CN112239575A - 一种海绵橡胶及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及海绵橡胶领域，具体公开了一种海绵橡胶及其制备方法和应用。一种海绵橡胶，包含以下原料制成：丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、增塑剂、发泡剂、交联剂与助剂，EVA再生粉的目数为60目以上；其制备方法为：依次进行母炼、A炼、B炼与发泡，得到海绵橡胶。本申请的海绵橡胶可用于制作海绵床垫。本申请的海绵橡胶具有低收缩性、较优的力学性质且手感好的优点。

Description

一种海绵橡胶及其制备方法和应用
技术领域
本申请涉及海绵橡胶领域，更具体地说，它涉及一种海绵橡胶及其制备方法和应用。
背景技术
海绵橡胶是一种孔眼遍及材料整体的多孔结构材料。它的密度小，弹性和屈挠性优异，具有高度的减震、隔音、隔热性能。其制品种类繁多，形状各异，被广泛地应用于密封、减震、服装、制鞋、家电、印染和家装等许多方面，在家装方面，海绵橡胶常用作海绵床垫。
目前，海绵橡胶通常是选用天然橡胶、丁苯橡胶或丁二烯橡胶，由于丁苯橡胶的成本低、且成型效果好，所以应用较为广泛。
但是目前的海绵橡胶，其收缩率较高，即成型后的海绵橡胶，放置20天后，收缩率超过4.2％，会导致海绵橡胶制得的床垫质量较差。
发明内容
为了获得一种低收缩率的海绵橡胶，本申请提供一种海绵橡胶及其制备方法和应用。
第一方面，本申请提供一种海绵橡胶，采用如下的技术方案：
一种海绵橡胶，由包含以下重量份的原料制成：
100份 丁苯橡胶；
20-40份 炭黑；
20-40份 粘土；
10-20份 EVA再生粉；
20-40份 增塑剂；
12-16份 发泡剂；
3-5份 交联剂；
7-11份 助剂；
所述EVA再生粉的目数为60目以上。
通过采用上述技术方案，在制备海绵橡胶时，丁苯橡胶具有加工性能好与收缩性低等优点，粘土与炭黑协同，可以增强海绵橡胶的强度，使海绵橡胶具有较好的力学性质。增塑剂可以提高海绵橡胶的可塑性的同时提高海绵橡胶的强度。EVA再生粉的加入，可以与炭黑等协同，增加海绵橡胶的强度，减少炭黑的添加。除此之外，EVA再生粉可以有效降低海绵橡胶的收缩率。EVA再生粉的目数为60目以上，若EVA再生粉的目数小于60目，则EVA再生粉的粒径过大，在加入丁苯橡胶后，无法均匀混合，且会由于无法混合均匀而导致海绵橡胶的力学性质下降。除此之外，由于采用EVA再生粉，可以减少废弃EVA的浪费，提高EVA的回收率，较为绿色环保。交联剂的加入可以使原料中的分子之间形成化学键，有效提高橡胶的强度与弹性。发泡剂可以使海绵橡胶成孔。助剂可以根据所需性能，加入相应的助剂进行改善。采用上述原料制得的海绵橡胶，其具有较低的收缩率，且20天收缩率均小于3.6％。
优选的，所述增塑剂为环烷油或芳烃油。
通过采用上述技术方案，采用环烷油或芳烃油作为增塑剂时，较易分散在海绵橡胶中，除此之外，环烷油与芳烃油均具有较好的增塑效果，除此之外，其可以很好地与EVA再生粉混合。
优选的，所述发泡剂为发泡剂H。
通过采用上述技术方案，发泡剂H可以具有较好的发泡效果，可以很好地混合在海绵橡胶中。
优选的，所述交联剂为过氧化二异丙苯。
通过采用上述技术方案，过氧化二异丙苯作为交联剂，具有较好的交联效果。
优选的，所述助剂为防老剂与活性剂，且防老剂的重量份数为4-6份，活性剂的重量份数为3-5份。
通过采用上述技术方案，由于海绵橡胶制成产品后，希望使用时间较长，减少更换频率，此时可以添加防老剂，以延长海绵橡胶制品的使用期限。而活性剂的加入，可以减少海绵橡胶成型时硫化所需要的时间，减少硫化时间，增加制备效率。
优选的，所述防老剂为对苯二胺。
通过采用上述技术方案，对苯二胺可以作为防老剂，可以较好地与丁苯橡胶与EVA再生粉混合。
优选的，所述活性剂为氧化锌与硬脂酸中的一种或二者的混合物。
通过采用上述技术方案，氧化锌与硬脂酸较为均匀地混合在海绵橡胶中，可以加快海绵橡胶的硫化速度，提高生产效率。
优选的，还包括5-10份再生硅橡胶，其是通过下述方法制得：
步骤一：将回收硅橡胶粉碎，并浸泡在氢氧化钠水溶液中，超声处理，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比范围为1：(0.2-0.5)，搅拌均匀，加热至50-60℃，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，二者的重量比范围为1：(0.02-0.08)，冷却至室温，得到再生硅橡胶。
通过采用上述技术方案，在处理回收硅橡胶后，将其置于碱性溶液中超声处理，可以有效打断硅橡胶中，硅橡胶与部分添加剂的化学键，除此之外，由于为碱性溶液，所以在超声时，更加容易打断化学键，得到更多的线形低聚二甲基硅氧烷，然后将得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，并在升温的情况下使二者混合均匀得到混合物。后加入六亚甲基四胺，使其包裹在混合物表面并得到再生硅橡胶。所得到的再生硅橡胶，较易分散在海绵橡胶中，且改性过程中，降低了再生硅橡胶的黏度，减少对海绵橡胶力学性质的影响。除此之外，再生硅橡胶表面具有两层化学包覆层，在制备海绵橡胶时，先通过第一层六亚甲基四胺化学包覆层均匀分散在丁苯橡胶中，然后在加热的过程中，释放第二层聚氧化丙烯二醇包覆层，使得海绵橡胶在发泡过程中具有较好的发泡效果，发泡较为绵密，除此之外，得到的海绵橡胶具有较好的回弹性与低收缩性。另外，再生硅橡胶可以作为填料，以提高海绵橡胶的力学性质。
优选的，所述再生硅橡胶通过下述方法制得：
步骤一：将回收硅橡胶粉碎，并浸泡在3-5％氢氧化钠水溶液中，超声处理10-20min，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比范围为1：(0.2-0.5)，搅拌均匀，加热至50-60℃，边加热边搅拌，升温速率为0.5-1.5℃/min，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，搅拌10-20min，二者的重量比范围为1：(0.02-0.08)，冷却至室温，得到再生硅橡胶。
通过采用上述技术方案，通过上述方法制得的再生硅橡胶，其具有较好的分散性，且可以提高海绵橡胶的力学性质的同时降低海绵橡胶的收缩率。
进一步地，EVA再生粉与再生硅橡胶的重量比为5:1。
通过采用上述技术方案，当EVA再生粉与再生硅橡胶的重量比为5:1时，所制得的海绵橡胶具有较好的力学性质与低收缩率。
进一步地，一种海绵橡胶，由包含以下重量份的原料制成：
100份 丁苯橡胶；
30份 炭黑；
30份 粘土；
10-20份 EVA再生粉；
30份 环烷油；
14份 发泡剂H；
4份 过氧化二异丙苯；
5份 对苯二胺；
4份 硬脂酸；
3份 再生硅橡胶。
通过采用上述技术方案，当海绵橡胶采用上述配比制得，制得的海绵橡胶具有较好的力学性质与低收缩率。
第二方面，本申请提供一种海绵橡胶的制备方法，采用如下的技术方案：
一种海绵橡胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：母炼，将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，制得母炼胶；
步骤二：A炼，将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂与助剂，混炼，制得A炼胶；
步骤三：B炼，将步骤二得到的A炼胶中加入发泡剂与交联剂，混炼，制得海绵胶；
步骤四：发泡，将步骤三得到的海绵胶硫化，使其成型得到海绵橡胶。
通过采用上述技术方案，在制备海绵橡胶的过程中，先进行母炼，将丁苯橡胶、增塑剂、炭黑与EVA再生粉等不易分散的物质进行混炼，然后再加入助剂与剩余的增塑剂，将除了发泡剂与交联剂的其余物质全部混合在一起形成A胶，然后将发泡剂与交联剂加入A胶中，混炼形成海绵胶，可以将海绵胶保存，在需要成型时进行硫化。这种方法较为简单，且可以在较短的时间内将各物质混合均匀。
优选的，步骤一具体为：将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，混炼温度为135-150℃，混炼时间为270-400s，制得母炼胶。
通过采用上述技术方案，步骤一中，混炼温度为135-150℃，混炼时间为270-400s，可以将原料进行预拌合，使较易难混合的物质在略高的温度下混合均匀。
优选的，步骤二具体为：将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂与助剂，混炼，混炼温度为115-125℃，混炼时间为7-10min，制得A炼胶。
通过采用上述技术方案，步骤二中，将预拌和的原料中加入剩余增塑剂与助剂，在相对于步骤一较低的混炼温度进行混炼，得到均匀的A炼胶。
优选的，步骤三具体为：将步骤二得到的A炼胶中加入发泡剂与交联剂，混炼，混炼温度为95-105℃，混炼时间为6-10min，制得海绵胶。
通过采用上述技术方案，步骤三中，将预拌和的原料中加入发泡剂与交联剂进行混炼，混炼温度较步骤二的混炼温度低，得到均匀的海绵胶。
优选的，所述步骤四具体为：将步骤三制得的海绵胶进行第一段硫化，硫化温度为130-140℃，硫化时间为26-30min，后进行第二段硫化，硫化温度为160-170℃，硫化时间为24-28min。
通过采用上述技术方案，在步骤四中，采用两段硫化，第一段的硫化温度较第二段的硫化温度低，第一段硫化的作用是进行微发泡。使海绵橡胶进行预定型，然后进行第二段硫化，进行发泡，这样硫化后所制得的橡胶成型较好。
优选的，所述海绵橡胶由下述方法制得：
步骤一：母炼，将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，混炼温度为140℃，混炼时间为360s，制得母炼胶。
步骤二：A炼，将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂与助剂，混炼，混炼温度为120℃，混炼时间为8min，制得A炼胶。
步骤三：B炼，将步骤二得到的A炼胶中加入发泡剂与交联剂，混炼，混炼温度为100℃，混炼时间为8min，制得海绵胶。
步骤四：发泡，将步骤三制得的海绵胶进行第一段硫化，硫化温度为135℃，硫化时间为28min，后进行第二段硫化，硫化温度为165℃，硫化时间为26min。
通过采用上述技术方案，当采用上述步骤与条件制得海绵橡胶，其具有较好的力学性质，以及较低的收缩率。
优选的，所述步骤一具体为：将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、再生硅橡胶与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，混炼温度为135-150℃，混炼时间为270-400s，制得母炼胶。
通过采用上述技术方案，当需要加入再生硅橡胶时，采用上述步骤与条件制得的母炼胶，其较为均匀。
优选的，所述海绵橡胶由下述方法制得：
步骤一：母炼，将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、再生硅橡胶与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，混炼温度为145℃，混炼时间为380s，制得母炼胶。
步骤二：A炼，将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂与助剂，混炼，混炼温度为120℃，混炼时间为8min，制得A炼胶。
步骤三：B炼，将步骤二得到的A炼胶中加入发泡剂与交联剂，混炼，混炼温度为100℃，混炼时间为8min，制得海绵胶。
步骤四：发泡，将步骤三制得的海绵胶进行第一段硫化，硫化温度为135℃，硫化时间为28min，后进行第二段硫化，硫化温度为165℃，硫化时间为26min。
通过采用上述技术方案，当需要加入再生硅橡胶时，采用上述步骤与条件制得海绵橡胶，其具有较好的力学性质，以及较低的收缩率。
第三方面，本申请提供一种海绵床垫，采用如下的技术方案：
一种海绵床垫，由所述海绵橡胶裁切制成。
通过采用上述技术方案，在制备海绵床垫时，直接将得到的海绵橡胶裁切成相应的尺寸，即可得到海绵床垫。若尺寸恰好为所需尺寸，则不需要裁切，直接使用海绵橡胶作为海绵床垫。且得到的海绵床垫具有较小的收缩率。
优选的，所述海绵床垫由下述方法制得：
将所述海绵橡胶裁切，后将布料包裹缝制在裁切后的海绵橡胶表面，得到所需尺寸的海绵床垫。
通过采用上述技术方案，在制备海绵床垫时，可以将合适尺寸的海绵床垫包裹有布料，得到海绵床垫。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用丁苯橡胶、炭黑、EVA再生粉、增塑剂、助剂、发泡剂与交联剂，由于添加EVA再生粉，获得的海绵橡胶的力学性质较好的同时，降低了炭黑的用量，且有效降低海绵橡胶的收缩率。
2、本申请中优选采用加入再生硅橡胶，由于将再生硅橡胶表面包覆两层化学包覆层，使得再生硅橡胶较易分散在海绵橡胶中，且制得的海绵橡胶具有较好的回弹性与低收缩性。
3、本申请的方法，通过依次进行母炼、A炼、B炼与发泡，得到海绵橡胶，制备工艺较为简单。
4、本申请的海绵床垫，其具有较好的收缩率，且力学性质较好。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
下述制备例与实施例中，各原料均市售可得，部分原料可以参考表1所示。
EVA再生粉的获取：从鞋厂将制备EVA鞋底时产生的废料收集，打碎，使其目数大于60目，可以为60-300目之间。
表1：部分原料来源表
Figure BDA0002716307250000071
制备例
制备例1
一种再生硅橡胶，通过下述方法制得：
步骤一：将10kg回收硅橡胶粉碎，破碎后回收硅橡胶的目数为1000目，将其浸泡在3％氢氧化钠水溶液中，超声处理20min，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比为1：0.5，搅拌均匀，加热至60℃，边加热边搅拌，升温速率为0.5℃/min，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，搅拌20min，二者的重量比范围为1：0.02，冷却至室温，得到再生硅橡胶。
制备例2
一种再生硅橡胶，通过下述方法制得：
步骤一：将10kg回收硅橡胶粉碎，破碎后回收硅橡胶的目数为600目，将其浸泡在5％氢氧化钠水溶液中，超声处理10min，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比为1：0.2，搅拌均匀，加热至500℃，边加热边搅拌，升温速率为1.5℃/min，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，搅拌10min，二者的重量比范围为1：0.08，冷却至室温，得到再生硅橡胶。
制备例3
一种再生硅橡胶，通过下述方法制得：
步骤一：将10kg回收硅橡胶粉碎，破碎后回收硅橡胶的目数为800目，将其浸泡在4％氢氧化钠水溶液中，超声处理15min，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比为1：0.4，搅拌均匀，加热至55℃，边加热边搅拌，升温速率为1.0℃/min，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，搅拌15min，二者的重量比范围为1：0.05，冷却至室温，得到再生硅橡胶。
实施例
实施例1
一种海绵橡胶，由下述方法制成：
步骤一：母炼，将重量为表2所示的丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉与总增塑剂中的10-30％混合均匀并混炼，混炼温度为140℃，混炼时间为360s，制得母炼胶。
步骤二：A炼，将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂、重量为表2所示的防老剂与活化剂，混炼，混炼温度为120℃，混炼时间为8min，制得A炼胶。
步骤三：B炼，将步骤二得到的A炼胶中加入重量为表2所示的发泡剂与交联剂，混炼，混炼温度为100℃，混炼时间为8min，制得海绵胶。
步骤四：发泡，将步骤三制得的海绵胶进行第一段硫化，硫化温度为135℃，硫化时间为28min，后进行第二段硫化，硫化温度为165℃，硫化时间为26min。
其中，增塑剂选用环烷油；防老剂选用对苯二胺；活化剂选用氧化锌；发泡剂选用发泡剂H；交联剂选用过氧化二异丙苯。
实施例2-3
一种海绵橡胶，与实施例1的区别在于，各原料的重量采用表2所示。
实施例4
一种海绵橡胶，与实施例1的区别在于，各原料的重量采用表2所示，且增塑剂选用芳烃油，交联剂选用二硫化四甲基秋兰姆，发泡剂选用发泡剂OBSH。
实施例5
一种海绵橡胶，与实施例4的区别在于，步骤一具体为：将重量为表2所示的丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、再生硅橡胶与总增塑剂中的20％混合均匀并混炼，混炼温度为145℃，混炼时间为380s，制得母炼胶。
实施例6-10
一种海绵橡胶，与实施例3的区别在于，各原料的重量采用表2所示，且步骤一为：将重量为表2所示的丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、再生硅橡胶与总增塑剂中的20％混合均匀并混炼，混炼温度为145℃，混炼时间为380s，制得母炼胶。
实施例11
一种海绵橡胶，与实施例10的区别在于，步骤一中，加入增塑剂为总增塑剂的10％，且混炼温度为135℃，混炼时间为400s；步骤二中，混炼温度为125℃，混炼时间为7min；步骤三中，混炼温度为105℃，混炼时间为10min，步骤四中，第一段硫化的硫化温度为130℃，硫化时间为30min，第二段硫化的硫化温度为170℃，硫化时间为24min。
实施例12
一种海绵橡胶，与实施例10的区别在于，步骤一中，加入增塑剂为总增塑剂的30％，且混炼温度为150℃，混炼时间为270s；步骤二中，混炼温度为115℃，混炼时间为10min；步骤三中，混炼温度为95℃，混炼时间为10min；步骤四中，第一段硫化的硫化温度为140℃，硫化时间为26min，第二段硫化的硫化温度为160℃，硫化时间为28min。
对比例
对比例1
一种海绵橡胶，与实施例3的区别在于，未添加EVA再生粉。
对比例2
一种海绵橡胶，与对比例1的区别在于，增塑剂的重量为75kg。
对比例3-4
一种海绵橡胶，与实施例3的区别在于，各原料的重量采用表2所示。
对比例5
一种海绵橡胶，与实施例10的区别在于，未添加EVA再生粉。
表2：原料配比表
Figure BDA0002716307250000101
应用例1
一种海绵床垫，由实施例3制得的海绵橡胶裁切形成3-10cm厚度的海绵床垫，本实施例中，其厚度为5cm。
应用例2
一种海绵床垫，与应用例1的区别在于，将裁切后的海绵橡胶表面缝制一层布料，使布料包裹在海绵橡胶表面形成海绵床垫。
性能检测试验
1、收缩率测试，将实施例1-12与对比例1-5所制得的海绵橡胶置于自然条件下，分别在1、3、5、7、10、15、20天后测试海绵橡胶的体积，计算收缩率，测试结果如表3所示。
2、手感测试，采用手摸的方式，触摸海绵橡胶的表面，衡量粗糙程度，测试结果如表4所示。
3、拉伸强度测试，将实施例1-12与对比例1-5所制得的海绵橡胶按照GB/T528-2009测试标准中记载的方法，进行拉伸强度测试，测试结果如表4所示。
4、延伸率，将实施例1-12与对比例1-5所制得的海绵橡胶按照GB/T528-2009测试标准中记载的方法，进行延伸率测试，测试结果如表4所示。
表3：收缩率测试数据
Figure BDA0002716307250000111
表4：拉伸强度、手感与延伸率测试数据
拉伸强度(kg/cm<sup>2</sup>) 手感 延伸率(％)
实施例1 5.2 手感细腻顺滑 202
实施例2 5.1 手感细腻顺滑 201
实施例3 5.2 手感细腻顺滑 202
实施例4 5.1 手感细腻顺滑 200
实施例5 5.2 手感细腻顺滑 203
实施例6 5.2 手感细腻顺滑 202
实施例7 5.2 手感细腻顺滑 203
实施例8 5.2 手感细腻顺滑 204
实施例9 5.2 手感细腻顺滑 204
实施例10 5.3 手感细腻顺滑 205
实施例11 5.3 手感细腻顺滑 204
实施例12 5.2 手感细腻顺滑 204
对比例1 4.9 手感细腻顺滑 195
对比例2 4.7 手感细腻顺滑 192
对比例3 4.3 手感粗糙 182
对比例4 5.0 手感细腻顺滑 196
对比例5 5.0 手感细腻顺滑 197
结合实施例1-4和对比例1并结合表3可以看出，当制备海绵橡胶时，加入再生EVA粉后，制得的海绵橡胶具有较好的收缩性，除此之外，结合表4可以看出，当加入再生EVA粉后，可以使海绵橡胶的力学性质较好。
结合实施例1-4和对比例2并结合表3-4可以看出，加入再生EVA粉后，在制备海绵橡胶时，可以大大减少增塑剂的加入，而且获得的海绵橡胶的力学性质较好。
结合实施例3和对比例3-4并结合表3-4可以看出，当加入EVA再生粉过多时，所制得的海绵橡胶的发泡效果不好，且手感不佳。当加入EVA再生粉过少时，所制得的海绵橡胶的收缩率较大。
结合实施例4-10和对比例5并结合表3-4可以看出，当仅仅加入再生硅橡胶且未加入EVA再生粉时，所制得的海绵橡胶的收缩率虽然有所降低，但是降低不多。
结合实施例1-12并结合表3-4可以看出，各实施例的成型后20天收缩率均低于4.0％，甚至可以达到3.5％，且成型后1天收缩率也均低于2.3％，说明成型至稳定的过程中，收缩率均较小，且收缩率的增长也较少。说明本申请所记载的海绵橡胶具有较低的收缩率。而且实施例1-4与实施例5-12可知，当加入再生硅橡胶后，可以得到较好性质的海绵橡胶。
实施例3-6对比可知，当增塑剂选用环烷油，活化剂选用氧化锌，发泡剂选用发泡剂H，交联剂选用过氧化二异丙苯时，所制得的海绵橡胶的各性能均较好。
实施例6、7与10相比，当采用制备例3制得的再生硅橡胶时，所制得的海绵橡胶的各性能较好。实施例8-10相比，当EVA再生粉与再生硅橡胶的重量比为5:1时，所制得的海绵橡胶的各项性能均较好。实施例10-12相比，当采用实施例10中各参数制得的海绵橡胶，其具有低收缩性且性能较好。实施例1-4与实施例5-10相比，当加入再生硅橡胶后，所制得的海绵橡胶具有较低的收缩性，且力学性质较好。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种海绵橡胶，其特征在于，由包含以下重量份的原料制成：
100份 丁苯橡胶；
20-40份 炭黑；
20-40份 粘土；
10-20份 EVA再生粉；
20-40份 增塑剂；
12-16份 发泡剂；
3-5份 交联剂；
7-11份 助剂；
所述EVA再生粉的目数为60目以上。
2.根据权利要求1所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述增塑剂为环烷油或芳烃油。
3.根据权利要求1所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述发泡剂为发泡剂H。
4.根据权利要求1所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述交联剂为过氧化二异丙苯。
5.根据权利要求1所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述助剂为防老剂与活性剂，且防老剂的重量份数为4-6份，活性剂的重量份数为3-5份。
6.根据权利要求1至5任一所述的一种海绵橡胶，其特征在于：还包括5-10份再生硅橡胶，其是通过下述方法制得：
步骤一：将回收硅橡胶粉碎，并浸泡在氢氧化钠水溶液中，超声处理，烘干得到预处理后的回收硅橡胶；
步骤二：将步骤一得到的预处理后的回收硅橡胶中加入聚氧化丙烯二醇，二者的重量比范围为1：（0.2-0.5），搅拌均匀，加热至50-60℃，得到混合物，趁热将混合物中加入六亚甲基四胺并搅拌，二者的重量比范围为1：（0.02-0.08），冷却至室温，得到再生硅橡胶。
7.一种海绵橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：母炼，将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉与总增塑剂中的10-30%混合均匀并混炼，制得母炼胶；
步骤二：A炼，将步骤一得到的母炼胶中加入剩余增塑剂与助剂，混炼，制得A炼胶；
步骤三：B炼，将步骤二得到的A炼胶中加入发泡剂与交联剂，混炼，制得海绵胶；
步骤四：发泡，将步骤三得到的海绵胶硫化，使其成型得到海绵橡胶。
8.根据权利要求7所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述步骤四具体为：将步骤三制得的海绵胶进行第一段硫化，硫化温度为130-140℃，硫化时间为26-30min，后进行第二段硫化，硫化温度为160-170℃，硫化时间为24-28min。
9.根据权利要求7或8所述的一种海绵橡胶，其特征在于：所述步骤一：将丁苯橡胶、炭黑、粘土、EVA再生粉、再生硅橡胶与总增塑剂中的10-30%混合均匀并混炼，混炼温度为135-150℃，混炼时间为270-400s，制得母炼胶。
10.一种海绵床垫，其特征在于，由所述海绵橡胶裁切制成。
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