엑손 케미칼 캄파니 (Exxon Chemical Company) (미국 텍사스주 휴스턴 소재), 다우 플라스틱스 (Dow Plastics) (미국 미시간주 미들랜드 소재), 노바코르 케미칼스 (캐나다) 리미티드 (Novacor Chemicals (Canada) Limited) (캐나다 온타리오주 미시소가 소재), 모빌 폴리머즈 (Mobil Polymers) (미국 코네티컷주 노워크 소재), 렉센 프로덕츠 캄파니 (Rexene Products Company) (미국 텍사스주 달라스 소재), 콴텀 케미칼 캄파니 (Quantum Chemical Company) (미국 오하이오주 신시내티 소재) 및 웨스트레이크 폴리머즈 코포레이션 (Westlake Polymers Corporation) (미국 텍사스주 휴스턴 소재)으로부터 시판되고 있다. 시 판용 LDPE 수지는 이스트먼 (Eastman) 1924P, 이스트먼 1550F, 이스터먼 800A, 엑손 LD 117.08, 엑손 LD 113.09, 다우 (Dow) 535I, 다우 683, 다우 760C, 다우 768I, 다우 537I, 노바코르 (Novacor) LF219A, 노바코르 LC05173, 노바코르 LC0522A, 모빌 (Mobil) LIA-003, 모빌 LFA-003, 렉센 2018 (7018), 렉센 1023, 렉센 XO 875, 렉센 PE5050, 렉센 PE1076, 렉센 PE2030, 콴텀 NA953, 콴텀 NA951, 콴텀 NA285-003, 콴텀 NA271-009, 콴텀 NA324, 웨스트레이크 (Westlake) EF606AA, 웨스트레이크 EF612 및 웨스트레이크 EF412AA를 포함한다. 시판용 VLDPE는 유니온 카바이드 (Union Carbide) 1085이다.

일부 EPR 및 EPDM 수지는 텍사스주 휴스턴 소재의 엑손 케미칼 캄파니로부터 상표명 비스탈론 (Vistalone) (등록상표)으로 시판되고 있으며, 비스탈론 (등록상표) 5800, 비스탈론 (등록상표) 6205, 비스탈론 (등록상표) 7000, 비스탈론 (등록상표) 7500, 비스탈론 (등록상표) 8000, 비스탈론 (등록상표) 2200, 비스탈론 (등록상표) 2504, 비스탈론 (등록상표) 2555, 비스탈론 (등록상표) 2727, 비스탈론 (등록상표) 4608, 비스탈론 (등록상표) 719, 비스탈론 (등록상표) 3708, 비스탈론 (등록상표) 404, 비스탈론 (등록상표) 457, 비스탈론 (등록상표) 503, 비스탈론 (등록상표) 707 및 비스탈론 (등록상표) 878을 포함한다. 기타 EPDM 수지는 듀폰 (미국 델라웨어주 윌밍턴 소재)으로부터 상표명 노르델 (Nordel) (등록상표)로 시판되고 있으며, 노르델 2522, 노르델 2722, 노르델 1440, 노르델 1470, 노르델 1145, 노르델 1040 및 노르델 1070을 포함한다.

단일-부위 개시된 폴리올레핀 수지는, 예를 들어 에스. -와이. 라이 (S. -Y. Lai) 등의 미국 특허 제5,272,236호, 동 제5,278,272호 및 동 제5,380,810호; 엘. 스페나델 (L. Spenadel) 등의 미국 특허 제5,246,783호; 씨. 알. 다베이 (C. R. Davey) 등의 미국 특허 제5,322,728호; 더블유. 제이. 호드그손, 주니어 (W. J. Hodgson, Jr.)의 미국 특허 제5,206,075호; 및 에프. 씨. 스텔링 (F. C. Stehling) 등의 WO 90/03414에 기술되어 있다. 일부 단일-부위 개시된 폴리올레핀 수지는, 예를 들어 엑손 케미칼 캄파니 (미국 텍사스주 휴스턴 소재)로부터 상표명 이그잭트 (Exact) (등록상표)로 시판되고 있으며, 이그잭트 (등록상표) 3022, 이그잭트 (등록상표) 3024, 이그잭트 (등록상표) 3025, 이그잭트 (등록상표) 3027, 이그잭트 (등록상표) 3028, 이그잭트 (등록상표) 3031, 이그잭트 (등록상표) 3034, 이그잭트 (등록상표) 3035, 이그잭트 (등록상표) 3037, 이그잭트 (등록상표) 4003, 이그잭트 (등록상표) 4024, 이그잭트 (등록상표) 4041, 이그잭트 (등록상표) 4049, 이그잭트 (등록상표) 4050, 이그잭트 (등록상표) 4051, 이그잭트 (등록상표) 5008 및 이그잭트 (등록상표) 8002를 포함한다. 기타 단일-부위 개시된 수지는, 예를 들어 다우 플라스틱스 (미국 미시간주 미들랜드 소재)로부터 상표명 인게이지 (Engage) (등록상표) 및 어피니티 (Affinity) (등록상표)로 시판되고 있으며, CL8001, CL8002, EG8100, EG8150, PL1840, PL1845 (또는 듀폰/다우 8445), EG8200, EG8180, GF1550, KC8852, FW1650, PL1880, HF1030, PT1409, CL8003, 다우 8452, 다우 1030, 다우 8950, 다우 8190 및 D8130 (또는 XU583-00-01)을 포함한다.

다른 적합한 부류의 수지는 엘밸로이 (Elvaloy) (등록상표) AC 아크릴레이트 공중합체를 포함하며, 이는 듀폰 (미국 델라웨어주 윌밍턴 소재)으로부터 시판되고 있다. 엘밸로이 (등록상표) AC 아크릴레이트 공중합체 수지는 열 분해 없이 고열 공정을 견딜 수 있는 내온성, 비부식성 및 저악취 발생 수지로서 선전되고 있다. 엘밸로이 (등록상표) AC 공중합체 수지는 또한 LDPE와 고도로 상용성인 것으로 선전되고 있으며, 각종 극성 및 비극성 기재, 예를 들어 PE, PET, OPP 및 OPA에 용이하게 결합한다.

다른 적합한 부류의 수지는, 예를 들어 아쿠아스틱 (AquaStik) (등록상표) 폴리클로로프렌 라텍스, 아르칼 (Arcal) (등록상표) 스티렌 알릴 알콜, ASR 플러스 (Plus) (등록상표) 스티렌 아크릴 에멀젼, 베이클리트 (Bakelite) (등록상표) 페놀계 수지, 캡큐어 (Capcure) (등록상표) 에폭시 경화제/가속화제, 클로럽 (Chlorub) (등록상표) 염소화 고무, 지환족 에폭시 수지, 시라큐어 (CYRACURE) (등록상표) U.V.R. ＆ U.V.I. 수지, 데라칸 (Derakane) (등록상표) 비닐 에스테르 수지, D.E.H. (등록상표) 에폭시 경화제, D.E.N. (등록상표) 에폭시 노볼락 (Novolac), D.E.R. (등록상표) 에폭시 수지, 듀라플러스 (Duraplus) 2 (등록상표) 스티렌 아크릴 에멀젼, 이스토플렉스 (Eastoflex) (등록상표) 무정형 폴리올레핀, 엘바놀 (Elvanol) (등록상표) 폴리비닐 알콜, 엘박스 (Elvax) (등록상표) 에틸렌-비닐 아세테이트, G-크릴 (G-Cryl) (등록상표) 아크릴 수지, 제나미드 (Genamid) (등록상표) 아미도아민 수지, 인도폴 (Indopol) (등록상표) 폴리부텐, 크라톤 (Kraton) (등록상표) 열가소성 엘라스토머, 메인코트 (Maincote) (등록상표) 스티렌 아크릴 에멀젼, 모다플로우 (Modaflow) (등록상표) 파우더 2000/III, 모다플로우 (등록상표) 수지/2100, 모다플로우 (등록상표) AQ-3000, 멀티플로우 (Miltiflow) (등록상 표) 유동 개질제, 네오프렌 (Neoprene) (등록상표) 네오프렌 라텍스 (Neoprene Latex) (등록상표), 파라로이드 (Paraloid) (등록상표) 아크릴 수지, 포토미터 (Photometer) (등록상표) 방사선 경화 화학물, 폴리코 (Polyco) (등록상표) 비닐 아세테이트/아크릴 에멀젼, 폴리컵 (Polycup) (등록상표), 델세트 (Delsette) (등록상표), 키멘 (Kymene) (등록상표), 프리말 (Primal) (등록상표) 아크릴 에멀젼, 로플렉스 (Rhoflex) (등록상표) 아크릴 에멀젼, 로본드(RoBond) (등록상표) 아크릴 에멀젼, 로실드 (RoShield) (등록상표) 아크릴 에멀젼, 로베이스 (Rovace) (등록상표) 비닐 아세테이트/아크릴 에멀젼, 스타덱스 (Stadex) (등록상표) 덱스트린, 스탈리 (Staley) (등록상표) 전분 유도체, 톤 (TONE) (등록상표) 카프로락톤 중합체, 우카르 (UCAR) (등록상표) 용액 비닐 수지, 베르사미드 (Versamid) (등록상표) 폴리아미드 수지, 베르사민 (Versamine) (등록상표) 개질 아민, 워터폭시 (Waterpoxy) (등록상표), C5 지방족 수지, C9/D.C.P.D. 방향족 수지, 애드택 LV (Adtac LV) (등록상표), 지방족/방향족 혼합 수지, 지방족 테르펜 수지, 엔덱스 (Endex) (등록상표), 헤르콜리트 (Hercolite) (등록상표), 헤르코택 (Hercotac) (등록상표), 수소화 무색 투명 수지, 크리스탈렉스 (Kristalex) (등록상표), 피코 (Picco) (등록상표), 피코디엔 (Piccodiene) (등록상표) 2215, 피코페일 (Piccopale) (등록상표), 피코라스틱 (Piccolastic) (등록상표), 피코라이트 (Piccolyte) (등록상표), 피코택 (Piccotac) (등록상표), 피코텍스 (Piccotex) (등록상표), 피코바르 (Piccovar) (등록상표), 순수한 단량체 방향족 수지, 레갈리트 (Regalite) (등록상표) 및 레갈레즈 (Regalrez) (등록상표)를 포함한다.

수지를 고무와 배합하여 사용할 수 있다. 별법으로, 수지를 임의의 제공된 수지의 부재하에 사용할 수 있거나, 고무를 제공된 임의의 수지의 부재하에 사용할 수 있다.

수지를 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용할 수 있다. 예를 들어 수지를 발포 쿠션의 약 99 중량％ 이하, 발포 쿠션의 약 95 중량％ 이하 또는 발포 쿠션의 약 90 중량％ 이하로 사용할 수 있다. 전형적으로, 수지를 발포 쿠션의 약 79 내지 약 83 중량％로 또는 발포 쿠션의 약 80.5 내지 약 82.5 중량％로 사용할 수 있다.

본 발명에서 유용한 특정적인 적합한 수지는, 예를 들어 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체를 포함한다. 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체는 임의의 적합하고 적절한 양의 비닐 아세테이트를 포함할 수 있다. 전형적으로, 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체는 약 15 내지 약 75 중량％ 비닐 아세테이트를 포함할 수 있다.

에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체를 수지로서 사용하는 경우에, 이는 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용할 수 있다. 예를 들어 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체를 발포 쿠션의 약 99 중량％ 이하, 발포 쿠션의 약 95 중량％ 이하 또는 발포 쿠션의 약 90 중량％ 이하로 사용할 수 있다.

발포제

본원에서 사용되는 "발포제" 또는 "기포제"는 가열될 때 분해되어 기체를 형성하는 물질을 의미한다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다. 기포제는 가온에서 분해되어, 1종 이상의 기체를 형성할 것이다. 기포제를 사용하여, 조성물을 발포체로 발포시킬 수 있다. 일반적으로, 기포제의 분해 온도 (결과적으로는 기체 물질이 유리됨)는 약 130 내지 약 350℃일 것이다. 발포제는 표준 온도 및 표준 압력에서 액체, 기체 또는 고체일 수 있다. 기포제는 혼합물에 포함되어, 발포 성형품을 형성한다. 기포제는 발포체 발포 단계 동안 직면하는 온도 및 압력에서 기체인 조성물을 발포시키는 매질이다. 전형적으로, 기포제는 기체 또는 액체 상태로 혼입되어, 예를 들어 압력의 급감시 발포시킨다.

임의의 적합한 발포제는 발포제가 가열될 때 효과적으로 분해되어, 기체를 형성하고, 조성물을 발포체로 발포시킬 수 있는 한 사용할 수 있다.

적합한 부류의 발포제는, 예를 들어 (C₁-C₁₂)탄화수소, (C₁-C₁₂)유기할로겐, (C₁-C₁₂)알콜, (C₁-C₁₂)에테르, (C₁-C₁₂)에스테르, (C₁-C₁₂)아민 또는 이들의 조합물을 포함한다. 적합한 (C₁-C₁₂)탄화수소는, 예를 들어 아세틸렌, 프로판, 프로펜, 부탄, 부텐, 부타디엔, 이소부탄, 이소부틸렌, 시클로부탄, 시클로프로판, 에탄, 메탄, 에텐, 펜탄, 펜텐, 시클로펜탄, 펜텐, 펜타디엔, 헥산, 시클로헥산, 헥센, 헥사디엔 및 이들의 조합물을 포함한다.

다른 적합한 특정 발포제에는, 예를 들어 중탄산나트륨, 암모니아, 질소, 이산화탄소, 네온, 헬륨, 부탄, 이소부탄, 1,1-디플루오로에탄, p,p'-옥시비스(벤젠) 술포닐 히드라지드, p-톨루엔 술포닐 히드라지드, p-톨루엔 술포닐 세미카르브아지드, 5-페닐테트라졸, 에틸-5-페닐테트라졸, 디니트로소 펜타메틸렌테트라민, 아세톤, 아조디카르본아미드 (AC), 디니트로소 펜타메틸렌 테트라민 (DNPT) 및 이들의 조합물이 포함된다.

추가로 적합한 기포제에는 예를 들어 포르마셀 (Formacel) (등록상표) Z-2, 포로포르 (Porofor) (등록상표), 게니트론 (Genitron) (등록상표), 피셀 (Ficel) (등록상표), 플라나겐 (Planagen) (등록상표), HFC-245fa, 메포렉스 (Meforex) (등록상표) 134a, 메포렉스 (등록상표) 134b, HFC-365mfc, 아조디카르본아미드, 아세톤, 디니트로소펜타메틸렌 테트라민, 엑스솔 (Exxsol) (등록상표) 1200, 엑스솔 (등록상표) 1550, 엑스솔 (등록상표) 1600, 엑스솔 (등록상표) 2000, 엑스솔 (등록상표) HP 95, 프레온 (Freon) (등록상표) R-22 (HCFC), R-11 (CFC), R-12 (CFC), R-113 (CFC), R-141 (HCFC), R-22 (HCFC), R-HFC134a 및 HFC-134a가 포함된다.

추가로 적합한 기포제에는 예를 들어 수바 (SUVA) (등록상표) (듀폰), 다이멜 (Dymel) (등록상표) (듀폰), 포르마셀 (등록상표) (듀폰), 지론 (Zyron) (등록상표) (듀폰), 포로포르 (등록상표) (바이엘 (Bayer)), 게니트론 (등록상표) (바이엘), 피셀 (등록상표) (바이엘), 플라나겐 (등록상표) (바이엘), 메포렉스 (등록상표) 134a (아우시몬트 (Ausimont)), 메포렉스 (등록상표) 141b (아우시몬트), HFC-245fa (아우시몬트), HFC-365mfc (아우시몬트), 아세톤, 엑스솔 (등록상표) 1200 (엑손 모빌 (Exxon Mobil)), 엑스솔 (등록상표) 1550 (엑손 모빌), 엑스솔 (등록상표) 1600 (엑손 모빌), 엑스솔 (등록상표) 2000 (엑손 모빌), 엑스솔 HP 95 (엑손 모빌), 프레온 (등록상표) R-22 (HCFC) (포암-테크 (Foam-Tech)), 프레온 (등록상표) R-11 (CFC) (포암-테크) 및 HFC-프레온 (등록상표) 134a (포암-테크)가 포함된다.

다른 적합한 발포제는 예를 들어 파인 케미칼즈 (Fine Chemicals) (미국 위스콘신주 밀워키 소재)의 알드리치 핸드북 (Aldrich Handbook)에 개시되어 있다.

구체적으로, 발포제는 화학식 H₂NC(=O)N=NC(=O)NH₂로 나타내는 아조디카르본아미드 (AC)일 수 있다.

발포제는 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용될 수 있다. 예를 들면, 발포제는 발포 쿠션의 약 50 중량％ 이하, 약 40 중량％ 이하 또는 약 30 중량％ 이하로 사용될 수 있다. 전형적으로, 발포제는 발포 쿠션의 약 0.1 중량％ 내지 약 10 중량％, 발포 쿠션의 약 3.0 중량％ 내지 약 4.2 중량％ 또는 발포 쿠션의 약 3.5 중량％ 내지 약 4.0 중량％로 사용될 수 있다.

중합체성 접착 개질제

본원에서 사용되는 "중합체성 접착 개질제" 또는 "결합 중합체"는 강인화된, 충전된 및 블렌딩된 화합물에 사용되는 중합체와 함께 결합되는 것을 돕는 물질로 칭해진다.

임의의 적합하고 적절한 중합체성 접착 개질제가 사용될 수 있다. 적합한 부류의 중합체성 접착 개질제에는 예를 들어 무수물 그라프트 폴리올레핀 수지, 스티렌 말레산 무수물 (SMA) 공중합체 및 이들의 조합물이 포함된다. 특히, 무수물은 말레산 무수물일 수 있다. 특히, 폴리올레핀은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, EPDM, 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 이들의 공중합체 또는 이들의 조합물일 수 있다.

특히, 중합체성 접착 개질제는 푸사본드 중합체성 접착 개질제일 수 있다. 특정 적합한 푸사본드에는, 예를 들어 푸사본드 P 개질 프로필렌, 푸사본드 E 개질 폴리에틸렌, 푸사본드 C 개질 에틸렌-비닐 아세테이트, 푸사본드 A 개질 에틸렌-아크릴레이트 3원 공중합체, 푸사본드 N 개질 에틸렌 기재 고무 및 이들의 조합물이 포함될 수 있다.

푸사본드 (등록상표) 수지는 (전형적으로, 말레산 무수물 그라프트에 의해) 관능화되어 강인화된, 충전된 및 블렌드된 화합물에 사용되는 중합체와 함께 결합되는 것을 돕는 개질된 중합체이다. 푸사본드 (등록상표) 수지는 듀폰 (델라웨어주 윌밍톤 소재)으로부터 시판 입수가능하다. 푸사본드 (등록상표) 수지에는 개질된 에틸렌 아크릴레이트 일산화탄소 3원 공중합체, 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 폴리에틸렌, 메탈로센 폴리에이틸렌, 에틸렌 프로필렌 고무 및 폴리프로필렌이 포함된다.

중합체성 접착 개질제는 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용될 수 있다. 예를 들면, 중합체성 접착 개질제는 발포 쿠션의 약 30 중량％ 이하, 약 20 중량％ 이하 또는 약 10 중량％ 이하로 사용될 수 있다. 전형적으로, 중합체성 접착 개질제는 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 15 중량％, 발포 쿠션의 약 2.8 중량％ 내지 약 3.9 중량％ 또는 발포 쿠션의 약 3.0 중량％ 내지 약 3.5 중량％로 사용될 수 있다.

가교제

가교제는 유리 라디칼원일 수 있다. 본원에서 사용되는 "유리 라디칼원"은 과산화물을 사용하는 가교를 칭한다. "과산화물"은 하나 이상의 퍼옥시드, 즉, O-O 연결기를 포함하는 유기 화합물을 칭한다. 적합한 과산화물은 예를 들어 파인 케미칼즈 (미국 위스콘신주 밀워키 소재)의 알드리치 카탈로그 (Aldrich Catalogue)에 개시되어 있다. 과산화물을 가열하여 혼합물의 성분과 반응하는 라디칼을 생성시키고, 혼합물에 공유결합 가교를 형성시킨다. 혼합물에 존재하는 유기 과산화물의 양 및 유형을 조절함으로써, 라디칼 생성, 분리 및 가교 단계의 상대적인 비율을 조절하여 중합체성 접착 물질의 기포발생을 허용할 수 있다. 생성된 물질은 가교가 고수준이다. 과산화물 가교는 예를 들어 문헌 [Park, Handbook of Polymeric Foam and Foam Technology, Polyolefin Foam, Ch. 9, pp. 186-242]에 기재되어 있다.

별법으로, 가교는 전자, X선, 베타선 또는 감마선을 발생시키는 장비를 사용하는 것을 포함하는 고에너지의 이온화 방사선을 사용하여 발생될 수 있다. 올레핀계 조성물을 이온화 방사선에 노출시켜 가교시키는 바람직한 방법은 전자-빔 방사선원을 사용하는 것이다. 이온화 방사선에 대한 본 발명의 조성물의 노출은 약 0.1 내지 40 메가래드, 바람직하게는 약 1 내지 20 메가래드의 조사량 범위에서 달성될 수 있다. 미국 특허 제4,203,815호 (노다 (Noda))에는 표면 품질, 강도 및 이어서 열 봉합 또는 엠보싱 공정을 개선시키기 위해 고에너지 및 저에너지 이온화 방사선 모두에 조성물을 노출시키는 방법이 개시되어 있다. 가교량은 이온화 방사 선 조사량에 의해 적절하게 조절될 수 있다.

가교제 (즉, 그라프트 개시제)는 라디칼 생성 종, 예를 들어 과산화물일 수 있다. 과산화물의 실례에는 메틸에틸케톤 과산화물; 디쿠밀 과산화물; 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산; 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산; 1,1-디-(t-부틸퍼옥시)시클로헥산; 2,2'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠; 4,4'-비스(t-부틸퍼옥시)부틸발레레이트; 에틸 3,3-비스(t-부틸퍼옥시)부티레이트 ; t-부틸 쿠밀 과산화물; 디[(t-부틸퍼옥시)-이소프로필]벤젠; t-부틸 과산화물; 6,6,9,9-테트라메틸-3-메틸-3-n-부틸-1,2,4,5-테트라옥시시클로노난; 6,6,9,9-테트라메틸-3-메틸-3-에틸 카르보닐메틸-1,2,4,5-테트라옥시-시클로노난; 에틸 3,3-디(t-부틸퍼옥시)-부티레이트; 디벤조일 과산화물; 2,4-디클로로벤조일 과산화물; OO-t-부틸 O-(2-에틸헥실)] 모노 퍼옥시카르보네이트; t-부틸 쿠밀 과산화물; 2,5-디메틸-2,5-디-(t-부틸퍼옥시)헥신-3 및 이들의 조합물이 포함된다. 특히, 그라프트 개시제는 디쿠밀 과산화물, 예를 들어 40％ 활성 디쿠밀 과산화물 (예를 들어 루페르코 (Luperco) (등록상표) 500 40KE)일 수 있다.

가교제는 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용될 수 있다. 전형적으로, 가교제는 발포 쿠션의 약 0.1 중량％ 내지 약 2.0 중량％, 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 0.9 중량％ 또는 발포 쿠션의 약 0.6 중량％ 내지 약 0.7 중량％로 사용될 수 있다.

분해 가속화제

본원에서 사용되는 "분해 가속화제"는 분해 및 자유 라디칼 근원으로부터 자 유 라디칼 발생을 가속화하는 화학물질 또는 화학물질의 조합물을 나타낸다.

임의의 적합하고 적절한 분해 가속화제가 사용될 수 있고, 제공되는 분해 가속화제는 불완전 겔화되지 않으면서 반응을 효과적으로 가속화시킬 수 있다.

적합한 부류의 분해 가속화제에는 무기염, 납-함유 화합물, 금속 비누, 우레아 화합물 및 R¹COOR² (여기서 R¹은 (C₁-C₂₀)알킬, (C₂-C₂₀)알케닐, (C₁-C₂₀)알키닐, 아릴(C₁-C₂₀)알킬, 아릴(C₂-C_2O)알케닐, 아릴(C₂-C₂₀)알키닐, 시클로알킬(C₁-C₂₀)알킬, 시클로알킬(C₂-C_2O)알케닐 또는 시클로알킬(C₂-C₂₀)알키닐이고; R²는 수소, (C₁-C₂₀)알킬, (C₂-C₂₀)알케닐, (C₁-C_2O)알키닐, 아릴(C₁-C₂₀)알킬, 아릴(C₂-C_2O)알케닐, 아릴(C₂-C_2O)알키닐, 시클로알킬(C₁-C₂₀)알킬, 시클로알킬(C₂-C_2O)알케닐 또는 시클로알킬(C₂-C₂₀)알키닐이며; 이때, 임의의 알킬, 알케닐, 알키닐, 시클로알킬 또는 아릴은 탄소에서 하나 이상의 할로, 니트로, 시아노, (C₁-C₂₀)알콕시 또는 트리플루오로메틸로 임의로 치환됨) 또는 이들의 제약상 허용가능한 염을 포함한다.

특히, 분해 가속화제는 무기염일 수 있다.

본원에서 사용되는 "무기염"은 어떠한 탄소 원자도 포함하지 않는 화합물, 즉 산 및 염기의 반응으로 생성되는 생성물, 예를 들어 염화나트륨을 나타낸다. 임의의 적합한 무기염을 사용할 수 있고, 예를 들어 파인 케미칼즈 (미국 위스콘신주 밀워키 소재)의 알드리치 카탈로그에 개시되어 있다.

특히, 분해 가속화제는 카르복실산일 수 있다.

본원에서 사용되는 "카르복실산"은 하나 이상의 C(=O)OH 관능기를 포함하는 화합물을 나타낸다. 임의의 적합한 카르복실산을 사용할 수 있고, 예를 들어 파인 케미칼즈 (미국 위스콘신주 밀워키 소재)의 알드리치 카탈로그에 개시되어 있다.

특히, 분해 가속화제는 무기염과 카르복실산의 조합물일 수 있다.

특히, 분해 가속화제는 산화아연, 삼염기성 황산납, 스테아르산아연, 스테아르산납, 셀페이스트 (CELLPASTE)-K5, 스테아르산 또는 이들의 조합물일 수 있다.

특히, 분해 가속화제는 산화아연 및 스테아르산일 수 있다.

분해 가속화제는 임의의 적합하고 적절한 양으로 사용할 수 있다. 예를 들어 분해 가속화제는 발포 쿠션의 약 40 중량％ 이하, 35 중량％ 이하 또는 30 중량％ 이하로 사용할 수 있다. 전형적으로, 분해 가속화제는 발포 쿠션의 약 25 중량％이하, 발포 쿠션의 약 1.5 중량％ 내지 13.5 중량％ 또는 발포 쿠션의 약 2.0 중량％ 내지 약 13.0 중량％로 사용할 수 있다.

가교제

본원에서 사용되는 "가교제"는 하나 이상의 분지쇄 또는 직쇄 분자가 그들 사이에 하나 이상의 원자가 결합을 형성하는 능력을 증가시키는 화합물을 나타낸다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참고한다. 중합체 혼합물의 가교는 바람직한 발포성 및 비발포성 물질의 형성을 도울 수 있다. 또한, 가교는 물질 (예를 들어 발포 쿠션)의 근본적 물리적 성질, 예를 들어 가요성 및 저점착성을 개선할 수 있다. 가교는 발포체 팽창 전, 팽창 동안 또는 팽창 이후에 수행할 수 있다.

가교는 혼합물 성분 상의 비닐 실란기를 그라프트시키고, 혼합물을 습기에 노출시켜 가교를 활성화시킴으로써 달성될 수 있다. 실란 가교는 테이프 등급 발포체 등의 얇게 발포된 제품의 제조에 유용할 수 있다. 과산화물과 실란 가교의 조합물도 또한 사용될 수 있다. 과산화물의 경우, 가교가 열 활성화를 통하여 또는 다른 열 처리 방법으로 발포 챔버의 개시 대역에서 달성될 수 있다. 실란 가교는 예를 들어 습기 근원에 노출시킨 후, 오븐에서 팽창시킴으로써 활성화될 수 있다. 적합한 비닐 실란에는 비닐트리메톡시 실란, 비닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란이 포함된다.

다른 부류의 적합한 가교제에는, 예를 들어 알콕시 실란 (예를 들어 메틸트리메톡시 실란, 디메틸디메톡시 실란, 페닐트리메톡시 실란, 디페닐디메톡시 실란, 메틸트리에톡시 실란, 디메틸디에톡시 실란, 페닐트리에톡시 실란 또는 디페닐디에톡시 실란), 옥심실란 (예를 들어 메틸트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 디메틸비스(메틸에틸케톡심) 실란, 페닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란 또는 디페닐비스(메틸에틸케톡심) 실란)이 포함된다. 상기 가교제는 개별적으로 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다.

다른 적합한 부류의 가교제에는, 예를 들어 (C₃-C₁₀)알킬렌 디올 및 (C₃-C ₁₀)시클로알킬렌 디올이 포함된다. (C₃-C₁₀)알킬렌 디올의 예로는 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 2-에틸-1,3-헥산디올, 2,2,4-트리메틸-1,3-펜탄디올 및 2-부틸-2-에틸-1,3-프로판디올이 포함된다.

추가의 적합한 가교제에는, 예를 들어 히드로퀴논 디(베타-히드록실 에틸)에테르, 에톡실화 비스페놀 A, 4,4'-메틸렌 비스(2-클로로아닐린), 4,4'-메틸렌비스(3-클로로-2,6-디에틸아닐린), 3,5-디메틸티오-2,4-톨루엔디아민, 3,5-디메틸티오-2,6-톨루엔디아민, 트리메틸렌 글리콜 디-p-아미노벤조에이트 및 1,4-비스(베타-히드록시에톡시)벤젠이 포함된다.

추가의 적합한 특이적 가교제에는 예를 들어 에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 트리알릴 시아누레이트 (TAC), 트리알릴 이소시아누레이트 (TAIC), 트리알릴 포스페이트 (TAPA), 트리메틸올 프로판 트리메타크릴레이트, 알릴 메타크릴레이트 또는 이들의 조합물이 포함된다.

적합한 특이적 옥심실란에는, 예를 들어 메틸트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 디메틸비스(메틸에틸케톡심) 실란, 페닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 비닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 디페닐비스(메틸에틸케톡심) 실란 및 이들의 조합물이 포함된다.

임의의 성분

본 발명의 발포 쿠션의 제조 방법에는 경화 지연제, 강화제, 충진제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제 중 임의의 하나 이상이 사용될 수 있다.

본원에서 사용되는 "경화 지연제"는 중합체 또는 중합체를 함유하는 물질의 경화하는 공정을 감속시키는 물질을 지칭한다. 경화는 중합체 물질이 반응을 완결하여 불용성 및 화학적으로 불활성이 되는데 필요한 시간을 지칭한다. 경화는 축합, 중합 또는 가황 반응일 수 있는 화학 반응에 의한 물질의 물리적 특성의 변화를 지칭하며, 통상적으로 압력을 인가하거나 인가하지 않고 열 및 촉매의 단독 또는 조합된 작용에 의해 달성된다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다. 지연제는 혼합, 캘더링 및 기타 가공 단계 도중 고무 화합물의 조숙한 가황 반응을 방지하는 약품을 의미한다. 지연제에 의해 제공된 가공 안정성의 부재하에, 스코칭된 스톡 및 따라서 폐기물은 가공 단계 또는 보관 도중 완전히 배합된 녹색 스톡을 야기한다. 지연제는 주로 내스코칭제, 스코칭 억제제, 경화 지연제 또는 예비경화 지연제로 지칭되며, 살리실산, 프탈산 무수물 및 N-니트로소디페닐아민 (NDPA)과 같은 통상적인 지연제가 지연제로 약칭된다.

통상적인 경화 지연제로는 벤조산, 프탈산 무수물 및 NDPA를 들 수 있다. 보다 근래의 경화 지연제로는 술폰아미드 유도체인 불칼렌트 (Vulkalent) (등록상표) E (모베이 (Mobay)) 및 N-(시클로헥실티오)프탈이미드 (CTP), 산토가드 (Santogard) (등록상표) PVI 및 AK-8169 (몬산토사 (Monsanto))를 들 수 있다.

본원에서 사용되는 "강화제"는 강도, 인성 및 마모에 대한 더 큰 내성을 제공하는 물질을 지칭한다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "충전제"는 낮은 농도로 사용해도 고무 또는 중합체 물질을 탄성 상태로부터 단단한 상태로 전환시키는 물질을 지칭하며, 마멸 및 인열에 대한 내성을 실질적으로 증가시킨다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "증량제"는 벌크의 추가된 중량을 제공하고 단가를 낮추는데 사용되는 불활성 물질을 지칭한다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "가소제"는 플라스틱 또는 중합체 물질에 첨가되어 연화 또는 인성을 증가시키거나 플라스틱 또는 중합체 물질의 특성을 개질시키는 물질을 지칭한다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "가황제"는 가황 공정을 보조하거나 돕는 물질을 지칭한다. 가황 반응은 유기 액체에 의한 화학적 구조의 변화를 통해 고무 화합물이 덜 가소성이 되고 팽윤에 대해 더욱 내성이 되는 비가역 공정을 지칭하며, 더 큰 온도 범위에 걸쳐 탄성이 부여, 개선 또는 확장된다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "항산화제"는 산화 반응을 방지하거나 감속시키는 물질, 예를 들어 페닐 나프틸아민을 지칭한다. 예를 들어 문헌 [Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "발화 지연제" 또는 "방화제"는 발화를 지연시키거나 물질이 점화, 인화 및(또는) 연소하는 성능을 방지하거나 감소시키는 물질을 지칭한다.

적합한 방화제는, 예를 들어 문헌 ([Flame Retardants-Products Information, Spartan Flame Retardants, Inc., 1983, pp. 1-17], [Flame retardants Buyers Guide, American Dyestuff Reporter, Jan. 1996, pp. 15-31], [Flame Retardants-101,: Basic Dynamics-Past Efforts Create Future Opportunities, Fire Retardant Chemicals Association, Mar. 24-27, 1996, pp. 1-220], [Phosphorous-Containing Polymers, Enc. of Polymer Science and Engineering, vol. 11, 1998, pp. 96-111], [Phosphorous Flame Retardants, Enc. of Chemical Tech., vol. 10, 1993, pp. 976-993], [Flame Retardants: Cool Under Fire, Chemical Engineering, Sep. 1995, vol. 102, No. 9, pp. 65-68], [Fine Chemical, Vol. 20, No. 11 (1991) pp. 9-36], [Kirk-Othmer, "Phosporous Flame retardants", Encyclopedia of Chemical Technology, vol. 10, 1993, pp. 976-993], [Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 4th ed., vol. 25, John Wiley ＆ Sons, New York, 1998, pp. 627-664], [Fire Retardant Chemical Association (FRCA) (http://www. arcat. com)], [International Resources (Columbus, MD)], [Handbook of Flame Retardant Chemicals and Fire Testing Services, Russell C. Kidder, Technomic Publ. (1994)], [Fire Hazard Comparison of Fire-Retarded and Non- Fire-Retarded Products: Results of a Test Program Conducted by the Center for Fire Research for the Fire Retardant Chemicals Association, Publishing Company Technomic (Editor), Paperback-January 1988], [Fire Retarded Polymer Applications, Kidder, Hardcover, January 1997] 및 [Fire Safety through Use of Flame Retarded Polymers: Papers-Joint Meeting SPE and Fire Retardant Chemicals Association, Adam's Mark Hotel, Houston, Texas, March 25-27, 1985], [Society of Plastics Engineers Staff, Paperback/Books on Demand.])에 개시되어 있다.

적합한 방화제의 구체적인 예로는 포스포늄 암모늄 보레이트 (즉 포스포-암모늄 보론); 3,4,5,6-디벤조-1,2-옥사포스판-2-옥사이드 또는 9,10-디히드로-9-옥사-10-포스파페난트렌-10-옥사이드 (OPC) [CAS 등록 번호 35948-25-5]; 술팜산 모노암모늄염 (암모늄 술파메이트) [CAS 등록 번호 7773-06-0]; 디-n-부틸주석 옥사이드 (DBTO) [CAS 등록 번호 818-08-6]; 디-n-옥틸주석 옥사이드 (DOTO) [CAS 등록 번호 780-08-6]; 디부틸주석 디아세테이트 디-n-부틸주석 디아세테이트 (NS-8) [CAS 등록 번호 1067-33-0]; 디부틸주석 디라우레이트 디-n-부틸주석 디라우레이트 (Stann BL) [CAS 등록 번호 77-58-7]; 페로센; 철 펜타카르보닐; 암모늄 술페이트; 암모늄 포스페이트; 염화아연 및 이들의 조합물을 들 수 있다.

본원에서 사용되는 "안정화제"는 플라스틱 또는 중합체 물질에 첨가되었을 때 노화 및 기후에 의한 변화를 방지하거나 감속시키는 물질을 지칭한다. 문헌 [예를 들어 Concise Chemical and Technical Dictionary, Fourth Enlarged Edition, Bennet, Chemical Publishing Co., NY, NY (1986)]을 참조한다.

본원에서 사용되는 "전기 전도성 물질" 또는 "전도성 물질"은 제품 (예를 들어 발포 쿠션)의 전기 전도성을 증가시키는 임의의 물질을 지칭한다. 적합한 전기 전도성 물질로는 금속을 함유하는 물질이 있다.

경화 지연제, 강화제, 충전제, 착색제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 전기 전도성 물질 및 안정화제의 각각은 적합하고 적절한 양으로 임의로 도입될 수 있다. 예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제 및 안정화제의 임의의 1종 이상이 발포 쿠션의 약 40 중량％ 이하, 약 20 중량％ 이하, 약 10 중량％ 이하 또는 약 1 중량％이하로 도입될 수 있다. 통상적으로, 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제 및 안정화제의 1종 이상이 발포 쿠션의 약 5 중량％ 이하, 약 1 중량％ 이하 또는 약 0.5 중량％이하로 도입될 수 있다.

특정한 발포 쿠션은 (a) 천연 고무 및 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체 중 하나 이상, (b) 아조디카르본아미드 (AC), (c) 푸사본드, (d) 디쿠밀 과산화물 및 (e) 산화아연과 스테아르산의 조합물로부터 형성된다.

다른 특정한 발포 쿠션은 (a) 발포 쿠션의 약 5 중량％ 내지 약 12 중량％로 사용된 천연 고무, (b) 발포 쿠션의 약 79 중량％ 내지 약 83 중량％로 사용된 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체, (c) 발포 쿠션의 약 3 중량％ 내지 약 4.2 중량％로 사용된 아조디카르본아미드 (AC), (d) 발포 쿠션의 약 2.8 중량％ 내지 약 3.9 중량％로 사용된 푸사본드, (e) 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 0.9 중량％로 사용된 디쿠밀 과산화물 및 (f) 발포 쿠션의 약 1.0 중량％ 내지 약 2.2 중량％로 사용된 산화아연과 발포 쿠션의 약 0.5 중량％ 내지 약 1.25 중량％로 사용된 스테아르산의 조합물로부터 형성된다.

본 발명의 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 1개 이상의 (예를 들어 약 100개 이하, 약 50개 이하 또는 약 25개 이하) 층을 포함할 수 있다. 층들은 각각 독립적으로 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션) 용으로 본 명세서에 개시된 성분 (예를 들어 (a) 고무 및 수지 중 하나 이상, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제)를 포함할 수 있다. 구체적으로, 임의의 1개 이상의 층들은 다른 층과 서로 상이한 조성일 수 있다. 예를 들어 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)의 임의의 1개 이상의 층은 (a) 고무, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제를 포함할 수 있고, 임의의 1개 이상의 다른 층은 (a) 수지, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제를 포함할 수 있으며, 임의의 1개 이상의 다른 층은 (a) 고무 및 수지 둘다, (b) 발포제, (C) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제를 포함할 수 있고, 임의의 1개 이상의 다른 층은 (a) 고무 및 수지 중 하나 이상, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 분해 가속화제 및 (e) 가교제 및 1종 이상의 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 가속화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제를 포함할 수 있다. 별 법으로, 1개 이상의 층들 각각은 동일한 성분을 동일한 양으로 포함할 수 있다.

제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 임의로 적층물 분야의 숙련자들에게 공지된 물질, 조건 및 방법을 이용하여 적층될 수 있다.

제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 임의로 탄성, 탄력성, 연신가능성 및(또는) 2축 연신가능성일 수 있다.

본 명세서에서 사용한 용어 "탄성" 또는 "탄력성"은 신장력을 제거했을 때 실질적으로 원래의 크기 및 모양으로 회복할 수 있고(거나) 상당한 수축력을 나타낼 수 있는 물질의 특성을 말한다.

본 명세서에서 사용한 용어 "연신성" 또는 "연신가능성"은 탄성이거나 또는 신장시킬 수 있는 물질을 말한다. 즉, 이러한 물질은 파단없이 신장, 변형 등을 시킬 수 있으며, 신장력을 제거한 후 상당하게 수축되거나 수축되지 않을 수 있다.

본 명세서에서 사용한 용어 "2축 연신성"은 서로 수직인 2 방향, 예를 들어 횡방향 및 종방향 또는 세로방향 (전면에서 후면으로) 및 가로방향 (측면에서 측면으로)으로 연신시킬 수 있는 물질을 말한다.

본 명세서에서 개시한 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 특정 온도 (예를 들어 4℃)에서 액체 물의 밀도 또는 비중보다 크거나, 동일하거나 더 낮은 밀도 또는 비중을 가질 수 있다. 구체적으로, 본 명세서에서 개시한 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 특정 온도 (예를 들어 4℃)에서 액체 물의 밀도 또는 비중보다 낮은 밀도 또는 비중을 가질 수 있다. 예를 들어 액체 물은 약 4℃에서 약 1.00 g/㎖의 밀도, 약 65℃에서 약 0.98 g/㎖의 밀도, 약 83℃에서 약 0.97 g/㎖의 밀도 및 약 97℃에서 약 0.96 g/㎖의 밀도를 갖는다. 또한, 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 액체 물의 약 0.90 이하의 상대 밀도, 액체 물의 약 0.80 이하의 상대 밀도, 액체 물의 약 0.70 이하의 상대 밀도 또는 액체 물의 약 0.60 이하의 상대 밀도를 가질 수 있다. 본 발명의 특정 실시양태에 있어서, 본 명세서에서 개시한 제조 용품 (예를 들어 발포 쿠션)은 물에서 부유할 수 있다.

본 명세서에서 사용한 "상대 밀도"는 밀리리터 당 그램으로 표현되는 주어진 온도에서의 물의 절대 밀도에 대한 밀리리터 당 그램으로 표현되는 물질의 절대 밀도의 비를 말한다.

발포 쿠션의 제조 방법

각각의 (a) 고무 및(또는) 수지, (b) 발포제, (c) 중합체성 접착 개질제, (d) 가교제 및 (e) 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 임의의 적합하고 적절한 방식으로 임의의 적합하고 적절한 순서에 따라서 임의의 적합하고 적절한 조건하에서 배합하여 발포 쿠션을 효과적으로 제공할 수 있다.

제1 혼합물

고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합하여 제1 혼합물을 형성할 수 있다. 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 임의의 순서로 혼합하여 제1 혼합물을 형성할 수 있다.

임의의 적합하고 적절한 조건하에서 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합하여 제1 혼합물을 형성할 수 있다. 예를 들어 임의의 적합하고 적절한 온도에서 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 확장제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다. 구체적으로, 약 0℃ 초과, 약 25℃ 초과, 약 50℃ 초과, 80℃ 초과 내지 약 100℃ 초과 또는 약 150℃ 초과의 온도에서 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다. 더욱 구체적으로, 약 80℃, 약 160℃, 약 100℃ 내지 약 140℃ 또는 약 110℃ 내지 약 130℃에서 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다.

또한, 임의의 적합하고 적절한 시간 동안 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다. 예를 들어 약 1분 초과, 약 5분 초과 또는 약 10분 초과 동안 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다. 구체적으로, 약 8분 내지 약 20분 동안 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 혼합할 수 있다.

구체적으로, 약 110℃ 내지 약 130℃에서 약 8분 내지 약 20분 동안 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 임의의 순서로 배합하고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다. 더욱 구체적으로, 약 110℃ 내지 약 130℃에서 약 8분 내지 약 20분 동안 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 임의의 순서로 배합하고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다. 더욱 구체적으로, 약 110℃ 내지 약 130℃에서 약 8분 내지 약 20분 동안 천연 고무, 에틸렌- 비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체, 아조디카르본아미드 (AC), 푸사본드, 산화아연 및 스테아르산을 임의의 순서로 배합하고 혼합하여 제1 혼합물을 형성한다.

제2 혼합물

제1 혼합물 및 가교제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 배합하여 제2 혼합물을 효과적으로 제공할 수 있다. 제1 혼합물 및 가교제를 이들 단독으로 또는 1종 이상의 임의의 성분 (예를 들어 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제)과 임의의 적합하고 적절한 방식으로 임의의 적합하고 적절한 순서에 따라서 임의의 적합하고 적절한 조건하에서 배합하여 제2 혼합물을 효과적으로 제공할 수 있다.

임의의 적합하고 적절한 온도에서 제2 혼합물을 혼합할 수 있다. 구체적으로, 약 0℃ 초과, 약 25℃ 초과, 약 50℃ 초과, 75℃ 초과 또는 약 100℃ 초과의 온도에서 제2 혼합물을 혼합할 수 있다. 더욱 구체적으로, 약 100℃ 내지 140℃ 또는 약 110℃ 내지 130℃의 온도에서 제2 혼합물을 혼합할 수 있다.

임의의 적합하고 적절한 시간 동안 제2 혼합물을 혼합할 수 있다. 구체적으로, 약 1분 초과, 약 2분 초과, 약 5분 초과 또는 약 10분 초과 동안 제2 혼합물을 혼합할 수 있다. 더욱 구체적으로, 약 1분 내지 약 8분 동안 또는 약 2분 내지 약 4분 동안 제2 혼합물을 혼합할 수 있다.

제2 혼합물을 도말하여 하나 이상의 시트를 형성할 수 있다. 임의의 적합하 고 적절한 방법을 사용하여, 제2 혼합물을 분산시켜 하나 이상의 시트를 형성할 수 있다. 상기 하나 이상의 시트는 임의의 적합하고 적절한 크기 (즉, 길이, 폭, 두께)를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 하나 이상의 시트의 길이는 약 1 피트 초과, 약 2 피트 초과 또는 약 5 피트 초과일 수 있다. 구체적으로, 상기 하나 이상의 시트의 폭은 약 1 피트 초과, 약 2 피트 초과 또는 약 5 피트 초과일 수 있다. 구체적으로, 상기 하나 이상의 시트 각각의 두께는 약 0.01 mm 내지 약 1 cm, 약 0.5 mm 내지 약 50 mm, 약 0.5 mm 내지 약 20 mm 또는 약 1 mm 내지 약 8 mm일 수 있다. 상기 하나 이상의 시트의 두께 합은 약 0.25 인치 초과, 약 0.5 인치 초과 또는 약 1 인치 초과일 수 있다. 구체적으로, 상기 하나 이상의 시트의 두께 합은 약 12 인치 이하, 약 6 인치 이하 또는 약 4 인치 이하일 수 있다. 더욱 구체적으로, 상기 하나 이상의 시트의 두께 합은 약 0.5 인치 내지 약 10 인치, 약 1 인치 내지 약 6 인치 또는 약 2 인치 내지 약 6 인치일 수 있다.

냉각

하나 이상의 시트는 임의로 냉각시킬 수 있다. 하나 이상의 시트는 임의의 적합하고 적절한 방식으로 임의의 적합하고 적절한 온도에서 임의의 적합하고 적절한 시간 동안 임의로 냉각시킬 수 있다. 구체적으로, 하나 이상의 시트는 약 100℃ 미만, 약 80℃ 미만, 약 75℃ 미만 또는 약 50℃ 미만의 온도에서 임의로 냉각시킬 수 있다. 구체적으로, 하나 이상의 시트는 10초 초과, 1분 초과 또는 5분 초과 동안 냉각시킬 수 있다.

절단

하나 이상의 시트는 임의로 절단될 수 있다. 하나 이상의 시트는 임의의 적합하고 적절한 방식으로 (예를 들어 절단기, 면도칼, 레이저 등을 사용함) 임의로 절단될 수 있다.

적층

하나 이상의 시트는 다른 시트의 상단부 위에 적층될 수 있다. 하나 이상의 시트는 상기 적층 단계 전에 비-점착 물질와 임의로 접촉될 수 있다. 비-점착 물질은 하나 이상의 시트에 임의의 적합하고 적절한 방식으로, 예를 들어 침지, 분무, 브러싱 등에 의해 적용될 수 있다. 또한, 하나 이상의 시트는 이의 임의의 부분(들)에서 비-점착 물질와 접촉될 수 있다. 전형적으로, 하나 이상의 시트에서 이후에 임의의 기계와 접촉하게 되는 표면은 비-점착 물질와 접촉될 수 있다.

본원에서 사용되는 "비-점착 물질"는 하나 이상의 시트가 외부 물체(예를 들어 기계 또는 압착기)에 점착할 수 있는 가능성을 효과적으로 방지하거나 감소시킬 수 있는 임의의 물질을 말한다. 하나 이상의 시트가 외부 물체 (예를 들어 기계 또는 압착기)에 점착될 수 있는 가능성을 효과적으로 방지하거나 감소시킬 수 있는 임의의 적합한 비-점착 물질이 사용될 수 있다. 적합한 비-점착 물질은 예를 들어 실리콘-함유 화합물, 오일 및 왁스를 포함한다. 비-점착 물질은 하나 이상의 시트가 외부 물체 (예를 들어 기계 또는 압착기)에 점착할 수 있는 가능성을 효과적으로 방지하거나 감소시킬 수 있는 임의의 적합한 양으로 사용될 수 있다.

압착

하나 이상의 시트를 가온 및 가압하에 압착시켜 쿠킹 적층물을 형성할 수 있 다. 하나 이상의 시트는 가온 및 가압하에 임의의 적합하고 적절한 방식으로 압착될 수 있다. 전형적으로, 하나 이상의 시트는 시판되는 크기의 압착기를 사용하여 가온 및 가압하에 압착될 것이다.

본원에서 사용되는 "압착"은 일정한 힘을 인가함으로써 압박하거나 압축 또는 재성형하는 힘을 발휘함을 말한다. 문헌 [The American Heritage Dictionary of the English Language, Houghton Mifflin Co., Boston, MA(1981)]을 참조할 수 있다.

하나 이상의 시트를 임의의 적합하고 적절한 온도에서 압착시켜 쿠킹 적층물을 형성할 수 있다. 예를 들어 하나 이상의 시트는 약 50℃ 초과, 약 80℃ 초과 또는 약 160℃ 초과의 온도에서 압착될 수 있다. 구체적으로, 하나 이상의 시트는 약 100 내지 약 200℃ 또는 약 160℃ 내지 약 175℃의 온도에서 압착될 수 있다.

하나 이상의 시트를 임의의 적합하고 적절한 시간 동안 압착시켜 쿠킹 적층물을 형성할 수 있다. 예를 들어 하나 이상의 시트는 약 1분 초과, 약 10분 초과, 약 20분 초과 또는 약 40분 초과 동안 압착될 수 있다. 구체적으로, 하나 이상의 시트는 약 15분 내지 약 70분 또는 약 28분 내지 약 35분 동안 압착될 수 있다.

부착

본원에 기재된 바와 같이 수득한 1개 이상의 다른 발포 쿠션에 발포 쿠션 또는 쿠킹 적층물을 임의로 부착시켜 더 커다란 크기의 발포 쿠션을 형성할 수 있다. 전형적으로, 발포 쿠션 또는 쿠킹 적층물의 조각은 말단과 말단끼리 부착시킨다. 부착은 더 커다란 크기의 발포 쿠션을 효과적으로 제공하는데 적합한 임의의 적합 한 장치를 사용하여 수행될 수 있다. 부착은 예를 들어 레이저, 고온 절단기 (hot knife machine), 접착제, 소작(燒灼) (cauterization) 또는 이들의 임의의 조합을 사용하여 수행될 수 있다.

헹굼

발포 쿠션을 적합한 물질로 임의로 헹굼으로써 임의의 잔해물, 오염물, 필름, 잔류물, 비-점착 물질, 또는 제조 공정으로부터 발포 쿠션상에 존재할 수 있는 상기 기재된 바와 같이 앞서 절단된 발포 쿠션의 조각을 제거할 수 있다. 임의의 헹굼 단계에 유용한 적합한 물질은 비누 및(또는) 계면활성제 등을 임의로 포함하는 수용액을 포함한다. 구체적으로, 적합한 물질은 물일 수 있다. 적합한 물질은 비교적 고온이거나 비교적 저온일 수 있다. 구체적으로, 사용되는 적합한 물질의 온도는 약 120℃ 이하, 약 100℃ 이하, 약 80℃ 이하, 약 60℃ 이하, 약 40℃ 이하 또는 약 20℃ 이하일 수 있다.

세정

발포 쿠션을 임의로 세정하여 임의의 잔해물, 오염물, 필름, 잔류물, 비-점착 물질, 또는 제조 공정으로부터 발포 쿠션상에 존재할 수 있는 상기 기재된 바와 같이 앞서 절단된 발포 쿠션의 조각을 제거할 수 있다. 임의적인 세정 단계는 적합한 비연마 물질, 예를 들어 발포 쿠션의 조각, 천 또는 넝마로 수행될 수 있다. 또한, 임의적인 세정 단계는 임의의 적합한 연마 물질, 예를 들어 브러시, 패드, 강철 울, 테플론 코팅된 세정기, 분쇄기 등으로 수행될 수 있다.

건조

발포 쿠션을 임의로 건조시켜 상기 헹굼 및(또는) 세정 단계로부터 발포 쿠션상에 존재할 수 있는 임의의 바람직하지 못한 수분을 제거할 수 있다. 임의의 건조 단계는 임의의 적합하고 적절한 방식으로 수행될 수 있다. 구체적으로, 건조 단계는 비교적 건조한 (예를 들어 75％ 미만의 상대 습도, 약 50％ 미만의 상대 습도 또는 약 25％ 미만의 상대 습도) 열풍 (예를 들어 약 25℃ 초과, 약 50℃ 초과, 약 75℃ 초과 또는 약 100℃ 초과)을 발포 쿠션의 표면 위 및 그를 가로질러 강제로 흐르게 함으로써 수행될 수 있다. 또한, 건조는 발포 쿠션을 드립-드라이 (drip-dry)함으로써 수행될 수 있다.

유용성

본 발명의 발포 쿠션은 임의의 적합한 제조 물품의 제조에 사용될 수 있다. 적합한 제조 물품은 예를 들어 하기 중 하나 이상에 관련된 제조 물품을 포함한다: 의료 장치, 신발류, 정형외과용 신발류, 정형외과용 신발 삽입물, 지상 차량용 실내장식 패딩, 항공기용 실내장식 패딩, 선박용 실내장식 패딩, 휠체어용 허리 및 엉덩이 쿠션, 스쿠터용 허리 및 엉덩이 쿠션, 전동 의자용 허리 및 엉덩이 쿠션, 절연 제품, 소음 방지 제품, 내열성 제품, 전기 저항성 제품, 전기 전도성 제품, 진동 방지 제품, 바닥 매트, 운동 바닥 매트, 시트 패딩, 벽 패딩, 충격 보호용 패딩, 바닥재, 바닥 밑깔개, 벽재, 울타리, 매트리스 패드, 베개, 가구용 쿠션재, 시트 쿠션용 쿠션재, 카펫 언더패딩, 지붕재, 의료 치료용 쿠션 및 패딩 물질, 파이프용 쿠션 삽입물, 튜브용 쿠션 삽입물, 호스용 쿠션 삽입물, 바닥 광택 기계용 패드, 의료 장치용 쿠션 삽입물, 컴퓨터 장비용 패딩, 소화기용 반동 쿠션, 종이 패 딩, 틈 마개, 마구용 쿠션 패딩, 애완동물용 쿠션 패드, 쿠션 백, 유모차의 어깨 또는 목 스트랩용 패딩 쿠션, 매트리스 패드, 손잡이, 핸드 쿠션, 스포츠 장비용 패드, 스포츠용 보호 패드, 스포츠 장비, 스포츠 장치 및 이들의 조합물.

본원에 인용된 공보, 특허 및 특허 문헌은 개별적으로 참고로 포함되지만 본원에 모두 참고로 포함된다. 본 발명은 다양한 구체적이고 바람직한 실시 양태 및 기술을 참고하여 기재되었다. 그러나, 본 발명은 본 발명의 정신 및 범위내에서 많은 변화 및 변형이 이루어질 수 있다는 것이 이해되어야 한다.

본 발명을 하기 비제한적인 실시예에 의해 설명할 것이다:

하기에 약술한 일반적인 방법에 따라, 제품을 제조할 수 있다.

일반적인 방법:

(1) (유색 또는 무색) 수지 및 고무 중 하나 이상; 발포제 (임의), 중합체성 접착 개질제 (임의), 분해 가속화제 (임의), 가교제 (임의) 및 1종 이상의 보조 물질 (임의)을 함께 혼합하여 응축 배치 (Concentrated Batch)를 형성하고 일정 기간 동안 가열하고 (임의);

(2) 응축 배치를 원하는 덩어리로 절단하고;

(3) 덩어리를 원하는 두께의 얇은 시트로 얇게 하고;

(4) 시트를 (실온으로) 냉각하고 (임의);

(5) 시트를 특정 길이 조각으로 절단하고 (임의);

(6) 비-점착 물질을 (임의로 직조된) 프레스 (Press) 성형틀의 표면 전체에 분무하고 (임의);

(7) 원하는 수의 조각들로 층을 쌓아서 프레스 성형틀에 적층물을 형성시키고;

(8) 적층물을 프레스에서 쿠킹 (cook)하고;

(9) 프레스 성형틀로부터 쿠킹 적층물을 제거하고;

(10) 프레스 성형틀에서 별도로 추가의 적층물을 쿠킹하고;

(11) 쿠킹 적층물의 길이 말단을 폭 말단에 직선으로 (예를 들어 90° 또는 45° 각도로) 트리밍 (trim)/절단하고 (임의);

(12) 하기 참조;

(13) 하기 참조;

(14) 하기 참조;

(15) 길이가 연장된 최종 생성물 시트의 폭 말단을 원하는 폭으로 트리밍/절단하고;

(16) 최종 생성물을 헹구어 세척하고 (임의);

(17) 최종 생성물 및 운송용 롤을 통풍 건조시키고 (임의);

(18) 최종 생성물을 롤에 운반하며 운송하며 (임의);

(19) 최종 생성물을 수득한다 (임의).

임의의 기계 또는 특별한 장치를 사용하지 않고도 수동으로 작업할 수 있다.

(소작 또는 레이저 사용하여):

(12) 필요에 따라 쿠킹 적층물의 상단부 및(또는) 하단부 표면을 슬라이싱하 고;

(13) 남아있는 쿠킹 적층물을 원하는 두께로 슬라이싱하고 (쿠킹 시트);

(14) 많은 쿠킹 시트를 소작 (또는 레이저)을 통해 길이 말단에서 말단과 말단을 접착시켜 길이가 연장된 최종 생성물 시트를 형성시킨다.

(접착제를 사용하여):

(12) 많은 쿠킹 적층물을 접착제를 통해 길이 말단에서 말단과 말단을 접착시켜 길이가 연장된 쿠킹 적층물을 형성시키고;

(13) 필요에 따라 길이가 연장된 쿠킹 적층물의 상단부 및(또는) 하단부를 표면 슬라이싱하고;

(14) 남아있는 길이가 연장된 쿠킹 적층물을 원하는 두께로 슬라이싱해서 길이가 연장된 최종 생성물 시트를 얻는다.

구체적으로, 수지는 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 고무는 카오수 (caosu), 발포제는 비니포르 (vinyfor) (AC 7), 중합체성 접착 개질제는 푸사본드 (등록상표), 분해 가속화제는 산화아연과 스테아르산의 배합물, 가교제는 디쿠밀 과산화물 (DCP)일 수 있다.

구체적으로, 배치는 약 50 kg 중량으로 혼합하여 1 lb/제곱야드인 약 8 mm의 최종 생성물을 제공할 수 있다.

상기에 약술된 (하기에 나타낸 것을 제외하고) 일반적인 방법에 따라, 제품을 제조할 수 있다:

실시예 1

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (백색) 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC 7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 20 mm 두께로 응축될 때까지 100 내지 130℃에서 혼합하였다.

(2) (1)을 2 kg 덩어리로 절단하고 80 내지 100℃에서 별도로 혼합하였다.

(3) 덩어리를 폭 6 피트에 길이 7.5 피트인 1 mm 시트로 얇게 하였다.

(4) 시트를 비접촉 수 냉각 시스템으로 서서히 실온으로 냉각시켰다.

(5) 시트를 폭 6 피트에 길이 7.5 피트인 조각으로 절단하였다.

(6) 실리콘 분무액을 직조된 프레스 성형틀의 모든 표면에 도포하였다.

(7) 50개의 조각을 하나의 인접 적층물로 높이로 쌓아 올려 프레스 성형틀 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)의 중심에 인접 쿠킹전 (pre-cooked) 적층물을 형성시켰다.

(8) 적층물을 160 내지 175℃의 프레스에서 28 내지 35분 동안 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀로부터 쿠킹 적층물을 제거하였다.

(10) 프레스 성형틀에서 별도로 9개의 추가의 적층물을 쿠킹하였다.

(11) 폭 말단에 직선으로 (90° 각도) 쿠킹 적층물의 6 피트 길이 말단을 트리밍하였다.

(12) 쿠킹 적층물의 상단부 및 하단부의 1 mm 표면을 슬라이싱하였다.

(13) 남아있는 쿠킹 적층물을 6 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

(14) 10개의 쿠킹 시트를 소작을 통해 길이 말단에서 말단과 말단을 접착시 켜 길이가 연장된 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성시켰다.

(15) 폭 말단이 6 피트인 길이가 연장된 최종 생성물 시트를 6 피트 폭으로 트리밍하였다.

(16) 최종 생성물을 유사 물질 브러시로 부드럽게 세정 세척하면서 깨끗하게 헹구어 내고 세척하였다.

실시예 2

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트-백색 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC 7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 15분 동안 110 내지 130℃에서 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 3분 동안 110 내지 130℃에서 혼합하고; 20 mm 두께로 응축될 때까지 100 내지 130℃에서 혼합하였다.

(6) 실리콘 분무액을 프레스 성형틀의 모든 표면에 도포하였다.

(7) 50개의 조각을 하나의 인접 적층물로 높이로 쌓아 올려 프레스 성형틀 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)의 중심에 인접 쿠킹전 적층물을 형성시켰다.

(9) 프레스 성형틀로부터 쿠킹 적층물을 제거하였다.

(12) 남아있는 쿠킹 적층물을 8 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

(13) 10개의 쿠킹 시트를 레이저를 통해 길이 말단에서 말단과 말단을 접착시켜 길이가 연장된 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성시켰다.

(14) 폭 말단이 6 피트인 길이가 연장된 최종 생성물 시트를 6 피트 폭으로 트리밍하였다.

(15) 최종 생성물을 유사 물질 브러시로 부드럽게 세정 세척하면서 깨끗하게 헹구어 내고 세척하였다.

실시예 3

(2) (1)을 2 kg 덩어리로 절단하고 8 내지 100℃에서 별도로 혼합하였다.

(7) 52개의 조각을 하나의 인접 적층물로 높이로 쌓아 올려 프레스 성형틀 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)의 중심에 인접 쿠킹전 적층물을 형성시켰다.

(9) 프레스 성형틀로부터 쿠킹 적층물을 제거하였다.

(11) 폭 말단에 직선으로 (45° 각도) 쿠킹 적층물의 6 피트 길이 말단을 트리밍하였다.

(13) 남아있는 쿠킹 적층물을 10 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

(14) 10개의 쿠킹 시트를 소작을 통해 길이 말단에서 말단과 말단을 접착시켜 길이가 연장된 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성시켰다.

실시예 4

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (백색) 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC 7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110 내지 130℃에서 3 분 동안 혼합하고; 20 mm 두께로 응축될 때까지 100 내지 130℃에서 혼합하였다.

(9) 프레스 성형틀로부터 쿠킹 적층물을 제거하였다.

(13) 남아있는 쿠킹 적층물을 12 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

실시예 5

(3) 덩어리를 폭 6 피트에 길이 3 피트인 1 mm 시트로 얇게 하였다.

(5) 시트를 폭 6 피트에 길이 3 피트인 조각으로 절단하였다

(8) 적층물을 압착시켜 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 쿠킹하였다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(10) 24개의 추가 적층물들을 각각 프레스 성형틀에서 쿠킹하였다.

(11) 쿠킹 적층물의 3 피트 길이 말단을 폭 말단에 직선 (예를 들어 45°각 도)으로 트리밍하였다.

(12) 남아있는 쿠킹 적층물을 6 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

(13) 쿠킹 시트 25개의 말단과 말단을 레이저에 의해 접착시켜 연장된 길이 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성하였다.

(14) 연장된 길이 최종 생성물 시트의 6 피트 폭 말단을 트리밍하여 6 피트 폭으로 만들었다.

(15) 순수한 실온 수 중에서 물질 브러쉬 등으로 서서히 세정 세척하며 최종 생성물을 헹구고 세척하였다.

실시예 6

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 백색 44.86 ㎏, 고무 4.49 ㎏, 비니포어 (vinyfor) AC7 2.06 ㎏, 푸사본드 1.79 ㎏, 산화아연 0.90 ㎏ 및 스테아르산 0.54 ㎏을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 ㎏과 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합한 후, 20 mm 두께로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(2) 단계 (1)의 생성물을 절단하여 2 ㎏의 덩어리들로 만들고, 각각 80℃ 내지 100℃에서 혼합하였다.

(3) 상기 덩어리를 얇게 하여 폭 6 피트에 길이 3 피트인 1 mm 시트로 만들었다.

(4) 비접촉 수 냉각 시스템을 이용하여 시트를 실온까지 천천히 냉각시켰다.

(5) 시트를 절단하여 폭 6 피트에 길이 3 피트인 조각으로 만들었다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(11) 쿠킹 적층물의 3 피트 길이 말단을 폭 말단에 직선 (예를 들어 90°각도)으로 트리밍하였다.

(12) 쿠킹 적층물의 상단부 및 하단부 1 mm를 슬라이싱하여 제거하였다.

(13) 남아있는 쿠킹 적층물을 8 mm 두께로 슬라이싱하였다 (쿠킹 시트).

(14) 쿠킹 시트 25개의 말단과 말단을 소작에 의해 접착시켜 연장된 길이 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성하였다.

(15) 연장된 길이 최종 생성물 시트의 6 피트 폭 말단을 트리밍하여 6 피트 폭으로 만들었다.

(16) 순수한 실온 수 중에서 물질 브러쉬 등으로 서서히 세정 세척하며 최종 생성물을 헹구고 세척하였다.

실시예 7

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (백색) 44.86 ㎏, 고무 4.49 ㎏, 비니포어 AC7 2.06 ㎏, 푸사본드 1.79 ㎏, 산화아연 0.90 ㎏ 및 스테아르산 0.54 ㎏을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 ㎏과 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합한 후, 20 mm 두께로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(11) 쿠킹 적층물의 3 피트 길이 말단을 폭 말단에 직선 (예를 들어 45°각도)으로 트리밍하였다.

실시예 8

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(14) 쿠킹 시트 25개의 말단과 말단을 레이저에 의해 접착시켜 연장된 길이 최종 생성물 시트 (길이 75 피트)를 형성하였다.

실시예 9

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (흑색) 44.86 ㎏, 고무 4.49 ㎏, 비니포어 AC7 2.06 ㎏, 푸사본드 1.79 ㎏, 산화아연 0.90 ㎏ 및 스테아르산 0.54 ㎏을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 ㎏과 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합한 후, 20 mm 두께로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(3) 상기 덩어리를 얇게 하여 폭 4 피트에 길이 8 피트인 1 mm 시트로 만들었다.

(5) 시트를 절단하여 폭 4 피트에 길이 8 피트인 조각으로 만들었다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(10) 추가의 적층물들을 각각 프레스 성형틀에서 쿠킹하였다.

(11) 쿠킹 적층물의 8 피트 길이 말단을 폭 말단에 직선 (예를 들어 45°각도)으로 트리밍하였다.

(12) 남아있는 쿠킹 적층물을 반으로 슬라이싱하여 두께 25 mm (또는 기타)로 만들었다 (절반의 쿠킹 적층물).

(13) 단일 (폭 4 피트, 길이 8 피트) 매트의 경우에는 접착시키지 않거나, 또는 절반의 쿠킹 적층물들의 말단과 말단을 소작에 의해 접착시켜 연장된 길이 최종 생성물 매트를 형성하였다.

(14) 단일 또는 연장된 길이 최종 생성물 절반 적층물의 4 피트 폭 말단을 트리밍하여 4 피트 폭으로 만들었다.

실시예 10

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (황색) 44.86 ㎏, 고무 4.49 ㎏, 비니포어 AC7 2.06 ㎏, 푸사본드 1.79 ㎏, 산화아연 0.90 ㎏ 및 스테아르산 0.54 ㎏을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 ㎏과 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합한 후, 20 mm 두께로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(3) 상기 덩어리를 얇게 하여 폭 3 피트에 길이 6 피트인 1 mm 시트로 만들었다.

(5) 상기 시트를 절단하여 폭 3 피트에 길이 6 피트인 조각으로 만들었다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀에서 꺼내었다.

(11) 쿠킹 적층물의 6 피트 길이 말단을 폭 말단에 직선 (예를 들어 45°각도)으로 트리밍하였다.

(12) 남아있는 쿠킹 적층물을 반으로 슬라이싱하여 25 mm 두께로 만들었다 (절반의 쿠킹 적층물).

(13) 단일 (폭 3 피트, 길이 6 피트) 패드의 경우에는 접착시키지 않거나, 또는 절반의 쿠킹 적층물을 반으로 절단하여 2개의 단일 (폭 3 피트, 길이 3 피트) 패드를 형성하였다.

(14) 완성품 패드의 3 피트 폭 말단을 트리밍하여 3 피트 폭으로 만들었다.

실시예 11

(2) 상기 (1)을 2 kg 덩어리로 절단하고 80℃ 내지 100℃에서 별도로 혼합하였다.

(3) 덩어리를 폭 3 피트 ×길이 6 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(4) 시트를 비접촉 수 냉각 시스템에 의해 실온으로 서서히 냉각시켰다.

(5) 시트를 폭 3 피트 ×길이 6 피트의 조각으로 절단하였다.

(6) 실리콘 스프레이를 프레스 성형틀의 표면 전체에 적용하였다.

(7) 30개의 조각을 하나의 인접 적층물로 높이로 쌓아 올려 프레스 성형틀 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)의 중심에 인접 쿠킹전 적층물을 형성시켰다.

(8) 적층물을 프레스 내 160℃ 내지 175℃의 온도에서 18 내지 26분 동안 쿠킹하였다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀로부터 제거하였다.

(10) 추가의 적층물을 프레스 성형틀에서 별도로 쿠킹하였다.

(11) 폭 단부에 대해 직선으로 (예를 들어 45°각도에서) 쿠킹 적층물의 6 피트 길이 단부를 트리밍하였다.

(12) 쿠킹 적층물의 상단부 또는 하단부의 표면을 슬라이싱하지 않았다.

(13) 나머지 쿠킹 적층물을 절반으로 15 mm 두께 (쿠킹 적층물의 절반)로 슬라이싱하였다.

(14) 단일 (폭 3 피트 ×길이 6 피트) 패드의 경우에는 부착하지 않거나, 쿠킹된 절반의 적층물을 반으로 절단하여 2개의 단일 (폭 3 피트 ×길이 3 피트) 패드를 형성하거나, 또는 원하는 수의 쿠킹된 절반의 적층물을 소작을 통해 길이 단부에서 말단과 말단을 부착시켜 연장된 길이의 최종 패드 생성물을 제조하였다.

(15) 최종 패드 생성물의 3 피트 폭 단부를 3 피트 폭으로 트리밍하였다.

(16) 최종 생성물을 실온에서 깨끗하게 헹구고 세척하면서 유사 물질 브러쉬로 서서히 세정 세척하였다.

실시예 12

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (백색 (또는 다른색)) 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 (Vinyfor) AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고, 20 mm 두께로 압착될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(3) 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(5) 시트를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 조각으로 절단하였다.

(8) 적층물을 프레스 내 160℃ 내지 175℃의 온도에서 28 내지 35분 동안 쿠킹하였다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀로부터 제거하였다.

(11) 폭 단부에 대해 직선으로 (예를 들어 90°각도에서) 쿠킹 적층물의 8 피트 길이 단부를 트리밍하였다.

(12) 나머지 쿠킹 적층물을 절반으로 25 mm 두께 (쿠킹 적층물의 절반)로 슬라이싱하거나 슬라이싱하지 않았다.

(13) 단일 (폭 4 피트 ×길이 8 피트) 생성물의 경우에는 부착하지 않거나, 쿠킹된 비-절반 및 절반의 적층물을 반으로 절단하여 2개의 단일 (폭 4 피트 ×길이 4 피트) 생성물을 형성시켰다.

(14) 최종 패드 생성물의 4 피트 폭 단부를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

(16) 최종 생성물을 실온에서 깨끗하게 헹구고 세척하면서 유사 물질 브러쉬 로 서서히 세정 세척하였다.

실시예 13

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (흰색 (또는 다른색)) 44.86 kg, 고무 4.49 kg,

비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고, 20 mm 두께로 압착될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(5) 시트를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 조각으로 절단하였다.

(9) 쿠킹 적층물을 프레스 성형틀로부터 제거하였다.

(11) 폭 단부에 대해 직선으로 (예를 들어 45°각도에서) 쿠킹 적층물의 8 피트 길이 단부를 트리밍하였다. 최종 생성물의 4 피트 단부를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

(12) 쿠킹 적층물의 상단부 또는 하단부의 1 mm 표면을 슬라이싱하였다.

(13) 쿠킹 적층물을 8 피트 길이의 쿠킹 적층물을 따라 4 인치로 절단하여 2" ×4" ×8' 또는 2" ×6" ×8'의 치수를 갖는 생성물을 제조하였다.

(14) 생성물을 부착시키지 않았다.

(15) 트리밍하지 않았다.

실시예 14

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (각각 다른 색인 2개 (또는 이상)의 별도의 배치) 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고, 20 mm 두께로 압착될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(3) 제1 컬러에 대하여 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇 게 만들었다. 제2 컬러에 대하여 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(5) 시트를 폭 2 피트 ×길이 4 피트의 조각으로 절단하였다.

(7) 필요에 따라 하나의 제1 컬러 시트 및 필요에 따라 하나의 제2 컬러 시트를 쌓아 올리고 50 mm 초과의 로그 (Log) 직경으로 길이를 따라 함께 단단하게 권취하고, 추가의 동일한 로그들을 더 형성하고, 다수의 인접 쿠킹전 로그가 프레스 성형틀의 중심에 위치할 때까지 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐) 나란히 위치시켰다.

(8) 인접 로그들을 프레스 내 160℃ 내지 175℃의 온도에서 28 내지 35분 동안 쿠킹하였다.

(9) 쿠킹된 인접 로그들을 프레스 성형틀로부터 적층물로서 제거하였다.

(10) 추가의 인접 로그들을 프레스 성형틀에서 별도로 쿠킹하였다.

(11) 폭 단부에 대해 직선으로 (예를 들어 45°각도에서) 쿠킹 적층물의 8 피트 길이 단부를 트리밍하였다.

(12) 패터닝의 최대 노출을 위하여 쿠킹 적층물의 상단부 또는 하단부의 표면을 슬라이싱하였다 (임의).

(13) 나머지 쿠킹 적층물을 약 25 mm로 절반 (쿠킹 적층물 절반)으로 슬라이 싱하였다.

(14) 단일 (폭 4 피트 ×길이 8 피트) 생성물에 대하여 부착시켰다.

(15) 최종 생성물의 4 피트 폭 단부를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

실시예 15

(3) 제1 컬러에 대하여 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다. 제2 컬러에 대하여 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(5) 시트를 폭 2 피트 ×길이 4 피트의 조각으로 절단하였다.

(7) 필요에 따라 하나의 제1 컬러 시트 및 필요에 따라 하나의 제2 컬러 시트를 쌓아 올리고 50 mm 초과의 로그 직경으로 길이를 따라 함께 단단하게 권취하고, 추가의 동일한 로그들을 더 형성하고, 다수의 인접 쿠킹전 로그가 프레스 성형틀 중심에 위치할 때까지 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐) 나란히 위치시켰다.

(11) 폭 단부에 대해 직선으로 (예를 들어 90°각도에서) 쿠킹 적층물의 8 피트 길이 단부를 트리밍하였다. 최종 생성물의 4 피트 폭 단부를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

(12) 패터닝의 최대 노출을 위하여 쿠킹 적층물의 상단부 및 하단부의 표면을 슬라이싱하였다.

(13) 나머지 쿠킹 적층물을 원하는 두께 (쿠킹 시트)로 슬라이싱하였다. 쿠킹 적층물을 8 피트 길이의 쿠킹 적층물을 따라 4 인치로 절단하여 2" ×4" ×8' 또는 2" ×6" ×8'의 치수를 갖는 생성물을 제조하였다.

(14) 부착시켰다.

(15) 트리밍하였다.

실시예 16

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 (각각 다른 색인 2개 (또는 이상)의 별도의 배치) 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 110 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고, 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고, 20 mm 두께로 압착될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

(5) 시트를 폭 2 피트 ×길이 4 피트의 조각으로 절단하였다.

(6) 실리콘 스프레이를 프레스 성형틀의 전체 표면에 도포하였다.

(7) 필요에 따라 제1 컬러 시트들 및 필요에 따라 제2 컬러 시트들을 적층시키고, 길이를 따라 아코디언처럼 앞뒤로 단단하게 접어 높이가 50 mm를 초과하게 하고, 접힌 다층체를 동일하게 더 만들고, 여러 개의 인접하게 접힌 쿠킹 전 다층체가 프레스 성형틀 중심에 위치할 때까지 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐) 길이를 따라서 나란히 위치시켰다.

(8) 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 성형기에서 인접하게 접힌 다층체를 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀에서 적층물로서 쿠킹된 인접하게 접힌 다층체를 떼어내었다.

(10) 프레스 성형틀에서 추가의 인접하게 접힌 다층체를 별도로 쿠킹하였다.

(11) 쿠킹 적층물의 길이 말단 8 피트를 폭 말단에 대해 일직선으로 (예를 들어 45°각도로) 트리밍하였다.

(13) 절반의 남아 있는 쿠킹된 적층물 (1/2 쿠킹된 적층물)을 약 25 mm 두께로 슬라이싱하지 않거나, 슬라이싱하였다.

(14) 쿠킹된 비-절반 및 절반의 적층물을 반으로 절단하여 2 개의 단일 생성물 (폭 4 피트 ×길이 4 피트)을 생성하였다.

(15) 최종 생성물의 폭 말단 4 피트를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

(16) 브러쉬와 같은 물질로 부드럽게 세정 세척하면서 실온의 청정수로 최종 생성물을 헹구고 세정하였다.

실시예 17

(1) 서로 다른 색의 에틸렌-비닐 아세테이트를 2 개 (이상)의 별개의 배치에 각각 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 15분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 및 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 3분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 100℃ 내지 130℃에서 20 mm의 두께로 압착될 때까지 혼합하였다.

(2) 상기 (1)을 2 kg 덩어리로 절단하고, 80℃ 내지 100℃에서 별도로 혼합하였다.

(3) 상기 덩어리를 제1 컬러에 대하여 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다. 상기 덩어리를 제2 컬러에 대하여 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(4) 비접촉식 수 냉각 시스템으로 시트를 서서히 실온으로 냉각시켰다.

(5) 시트를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 조각으로 절단하였다.

(6) 실리콘 스프레이를 (텍스쳐화) 프레스 성형틀의 전체 표면에 도포하였다.

(7) 하나 이상의 인접하는 적층물로서 50 개의 제1 컬러 시트와 제2 컬러 시트를 교대로 높이 쌓아 올리고, 인접하는 쿠킹전 적층물이 프레스 성형틀의 중심에 형성되도록 하고 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐), 한 방향으로 움직이도록 하여 수동으로 일체가 되게 하였다.

(8) 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 성형기에서 적층물을 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀에서 쿠킹 적층물을 떼어내었다.

(10) 프레스 성형틀에서 추가의 적층물을 별도로 쿠킹하였다.

(12) 절반의 남아 있는 쿠킹 적층물을 슬라이싱하지 않았다.

(13) 쿠킹된 비-절반 및 절반의 적층물을 반으로 절단하여 2 개의 단일 생성물 (폭 4 피트 ×길이 4 피트)을 생성하였다.

(14) 최종 생성물의 폭 말단 4 피트를 4 피트 폭으로 트리밍하였다.

(15) 브러쉬와 같은 물질로 부드럽게 세정 세척하면서 실온의 청정수로 최종 생성물을 헹구고 세정하였다.

실시예 18

(1) 서로 다른 색의 에틸렌-비닐 아세테이트를 2 개 (이상)의 별개의 배치에 각각 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 15분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 및 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 3분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 100℃ 내지 130℃에서 20 mm의 두께로 압축될 때까지 혼합하였다.

(3) 상기 덩어리를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 1 mm 시트로 얇게 만들었다.

(5) 제1 컬러 시트를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 조각으로 절단하였다. 제2 컬러 시트를 모두 색이 다르고, 직경이 50 mm 이하인 크기의 제2 컬러 단일색 구체를 형성하기에 충분하게 작은 조각으로 절단하였다.

(6) 실리콘 스프레이를 텍스쳐화 프레스 성형틀의 전체 표면에 도포하였다.

(7) 30 내지 40개의 제1 컬러 조각을 하나의 인접 적층물로 높이로 쌓아 올려 프레스 성형틀 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)의 중심에 인접 쿠킹전 적층물을 형성시켰다.

(8) 160℃ 내지 175℃에서 2 내지 5분 동안 프레스에서 적층물을 하였다. 프레스를 열고, 모두 색이 다르고, 직경이 50 mm 이하인 크기의 제2 컬러 단일색 구체를 제1 컬러 쿠킹전 적층물 상부에 쿠킹되지 않은 구체에 대한 쿠킹전 적층물의 중량 및 부피비가 거의 동일하도록 첨가하였다. 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 프레스에서 개질된 적층물을 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀에서 쿠킹 적층물을 떼어내었다.

(10) 프레스 성형틀에서 추가의 개질된 적층물을 별도로 쿠킹하였다.

(11) 쿠킹 적층물의 길이 말단 8 피트를 폭 말단에 대해 일직선으로 (예를 들어 90°각도 또는 45°각도로) 트리밍하였다.

(12) 절반의 남아 있는 쿠킹 적층물 (1/2 쿠킹 적층물)을 두께 25 mm (또는 다른 두께)로 슬라이싱하였다.

(13) 1/2 쿠킹 적층물을 소작을 통해 길이 방향의 말단과 말단을 접착시켜 길이가 연장된 최종 생성물 매트를 형성하였다.

(14) 브러쉬와 같은 물질로 부드럽게 세정 세척하면서 실온의 청정수로 최종 생성물을 헹구고 세정하였다.

실시예 19

(5) 제1 컬러 시트를 폭 4 피트 ×길이 8 피트의 조각으로 절단하고, 제2 컬러 시트를 폭 1 인치 내지 1 피트 ×길이 1 피트의 크기의 서로 다른 목적하는 색의 작은 조각으로 절단하였다.

(7) 모두 다른 색과 크기를 갖는 분리된 단일색의 작은 제2 컬러 조각 30개의 층사이에 필요에 따라 20개의 제1 컬러 시트를 적층시켜, 하나의 인접 적층물로서 총 50개의 층 높이를 갖도록 조합하여, 프레스 성형틀의 중심에 인접한 개질된 쿠킹전 적층물 (프레스 성형틀 표면적의 50.0％ 이하에 노출된 내부 경계선을 가짐)을 형성하였다.

(8) 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 압착기에서 개질된 적층물을 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀에서 쿠킹된 적층물을 떼어내었다.

(11) 쿠킹된 적층물의 길이 말단 8 피트를 폭 말단에 대해 일직선으로 (예를 들어 90°각도로) 트리밍하였다.

(12) 쿠킹된 적층물의 상단부 또는 하단부를 슬라이싱하지 않았다.

(13) 절반의 남아있는 쿠킹된 적층물 (1/2 쿠킹된 적층물)을 25 mm 두께로 슬라이싱하였다.

(14) 단일 매트 (폭 4 피트 ×길이 8 피트)의 경우에는 접착시키지 않고, 연장된 길이의 최종 생성물 매트를 형성하였다.

(15) 단일 길이의 최종 생성물인 절반의 적층물의 폭 말단 4 피트를 길이 4 피트 말단에 트리밍하였다.

(16) 브러쉬와 같은 물질로 부드럽게 세정 세척하면서 실온의 청정수로 최종 생성물을 헹구고 세척하였다.

실시예 20

(1) 임의의 색의 에틸렌-비닐 아세테이트 44.86 kg, 고무 4.49 kg, 비니포르 AC7 2.06 kg, 푸사본드 1.79 kg, 산화아연 0.90 kg 및 스테아르산 0.54 kg을 15분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 및 디쿠밀 과산화물 0.36 kg을 3분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 100℃ 내지 130℃에서 20 mm의 두께로 압축될 때까지 혼합하였다.

[덩어리를 가열된 자동화 압출 기계에 넣었다]

(5) 시트를 직경 50 mm 이하의 크기의 1색 착색 구체 덩어리를 형성하기에 충분하게 작은 조각으로 절단하였다.

(6) 프레스 성형틀에서 하부 구획의 반구를 구체 덩어리로 충전시켰다.

(7) 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 압착기에서 반구를 쿠킹하였다.

(8) 프레스 성형틀에서 반구를 떼어내었다.

(9) 프레스 성형틀에서 추가의 반구를 별도로 쿠킹하였다.

(10) 반구를 일직선으로 트리밍하였다.

(11) 쿠킹된 반구의 상단부 또는 하단부를 슬라이싱하지 않았다.

(12) 쿠킹된 반구를 슬라이싱하지 않았다.

(13) 쿠킹된 반구를 글루를 통해 접착시켜 구체를 형성하였다.

(14) 트리밍하지 않았다.

(15) 브러쉬와 같은 물질로 부드럽게 세정 세척하면서 실온의 청정수로 최종 생성물을 헹구고 세척하였다.

실시예 21

(6) 실리콘 스프레이를 목적하는 성형된 반형체를 하부 구획에 갖는 텍스쳐화 프레스 성형틀의 전체 표면에 도포하고, 프레스 성형틀의 상단부상의 표면을 평탄화시켰다.

(7) 프레스 성형틀에서 하부 구획의 성형된 반형체를 구체 덩어리로 충전시켰다.

(8) 160℃ 내지 175℃에서 28 내지 35분 동안 압착기에서 성형된 반형체를 쿠킹하였다.

(9) 프레스 성형틀에서 성형된 반형체를 떼어내었다.

(10) 프레스 성형틀에서 추가의 성형된 반형체를 별도로 쿠킹하였다.

(11) 성형된 반형체를 일직선으로 트리밍하였다.

(12) 쿠킹된 성형된 반형체를 슬라이싱하지 않았다.

(13) 쿠킹된 성형된 반형체를 소작을 통해 접착시켜 목적하는 성형 생성물을 형성하였다.

(14) 트리밍하지 않았다.

실시예 22

(1) 임의의 색의 에틸렌-비닐 아세테이트 40.79 kg, 고무 4.08 kg, 비니포르 AC7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 15분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 및 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 3분 동안 110 내지 130℃에서 혼합; 100℃ 내지 130℃에서 20 mm의 두께로 압축될 때까지 혼합하였다.

실시예 23

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.87 kg , 고무 0.00 kg, 비니포 (vinyfor) AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 24

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 42.83 kg, 고무 2.04 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 25

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.48 kg, 고무 2.04 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.41 kg 및 스테아르산 0.25 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 26

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 45.19 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.41 kg 및 스테아르산 0.425 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 27

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 36.71 kg, 고무 8.16 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 28

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 32.63 kg, 고무 12.24 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 29

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 31.32 kg, 고무 12.24 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 30

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 30.02 kg, 고무 12.24 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 31

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 31.17 kg, 고무 12.24 kg, 비니포 AC 7 1.26 kg, 푸사본드 1.10 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 32

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.99 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.06 kg, 산화아연 0.55 kg 및 스테아르산 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 33

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.99 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 34

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.99 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.28 kg, 산화아연 0.41 kg 및 스테아르산 0.25 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 35

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.99 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 1.88 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.25 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 36

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 43.67 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.82 kg 및 스테아르산 0.49 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 37

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.48 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.55 kg 및 스테아르산 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 38

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.80 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.55 kg 및 스테아르산 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 34

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 31.09 kg, 고무 12.24 kg, 비니포 AC 7 1.41 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 40

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 27.01 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.41 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 41

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 26.51 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.41 kg, 푸사본드 2.50 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 42

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 25.92 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.50 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.65 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 43

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 26.25 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.50 kg, 산화아연 1.63 kg 및 스테아르산 0.98 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 44

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 25.44 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 45

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 26.03 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.41 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 46

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.18 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.25 kg, 산화아연 0.41 kg 및 스테아르산 0.25 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 47

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.35 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.25 kg, 산화아연 0.25 kg 및 스테아르산 0.25 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 48

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.31 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.25 kg, 산화아연 0.41 kg 및 스테아르산 0.12 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 49

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.40 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.25 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 50

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 45.40 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 51

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 25.60 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 52

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 25.69 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.75 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 54

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 26.44 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.33 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 55

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 26.10 kg, 고무 16.32 kg, 비니포 AC 7 1.50 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 2.45 kg 및 스테아르산 1.47 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 56

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 18.85 kg, 고무 21.76 kg, 비니포 AC 7 2.50 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 3.27 kg 및 스테아르산 1.96 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 57

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 19.35 kg, 고무 21.76 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 3.27 kg 및 스테아르산 1.96 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 58

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 18.60 kg, 고무 21.76 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 3.27 kg 및 스테아르산 1.96 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 56

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 18.81 kg, 고무 21.76 kg, 비니포 AC 7 2.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 3.27 kg 및 2.50 kg 스테아르산을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 0.16 kg 디쿠밀 과산화물을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 60

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 18.35 kg, 고무 21.76 kg, 비니포 AC 7 3.00 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 3.27 kg 및 스테아르산 1.96 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 61

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 13.91 kg, 고무 27.20 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 3.27 kg 및 스테아르산 1.96 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 62

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 11.60 kg, 고무 27.20 kg, 비니포 AC 7 3.00 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 4.08 kg 및 스테아르산 2.45 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 63

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 11.10 kg, 고무 27.20 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 4.08 kg 및 스테아르산 2.45 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 64

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 6.16 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.00 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 4.08 kg 및 스테아르산 2.45 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 65

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 4.86 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.90 kg 및 스테아르산 2.94 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.16 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 66

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.75 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.15 kg 및 스테아르산 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 67

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.95 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.05 kg 및 스테아르산 0.05 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 68

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 44.75 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.75 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 69

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 45.55 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 2.00 kg, 푸사본드 2.00 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 70

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 45.90 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 71

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 46.60 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.40 kg, 푸사본드 1.40 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 72

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 46.05 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.88 kg, 푸사본드 1.63 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 73

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 46.55 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.50 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 74

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 46.85 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.40 kg, 푸사본드 1.40 kg, 산화아연 0.10 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 75

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 46.95 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.30 kg, 푸사본드 1.30 kg, 산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 76

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 47.15 kg, 고무 0.00 kg, 비니포 AC 7 1.20 kg, 푸사본드 1.20 kg,산화아연 0.20 kg 및 스테아르산 0.10 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.15 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 77

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 5.41 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.50 kg 및 스테아르산 2.75 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 78

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 5.31 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.50 kg 및 스테아르산 2.75 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.30 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 79

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 5.21 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.50 kg 및 스테아르산 2.75 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.40 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 80

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 6.16 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.50 kg 및 스테아르산 2.00 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 82

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 5.66 kg, 고무 32.64 kg, 비니포 AC 7 3.50 kg, 푸사본드 1.50 kg, 산화아연 4.50 kg 및 스테아르산 2.00 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 83

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 0.00 kg, 고무 39.30 kg, 비니포 AC 7 4.00 kg, 푸사본드 0.50 kg, 산화아연 4.00 kg 및 스테아르산 2.00 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

실시예 84

(1) 에틸렌-비닐 아세테이트 - 임의의 색 0.00 kg, 고무 38.80 kg, 비니포 AC 7 4.00 kg, 푸사본드 1.00 kg, 산화아연 4.00 kg 및 스테아르산 2.00 kg을 110℃ 내지 130℃에서 15분 동안 혼합하고; 디쿠밀 과산화물 0.20 kg을 110℃ 내지 130℃에서 3분 동안 혼합하고; 두께 20 mm로 응축될 때까지 100℃ 내지 130℃에서 혼합하였다.

Claims

(a) 고무 및 수지 중 하나 이상,

(b) 발포제,

(c) 중합체성 접착 개질제,

(d) 분해 가속화제 및

(e) 가교제

로부터 형성된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 고무가 합성 고무 (SR)인 발포 쿠션.
제2항에 있어서, 합성 고무가 폴리부타디엔 고무 (BR), 폴리이소프렌 고무 (IR), 스티렌-부타디엔 고무 (SBR), 니트릴 고무 (NBR), 부틸 고무 (IIR), 에틸렌-프로필렌 3원 공중합체 (EPDM), 실리콘 고무, 네오프렌 고무, 폴리술피드, 폴리아크릴레이트 고무, 에피클로로히드린 고무, 플루오로엘라스토머 (FDM), 염소화 폴리에틸렌 (CSM), 할로겐화 부틸 또는 브로모부틸 (BIIR), 염소화 폴리에틸렌 고무 (CPE), 폴리우레탄, 열가소성 고무, 염소화 천연 고무, 고리화 고무 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 고무가 천연 고무 (NR)인 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 파라고무나무 (Hevea brasiliensis tree), 구아율 관목 파르테노임 아르젠타툼 (guayule bush Parthenoim argentatum), 사포타과나무 (Sapotaceae tree) 또는 이들의 조합물로부터 수득된 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 라텍스 등급인 발포 쿠션.
제6항에 있어서, 라텍스 등급이 립 (rib)형 훈연 시트 (Ribbed Smoked Sheet; RSS), 화이트 크레이프 (white crepe) 및 페일 (pale) 크레이프, 순수 블랭킷 (pure blanket) 크레이프 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 리밀드 (remilled) 등급인 발포 쿠션.
제8항에 있어서, 리밀드 등급이 에스테이트 브라운 (estate brown) 크레이프, 에스테이트 콤포 (estate compo) 크레이프, 씬 브라운 (thin brown) 크레이프 또는 리밀 (remil), 씨크 브라운 (thick brown) 크레이프 또는 앰버 (amber), 플랫 바크 (flat bark) 크레이프 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 기술상 특성화된 천연 고무 (Technically-Specified natural Rubber; TSR), 우수 가공 천연 고무 (Superior Processing natural rubber; SP), 기술상 분류된 천연 고무 (Technically Classified natural rubber; TC), 통풍 건조된 시트 천연 고무 (Air-Dried Sheet natural rubber; ADS), 스킨 천연 고무, 탈단백질화 천연 고무 (DeProteinized Natural Rubber; DPNR), 오일 증량 천연 고무 (Oil-Extended Natural Rubber; OENR), 헤베알플러스 (hevealplus) MG 천연 고무, 에폭시드화 천연 고무 및 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 시스-폴리이소프렌을 포함하는 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 트랜스-폴리이소프렌을 포함하는 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 시스-폴리이소프렌 및 트랜스-폴리이소프렌의 혼합물을 포함하는 발포 쿠션.
제4항에 있어서, 천연 고무 (NR)가 93 중량％ 내지 95 중량％의 폴리이소프렌을 포함하는 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 고무가 발포 쿠션의 80 중량％ 이하로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 고무가 발포 쿠션의 5 중량％ 내지 12 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 고무가 발포 쿠션의 7 중량％ 내지 9 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 수지가 열가소성 중합체, 열가소성 3원 공중합체, 열가소성 단독중합체, 열가소성 공중합체 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제18항에 있어서, 열가소성 공중합체가 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 에틸렌 프로필렌 고무, 에틸렌 메틸 아크릴레이트 공중합체, 에틸렌 에틸 아크릴레이트 공중합체, 에틸렌(메트)아크릴레이트 중합체, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 (PBT) 중합체 또는 이들의 조합물을 포함하는 발포 쿠션.
제18항에 있어서, 열가소성 단독중합체가 폴리에틸렌, 염소화 폴리에틸렌, 메탈로센 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 조합물을 포함하는 발포 쿠션.
제18항에 있어서, 열가소성 3원 공중합체가 개질된 에틸렌 아크릴레이트 일산화탄소 3원 공중합체를 포함하는 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 수지가 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체인 발포 쿠션.
제22항에 있어서, 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체가 15 중량％ 내지 75 중량％의 비닐 아세테이트를 포함하는 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 수지가 발포 쿠션의 95 중량％ 이하로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 수지가 발포 쿠션의 79 중량％ 내지 83 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 수지가 발포 쿠션의 80.5 중량％ 내지 82.5 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 표준 온도 및 표준 압력에서 액체인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 표준 온도 및 표준 압력에서 기체인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 (C₁-C₁₂)탄화수소, (C₁-C₁₂)유기할로겐, (C₁-C₁₂)알콜, (C₁-C₁₂)에테르, (C₁-C₁₂)에스테르, (C₁-C₁₂)아민 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제29항에 있어서, (C₁-C₁₂)탄화수소가 아세틸렌, 프로판, 프로펜, 부탄, 부텐, 부타디엔, 이소부탄, 이소부틸렌, 시클로부탄, 시클로프로판, 에탄, 메탄, 에텐, 펜탄, 펜텐, 시클로펜탄, 펜타디엔, 헥산, 시클로헥산, 헥센, 헥사디엔 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 암모니아, 질소, 이산화탄소, 네온, 헬륨, 부탄, 이소부탄, 1,1-디플루오로에탄, p,p'-옥시비스(벤젠)술포닐 히드라지드, p-톨루엔 술포닐 히드라지드, p-톨루엔 술포닐 세미카르브아지드, 5-페닐테트라졸, 에틸-5-페닐테트라졸, 디니트로소 펜타메틸렌테트라민, 아세톤, 아조디카르본아미드 (AC), 디니트로소 펜타메틸렌 테트라민 (DNPT) 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 아조디카르본아미드 (AC)인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 발포 쿠션의 0.1 중량％ 내지 10 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 발포 쿠션의 3 중량％ 내지 4.2 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 발포제가 발포 쿠션의 3.5 중량％ 내지 4.0 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 중합체성 접착 개질제가 무수물 그라프트 폴리올레핀 수지, 스티렌 말레산 무수물 (SMA) 공중합체 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제36항에 있어서, 무수물이 말레산 무수물인 발포 쿠션.
제36항에 있어서, 폴리올레핀이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, EPDM, 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA), 이들의 공중합체 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 중합체성 접착 개질제가 반응성 말레산 무수물기를 포함하는 중합체인 발포 쿠션.
제39항에 있어서, 반응성 말레산 무수물기를 포함하는 중합체가 화학적으로 개질된 프로필렌 수지, 화학적으로 개질된 폴리에틸렌 수지, 화학적으로 개질된 에틸렌-비닐 아세테이트 수지, 화학적으로 개질된 에틸렌-아크릴레이트 3원 공중합체, 화학적으로 개질된 에틸렌 기재 고무 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 중합체성 접착 개질제가 발포 쿠션의 0.5 중량％ 내지 15.0 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 중합체성 접착 개질제가 발포 쿠션의 2.8 중량％ 내지 3.9 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 중합체성 접착 개질제가 발포 쿠션의 3.0 중량％ 내지 3.5 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 라디칼 생성 종인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 과산화물인 발포 쿠션.
제45항에 있어서, 과산화물이 메틸에틸케톤 과산화물; 디쿠밀 과산화물; 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산; 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산; 1,1-디-(t-부틸퍼옥시)시클로헥산; 2,2'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠; 4,4'-비스(t-부틸퍼옥시)부틸발레레이트; 에틸 3,3-비스(t-부틸퍼옥시)부티레이트; t-부틸 쿠밀 과산화물; 디[(t-부틸퍼옥시)-이소프로필]벤젠; t-부틸 과산화물; 6,6,9,9-테트라메틸-3-메틸-3-n-부틸-1,2,4,5-테트라옥시시클로노난; 6,6,9,9-테트라메틸-3-메틸-3-에틸 카르보닐메틸-1,2,4,5-테트라옥시-시클로노난; 에틸 3,3-디(t-부틸퍼옥시)-부티레이트; 디벤조일 과산화물; 2,4-디클로로벤조일 과산화물; OO-t-부틸 O-(2-에틸헥실) 모노 퍼옥시카르보네이트; t-부틸 쿠밀 과산화물; 2,5-디메틸-2,5-디-(t-부틸퍼옥시)헥신-3 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 디쿠밀 과산화물 (DCP)인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 발포 쿠션의 0.1 중량％ 내지 2.0 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 발포 쿠션의 0.5 중량％ 내지 0.9 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 발포 쿠션의 0.6 중량％ 내지 0.7 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 트리알릴 시아누레이트 (TAC), 트리알릴 이소시아 누레이트 (TAIC), 트리알릴 포스페이트 (TAPA), 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 트리메틸올 프로판 트리메타크릴레이트, 알릴 메타크릴레이트 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 메틸트리메톡시 실란, 디메틸디메톡시 실란, 비닐트리메톡시 실란, 페닐트리메톡시 실란, 디페닐디메톡시 실란, 메틸트리에톡시 실란, 디메틸디에톡시 실란, 페닐트리에톡시 실란, 디페닐디에톡시 실란 및 이들의 조합물로 이루어진 군으로부터 선택된 알콕시실란인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 가교제가 메틸트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 디메틸비스(메틸에틸케톡심) 실란, 페닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 비닐트리스(메틸에틸케톡심) 실란, 디페닐비스(메틸에틸케톡심) 실란 및 이들의 조합물로 이루어진 군으로부터 선택된 옥심실란인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 무기 염, 납-함유 화합물, 금속 비누, 우레아 화합물 및 R¹COOR² (여기서, R¹은 (C₁-C₂₀)알킬, (C₂-C₂₀)알케닐, (C₁-C₂₀)알키닐, 아릴(C₁-C₂₀)알킬, 아릴(C₂-C₂₀)알케닐, 아릴(C₂-C ₂₀)알키닐, 시클로알킬(C₁-C₂₀)알킬, 시클로알킬(C₂-C₂₀)알케닐 또는 시클로알킬(C₂-C₂₀)알키닐이고; R²는 수소, (C₁-C₂₀)알 킬, (C₂-C₂₀)알케닐, (C₁-C₂₀)알키닐, 아릴(C₁-C ₂₀)알킬, 아릴(C₂-C₂₀)알케닐, 아릴(C₂-C₂₀)알키닐, 시클로알킬(C₁-C₂₀)알킬, 시클로알킬(C₂-C₂₀)알케닐 또는 시클로알킬(C₂-C₂₀)알키닐이며; 이때, 임의의 알킬, 알케닐, 알키닐, 시클로알킬 또는 아릴은 탄소에서 하나 이상의 할로, 니트로, 시아노, (C₁-C₂₀)알콕시 또는 트리플루오로메틸로 임의로 치환됨) 또는 이들의 제약상 허용가능한 염 중 하나 이상인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 무기 염인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 카르복실산인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 무기 염과 카르복실산의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 산화아연, 삼염기성 황산납, 스테아르산아연, 스테아르산납, 셀페이스트 (CELLPASTE)-K5, 스테아르산 또는 이들의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 산화아연과 스테아르산의 조합물인 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 발포 쿠션의 25 중량％ 이하로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 발포 쿠션의 1.5 중량％ 내지 13.5 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 분해 가속화제가 발포 쿠션의 2.0 중량％ 내지 13.0 중량％로 사용된 발포 쿠션.
제1항에 있어서, 경화 지연제, 강화제, 충전제, 증량제, 가소제, 가황제, 항산화제, 방화제, 가속화제, 착색제, 전기 전도성 물질 및 안정화제 중 하나 이상을 추가로 포함하는 발포 쿠션.
(a) 천연 고무 및 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체 중 하나 이상,

(b) 아조디카르본아미드 (AC),

(c) 반응성 말레산 무수물기를 포함하는 중합체,

(d) 디쿠밀 과산화물 및

(e) 산화아연과 스테아르산의 조합물

로부터 형성된 발포 쿠션.
(a) 발포 쿠션의 5 중량％ 내지 12 중량％로 사용된 천연 고무,

(b) 발포 쿠션의 79 중량％ 내지 83 중량％로 사용된 에틸렌-비닐 아세테이트 (EVA) 공중합체,

(c) 발포 쿠션의 3 중량％ 내지 4.2 중량％로 사용된 아조디카르본아미드 (AC),

(d) 발포 쿠션의 2.8 중량％ 내지 3.9 중량％로 사용된 반응성 말레산 무수물기를 포함하는 중합체,

(e) 발포 쿠션의 0.5 중량％ 내지 0.9 중량％로 사용된 디쿠밀 과산화물 및

(f) 발포 쿠션의 1.0 중량％ 내지 2.2 중량％로 사용된 산화아연과 발포 쿠션의 0.5 중량％ 내지 1.25 중량％로 사용된 스테아르산의 조합물

로부터 형성된 발포 쿠션.
(a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계,

(b) 제1 혼합물을 가교제와 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계,

(c) 제2 혼합물을 도말하여 하나 이상의 시트를 형성하는 단계 및

(d) 하나 이상의 시트를 가온 및 가압하에 압착시켜 발포 쿠션을 형성하는 단계

를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 두께 합이 12 인치 이하인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 두께 합이 6 인치 이하인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 두께 합이 4 인치 이하인 방법.
제66항에 있어서, 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 80℃ 초과의 온도에서 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 110℃ 내지 130℃에서 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 1분 초과 동안 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 8분 내지 20분 동안 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 제1 혼합물 및 가교제를 80℃ 초과의 온도에서 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 제1 혼합물 및 가교제를 110℃ 내지 130℃에서 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 제1 혼합물 및 가교제를 1분 초과 동안 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 제1 혼합물 및 가교제를 2분 내지 4분 동안 접촉시키는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트 각각의 두께가 0.5 mm 내지 20 mm인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트 각각의 두께가 1 mm 내지 8 mm인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트를 냉각시키는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트를 절단하는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트를 적층시키는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트를 압착 단계 전에 실리콘-함유 화합물을 포함하는 용액과 접촉시키는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 압착 단계를 80℃ 초과의 온도에서 수행하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 압착 단계를 160℃ 내지 175℃에서 수행하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 압착 단계를 1분 초과 동안 수행하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 압착 단계를 28분 내지 35분 동안 수행하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 하나 이상의 시트의 상단부 일부를 제거하고 하나 이상의 시트의 하단부 일부를 제거하는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 2개 이상의 발포 쿠션의 말단과 말단을 접착시키는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제89항에 있어서, 접착 단계를 레이저, 고온 절단기 (hot knife machine), 접착제, 소작(燒灼) (cauterization) 또는 이들의 조합을 이용하여 수행하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 발포 쿠션을 물로 헹구는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제66항에 있어서, 발포 쿠션을 세정 (scrub)하는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
제91항 또는 제92항에 있어서, 발포 쿠션을 건조시키는 단계를 추가로 포함하는 것인 방법.
(a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계,

(b) 제1 혼합물을 가교제와 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계,

(c) 제2 혼합물을 가열하는 단계,

(d) 제2 혼합물을 도말하여 시트를 형성하는 단계,

(e) 시트를 냉각시키는 단계,

(f) 복수개의 시트를 적층시키는 단계,

(g) 복수개의 시트를 압착시켜 쿠킹 적층물 (cooked stack)을 형성하는 단계 및

(f) 쿠킹 적층물을 얇은 조각으로 슬라이싱하여 발포 쿠션을 제공하는 단계

를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법.
(a) 고무, 수지, 발포제, 중합체성 접착 개질제 및 분해 가속화제를 8분 내지 20분 동안 110℃ 내지 130℃에서 접촉시켜 제1 혼합물을 형성하는 단계,

(b) 제1 혼합물을 가교제와 1분 내지 5분 동안 110℃ 내지 130℃에서 접촉시켜 제2 혼합물을 형성하는 단계,

(c) 제2 혼합물이 20 mm 두께로 응축될 때까지 제2 혼합물을 100℃ 내지 120℃에서 가열하는 단계,

(d) 제2 혼합물을 도말하여 시트를 형성하는 단계,

(e) 시트를 80℃ 미만으로 냉각시키는 단계,

(f) 복수개의 시트를 적층시키는 단계,

(g) 복수개의 시트를 실리콘-함유 화합물을 포함하는 용액과 접촉시키는 단계,

(h) 복수개의 시트를 28분 내지 35분 동안 160℃ 내지 175℃에서 압착시켜 쿠킹 적층물을 형성하는 단계,

(i) 쿠킹 적층물의 상단부 일부를 수평으로 절단하여 제거하는 단계,

(j) 쿠킹 적층물의 하단부 일부를 수평으로 절단하여 제거하는 단계,

(k) 쿠킹 적층물을 두께가 1 mm 내지 20 mm인 얇은 조각으로 슬라이싱하는 단계,

(l) 2개 이상의 얇은 조각의 말단과 말단을 접착시키는 단계 및

(m) 접착된 얇은 조각을 헹구고 세정 세척하고 건조시켜 발포쿠션을 제공하는 단계

를 포함하는, 발포 쿠션의 제조 방법.
제66항 내지 제92항, 제94항 및 제95항 중 어느 한 항의 방법으로 형성된 발포 쿠션.
제1항 내지 제65항 중 어느 한 항에 있어서, 의료 장치, 신발류, 정형외과용 신발류, 정형외과용 신발 삽입물, 지상 차량용 실내장식 패딩, 항공기용 실내장식 패딩, 선박용 실내장식 패딩, 휠체어용 허리 및 엉덩이 쿠션, 스쿠터용 허리 및 엉덩이 쿠션, 전동 의자용 허리 및 엉덩이 쿠션, 절연 제품, 소음 방지 제품, 내열성 제품, 전기 저항성 제품, 전기 전도성 제품, 진동 방지 제품, 바닥 매트, 운동 바닥 매트, 시트 패딩, 벽 패딩, 충격 보호용 패딩, 바닥재, 바닥 밑깔개, 벽재, 울타리, 매트리스 패드, 베개, 가구용 쿠션재, 시트 쿠션용 쿠션재, 카펫 언더패딩, 지붕재, 벽재, 울타리, 의료 치료용 쿠션 및 패딩 물질, 파이프용 쿠션 삽입물, 튜브용 쿠션 삽입물, 호스용 쿠션 삽입물, 바닥 광택 기계용 패드, 의료 장치용 쿠션 삽입물, 컴퓨터 장비용 패딩, 소화기용 반동 쿠션, 종이 패딩, 틈 마개, 마구용 쿠션 패딩, 애완동물용 쿠션 패드, 쿠션 백, 유모차의 어깨 또는 목 스트랩용 패딩 쿠션, 손잡이, 핸드 쿠션, 스포츠 장비용 패드, 스포츠용 보호 패드, 스포츠 장비, 스포츠 장치 및 이들의 조합물에 사용되는 발포 쿠션.