WO2005024760A1

WO2005024760A1 - 表示装置の製造方法

Info

Publication number: WO2005024760A1
Application number: PCT/JP2004/012567
Authority: WO
Inventors: Fumitoshi Iwamura; Yasushi Okamoto; Hiroki Oonishi
Original assignee: Toshiba Matsushita Display Technology Co., Ltd.
Priority date: 2003-09-05
Filing date: 2004-08-31
Publication date: 2005-03-17
Also published as: CN1846241A; JP4022560B2; TW200530660A; TWI307418B; JPWO2005024760A1; KR20060034733A; US20060148213A1; KR100808330B1

Abstract

　表示装置を構成したワークＷの第１方向Ｙに沿って順次ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２をほぼ平行に形成し、ワークＷの第１方向Ｙに交差する第２方向Ｘに沿ってＸスクライブラインＸＳＬ１を形成する。このとき、ＸスクライブラインＸＳＬ１は、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２の間においてＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２から離間して形成する。

Description

明細書

表示装置の製造方法

技術分野

[0001] この発明は、表示装置の製造方法に係り、特に、ガラス基材から所定サイズの表示装置を切り出す方法に関する。

背景技術

[0002] 表示装置の一例である液晶表示装置は、一対の基板間に液晶層を保持して構成される。このような表示装置は、製造効率の向上などのために、大型のガラス基材に複数の表示部を形成した後に個別に切り出す方法によって製造されることが多い。特に、携帯機器用の小型表示装置は、このような製造方法によって容易に量産することが可能である。

[0003] このような製造方法においては、例えばガラス基材の短辺方向（X方向）に沿って直線的にスクライブした後に、ガラス基材の長辺方向（Y方向）に沿って直線的にスクライブし、ガラス基材を所定サイズに切断している。（例えば、特開 2002-182180号公報参照。）。

[0004] 矩形状の表示装置を切り出すためには、表示装置のコーナ部に相当する部分で、先に X方向に沿ってスクライブすることによって形成した Xスクライブラインが後から Y 方向に沿ってスクライブすることによって形成した Yスクライブラインと交差する。

[0005] このような場合、後に形成する Yスクライブラインが先に形成された Xスクライブラインと交差する際に過剰な応力が加わり、ガラス基材の一部が欠けることがある。このような欠けが切り出された表示装置に存在する場合には、製品不良とみなされる。このため、製造歩留まりが低下し、製造コストの増大を招くおそれがある。

発明の開示

[0006] この発明は、上述した問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、製造不良の発生を抑制し、製造歩留まりを向上できるとともに製造コストを削減することが可能な表示装置の製造方法を提供することにある。

[0007] この発明の第 1の様態による表示装置の製造方法は、表示装置を構成する絶縁基板の第 1方向に沿って第 1スクライブラインを形成する工程と、前記絶縁基板の前記第 1方向に交差する第 2方向に沿って第 2スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、

前記第 2スクライブラインは、先の工程で形成した前記第 1スクライブラインから離間して形成することを特徴とする。

[0008] この発明の第 2の様態による表示装置の製造方法は、

絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、前記絶縁基板の第 1方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第 1スクライブライン及び第 3スクライブラインを略平行に形成する工程と、前記絶縁基板の前記第 1方向に略直交する第 2方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第 2スクライブライン及び第 4スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、

前記第 2スクライブライン及び前記第 4スクライブラインは、先の工程で形成した前記第 1スクライブライン及び前記第 3スクライブラインの間において前記第 1スクライブライン及び前記第 3スクライブラインから離間して形成することを特徴とする。

[0009] この発明の第 3の様態による表示装置の製造方法は、

表示装置を構成する絶縁基板をスクライブする方法であって、

スクライブ部材を降下して絶縁基板の第 1開始点に所定荷重で押し当て、第 1方向に沿った第 1終了点までスクライブして第 1スクライブラインを形成する工程と、スクライブ部材を降下して前記第 1スクライブラインから離間した前記第 2開始点に所定荷重で押し当て、第 1方向に交差する第 2方向に沿った第 2終了点までスクライブして前記第 1スクライブラインから離間した第 2スクライブラインを形成する工程と、を有することを特徴とする。

[0010] この発明の第 4の様態による表示装置の製造方法は、

絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、前記絶縁基板の 1 つの端辺に交差する方向に沿ってスクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、

前記有効表示部は、前記絶縁基板の前記端辺を 1辺とし、

前記スクライブラインは、前記端辺から離間して形成することを特徴とする。図面の簡単な説明

[0011] [図 1]図 1は、この発明の一実施の形態に係る液晶表示装置の構成を概略的に示す図である。

[図 2]図 2は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。

[図 3]図 3は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。

[図 4]図 4は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。

[図 5]図 5は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。

[図 6]図 6は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。

[図 7]図 7は、大型基板から複数の液晶表示パネルを切り出すための装置の構成を概略的に示す図である。

[図 8]図 8は、ワークに形成されるスクライブラインとその開始点及びその終了点との位置関係を説明するための図である。

[図 9]図 9は、先に形成されたスクライブラインと後に形成されるスクライブラインの開始点及び終了点との間のマージンを説明するための図である。

[図 10A]図 10Aは、この実施の形態による製造方法により製造された液晶表示パネルのコーナ部の形状を示す図である。

[図 10B]図 10Bは、従来例による製造方法により製造された液晶表示パネルのコーナ部の形状を示す図である。

[図 11]図 11は、他の実施形態におけるワークに形成されるスクライブラインの位置関係を説明するための図である。

発明を実施するための最良の形態

[0012] 以下、この発明の一実施の形態に係る表示装置の製造方法について図面を参照して説明する。なお、この実施の形態では、表示装置の一例として液晶表示装置を例に説明する。

[0013] 図 1に示すように、液晶表示装置 1は、液晶表示パネル 100を備えている。すなわち、液晶表示パネル 100は、画像を表示する有効表示部 102を有している。この有効表示部 102は、マトリクス状に配置された複数の表示画素 PXを備えて構成されている。この液晶表示パネル 100は、アレイ基板 200と、対向基板 400と、アレイ基板 2 00と対向基板 400との間に保持された液晶層 410と、を有している。

[0014] 液晶表示パネル 100において、アレイ基板 200は、光透過性を有する絶縁基板例えばガラス基板 201を用いて形成される。このアレイ基板 200は、有効表示部 102において、ガラス基板 201の一方の主面（表面）上に、マトリクス状に配置された複数の信号線 Sg及び複数の走査線 Scと、信号線 Sgと走査線 Scとの交点近傍に配置されたスィッチ素子 211と、スィッチ素子 211に接続された画素電極 213と、を備えている

[0015] このスィッチ素子 211は、例えば、多結晶シリコン膜を活性層として備えた薄膜トランジスタ（TFT)によって構成されている。スィッチ素子 211のゲート電極は、走査線 Scに接続されている。スィッチ素子 211のソース電極は、画素電極 213に接続されている。スィッチ素子 211のドレイン電極は、信号線 Sgに接続されている。

[0016] 対向基板 400は、光透過性を有する絶縁基板例えばガラス基板 401を用いて形成される。この対向基板 400は、有効表示部 102において、絶縁基板 401の一方の主面（表面）上に、画素電極 213に対向して配置された対向電極 403を備えている。

[0017] これらアレイ基板 200及び対向基板 400は、少なくとも有効表示部 102内に配置された柱状スぺーサなどによって所定のギャップを形成した状態で貼り合せられている。液晶層 410は、液晶表示パネル 100の所定ギャップに封入された液晶組成物によつて形成されている。

[0018] また、液晶表示パネル 100は、有効表示部 102の周辺領域に配置された駆動回路部 110を備えている。この駆動回路部 110は、走査線 Scの一端側に配置された走査線駆動部 251の少なくとも一部、及び、信号線 Sgの一端側に配置された信号線駆動部 261の少なくとも一部を備えている。走査線駆動部 251は、各走査線 Yに駆動信号 (走査パルス）を供給する。また、信号線駆動部 261は、各信号線 Xに駆動信号を供給する。これら走査線駆動部 251及び信号線駆動部 261は、有効表示部 102内のスィッチ素子 211と同様に多結晶シリコン膜を含む薄膜トランジスタを含んでいる。

[0019] さらに、液晶表示パネル 100において、アレイ基板 200の外面及び対向基板 400 の外面には、必要に応じて液晶層 410の特性に合わせて偏向板が配置される。

[0020] 次に、上述したように構成された液晶表示装置における液晶表示パネルの製造方法について説明する。ここでは、また、大型の基材カ複数の液晶表示パネルを切り出す方法について説明する。

[0021] まず、図 2及び図 3に示すように、それぞれ厚さ約 0· 7mmのガラス板からなる第 1 ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312を用意する。これら第 1ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312は、例えば、液晶表示パネル 4枚分を形成可能な大きさを有している。

[0022] 第 1ガラス基材 310上においては、低温多結晶シリコン膜を活性層として用いて構成されたスィッチ素子、 ITO (インジウム.ティン.オキサイド）やアルミニウムなどの金属材料を用いて形成された画素電極、カラーフィルタ層、配向膜等を有した表示素子部 314を 4箇所の有効表示部 102に対応してそれぞれ形成する。また、各有効表示部 102の周辺の駆動回路部 110に各駆動部を形成するとともに、各駆動部と表示素子部 314を接続する接続電極部 316を形成する。

[0023] 続いて、各有効表示部 102を囲むようにシール材 106を枠状に塗布形成する。更に、第 1ガラス基材 310上の周縁全周に沿ってダミーシール 107を塗布形成する。シール材 106及びダミーシール 107は、熱硬化型や光（例えば紫外線)硬化型等の種々の接着剤を用いることができ、ここでは、例えばエポキシ系接着剤を用いてデイスペンサにより描画される。なお、接続電極部 316は、シール材 106の外側まで延出している。

[0024] 一方、第 2ガラス基材 312上においては、 ITOなどの光透過性を有する金属材料を用いて形成された対向電極 403、配向膜等をそれぞれ有効表示部 102に対応して 4 箇所に形成する。

[0025] 続いて、第 1ガラス基材 310上の各シール材 106で囲まれた領域に所定量の液晶材料 318を滴下する。その後、第 1ガラス基材 310上の表示素子回路部 314と第 2ガラス基材 312上の対向電極 403とがそれぞれ対向するように、第 1ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312を位置決めする。

[0026] 続いて、図 4に示すように、第 1ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312を互いに接近する方向へ所定圧力で加圧し、更に、シール材 106及びダミーシール 107を硬化させて接着する。これにより、第 1ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312をシール材 106及びダミーシール 107により貼り合わせ、各有効表示部 102において、第 1ガラス基材 310と第 2ガラス基材 312との間に液晶層 410を形成する。

[0027] 続いて、図 5に示すように、第 1ガラス基材 310及び第 2ガラス基材 312を所定位置のスクライブライン SLに沿って切断して 4つの部分に切り分け、それぞれ図 6に示すような液晶表示パネル 100を切り出す。この工程については、後に詳細に説明する。そして、必要に応じて、ガラス基板 201の外面及びガラス基板 401の外面に偏光板を配設する。以上の工程により、液晶表示パネルが完成する。

[0028] なお、上述した液晶表示パネルの製造方法では、貼り合わせる前の一方の基板上に液晶材料 318を滴下して液晶層 410を形成することにより、製造時間を短縮することが可能である力空の液晶セルを形成した後に液晶材料を真空注入してもよい。

[0029] ここで、一組のガラス基材 310及び 312から複数の液晶表示パネル 100を切り出す工程について説明する。まず、ガラス基材を切断する装置について説明する。

図 7に示すように、ガラス基材をスクライブするガラス切断装置 30は、テーブル T、ブリッジ 2、スクライブヘッド 7、カメラ 10及び 11、モニタ 16及び 17などを備えて構成されている。

[0030] テーブル Τは、ワーク Wすなわち図 4に示したように液晶層 410を保持した状態で貝占り合わせられた一対のガラス基材 310及び 312を載置可能なテーブル面を有している。このテーブル Τは、テーブル面に載置されたワーク Wを吸引することで固定する。また、このテーブル Τは、矢印 Β方向に沿って移動可能であるとともにテーブル面内において Θ方向に 90度以上回転可能に構成されている。

[0031] ブリッジ 2は、テーブル Τの上をまたぐようにして設けられている。このブリッジ 2は、テーブル Τを挟んで両側に配置された一対の支持柱 3と、矢印 Α方向に延在して支持柱 3に支持されたガイドバー 4と、力なる。

[0032] スクライブヘッド 7は、ホルダ支持体 6に設けられている。ホルダ支持体 6は、ガイドバー 4に形成されたガイド 5に沿って矢印 A方向に沿って移動可能に構成され、モータ Mxの駆動により矢印 A方向に駆動される。また、ホルダ支持体 6は、スクライブへッド 7を矢印 Z方向に昇降可能に構成されている。スクライブヘッド 7は、その下部すなわちテーブル Tに対向する側に、ノコギリ刃状のカッターホイールチップ (スクライブ部材） 8を回転自在に保持するチップホルダ 9を備えている。

[0033] カメラ 10及び 11は、ワーク Wを撮像してワーク Wに予め記されたァライメントマークを読み取る。これらカメラ 10及び 11は、矢印 A方向及び B方向に移動自在に設けた台座 12及び 13上にそれぞれ設けられている。これらの台座 12及び 13は、モータ M cの駆動により矢印 A方向に延在する支持台 14に設けたガイド 15に沿って個別に駆動される。また、これらカメラ 10及び 11は、焦点調整のために矢印 Z方向に移動可能に構成されている。モニタ 16及び 17は、カメラ 10及び 11により撮像された画像を表示する。

[0034] このような構成のガラス切断装置 30は、以下のように動作して、ガラス基材をスクライブする。なお、ここでは、説明を簡略ィ匕するために、ワーク Wは、図 8に示すように、大判のガラス基材上に、液晶表示パネルに対応した 4個の領域を有するものとする。

[0035] すなわち、まず、テーブル Tにワーク Wをセットする。ガラス切断装置 30を稼動すると、ワーク Wがテーブル面に吸引され、固定される。その後、カメラ 10及び 11によりヮーク Wが撮像される。これにより、ワーク Wに予め記されたァライメントマークが読み取られ、ワーク Wのセット時の位置ずれ量が検出される。テーブル Tは、検出された位置ずれ量に基づいて Θ方向に回転し、位置ずれを修正する。

[0036] 続いて、テーブル Tは、 Θ方向にさらに 90度回転する。これにより、ワーク Wの Y方向（例えば走査線 Scの延出方向）がホルダ支持体 6の移動方向 Aと平行となるとともに、ワーク Wの X方向（例えば信号線 Sgの延出方向）がテーブル Tの移動方向 Bと平行となる。

[0037] 続いて、カッターホイールチップ 8の第 1点 P1への位置合わせを行う。このとき、例えば、ワーク Wの第 1点 P1とカッターホイールチップ 8とが一致するようにテーブル T が矢印 B方向に移動するとともにホルダ支持体 6が矢印 A方向に移動する。カッターホイールチップ 8の第 1点 P1への位置合わせが完了した後、スクライブヘッド 7を Z方向に降下してカッターホイールチップ 8を所定荷重で第 1点 P1に押し当てる。

[0038] そして、テーブル Tは固定した状態を保持する一方で、モータ Mxの駆動によりホルダ支持体 6は、ガイドバー 4のガイド 5に沿って矢印 A方向に沿って移動する。このホルダ支持体 6の移動に伴って、カッターホイールチップ 8をワーク W上の第 1点 P1力、ら第 2点 P2まで移動することにより、ワーク W力 Sスクライブされる。これにより、第 1点 P 1を開始点とし第 2点 P2を終了点とする Yスクライブライン YSL1が形成される。

[0039] そして、第 2点 P2においてスクライブヘッド 7を Z方向に上昇して、カッターホイールチップ 8をワーク W力離間する。その後、ホルダ支持体 6及びテーブル Tの移動を伴って、カッターホイールチップ 8を第 3点 P3に一致するように位置合わせを行う。つまり、カッターホイールチップ 8は、テーブル Tによるワーク W及びカッターホイールチップ 8を保持するホルダ保持体 6の双方の移動により、相対的にスクライブラインの開始点まで移動されることになる。

[0040] そして、同様にして、第 3点 P3を開始点とし第 4点 P4を終了点とする Yスクライブライン YSL2が形成される。さらに、第 5点 P5を開始点とし第 6点 P6を終了点とする Yスクライブライン YSL3、第 7点 P7を開始点とし第 8点 P8を終了点とする Yスクライブライン YSL4が順次形成される。

[0041] 続いて、第 8点 P8においてスクライブヘッド 7を Z方向に上昇して、カッターホイールチップ 8をワーク Wから離間する。その後、テーブル Tは、 Θ方向に 90度回転する。これにより、ワーク Wの Y方向がテーブル Tの移動方向 Bと平行となるとともに、ワーク W の X方向がホルダ支持体 6の移動方向 Aと平行となる。

[0042] 続いて、ホルダ支持体 6及びテーブル Tの移動を伴って、カッターホイールチップ 8 を第 9点 P9に一致するように位置合わせを行う。カッターホイールチップ 8の第 9点 P 9への位置合わせが完了した後、スクライブヘッド 7を Z方向に降下してカッターホイールチップ 8を所定荷重で第 9点 P9に押し当てる。

[0043] そして、テーブル Tは固定した状態を保持する一方で、モータ Mxの駆動によりホルダ支持体 6は、ガイドバー 4のガイド 5に沿って矢印 A方向に沿って移動する。このホルダ支持体 6の移動に伴って、カッターホイールチップ 8をワーク W上の第 9点 P9力、ら第 10点 P10まで移動することにより、ワーク W力 Sスクライブされる。これにより、第 9 点 P9を開始点とし第 10点 P10を終了点とする Xスクライブライン XSL1が形成される

[0044] 第 9点 P9は、 Yスクライブライン YSL1 4のいずれからも離間した点である。また、第 10点 P10は、 Yスクライブライン YSL1 4のいずれからも離間した点である。しかも、第 9点 P9及び第 10点 P10は、互いに隣接する 2本の Yスクライブライン YSL1及び YSL2の間に存在する。

[0045] 例えば、図 9に示すように、第 9点 P9は、 Yスクライブライン YSL1及び YSL2の間に存在し、しかも、 Yスクライブライン YSL1との最短距離が 0. 1mm以上 1. Omm以下である。また、第 10点 P10は、 Yスクライブライン YSL1及び YSL2の間に存在し、しかも、 Yスクライブライン YSL2との最短距離が 0. 1mm以上 1. 0mm以下である。したがって、 Xスクライブライン XSL1は、 Yスクライブライン YSL1— 4のいずれからも離間しており、これら Yスクライブラインと交差しない。

[0046] 続いて、第 10点 P10においてスクライブヘッド 7を Z方向に上昇して、カッターホイールチップ 8をワーク Wから離間する。その後、ホルダ支持体 6を移動して、 Yスクライブライン YSL2及び YSL3を超える。さらに、ホルダ支持体 6の移動に伴って、カツタ一ホイールチップ 8を Xスクライブライン XSL1と同一直線上の第 11点 PI 1に一致するように位置合わせを行う。そして、同様にして、第 11点 P11を開始点とし第 12点 P1 2を終了点とする Xスクライブライン XSL2が形成される。

[0047] 第 11点 P11及び第 12点 P12は、 Yスクライブライン YSL1— 4のいずれ力らも離間した点である。し力も、第 11点 P11及び第 12点 P12は、互いに隣接する 2本の Yスクライブライン YSL3及び YSL4の間に存在する。したがって、 Xスクライブライン XSL2 は、 Yスクライブライン YSL1— 4のいずれ力らも離間しており、これら Yスクライブラインと交差しない。

[0048] 続いて、第 12点 P12においてスクライブヘッド 7を Z方向に上昇してカッターホイ一ルチップ 8をワーク Wから離間する。その後、ホルダ支持体 6を移動して、 Yスクライブライン YSL2及び YSL3を超える。さらに、ホルダ支持体 6の移動に伴って、カッターホイールチップ 8を Xスクライブライン XSL1と同一直線上に存在しない第 13点 P13 に一致するように位置合わせを行う。そして、同様にして、第 13点 P13を開始点とし第 14点 P14を終了点とする Xスクライブライン XSL3が形成される。

[0049] さらに、第 15点 P15を開始点とし第 16点 P16を終了点とする Xスクライブライン XS L4、第 17点 P17を開始点とし第 18点 P18を終了点とする Xスクライブライン XSL5、第 19点 PI 9を開始点とし第 20点 P20を終了点とする Xスクライブライン XSL6、第 21 点 P21を開始点とし第 22点 P22を終了点とする Xスクライブライン XSL7、第 23点 P2 3を開始点とし第 24点 P24を終了点とする Xスクライブライン XSL8が順次形成される

[0050] これにより、ワーク Wを構成する一方のガラス基材のスクライブ作業が終了する。なお、先に形成した Yスクライブライン YSL1 4と、後に形成した Xスクライブライン XS L1一 8とは交差しないが、 Xスクライブラインを形成する際に最寄りの Yスクライブラインから 0. 1一 1. Omm程度離れた開始点にカッターホイールチップ 8を所定荷重で押し当てることにより、開始点から最短の Yスクライブラインに向かって直線的にクラックが進行する。このときに形成されるクラックは、 Xスクライブラインと同一直線上に進行する。

[0051] また、 Xスクライブラインを形成した際の終了点を最寄りの Yスクライブラインから 0.

1-1. Omm程度手前としても、終了点から最短の Yスクライブラインに向かって直線的にクラックが進行する。このときに形成されるクラックも、 Xスクライブラインと同一直線上に進行する。

[0052] Xスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りの Yスクライブラインとの最短距離を 0. 1mm未満とした場合、 Xスクライブラインと Yスクライブラインとの交差部付近に力ッターホイールチップ 8による過剰な応力が加わり、スクライブラインを交差して形成する従来同様にワーク Wに欠けが生じやすくなる。

[0053] また、 Xスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りの Yスクライブラインとの最短距離が 1. Ommを超える場合、クラックの進行方向が定まらず、規定の外形サイズが得られずに別の不良原因となる。したがって、 Xスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りの Yスクライブラインとの最短距離は、 0. 1mm以上 1. Omm以下とすることが望ましい。

[0054] また、 2本の P 接する Yスクライブラインの間にこれらに交差しなレ、Xスクライブラインを形成する際には、後から形成される Xスクライブラインの開始点にはカッターホイ一ルチップ 8が所定荷重で押し当てられるのみであるのに対して、 Xスクライブラインの終了点にはカッターホイールチップ 8による所定荷重に加えてホルダ支持体 6の移動に伴う応力が加わる。 [0055] このため、 Xスクライブラインの終了点から最寄りの Yスクライブラインまでの最短距離は、 Xスクライブラインの開始点から最寄りの Υスクライブラインまでの最短距離より長くても良い。すなわち、 Xスクライブラインの開始点から最寄りの Υスクライブラインまでの最短距離は、 Xスクライブラインの終了点から最寄りの Υスクライブラインまでの最短距離以下とすることが望ましい。

[0056] このように、 Υスクライブライン YSL1 4と Xスクライブライン XSL1— 8とは交差しないものの、これらのスクライブラインで囲まれた領域 A1乃至 Α4は分断可能となる。

[0057] そして、ワーク Wの一方のガラス基材のスクライブ作業が終了した後、ワーク Wを裏返して再度テーブル面にセットし、同様のスクライブ作業を行う。双方のガラス基材のスクライブ作業が終了すると、ワーク W力複数の領域 A1 Α4が分断され、液晶表示パネル 100が取り出される。つまり、 Υスクライブライン YSL1及び YSL2と Xスクライブライン XSL1及び XSL3とで囲まれた領域 Al、 Υスクライブライン YSL3及び YSL 4と Xスクライブライン XSL2及び XSL4とで囲まれた領域 Α2、 Υスクライブライン YSL 1及び YSL2と Xスクライブライン XSL5及び XSL7とで囲まれた領域 A3、 Yスクライ

4が分断される。これにより、切り出し作業が完了する。

[0058] このように X方向及び Y方向に互いに交差しなレ、スクライブラインによって切り出された液晶表示パネル 100のコーナ部は、図 10Aに示すように欠けがなぐ良好な形状を形成することができた。これに対して、 X方向及び Y方向に互いに交差するスクライブラインによって切り出された液晶表示パネルのコーナ部は、図 10Bに示すように貝殻状の断面を有するような欠け（シェルクラック）を発生する。

[0059] 以上説明したように、複数の有効表示部 102を形成したワーク Wからそれぞれを切り出す場合、ワーク Wに対して複数のスクライブラインが形成される。このとき、後に形成される Xスクライブライン XSL1及び XSL3は、先に形成された互いに隣接する Yスクライブライン YSL1及び YSL2の間に存在し、し力、 Yスクライブライン YSL1及び YSL2から離間している。

[0060] つまり、図 8に示すように、ワーク Wの第 1方向 Yに沿って有効表示部（例えば領域 A1)を挟むように順次複数の Yスクライブライン YSL1及び YSL2を形成した後、ヮーク Wの第 1方向 Yに交差する第 2方向 Xに沿って有効表示部 Alを挟むように順次複数の Xスクライブライン XS1L1及び XSL3を形成する。

[0061] このように、後力 Xスクライブライン XSL1及び XSL3を形成する際に、先に形成された Yスクライブライン YSL1及び YSL2と交差しないため、切り出された有効表示部 A1を含む液晶表示装置 100のコーナ部に欠けを生ずることがない。

[0062] したがって、所定サイズの液晶表示パネル 100を確実に得ることができ、し力も、液晶表示パネル 100を構成する基板のコーナ部における欠けの発生を防止することができる。このため、コーナ部の欠けによる不良の発生を抑制することができ、製造歩留まりを向上することができ、し力も、製造コストを削減することが可能となる。

[0063] なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなぐその実施の段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよレ、。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。

[0064] 例えば、上述した実施の形態では、ワーク Wの Y方向を先にスクライブした後に X方向をスクライブした力先に X方向をスクライブしてから Y方向をスクライブしても良い。

[0065] また、上述した実施の形態では、表示装置として液晶表示装置を例に説明したが、他の表示装置、例えば有機エレクト口ルミネッセンス表示装置についても上述した製造方法を適用できることは言うまでもない。

[0066] さらに、上述の実施形態では、 Xスクライブラインと Yスクライブラインとが交差しないことを主眼において説明した力ガラス基材の端辺を有効表示部の 1辺として用いるような場合、つまり、図 11に示したように、短冊状のガラス基材に複数の有効表示部に対応した領域 Al、 A2…が 1列に並んで形成されたワーク W力液晶表示パネルを切り出す場合には、スクライブライン SLは、端辺 ESと直交する方向のみに形成すればよレ、。図 11に示した例では、ワーク Wの 2つの端辺 ESが有効表示部を形成する 2辺に相当するので、スクライブライン SLは 4辺に入れる必要はなぐ端辺 ESに直交する 2辺にのみ形成することになる。このとき、スクライブライン SLは、端辺 ESから離間して形成する。これにより、上述した実施の形態と同様の効果が得られる。産業上の利用可能性

以上説明したように、この発明によれば、製造不良の発生を抑制し、製造歩留まりを向上できるとともに製造コストを削減することが可能な表示装置の製造方法を提供すること力 Sできる。

Claims

請求の範囲

[1] 表示装置を構成する絶縁基板の第 1方向に沿って第 1スクライブラインを形成する工程と、

前記絶縁基板の前記第 1方向に交差する第 2方向に沿って第 2スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、

前記第 2スクライブラインは、先の工程で形成した前記第 1スクライブラインから離間して形成することを特徴とする表示装置の製造方法。

[2] 前記第 1スクライブラインを形成する工程は、前記第 1スクライブラインに平行な第 3 スクライブラインを形成する工程を含み、

前記第 2スクライブラインは、先の工程で形成した前記第 3スクライブラインから離間して形成することを特徴とする請求項 1に記載の表示装置の製造方法。

[3] 前記第 2スクライブラインは、前記第 1スクライブライン側に開始点を有するとともに前記第 3スクライブライン側に終了点を有し、

前記第 2スクライブラインの開始点と前記第 1スクライブラインとの最短距離、及び、前記第 2スクライブラインの終了点と前記第 3スクライブラインとの最短距離は、 0. lm m以上 1. Omm以下であることを特徴とする請求項 2に記載の表示装置の製造方法

[4] 前記第 2スクライブラインは、前記第 1スクライブライン側に開始点を有するとともに前記第 3スクライブライン側に終了点を有し、

前記開始点から前記第 1スクライブラインまでの最短距離は、前記終了点から前記第 3スクライブラインまでの最短距離以下であることを特徴とする請求項 2に記載の表示装置の製造方法。

[5] 絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、

前記絶縁基板の第 1方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第 1スクライブライン及び第 3スクライブラインを略平行に形成する工程と、

前記絶縁基板の前記第 1方向に略直交する第 2方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第 2スクライブライン及び第 4スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、前記第 2スクライブライン及び前記第 4スクライブラインは、先の工程で形成した前記第 1スクライブライン及び前記第 3スクライブラインの間において前記第 1スクライブライン及び前記第 3スクライブライン力離間して形成することを特徴とする表示装置の製造方法。

[6] 表示装置を構成する絶縁基板をスクライブする方法であって、

スクライブ部材を降下して絶縁基板の第 1開始点に所定荷重で押し当て、第 1方向に沿った第 1終了点までスクライブして第 1スクライブラインを形成する工程と、スクライブ部材を降下して前記第 1スクライブライン力離間した前記第 2開始点に所定荷重で押し当て、第 1方向に交差する第 2方向に沿った第 2終了点までスクライブして前記第 1スクライブラインから離間した第 2スクライブラインを形成する工程と、を有することを特徴とする表示装置の製造方法。

[7] さらに、前記第 1スクライブラインを超え前記第 2スクライブラインと同一直線上の第

3開始点にスクライブ部材を降下して前記第 3開始点に所定荷重で押し当て、第 2方向に沿った第 3終了点までスクライブして第 3スクライブラインを形成する工程を有することを特徴とする請求項 6に記載の表示装置の製造方法。

[8] さらに、前記第 1スクライブラインを超え前記第 2スクライブラインと同一直線上に存在しない第 3開始点にスクライブ部材を降下して前記第 3開始点に所定荷重で押し当て、第 2方向に沿った第 3終了点までスクライブして前記第 2スクライブラインと平行且つ前記第 1スクライブライン力離間した第 3スクライブラインを形成することを特徴とする請求項 6に記載の表示装置の製造方法。

[9] 前記スクライブ部材は、前記絶縁基板の移動を伴って相対的に所定の開始点に移動することを特徴とする請求項 6に記載の表示装置の製造方法。

[10] 絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、

前記絶縁基板の 1つの端辺に交差する方向に沿ってスクライブラインを形成するェ程と、を有する表示装置の製造方法であって、

前記有効表示部は、前記絶縁基板の前記端辺を 1辺とし、

前記スクライブラインは、前記端辺から離間して形成することを特徴とする表示装置の製造方法。