JP4022560B2 - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、表示装置の製造方法に係り、特に、ガラス基材から所定サイズの表示装置を切り出す方法に関する。

表示装置の一例である液晶表示装置は、一対の基板間に液晶層を保持して構成される。このような表示装置は、製造効率の向上などのために、大型のガラス基材に複数の表示部を形成した後に個別に切り出す方法によって製造されることが多い。特に、携帯機器用の小型表示装置は、このような製造方法によって容易に量産することが可能である。

このような製造方法においては、例えばガラス基材の短辺方向（Ｘ方向）に沿って直線的にスクライブした後に、ガラス基材の長辺方向（Ｙ方向）に沿って直線的にスクライブし、ガラス基材を所定サイズに切断している。（例えば、特開２００２−１８２１８０号公報参照。）。

矩形状の表示装置を切り出すためには、表示装置のコーナ部に相当する部分で、先にＸ方向に沿ってスクライブすることによって形成したＸスクライブラインが後からＹ方向に沿ってスクライブすることによって形成したＹスクライブラインと交差する。

このような場合、後に形成するＹスクライブラインが先に形成されたＸスクライブラインと交差する際に過剰な応力が加わり、ガラス基材の一部が欠けることがある。このような欠けが切り出された表示装置に存在する場合には、製品不良とみなされる。このため、製造歩留まりが低下し、製造コストの増大を招くおそれがある。

この発明は、上述した問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、製造不良の発生を抑制し、製造歩留まりを向上できるとともに製造コストを削減することが可能な表示装置の製造方法を提供することにある。

この発明の第１の様態による表示装置の製造方法は、
表示装置を構成する絶縁基板の第１方向に沿って第１スクライブラインを形成する工程と、前記絶縁基板の前記第１方向に交差する第２方向に沿って第２スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、
前記第２スクライブラインは、先の工程で形成した前記第１スクライブラインから離間して形成することを特徴とする。

この発明の第２の様態による表示装置の製造方法は、
絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、前記絶縁基板の第１方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第１スクライブライン及び第３スクライブラインを略平行に形成する工程と、前記絶縁基板の前記第１方向に略直交する第２方向に沿って前記有効表示部を挟むように順次第２スクライブライン及び第４スクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、
前記第２スクライブライン及び前記第４スクライブラインは、先の工程で形成した前記第１スクライブライン及び前記第３スクライブラインの間において前記第１スクライブライン及び前記第３スクライブラインから離間して形成することを特徴とする。

この発明の第３の様態による表示装置の製造方法は、
表示装置を構成する絶縁基板をスクライブする方法であって、
スクライブ部材を降下して絶縁基板の第１開始点に所定荷重で押し当て、第１方向に沿った第１終了点までスクライブして第１スクライブラインを形成する工程と、
スクライブ部材を降下して前記第１スクライブラインから離間した前記第２開始点に所定荷重で押し当て、第１方向に交差する第２方向に沿った第２終了点までスクライブして前記第１スクライブラインから離間した第２スクライブラインを形成する工程と、を有することを特徴とする。

この発明の第４の様態による表示装置の製造方法は、
絶縁基板に表示装置を構成する有効表示部を形成する工程と、前記絶縁基板の１つの端辺に交差する方向に沿ってスクライブラインを形成する工程と、を有する表示装置の製造方法であって、
前記有効表示部は、前記絶縁基板の前記端辺を１辺とし、
前記スクライブラインは、前記端辺から離間して形成することを特徴とする。

［図１］図１は、この発明の一実施の形態に係る液晶表示装置の構成を概略的に示す図である。
［図２］図２は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。
［図３］図３は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。
［図４］図４は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。
［図５］図５は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。
［図６］図６は、液晶表示パネルの製造方法を説明するための図である。
［図７］図７は、大型基板から複数の液晶表示パネルを切り出すための装置の構成を概略的に示す図である。
［図８］図８は、ワークに形成されるスクライブラインとその開始点及びその終了点との位置関係を説明するための図である。
［図９］図９は、先に形成されたスクライブラインと後に形成されるスクライブラインの開始点及び終了点との間のマージンを説明するための図である。
［図１０Ａ］図１０Ａは、この実施の形態による製造方法により製造された液晶表示パネルのコーナ部の形状を示す図である。
［図１０Ｂ］図１０Ｂは、従来例による製造方法により製造された液晶表示パネルのコーナ部の形状を示す図である。
［図１１］図１１は、他の実施形態におけるワークに形成されるスクライブラインの位置関係を説明するための図である。

以下、この発明の一実施の形態に係る表示装置の製造方法について図面を参照して説明する。なお、この実施の形態では、表示装置の一例として液晶表示装置を例に説明する。

図１に示すように、液晶表示装置１は、液晶表示パネル１００を備えている。すなわち、液晶表示パネル１００は、画像を表示する有効表示部１０２を有している。この有効表示部１０２は、マトリクス状に配置された複数の表示画素ＰＸを備えて構成されている。この液晶表示パネル１００は、アレイ基板２００と、対向基板４００と、アレイ基板２００と対向基板４００との間に保持された液晶層４１０と、を有している。

液晶表示パネル１００において、アレイ基板２００は、光透過性を有する絶縁基板例えばガラス基板２０１を用いて形成される。このアレイ基板２００は、有効表示部１０２において、ガラス基板２０１の一方の主面（表面）上に、マトリクス状に配置された複数の信号線Ｓｇ及び複数の走査線Ｓｃと、信号線Ｓｇと走査線Ｓｃとの交点近傍に配置されたスイッチ素子２１１と、スイッチ素子２１１に接続された画素電極２１３と、を備えている。

このスイッチ素子２１１は、例えば、多結晶シリコン膜を活性層として備えた薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）によって構成されている。スイッチ素子２１１のゲート電極は、走査線Ｓｃに接続されている。スイッチ素子２１１のソース電極は、画素電極２１３に接続されている。スイッチ素子２１１のドレイン電極は、信号線Ｓｇに接続されている。

対向基板４００は、光透過性を有する絶縁基板例えばガラス基板４０１を用いて形成される。この対向基板４００は、有効表示部１０２において、絶縁基板４０１の一方の主面（表面）上に、画素電極２１３に対向して配置された対向電極４０３を備えている。

これらアレイ基板２００及び対向基板４００は、少なくとも有効表示部１０２内に配置された柱状スペーサなどによって所定のギャップを形成した状態で貼り合せられている。液晶層４１０は、液晶表示パネル１００の所定ギャップに封入された液晶組成物によって形成されている。

また、液晶表示パネル１００は、有効表示部１０２の周辺領域に配置された駆動回路部１１０を備えている。この駆動回路部１１０は、走査線Ｓｃの一端側に配置された走査線駆動部２５１の少なくとも一部、及び、信号線Ｓｇの一端側に配置された信号線駆動部２６１の少なくとも一部を備えている。走査線駆動部２５１は、各走査線Ｙに駆動信号（走査パルス）を供給する。また、信号線駆動部２６１は、各信号線Ｘに駆動信号を供給する。これら走査線駆動部２５１及び信号線駆動部２６１は、有効表示部１０２内のスイッチ素子２１１と同様に多結晶シリコン膜を含む薄膜トランジスタを含んでいる。

さらに、液晶表示パネル１００において、アレイ基板２００の外面及び対向基板４００の外面には、必要に応じて液晶層４１０の特性に合わせて偏向板が配置される。

次に、上述したように構成された液晶表示装置における液晶表示パネルの製造方法について説明する。ここでは、また、大型の基材から複数の液晶表示パネルを切り出す方法について説明する。

まず、図２及び図３に示すように、それぞれ厚さ約０．７ｍｍのガラス板からなる第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２を用意する。これら第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２は、例えば、液晶表示パネル４枚分を形成可能な大きさを有している。

第１ガラス基材３１０上においては、低温多結晶シリコン膜を活性層として用いて構成されたスイッチ素子、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）やアルミニウムなどの金属材料を用いて形成された画素電極、カラーフィルタ層、配向膜等を有した表示素子部３１４を４箇所の有効表示部１０２に対応してそれぞれ形成する。また、各有効表示部１０２の周辺の駆動回路部１１０に各駆動部を形成するとともに、各駆動部と表示素子部３１４を接続する接続電極部３１６を形成する。

続いて、各有効表示部１０２を囲むようにシール材１０６を枠状に塗布形成する。更に、第１ガラス基材３１０上の周縁全周に沿ってダミーシール１０７を塗布形成する。シール材１０６及びダミーシール１０７は、熱硬化型や光（例えば紫外線）硬化型等の種々の接着剤を用いることができ、ここでは、例えばエポキシ系接着剤を用いてディスペンサにより描画される。なお、接続電極部３１６は、シール材１０６の外側まで延出している。

一方、第２ガラス基材３１２上においては、ＩＴＯなどの光透過性を有する金属材料を用いて形成された対向電極４０３、配向膜等をそれぞれ有効表示部１０２に対応して４箇所に形成する。

続いて、第１ガラス基材３１０上の各シール材１０６で囲まれた領域に所定量の液晶材料３１８を滴下する。その後、第１ガラス基材３１０上の表示素子回路部３１４と第２ガラス基材３１２上の対向電極４０３とがそれぞれ対向するように、第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２を位置決めする。

続いて、図４に示すように、第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２を互いに接近する方向へ所定圧力で加圧し、更に、シール材１０６及びダミーシール１０７を硬化させて接着する。これにより、第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２をシール材１０６及びダミーシール１０７により貼り合わせ、各有効表示部１０２において、第１ガラス基材３１０と第２ガラス基材３１２との間に液晶層４１０を形成する。

続いて、図５に示すように、第１ガラス基材３１０及び第２ガラス基材３１２を所定位置のスクライブラインＳＬに沿って切断して４つの部分に切り分け、それぞれ図６に示すような液晶表示パネル１００を切り出す。この工程については、後に詳細に説明する。そして、必要に応じて、ガラス基板２０１の外面及びガラス基板４０１の外面に偏光板を配設する。以上の工程により、液晶表示パネルが完成する。

なお、上述した液晶表示パネルの製造方法では、貼り合わせる前の一方の基板上に液晶材料３１８を滴下して液晶層４１０を形成することにより、製造時間を短縮することが可能であるが、空の液晶セルを形成した後に液晶材料を真空注入してもよい。

ここで、一組のガラス基材３１０及び３１２から複数の液晶表示パネル１００を切り出す工程について説明する。まず、ガラス基材を切断する装置について説明する。
図７に示すように、ガラス基材をスクライブするガラス切断装置３０は、テーブルＴ、ブリッジ２、スクライブヘッド７、カメラ１０及び１１、モニタ１６及び１７などを備えて構成されている。

テーブルＴは、ワークＷすなわち図４に示したように液晶層４１０を保持した状態で貼り合わせられた一対のガラス基材３１０及び３１２を載置可能なテーブル面を有している。このテーブルＴは、テーブル面に載置されたワークＷを吸引することで固定する。また、このテーブルＴは、矢印Ｂ方向に沿って移動可能であるとともにテーブル面内においてθ方向に９０度以上回転可能に構成されている。

ブリッジ２は、テーブルＴの上をまたぐようにして設けられている。このブリッジ２は、テーブルＴを挟んで両側に配置された一対の支持柱３と、矢印Ａ方向に延在して支持柱３に支持されたガイドバー４と、からなる。

スクライブヘッド７は、ホルダ支持体６に設けられている。ホルダ支持体６は、ガイドバー４に形成されたガイド５に沿って矢印Ａ方向に沿って移動可能に構成され、モータＭｘの駆動により矢印Ａ方向に駆動される。また、ホルダ支持体６は、スクライブヘッド７を矢印Ｚ方向に昇降可能に構成されている。スクライブヘッド７は、その下部すなわちテーブルＴに対向する側に、ノコギリ刃状のカッターホイールチップ（スクライブ部材）８を回転自在に保持するチップホルダ９を備えている。

カメラ１０及び１１は、ワークＷを撮像してワークＷに予め記されたアライメントマークを読み取る。これらカメラ１０及び１１は、矢印Ａ方向及びＢ方向に移動自在に設けた台座１２及び１３上にそれぞれ設けられている。これらの台座１２及び１３は、モータＭｃの駆動により矢印Ａ方向に延在する支持台１４に設けたガイド１５に沿って個別に駆動される。また、これらカメラ１０及び１１は、焦点調整のために矢印Ｚ方向に移動可能に構成されている。モニタ１６及び１７は、カメラ１０及び１１により撮像された画像を表示する。

このような構成のガラス切断装置３０は、以下のように動作して、ガラス基材をスクライブする。なお、ここでは、説明を簡略化するために、ワークＷは、図８に示すように、大判のガラス基材上に、液晶表示パネルに対応した４個の領域を有するものとする。

すなわち、まず、テーブルＴにワークＷをセットする。ガラス切断装置３０を稼動すると、ワークＷがテーブル面に吸引され、固定される。その後、カメラ１０及び１１によりワークＷが撮像される。これにより、ワークＷに予め記されたアライメントマークが読み取られ、ワークＷのセット時の位置ずれ量が検出される。テーブルＴは、検出された位置ずれ量に基づいてθ方向に回転し、位置ずれを修正する。

続いて、テーブルＴは、θ方向にさらに９０度回転する。これにより、ワークＷのＹ方向（例えば走査線Ｓｃの延出方向）がホルダ支持体６の移動方向Ａと平行となるとともに、ワークＷのＸ方向（例えば信号線Ｓｇの延出方向）がテーブルＴの移動方向Ｂと平行となる。

続いて、カッターホイールチップ８の第１点Ｐ１への位置合わせを行う。このとき、例えば、ワークＷの第１点Ｐ１とカッターホイールチップ８とが一致するようにテーブルＴが矢印Ｂ方向に移動するとともにホルダ支持体６が矢印Ａ方向に移動する。カッターホイールチップ８の第１点Ｐ１への位置合わせが完了した後、スクライブヘッド７をＺ方向に降下してカッターホイールチップ８を所定荷重で第１点Ｐ１に押し当てる。

そして、テーブルＴは固定した状態を保持する一方で、モータＭｘの駆動によりホルダ支持体６は、ガイドバー４のガイド５に沿って矢印Ａ方向に沿って移動する。このホルダ支持体６の移動に伴って、カッターホイールチップ８をワークＷ上の第１点Ｐ１から第２点Ｐ２まで移動することにより、ワークＷがスクライブされる。これにより、第１点Ｐ１を開始点とし第２点Ｐ２を終了点とするＹスクライブラインＹＳＬ１が形成される。

そして、第２点Ｐ２においてスクライブヘッド７をＺ方向に上昇して、カッターホイールチップ８をワークＷから離間する。その後、ホルダ支持体６及びテーブルＴの移動を伴って、カッターホイールチップ８を第３点Ｐ３に一致するように位置合わせを行う。つまり、カッターホイールチップ８は、テーブルＴによるワークＷ及びカッターホイールチップ８を保持するホルダ保持体６の双方の移動により、相対的にスクライブラインの開始点まで移動されることになる。

そして、同様にして、第３点Ｐ３を開始点とし第４点Ｐ４を終了点とするＹスクライブラインＹＳＬ２が形成される。さらに、第５点Ｐ５を開始点とし第６点Ｐ６を終了点とするＹスクライブラインＹＳＬ３、第７点Ｐ７を開始点とし第８点Ｐ８を終了点とするＹスクライブラインＹＳＬ４が順次形成される。

続いて、第８点Ｐ８においてスクライブヘッド７をＺ方向に上昇して、カッターホイールチップ８をワークＷから離間する。その後、テーブルＴは、θ方向に９０度回転する。これにより、ワークＷのＹ方向がテーブルＴの移動方向Ｂと平行となるとともに、ワークＷのＸ方向がホルダ支持体６の移動方向Ａと平行となる。

続いて、ホルダ支持体６及びテーブルＴの移動を伴って、カッターホイールチップ８を第９点Ｐ９に一致するように位置合わせを行う。カッターホイールチップ８の第９点Ｐ９への位置合わせが完了した後、スクライブヘッド７をＺ方向に降下してカッターホイールチップ８を所定荷重で第９点Ｐ９に押し当てる。

そして、テーブルＴは固定した状態を保持する一方で、モータＭｘの駆動によりホルダ支持体６は、ガイドバー４のガイド５に沿って矢印Ａ方向に沿って移動する。このホルダ支持体６の移動に伴って、カッターホイールチップ８をワークＷ上の第９点Ｐ９から第１０点Ｐ１０まで移動することにより、ワークＷがスクライブされる。これにより、第９点Ｐ９を開始点とし第１０点Ｐ１０を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ１が形成される。

第９点Ｐ９は、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４のいずれからも離間した点である。また、第１０点Ｐ１０は、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４のいずれからも離間した点である。しかも、第９点Ｐ９及び第１０点Ｐ１０は、互いに隣接する２本のＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２の間に存在する。

例えば、図９に示すように、第９点Ｐ９は、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２の間に存在し、しかも、ＹスクライブラインＹＳＬ１との最短距離が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。また、第１０点Ｐ１０は、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２の間に存在し、しかも、ＹスクライブラインＹＳＬ２との最短距離が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。したがって、ＸスクライブラインＸＳＬ１は、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４のいずれからも離間しており、これらＹスクライブラインと交差しない。

続いて、第１０点Ｐ１０においてスクライブヘッド７をＺ方向に上昇して、カッターホイールチップ８をワークＷから離間する。その後、ホルダ支持体６を移動して、ＹスクライブラインＹＳＬ２及びＹＳＬ３を超える。さらに、ホルダ支持体６の移動に伴って、カッターホイールチップ８をＸスクライブラインＸＳＬ１と同一直線上の第１１点Ｐ１１に一致するように位置合わせを行う。そして、同様にして、第１１点Ｐ１１を開始点とし第１２点Ｐ１２を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ２が形成される。

第１１点Ｐ１１及び第１２点Ｐ１２は、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４のいずれからも離間した点である。しかも、第１１点Ｐ１１及び第１２点Ｐ１２は、互いに隣接する２本のＹスクライブラインＹＳＬ３及びＹＳＬ４の間に存在する。したがって、ＸスクライブラインＸＳＬ２は、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４のいずれからも離間しており、これらＹスクライブラインと交差しない。

続いて、第１２点Ｐ１２においてスクライブヘッド７をＺ方向に上昇してカッターホイールチップ８をワークＷから離間する。その後、ホルダ支持体６を移動して、ＹスクライブラインＹＳＬ２及びＹＳＬ３を超える。さらに、ホルダ支持体６の移動に伴って、カッターホイールチップ８をＸスクライブラインＸＳＬ１と同一直線上に存在しない第１３点Ｐ１３に一致するように位置合わせを行う。そして、同様にして、第１３点Ｐ１３を開始点とし第１４点Ｐ１４を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ３が形成される。

さらに、第１５点Ｐ１５を開始点とし第１６点Ｐ１６を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ４、第１７点Ｐ１７を開始点とし第１８点Ｐ１８を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ５、第１９点Ｐ１９を開始点とし第２０点Ｐ２０を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ６、第２１点Ｐ２１を開始点とし第２２点Ｐ２２を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ７、第２３点Ｐ２３を開始点とし第２４点Ｐ２４を終了点とするＸスクライブラインＸＳＬ８が順次形成される。

これにより、ワークＷを構成する一方のガラス基材のスクライブ作業が終了する。なお、先に形成したＹスクライブラインＹＳＬ１〜４と、後に形成したＸスクライブラインＸＳＬ１〜８とは交差しないが、Ｘスクライブラインを形成する際に最寄りのＹスクライブラインから０．１〜１．０ｍｍ程度離れた開始点にカッターホイールチップ８を所定荷重で押し当てることにより、開始点から最短のＹスクライブラインに向かって直線的にクラックが進行する。このときに形成されるクラックは、Ｘスクライブラインと同一直線上に進行する。

また、Ｘスクライブラインを形成した際の終了点を最寄りのＹスクライブラインから０．１〜１．０ｍｍ程度手前としても、終了点から最短のＹスクライブラインに向かって直線的にクラックが進行する。このときに形成されるクラックも、Ｘスクライブラインと同一直線上に進行する。

Ｘスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りのＹスクライブラインとの最短距離を０．１ｍｍ未満とした場合、ＸスクライブラインとＹスクライブラインとの交差部付近にカッターホイールチップ８による過剰な応力が加わり、スクライブラインを交差して形成する従来同様にワークＷに欠けが生じやすくなる。

また、Ｘスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りのＹスクライブラインとの最短距離が１．０ｍｍを超える場合、クラックの進行方向が定まらず、規定の外形サイズが得られずに別の不良原因となる。したがって、Ｘスクライブラインの開始点及び終了点と最寄りのＹスクライブラインとの最短距離は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とすることが望ましい。

また、２本の隣接するＹスクライブラインの間にこれらに交差しないＸスクライブラインを形成する際には、後から形成されるＸスクライブラインの開始点にはカッターホイールチップ８が所定荷重で押し当てられるのみであるのに対して、Ｘスクライブラインの終了点にはカッターホイールチップ８による所定荷重に加えてホルダ支持体６の移動に伴う応力が加わる。

このため、Ｘスクライブラインの終了点から最寄りのＹスクライブラインまでの最短距離は、Ｘスクライブラインの開始点から最寄りのＹスクライブラインまでの最短距離より長くても良い。すなわち、Ｘスクライブラインの開始点から最寄りのＹスクライブラインまでの最短距離は、Ｘスクライブラインの終了点から最寄りのＹスクライブラインまでの最短距離以下とすることが望ましい。

このように、ＹスクライブラインＹＳＬ１〜４とＸスクライブラインＸＳＬ１〜８とは交差しないものの、これらのスクライブラインで囲まれた領域Ａ１乃至Ａ４は分断可能となる。

そして、ワークＷの一方のガラス基材のスクライブ作業が終了した後、ワークＷを裏返して再度テーブル面にセットし、同様のスクライブ作業を行う。双方のガラス基材のスクライブ作業が終了すると、ワークＷから複数の領域Ａ１〜Ａ４が分断され、液晶表示パネル１００が取り出される。つまり、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２とＸスクライブラインＸＳＬ１及びＸＳＬ３とで囲まれた領域Ａ１、ＹスクライブラインＹＳＬ３及びＹＳＬ４とＸスクライブラインＸＳＬ２及びＸＳＬ４とで囲まれた領域Ａ２、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２とＸスクライブラインＸＳＬ５及びＸＳＬ７とで囲まれた領域Ａ３、ＹスクライブラインＹＳＬ３及びＹＳＬ４とＸスクライブラインＸＳＬ６及びＸＳＬ８とで囲まれた領域Ａ４が分断される。これにより、切り出し作業が完了する。

このようにＸ方向及びＹ方向に互いに交差しないスクライブラインによって切り出された液晶表示パネル１００のコーナ部は、図１０Ａに示すように欠けがなく、良好な形状を形成することができた。これに対して、Ｘ方向及びＹ方向に互いに交差するスクライブラインによって切り出された液晶表示パネルのコーナ部は、図１０Ｂに示すように貝殻状の断面を有するような欠け（シェルクラック）を発生する。

以上説明したように、複数の有効表示部１０２を形成したワークＷからそれぞれを切り出す場合、ワークＷに対して複数のスクライブラインが形成される。このとき、後に形成されるＸスクライブラインＸＳＬ１及びＸＳＬ３は、先に形成された互いに隣接するＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２の間に存在し、しかも、ＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２から離間している。

つまり、図８に示すように、ワークＷの第１方向Ｙに沿って有効表示部（例えば領域Ａ１）を挟むように順次複数のＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２を形成した後、ワークＷの第１方向Ｙに交差する第２方向Ｘに沿って有効表示部Ａ１を挟むように順次複数のＸスクライブラインＸＳ１Ｌ１及びＸＳＬ３を形成する。

このように、後からＸスクライブラインＸＳＬ１及びＸＳＬ３を形成する際に、先に形成されたＹスクライブラインＹＳＬ１及びＹＳＬ２と交差しないため、切り出された有効表示部Ａ１を含む液晶表示装置１００のコーナ部に欠けを生ずることがない。

したがって、所定サイズの液晶表示パネル１００を確実に得ることができ、しかも、液晶表示パネル１００を構成する基板のコーナ部における欠けの発生を防止することができる。このため、コーナ部の欠けによる不良の発生を抑制することができ、製造歩留まりを向上することができ、しかも、製造コストを削減することが可能となる。

なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、その実施の段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。

例えば、上述した実施の形態では、ワークＷのＹ方向を先にスクライブした後にＸ方向をスクライブしたが、先にＸ方向をスクライブしてからＹ方向をスクライブしても良い。

また、上述した実施の形態では、表示装置として液晶表示装置を例に説明したが、他の表示装置、例えば有機エレクトロルミネッセンス表示装置についても上述した製造方法を適用できることは言うまでもない。

さらに、上述の実施形態では、ＸスクライブラインとＹスクライブラインとが交差しないことを主眼において説明したが、ガラス基材の端辺を有効表示部の１辺として用いるような場合、つまり、図１１に示したように、短冊状のガラス基材に複数の有効表示部に対応した領域Ａ１、Ａ２…が１列に並んで形成されたワークＷから液晶表示パネルを切り出す場合には、スクライブラインＳＬは、端辺ＥＳと直交する方向のみに形成すればよい。図１１に示した例では、ワークＷの２つの端辺ＥＳが有効表示部を形成する２辺に相当するので、スクライブラインＳＬは４辺に入れる必要はなく、端辺ＥＳに直交する２辺にのみ形成することになる。このとき、スクライブラインＳＬは、端辺ＥＳから離間して形成する。これにより、上述した実施の形態と同様の効果が得られる。

以上説明したように、この発明によれば、製造不良の発生を抑制し、製造歩留まりを向上できるとともに製造コストを削減することが可能な表示装置の製造方法を提供することができる。

Claims (9)

1. 表示装置の製造方法であって、
   貼り合わせられた一組の基板を切断する工程は、
   一方の基板において第１方向に沿ってスクライブ部材によりスクライブして第１スクライブラインを形成する工程と、
   前記一方の基板において前記第１スクライブラインと同一面で前記第１方向に交差する第２方向に沿ってスクライブ部材によりスクライブして第２スクライブラインを形成する工程と、を有し、
   前記第２スクライブラインは、先の工程で形成した前記第１スクライブラインから離間して形成することを特徴とする表示装置の製造方法。
2. 前記第１スクライブラインを形成する工程は、前記第１スクライブラインに平行な第３スクライブラインを形成する工程を含み、
   前記第２スクライブラインは、先の工程で形成した前記第３スクライブラインから離間して形成することを特徴とする請求項１に記載の表示装置の製造方法。
3. 前記第２スクライブラインは、前記第１スクライブライン側に開始点を有するとともに前記第３スクライブライン側に終了点を有し、
   前記第２スクライブラインの開始点と前記第１スクライブラインとの最短距離、及び、前記第２スクライブラインの終了点と前記第３スクライブラインとの最短距離は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の表示装置の製造方法。
4. 前記第２スクライブラインは、前記第１スクライブライン側に開始点を有するとともに前記第３スクライブライン側に終了点を有し、
   前記開始点から前記第１スクライブラインまでの最短距離は、前記終了点から前記第３スクライブラインまでの最短距離以下であることを特徴とする請求項２に記載の表示装置の製造方法。
5. 表示装置の製造方法であって、
   有効表示部を有し貼り合わせられた一組の基板を切断する工程は、
   一方の基板において第１方向に沿ってスクライブ部材によりスクライブして前記有効表示部を挟むように順次第１スクライブライン及び第３スクライブラインを略平行に形成する工程と、
   前記一方の基板において前記第１スクライブラインと同一面で前記第１方向に略直交する第２方向に沿ってスクライブ部材によりスクライブして前記有効表示部を挟むように順次第２スクライブライン及び第４スクライブラインを形成する工程と、を有し、
   前記第２スクライブライン及び前記第４スクライブラインは、先の工程で形成した前記第１スクライブライン及び前記第３スクライブラインの間において前記第１スクライブライン及び前記第３スクライブラインから離間して形成することを特徴とする表示装置の製造方法。
6. 一組の基板を貼り合わせて構成された表示装置の基板をスクライブする方法であって、
   スクライブ部材を降下して基板の第１開始点に所定荷重で押し当て、第１方向に沿った第１終了点までスクライブして第１スクライブラインを形成する工程と、
   前記基板における第１スクライブラインと同一面にスクライブ部材を降下して前記第１スクライブラインから離間した前記第２開始点に所定荷重で押し当て、第１方向に交差する第２方向に沿った第２終了点までスクライブして前記第１スクライブラインから離間した第２スクライブラインを形成する工程と、を有することを特徴とする表示装置の製造方法。
7. さらに、前記第１スクライブラインを超え前記第２スクライブラインと同一直線上の第３開始点にスクライブ部材を降下して前記第３開始点に所定荷重で押し当て、第２方向に沿った第３終了点までスクライブして第３スクライブラインを形成する工程を有することを特徴とする請求項６に記載の表示装置の製造方法。
8. さらに、前記第１スクライブラインを超え前記第２スクライブラインと同一直線上に存在しない第３開始点にスクライブ部材を降下して前記第３開始点に所定荷重で押し当て、第２方向に沿った第３終了点までスクライブして前記第２スクライブラインと平行且つ前記第１スクライブラインから離間した第３スクライブラインを形成することを特徴とする請求項６に記載の表示装置の製造方法。
9. 前記スクライブ部材は、前記基板の移動を伴って相対的に所定の開始点に移動することを特徴とする請求項６に記載の表示装置の製造方法。

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