KR100808330B1

KR100808330B1 - 표시 장치의 제조 방법

Info

Publication number: KR100808330B1
Application number: KR1020067004292A
Authority: KR
Inventors: 후미또시 이와무라; 야스시 오까모또; 히로끼 오오니시
Original assignee: 도시바 마쯔시따 디스플레이 테크놀로지 컴퍼니, 리미티드
Priority date: 2003-09-05
Filing date: 2004-08-31
Publication date: 2008-02-27
Also published as: US20060148213A1; KR20060034733A; WO2005024760A1; TW200530660A; CN1846241A; JP4022560B2; TWI307418B; JPWO2005024760A1

Abstract

표시 장치를 구성한 워크(W)의 제1 방향(Y)에 따라 차례로 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)을 대략 평행하게 형성하고, 워크(W)의 제1 방향(Y)에 교차하는 제2 방향(X)에 따라 X 스크라이브 라인(XSL1)을 형성한다. 이 때, X 스크라이브 라인(XSL1)은 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2) 사이에 있어서 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)으로부터 이격하여 형성한다.

워크, 스크라이브 라인, 커터 휠 칩, 액정 표시 패널, 유효 표시부

Description

표시 장치의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING DISPLAY DEVICE}

본 발명은 표시 장치의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 유리 기재(基材)로부터 소정 사이즈의 표시 장치를 잘라내는 방법에 관한 것이다.

표시 장치의 일예인 액정 표시 장치는, 한 쌍의 기판 사이에 액정층을 보유 지지하여 구성된다. 이와 같은 표시 장치는 제조 효율의 향상 등을 위해, 대형의 유리 기재에 복수의 표시부를 형성한 후에 개별로 잘라내는 방법에 의해 제조되는 경우가 많다. 특히, 휴대 기기용 소형 표시 장치는 이와 같은 제조 방법에 의해 용이하게 양산하는 것이 가능하다.

이와 같은 제조 방법에 있어서는, 예를 들어 유리 기재의 짧은 변 방향(X 방향)에 따라 직선적으로 스크라이브한 후에, 유리 기재의 긴 변 방향(Y 방향)에 따라 직선적으로 스크라이브하여 유리 기재를 소정 사이즈로 절단하고 있다(예를 들어, 일본 특허 공개 제2002-182180호 공보 참조).

직사각형의 표시 장치를 잘라내기 위해서는, 표시 장치의 코너부에 상당하는 부분에서, 먼저 X 방향에 따라 스크라이브함으로써 형성된 X 스크라이브 라인이 이후에 Y 방향에 따라 스크라이브함으로써 형성된 Y 스크라이브 라인과 교차한다.

이와 같은 경우, 이후에 형성하는 Y 스크라이브 라인이 먼저 형성된 X 스크 라이브 라인과 교차할 때에 지나친 응력이 가해져 유리 기재의 일부가 이지러지는 경우가 있다. 이와 같은 이지러짐이 잘라내어진 표시 장치에 존재하는 경우에는, 제품 불량으로 간주된다. 이로 인해, 제조 수율이 저하되어 제조 비용의 증대를 초래할 우려가 있다.

본 발명은 상술한 문제점에 비추어 이루어진 것이며, 그 목적은 제조 불량의 발생을 억제하여 제조 수율을 향상시킬 수 있는 동시에 제조 비용을 삭감하는 것이 가능한 표시 장치의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명의 제1 형태에 따른 표시 장치의 제조 방법은,

표시 장치를 구성하는 절연 기판의 제1 방향에 따라 제1 스크라이브 라인을 형성하는 공정과, 상기 절연 기판의 상기 제1 방향에 교차하는 제2 방향에 따라 제2 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖는 표시 장치의 제조 방법이며,

상기 제2 스크라이브 라인은 앞의 공정에서 형성된 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제2 형태에 따른 표시 장치의 제조 방법은,

절연 기판에 표시 장치를 구성하는 유효 표시부를 형성하는 공정과, 상기 절연 기판의 제1 방향에 따라 상기 유효 표시부를 협지하도록 차례로 제1 스크라이브 라인 및 제3 스크라이브 라인을 대략 평행하게 형성하는 공정과, 상기 절연 기판의 상기 제1 방향에 대략 직교하는 제2 방향에 따라 상기 유효 표시부를 협지하도록 차례로 제2 스크라이브 라인 및 제4 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖는 표시 장치의 제조 방법이며,

상기 제2 스크라이브 라인 및 상기 제4 스크라이브 라인은 앞의 공정에서 형성된 상기 제1 스크라이브 라인 및 상기 제3 스크라이브 라인 사이에 있어서 상기 제1 스크라이브 라인 및 상기 제3 스크라이브 라인으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제3 형태에 따른 표시 장치의 제조 방법은,

표시 장치를 구성하는 절연 기판을 스크라이브하는 방법이며,

스크라이브 부재를 강하하여 절연 기판의 제1 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제1 방향에 따른 제1 종료점까지 스크라이브하여 제1 스크라이브 라인을 형성하는 공정과,

스크라이브 부재를 강하하여 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격된 상기 제2 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제1 방향에 교차하는 제2 방향에 따른 제2 종료점까지 스크라이브하여 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격된 제2 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제4 형태에 따른 표시 장치의 제조 방법은,

절연 기판에 표시 장치를 구성하는 유효 표시부를 형성하는 공정과, 상기 절연 기판 중 하나의 단부변에 교차하는 방향에 따라 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖는 표시 장치의 제조 방법이며,

상기 유효 표시부는 상기 절연 기판의 상기 단부변을 1변으로 하고,

상기 스크라이브 라인은 상기 단부변으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 한다.

도1은 본 발명의 일실시 형태에 관한 액정 표시 장치의 구성을 개략적으로 도시하는 도면이다.

도2는 액정 표시 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도3은 액정 표시 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도4는 액정 표시 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도5는 액정 표시 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도6은 액정 표시 패널의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도7은 대형 기판으로부터 복수의 액정 표시 패널을 잘라내기 위한 장치의 구성을 개략적으로 도시하는 도면이다.

도8은 워크에 형성되는 스크라이브 라인과 그 개시점 및 그 종료점과의 위치 관계를 설명하기 위한 도면이다.

도9는 먼저 형성된 스크라이브 라인과 나중에 형성되는 스크라이브 라인의 개시점 및 종료점 사이의 마진을 설명하기 위한 도면이다.

도10a는 본 실시 형태에 따른 제조 방법에 의해 제조된 액정 표시 패널의 코너부의 형상을 도시하는 도면이다.

도10b는 종래예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 액정 표시 패널의 코너부의 형상을 도시하는 도면이다.

도11은 다른 실시 형태에 있어서의 워크에 형성되는 스크라이브 라인의 위치 관계를 설명하기 위한 도면이다.

이하, 본 발명의 일실시 형태에 관한 표시 장치의 제조 방법에 대해 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 본 실시 형태에서는 표시 장치의 일예로서 액정 표시 장치를 예로 설명한다.

도1에 도시한 바와 같이, 액정 표시 장치(1)는 액정 표시 패널(100)을 구비하고 있다. 즉, 액정 표시 패널(100)은 화상을 표시하는 유효 표시부(102)를 갖고 있다. 이 유효 표시부(102)는 매트릭스 형상으로 배치된 복수의 표시 화소(PX)를 구비하여 구성되어 있다. 이 액정 표시 패널(100)은 어레이 기판(200)과, 대향 기판(400)과, 어레이 기판(200)과 대향 기판(400) 사이에 보유 지지된 액정층(410)을 갖고 있다.

액정 표시 패널(100)에 있어서, 어레이 기판(200)은 광투과성을 갖는 절연 기판, 예를 들어 유리 기판(201)을 이용하여 형성된다. 이 어레이 기판(200)은 유효 표시부(102)에 있어서, 유리 기판(201)의 한쪽 주면(主面)(표면) 상에 매트릭스 형상으로 배치된 복수의 신호선(Sg) 및 복수의 주사선(Sc)과, 신호선(Sg)과 주사선(Sc)의 교점 근방에 배치된 스위치 소자(211)와, 스위치 소자(211)에 접속된 화소 전극(213)을 구비하고 있다.

이 스위치 소자(211)는 예를 들어 다결정 실리콘막을 활성층으로서 구비한 박막 트랜지스터(TFT)에 의해 구성되어 있다. 스위치 소자(211)의 게이트 전극은 주사선(Sc)에 접속되어 있다. 스위치 소자(211)의 소스 전극은 화소 전극(213)에 접속되어 있다. 스위치 소자(211)의 드레인 전극은 신호선(Sg)에 접속되어 있다.

대향 기판(400)은 광투과성을 갖는 절연 기판, 예를 들어 유리 기판(401)을 이용하여 형성된다. 이 대향 기판(400)은 유효 표시부(102)에 있어서, 절연 기판(401)의 한쪽 주면(표면) 상에 화소 전극(213)에 대향하여 배치된 대향 전극(403)을 구비하고 있다.

이들 어레이 기판(200) 및 대향 기판(400)은 적어도 유효 표시부(102) 내에 배치된 기둥 형상 스페이서 등에 의해 소정의 갭을 형성한 상태에서 접합되어 있다. 액정층(410)은 액정 표시 패널(100)의 소정 갭에 봉입된 액정 조성물에 의해 형성되어 있다.

또한, 액정 표시 패널(100)은 유효 표시부(102)의 주변 영역에 배치된 구동 회로부(110)를 구비하고 있다. 이 구동 회로부(110)는 주사선(Sc)의 일단부측에 배치된 주사선 구동부(251) 중 적어도 일부 및 신호선(Sg)의 일단부측에 배치된 신호선 구동부(261) 중 적어도 일부를 구비하고 있다. 주사선 구동부(251)는 각 주사선(Y)에 구동 신호(주사 펄스)를 공급한다. 또한, 신호선 구동부(261)는 각 신호선(X)에 구동 신호를 공급한다. 이들 주사선 구동부(251) 및 신호선 구동부(261)는 유효 표시부(102) 내의 스위치 소자(211)와 마찬가지로 다결정 실리콘막을 포함하는 박막 트랜지스터를 포함하고 있다.

또한, 액정 표시 패널(100)에 있어서, 어레이 기판(200)의 외면 및 대향 기판(400)의 외면에는 필요에 따라서 액정층(410)의 특성에 맞추어 편향판이 배치된다.

다음에, 상술한 바와 같이 구성된 액정 표시 장치에 있어서의 액정 표시 패널의 제조 방법에 대해 설명한다. 여기서는, 또한 대형의 기재로부터 복수의 액정 표시 패널을 잘라내는 방법에 대해 설명한다.

우선, 도2 및 도3에 도시한 바와 같이 각각 두께 약 0.7 ㎜의 유리판으로 이루어지는 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)를 준비한다. 이들 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)는 예를 들어 액정 표시 패널 4매분을 형성 가능한 크기를 갖고 있다.

제1 유리 기재(310) 상에 있어서는, 저온 다결정 실리콘막을 활성층으로서 이용하여 구성된 스위치 소자, ITO(인듐ㆍ틴ㆍ옥사이드)나 알루미늄 등의 금속 재료를 이용하여 형성된 화소 전극, 컬러 필터층, 배향막 등을 가진 표시 소자부(314)를 4군데의 유효 표시부(102)에 대응하여 각각 형성한다. 또한, 각 유효 표시부(102)의 주변의 구동 회로부(110)에 각 구동부를 형성하는 동시에, 각 구동부와 표시 소자부(314)를 접속하는 접속 전극부(316)를 형성한다.

계속해서, 각 유효 표시부(102)를 둘러싸도록 시일재(106)를 프레임 형상으로 도포 형성한다. 또한, 제1 유리 기재(310) 상의 주연부 전체 둘레를 따라 더미 시일(107)을 도포 형성한다. 시일재(106) 및 더미 시일(107)은 열경화형이나 광(예를 들어 자외선)경화형 등의 다양한 접착제를 이용할 수 있고, 여기서는 예를 들어 에폭시계 접착제를 이용하여 디스펜서에 의해 묘화된다. 또한, 접속 전극부(316)는 시일재(106)의 외측까지 연장 돌출되어 있다.

한편, 제2 유리 기재(312) 상에 있어서는, ITO 등의 광투과성을 갖는 금속 재료를 이용하여 형성된 대향 전극(403), 배향막 등을 각각 유효 표시부(102)에 대응하여 4군데에 형성한다.

계속해서, 제1 유리 기재(310) 상의 각 시일재(106)로 둘러싸인 영역에 소정량의 액정 재료(318)를 적하한다. 그 후, 제1 유리 기재(310) 상의 표시 소자 회로부(314)와 제2 유리 기재(312) 상의 대향 전극(403)이 각각 대향하도록 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)를 위치 결정한다.

계속해서, 도4에 도시한 바와 같이 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)를 서로 접근하는 방향으로 소정 압력으로 가압하고, 또한 시일재(106) 및 더미 시일(107)을 경화시켜 접착한다. 이에 의해, 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)를 시일재(106) 및 더미 시일(107)에 의해 접합하여, 각 유효 표시부(102)에 있어서, 제1 유리 기재(310)와 제2 유리 기재(312) 사이에 액정층(410)을 형성한다.

계속해서, 도5에 도시한 바와 같이 제1 유리 기재(310) 및 제2 유리 기재(312)를 소정 위치의 스크라이브 라인(SL)에 따라 절단하여 4개의 부분으로 나누어, 각각 도6에 도시한 액정 표시 패널(100)을 잘라낸다. 이 공정에 대해서는 이후에 상세하게 설명한다. 그리고, 필요에 따라서 유리 기판(201)의 외면 및 유리 기판(401)의 외면에 편광판을 배치한다. 이상의 공정에 의해, 액정 표시 패널이 완성된다.

또한, 상술한 액정 표시 패널의 제조 방법에서는, 접합하기 전의 한쪽 기판 상에 액정 재료(318)를 적하하여 액정층(410)을 형성함으로써 제조 시간을 단축하 는 것이 가능하지만, 빈 액정 셀을 형성한 후에 액정 재료를 진공 주입해도 좋다.

여기서, 1세트의 유리 기재(310 및 312)로부터 복수의 액정 표시 패널(100)을 잘라내는 공정에 대해 설명한다. 우선, 유리 기재를 절단하는 장치에 대해 설명한다.

도7에 도시한 바와 같이, 유리 기재를 스크라이브하는 유리 절단 장치(30)는 테이블(T), 브리지(2), 스크라이브 헤드(7), 카메라(10 및 11), 모니터(16 및 17) 등을 구비하여 구성되어 있다.

테이블(T)은 워크(W), 즉 도4에 도시한 바와 같이 액정층(410)을 보유 지지한 상태에서 접합된 한 쌍의 유리 기재(310 및 312)를 적재 가능한 테이블면을 갖고 있다. 이 테이블(T)은 테이블면에 적재된 워크(W)를 흡인함으로써 고정한다. 또한, 이 테이블(T)은 화살표 B 방향에 따라 이동 가능한 동시에 테이블면 내에 있어서 θ 방향으로 90도 이상 회전 가능하게 구성되어 있다.

브리지(2)는 테이블(T) 상에 걸쳐지도록 하여 설치되어 있다. 이 브리지(2)는 테이블(T)을 사이에 두고 양측에 배치된 한 쌍의 지지 기둥(3)과, 화살표 A 방향으로 연장 돌출되어 지지 기둥(3)에 지지된 가이드 바아(4)로 이루어진다.

스크라이브 헤드(7)는 홀더 지지 부재(6)에 설치되어 있다. 홀더 지지 부재(6)는 가이드 바아(4)에 형성된 가이드(5)에 따라 화살표 A 방향으로 이동 가능하게 구성되고, 모터(Mx)의 구동에 의해 화살표 A 방향으로 구동된다. 또한, 홀더 지지 부재(6)는 스크라이브 헤드(7)를 화살표 Z 방향으로 승강 가능하게 구성되어 있다. 스크라이브 헤드(7)는 그 하부, 즉 테이블(T)에 대향하는 측에 톱날 형상의 커터 휠 칩(스크라이브 부재)(8)을 회전 가능하게 보유 지지하는 칩 홀더(9)를 구비하고 있다.

카메라(10 및 11)는 워크(W)를 촬상하여 워크(W)에 미리 기록된 얼라인먼트 마크를 판독한다. 이들 카메라(10 및 11)는 화살표 A 방향 및 B 방향으로 이동 가능하게 설치된 받침대(12 및 13) 상에 각각 설치되어 있다. 이들 받침대(12 및 13)는 모터(Mc)의 구동에 의해 화살표 A 방향으로 연장되는 지지대(14)에 설치한 가이드(15)에 따라 개별적으로 구동된다. 또한, 이들 카메라(10 및 11)는 촛점 조정을 위해 화살표 Z 방향으로 이동 가능하게 구성되어 있다. 모니터(16 및 17)는 카메라(10 및 11)에 의해 촬상된 화상을 표시한다.

이와 같은 구성의 유리 절단 장치(30)는 이하와 같이 동작하여 유리 기재를 스크라이브한다. 또한, 여기서는 설명을 간략화하기 위해, 워크(W)는 도8에 도시한 바와 같이 큰 유리 기재 상에 액정 표시 패널에 대응한 4개의 영역을 갖는 것으로 한다.

즉, 우선 테이블(T)에 워크(W)를 셋트한다. 유리 절단 장치(30)를 가동하면, 워크(W)가 테이블면에 흡인되어 고정된다. 그 후, 카메라(10 및 11)에 의해 워크(W)가 촬상된다. 이에 의해, 워크(W)에 미리 기록된 얼라인먼트 마크가 판독되어, 워크(W)의 셋트시의 위치 어긋남량이 검출된다. 테이블(T)은 검출된 위치 어긋남량을 기초로 하여 θ 방향으로 회전하여 위치 어긋남을 수정한다.

계속해서, 테이블(T)은 θ 방향으로 다시 90도 회전한다. 이에 의해, 워크(W)의 Y 방향[예를 들어 주사선(Sc)의 연장 돌출 방향]이 홀더 지지 부재(6)의 이 동 방향(A)과 평행해지는 동시에, 워크(W)의 X 방향[예를 들어 신호선(Sg)의 연장 돌출 방향]이 테이블(T)의 이동 방향(B)과 평행해진다.

계속해서, 커터 휠 칩(8)의 제1 점(P1)으로의 위치 맞춤을 행한다. 이 때, 예를 들어 워크(W)의 제1 점(P1)과 커터 휠 칩(8)이 일치하도록 테이블(T)이 화살표 B 방향으로 이동하는 동시에 홀더 지지 부재(6)가 화살표 A 방향으로 이동한다. 커터 휠 칩(8)의 제1 점(P1)으로의 위치 맞춤이 완료된 후, 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 강하하여 커터 휠 칩(8)을 소정 하중으로 제1 점(P1)으로 압박한다.

그리고, 테이블(T)은 고정된 상태를 유지하는 한편, 모터(Mx)의 구동에 의해 홀더 지지 부재(6)는 가이드 바아(4)의 가이드(5)에 따라 화살표 A 방향으로 이동한다. 이 홀더 지지 부재(6)의 이동에 수반하여, 커터 휠 칩(8)을 워크(W) 상의 제1 점(P1)으로부터 제2 점(P2)까지 이동함으로써, 워크(W)가 스크라이브된다. 이에 의해, 제1 점(P1)을 개시점으로 하고 제2 점(P2)을 종료점으로 하는 Y 스크라이브 라인(YSL1)이 형성된다.

그리고, 제2 점(P2)에 있어서 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 상승시켜, 커터 휠 칩(8)을 워크(W)로부터 이격한다. 그 후, 홀더 지지체(6) 및 테이블(T)의 이동을 수반하여 커터 휠 칩(8)을 제3 점(P3)에 일치하도록 위치 맞춤을 행한다. 즉, 커터 휠 칩(8)은 테이블(T)에 의한 워크(W) 및 커터 휠 칩(8)을 보유 지지하는 홀더 보유 지지체(6)의 양방의 이동에 의해, 상대적으로 스크라이브 라인의 개시점까지 이동되게 된다.

그리고, 마찬가지로 하여 제3 점(P3)을 개시점으로 하고 제4 점(P4)을 종료 점으로 하는 Y 스크라이브 라인(YSL2)이 형성된다. 또한, 제5 점(P5)을 개시점으로 하고 제6 점(P6)을 종료점으로 하는 Y 스크라이브 라인(YSL3), 제7 점(P7)을 개시점으로 하고 제8 점(P8)을 종료점으로 하는 Y 스크라이브 라인(YSL4)이 차례로 형성된다.

계속해서, 제8 점(P8)에 있어서 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 상승시켜, 커터 휠 칩(8)을 워크(W)로부터 이격한다. 그 후, 테이블(T)은 θ 방향으로 90도 회전한다. 이에 의해, 워크(W)의 Y 방향이 테이블(T)의 이동 방향(B)과 평행해지는 동시에, 워크(W)의 X 방향이 홀더 지지체(6)의 이동 방향(A)과 평행해진다.

계속해서, 홀더 지지체(6) 및 테이블(T)의 이동을 수반하여, 커터 휠 칩(8)을 제9 점(P9)에 일치하도록 위치 맞춤을 행한다. 커터 휠 칩(8)의 제9 점(P9)에의 위치 맞춤이 완료된 후, 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 강하하여 커터 휠 칩(8)을 소정 하중으로 제9 점(P9)으로 압박한다.

그리고, 테이블(T)은 고정된 상태를 유지하는 한편, 모터(Mx)의 구동에 의해 홀더 지지체(6)는 가이드 바아(4)의 가이드(5)에 따라 화살표 A 방향에 따라 이동한다. 이 홀더 지지체(6)의 이동에 수반하여, 커터 휠 칩(8)을 워크(W) 상의 제9 점(P9)으로부터 제10 점(P10)까지 이동시킴으로써 워크(W)가 스크라이브된다. 이에 의해, 제9 점(P9)을 개시점으로 하고 제10 점(P10)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL1)이 형성된다.

제9 점(P9)은, Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4) 중 어느 것으로부터도 이격된 점이다. 또한, 제10 점(P10)은, Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4) 중 어느 것으로부터도 이격된 점이다. 게다가, 제9 점(P9) 및 제10 점(P10)은, 서로 인접하는 2개의 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2) 사이에 존재한다.

예를 들어, 도9에 도시한 바와 같이, 제9 점(P9)은 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2) 사이에 존재하고, 게다가 Y 스크라이브 라인(YSL1)과의 최단 거리가 0.1 mm 이상 1.0 mm 이하이다. 또한, 제10 점(P10)은 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2) 사이에 존재하고, 게다가 Y 스크라이브 라인(YSL2)과의 최단 거리가 0.1 mm 이상 1.0 mm 이하이다. 따라서, X 스크라이브 라인(XSL1)은 Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 4) 중 어느 것으로부터도 이격되어 있어, 이들 Y 스크라이브 라인과 교차하지 않는다.

계속해서, 제10 점(P10)에 있어서 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 상승시켜, 커터 휠 칩(8)을 워크(W)로부터 이격한다. 그 후, 홀더 지지체(6)를 이동하여, Y 스크라이브 라인(YSL2 및 YSL3)을 넘는다. 또한, 홀더 지지체(6)의 이동에 수반하여 커터 휠 칩(8)을 X 스크라이브 라인(XSL1)과 동일 직선 상의 제11 점(P11)에 일치하도록 위치 맞춤을 행한다. 그리고, 마찬가지로 하여 제11 점(P11)을 개시점으로 하고 제12 점(P12)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL2)이 형성된다.

제11 점(P11) 및 제12 점(P12)은, Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4) 중 어느 것으로부터도 이격된 점이다. 게다가, 제11 점(P11) 및 제12 점(P12)은 서로 인접하는 2개의 Y 스크라이브 라인(YSL3 및 YSL4) 사이에 존재한다. 따라서, X 스크라이브 라인(XSL2)은 Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4) 중 어느 것으로부터도 이격되어 있어, 이들 Y 스크라이브 라인과 교차하지 않는다.

계속해서, 제12 점(P12)에 있어서 스크라이브 헤드(7)를 Z 방향으로 상승시켜 커터 휠 칩(8)을 워크(W)로부터 이격한다. 그 후, 홀더 지지체(6)를 이동하여 Y 스크라이브 라인(YSL2 및 YSL3)을 넘는다. 또한, 홀더 지지체(6)의 이동에 수반하여 커터 휠 칩(8)을 X 스크라이브 라인(XSL1)과 동일 직선 상에 존재하지 않는 제13 점(P13)에 일치하도록 위치 맞춤을 행한다. 그리고, 마찬가지로 하여 제13 점(P13)을 개시점으로 하고 제14 점(P14)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL3)이 형성된다.

또한, 제15 점(P15)을 개시점으로 하고 제16 점(P16)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL4), 제17 점(P17)을 개시점으로 하고 제18 점(P18)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL5), 제19 점(P19)을 개시점으로 하고 제20 점(P20)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL6), 제21 점(P21)을 개시점으로 하고 제22 점(P22)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL7), 제23 점(P23)을 개시점으로 하고 제24 점(P24)을 종료점으로 하는 X 스크라이브 라인(XSL8)이 차례로 형성된다.

이에 의해, 워크(W)를 구성하는 한쪽 유리 기재의 스크라이브 작업이 종료된다. 또한, 먼저 형성한 Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4)과, 나중에 형성한 X 스크라이브 라인(XSL1 내지 8)은 교차하지 않지만, X 스크라이브 라인을 형성할 때에 가장 가까운 Y 스크라이브 라인으로부터 0.1 내지 1.0 mm 정도 떨어진 개시점에 커터 휠 칩(8)을 소정 하중으로 압박함으로써, 개시점으로부터 최단의 Y 스크라이 브 라인을 향해 직선적으로 크랙이 진행된다. 이 때에 형성되는 크랙은 X 스크라이브 라인과 동일 직선 상으로 진행한다.

또한, 스크라이브 라인을 형성하였을 때의 종료점을 가장 가까운 Y 스크라이브 라인으로부터 0.1 내지 1.0 mm 정도 앞으로 해도, 종료점으로부터 최단의 Y 스크라이브 라인을 향해 직선적으로 크랙이 진행된다. 이 때에 형성되는 크랙도, X 스크라이브 라인과 동일 직선 상으로 진행한다.

X 스크라이브 라인의 개시점 및 종료점과 가장 가까운 Y 스크라이브 라인과의 최단 거리를 0.1 mm 미만으로 한 경우, X 스크라이브 라인과 Y 스크라이브 라인의 교차부 부근에 커터 휠 칩(8)에 의한 지나친 응력이 가해져, 스크라이브 라인을 교차하여 형성하는 종래와 마찬가지로 워크(W)에 이지러짐이 생기기 쉬워진다.

또한, X 스크라이브 라인의 개시점 및 종료점과 가장 가까운 Y 스크라이브 라인과의 최단 거리가 1.0 mm를 넘는 경우, 크랙의 진행 방향이 정해지지 않아 규정의 외형 사이즈가 얻어지지 않고 다른 불량 원인이 된다. 따라서, X 스크라이브 라인의 개시점 및 종료점과 가장 가까운 Y 스크라이브 라인과의 최단 거리는, 0.1 mm 이상 1.0 mm 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 2개의 인접하는 Y 스크라이브 라인 사이에 이들에 교차하지 않는 X 스크라이브 라인을 형성할 때에는, 이후에 형성되는 X 스크라이브 라인의 개시점에는 커터 휠 칩(8)이 소정 하중으로 압박될 뿐인 데 반해, X 스크라이브 라인의 종료점에는 커터 휠 칩(8)에 의한 소정 하중 외에 홀더 지지체(6)의 이동에 수반하는 응력이 가해진다.

이로 인해, X 스크라이브 라인의 종료점으로부터 가장 가까운 Y 스크라이브 라인까지의 최단 거리는, X 스크라이브 라인의 개시점으로부터 가장 가까운 Y 스크라이브 라인까지의 최단 거리보다 길어도 좋다. 즉, X 스크라이브 라인의 개시점으로부터 가장 가까운 Y 스크라이브 라인까지의 최단 거리는, X 스크라이브 라인의 종료점으로부터 가장 가까운 Y 스크라이브 라인까지의 최단 거리 이하로 하는 것이 바람직하다.

이와 같이, Y 스크라이브 라인(YSL1 내지 YSL4)과 X 스크라이브 라인(XSL1 내지 8)은 교차하지 않지만, 이들 스크라이브 라인으로 둘러싸인 영역(A1 내지 A4)은 분단 가능해진다.

그리고, 워크(W)의 한쪽 유리 기재의 스크라이브 작업이 종료된 후, 워크(W)를 뒤집어 다시 테이블면에 셋트하고, 동일한 스크라이브 작업을 행한다. 양방 유리 기재의 스크라이브 작업이 종료되면, 워크(W)로부터 복수의 영역(A1 내지 A4)이 분단되어, 액정 표시 패널(100)이 취출된다. 즉, Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)과 X 스크라이브 라인(XSL1 및 XSL3)으로 둘러싸인 영역(A1), Y 스크라이브 라인(YSL3 및 YSL4)과 X 스크라이브 라인(XSL2 및 XSL4)으로 둘러싸인 영역(A2), Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)과 X 스크라이브 라인(XSL5 및 XSL7)으로 둘러싸인 영역(A3), Y 스크라이브 라인(YSL3 및 YSL4)과 X 스크라이브 라인(XSL6 및 XSL8)으로 둘러싸인 영역(A4)이 분단된다. 이에 의해, 잘라내기 작업이 완료된다.

이와 같이 X 방향 및 Y 방향으로 서로 교차하지 않는 스크라이브 라인에 의해 잘라내어진 액정 표시 패널(100)의 코너부는, 도10a에 도시한 바와 같이 이지러 짐이 없어 양호한 형상을 형성할 수 있었다. 이에 대해, X 방향 및 Y 방향에 서로 교차하는 스크라이브 라인에 의해 잘라내어진 액정 표시 패널의 코너부는, 도10b에 도시한 바와 같이 조개 껍질 형상의 단면을 갖는 이지러짐(쉘 크랙)을 발생시킨다.

이상 설명한 바와 같이, 복수의 유효 표시부(102)를 형성한 워크(W)로부터 각각을 잘라내는 경우, 워크(W)에 대해 복수의 스크라이브 라인이 형성된다. 이 때, 나중에 형성되는 X 스크라이브 라인(XSL1 및 XSL3)은 먼저 형성된 서로 인접하는 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2) 사이에 존재하고, 게다가 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)으로부터 이격되어 있다.

즉, 도8에 도시한 바와 같이 워크(W)의 제1 방향(Y)에 따라 유효 표시부[예를 들어, 영역(A1)]를 협지하도록 차례로 복수의 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)을 형성한 후, 워크(W)의 제1 방향(Y)에 교차하는 제2 방향(X)에 따라 유효 표시부(A1)를 협지하도록 차례로 복수의 X 스크라이브 라인(XSL1 및 XSL3)을 형성한다.

이와 같이, 이후에 X 스크라이브 라인(XSL1 및 XSL3)을 형성할 때에, 먼저 형성된 Y 스크라이브 라인(YSL1 및 YSL2)과 교차하지 않으므로 잘라내어진 유효 표시부(A1)를 포함하는 액정 표시 장치(100)의 코너부에 이지러짐을 발생시키는 일이 없다.

따라서, 소정 사이즈의 액정 표시 패널(100)을 확실하게 얻을 수 있고, 게다가 액정 표시 패널(100)을 구성하는 기판의 코너부에 있어서의 이지러짐의 발생을 방지할 수 있다. 이로 인해, 코너부의 이지러짐에 의한 불량의 발생을 억제할 수 있어 제조 수율을 향상시킬 수 있고, 게다가 제조 비용을 삭감하는 것이 가능해진 다.

또한, 본 발명은 상기 실시 형태 그대로 한정되는 것은 아니며, 그 실시 단계에서는 그 요지를 일탈하지 않는 범위에서 구성요소를 변형하여 구체화할 수 있다. 또한, 상기 실시 형태에 개시되어 있는 복수의 구성 요소의 적절한 조합에 의해 다양한 발명을 형성할 수 있다. 예를 들어, 실시 형태에 설명되는 전 구성 요소로부터 몇 개의 구성 요소를 삭제해도 좋다. 또한, 다른 실시 형태에 걸친 구성 요소를 적절하게 조합해도 좋다.

예를 들어, 상술한 실시 형태에서는 워크(W)의 Y 방향을 먼저 스크라이브한 후에 X 방향을 스크라이브하였지만, 먼저 X 방향을 스크라이브하고 나서 Y 방향을 스크라이브해도 좋다.

또한, 상술한 실시 형태에서는 표시 장치로서 액정 표시 장치를 예로 설명하였지만 다른 표시 장치, 예를 들어 유기 전기장 발광 표시 장치에 대해서도 상술한 제조 방법을 적용할 수 있는 것은 물론이다.

또한, 상술한 실시 형태에서는 X 스크라이브 라인과 Y 스크라이브 라인이 교차하지 않는 것을 주안점으로서 설명하였지만, 유리 기재의 단부변을 유효 표시부의 1변으로서 이용하는 경우, 즉 도11에 도시한 바와 같이 직사각형의 유리 기재에 복수의 유효 표시부에 대응한 영역(A1, A2 …)이 1열로 나란히 형성된 워크(W)로부터 액정 표시 패널을 잘라내는 경우에는, 스크라이브 라인(SL)은 단부변(ES)과 직교하는 방향으로만 형성하면 된다. 도11에 도시한 예에서는, 워크(W)의 2개의 단부변(ES)이 유효 표시부를 형성하는 2변에 상당하므로, 스크라이브 라인(SL)은 4변 에 넣을 필요는 없으며, 단부변(ES)에 직교하는 2변에만 형성하게 된다. 이 때, 스크라이브 라인(SL)은 단부변(ES)으로부터 이격하여 형성한다. 이에 의해, 상술한 실시 형태와 동일한 효과를 얻을 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 제조 불량의 발생을 억제하여 제조 수율을 향상시킬 수 있는 동시에, 제조 비용을 삭감하는 것이 가능한 표시 장치의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims

표시 장치의 제조 방법이며,

접합된 1세트의 기판을 절단하는 공정은,

한쪽 기판에 있어서 제1 방향에 따라 스크라이브 부재에 의해 스크라이브하여 제1 스크라이브 라인을 형성하는 공정과,

상기 한쪽 기판에 있어서 상기 제1 스크라이브 라인과 동일면에서 상기 제1 방향에 교차하는 제2 방향에 따라 스크라이브 부재에 의해 스크라이브하여 제2 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖고,

상기 제2 스크라이브 라인은 앞의 공정에서 형성한 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 제1 스크라이브 라인을 형성하는 공정은, 상기 제1 스크라이브 라인에 평행한 제3 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 포함하고,

상기 제2 스크라이브 라인은 앞의 공정에서 형성한 상기 제3 스크라이브 라인으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 제2 스크라이브 라인은 상기 제1 스크라이브 라인측에 개시점을 갖는 동시에 상기 제3 스크라이브 라인측에 종료점을 갖고,

상기 제2 스크라이브 라인의 개시점과 상기 제1 스크라이브 라인과의 최단 거리 및 상기 제2 스크라이브 라인의 종료점과 상기 제3 스크라이브 라인과의 최단 거리는, 0.1 mm 이상 1.0 mm 이하인 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 제2 스크라이브 라인은 상기 제1 스크라이브 라인측에 개시점을 갖는 동시에 상기 제3 스크라이브 라인측에 종료점을 갖고,

상기 개시점으로부터 상기 제1 스크라이브 라인까지의 최단 거리는, 상기 종료점으로부터 상기 제3 스크라이브 라인까지의 최단 거리 이하인 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
표시 장치의 제조 방법이며,

유효 표시부를 갖고 접합된 1세트의 기판을 절단하는 공정은,

한쪽 기판에 있어서 제1 방향에 따라 스크라이브 부재에 의해 스크라이브하여 상기 유효 표시부를 협지하도록 차례로 제1 스크라이브 라인 및 제3 스크라이브 라인을 대략 평행하게 형성하는 공정과,

상기 한쪽 기판에 있어서 상기 제1 스크라이브 라인과 동일면에서 상기 제1 방향에 대략 직교하는 제2 방향에 따라 스크라이브 부재에 의해 스크라이브하여 상기 유효 표시부를 협지하도록 차례로 제2 스크라이브 라인 및 제4 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖고,

상기 제2 스크라이브 라인 및 상기 제4 스크라이브 라인은 앞의 공정에서 형성한 상기 제1 스크라이브 라인 및 상기 제3 스크라이브 라인 사이에 있어서 상기 제1 스크라이브 라인 및 상기 제3 스크라이브 라인으로부터 이격하여 형성하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
1세트의 기판을 접합하여 구성된 표시 장치의 기판을 스크라이브하는 방법이며,

스크라이브 부재를 강하하여 기판의 제1 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제1 방향에 따른 제1 종료점까지 스크라이브하여 제1 스크라이브 라인을 형성하는 공정과,

상기 기판에 있어서의 제1 스크라이브 라인과 동일면에 스크라이브 부재를 강하하여 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격한 상기 제2 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제1 방향에 교차하는 제2 방향에 따른 제2 종료점까지 스크라이브하여 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격한 제2 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 제1 스크라이브 라인을 넘어 상기 제2 스크라이브 라인과 동일 직선 상의 제3 개시점에 스크라이브 부재를 강하하여 상기 제3 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제2 방향에 따른 제3 종료점까지 스크라이브하여 제3 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 제1 스크라이브 라인을 넘어 상기 제2 스크라이브 라인과 동일 직선 상에 존재하지 않는 제3 개시점에 스크라이브 부재를 강하하여 상기 제3 개시점에 소정 하중으로 압박하고, 제2 방향에 따른 제3 종료점까지 스크라이브하여 상기 제2 스크라이브 라인과 평행 또한 상기 제1 스크라이브 라인으로부터 이격한 제3 스크라이브 라인을 더 형성하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
제6항에 있어서, 스크라이브 부재는 상기 기판의 이동을 수반하여 상대적으로 소정의 개시점으로 이동하는 것을 특징으로 하는 표시 장치의 제조 방법.
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