JPWO2018179466A1 - 塗装金属板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
つまり、いずれのオルガノシリケートによっても、十分に雨筋汚れの発生を抑制することは難しかった。また上述のように、オルガノシリケートの硬化物を含む塗膜では、表面の硬度が十分に高まり難いことから、耐傷付き性が低く、さらには、オルガノシリケートの硬化物が塗膜全体に含まれることで、膜が割れやすくなり、曲げ加工性も低くなるとの課題があった。
[1]金属板の表面に、シリコーンレジンを含む塗料を塗布および硬化させて塗膜を形成する工程と、前記塗膜にフレーム処理を行う工程と、を有し、前記シリコーンレジンは、Si原子の総モル数に対して、5〜50モル%のシラノール基を含む、塗装金属板の製造方法。
[3]前記シリコーンレジンは、Si原子に直接結合するアルキル基のモル数に対する、Si原子に直接結合するアリール基のモル数の割合が20〜80%である、[1]または[2]に記載の塗装金属板の製造方法。
[4]前記塗料がポリエステル樹脂またはアクリル樹脂をさらに含む、[1]〜[3]のいずれかに記載の塗装金属板の製造方法。
[5]金属板と、前記金属板上に形成された塗膜と、を有し、前記塗膜が、シリコーンレジンの硬化物を含み、前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが0nm以上10nm未満の領域を前記塗膜の最表層とし、前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが10nm以上100nm未満の領域を前記塗膜の表層とし、前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが100nm以上前記金属板側表面までの領域を前記塗膜の本体層とし、X線源としてAlKα線を使用してX線電子分光分析法で分析したときの、最表層におけるSi原子、N原子、C原子、O原子、およびTi原子の合計量に対するSi原子の割合をSiaとし、X線源としてAlKα線を使用してX線電子分光分析法で分析したときの、最表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxa、表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxb、本体層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxcとしたとき、Sia、xa、xb、およびxcがそれぞれ以下の式を満たす、塗装金属板。
Sia≧8atm%
xa≧0.8
xa>xc>xb
[7]前記シリコーンレジンの硬化物が、メチルトリアルコキシシランまたはフェニルトリアルコキシシラン由来の構造を含む、[5]または[6]に記載の塗装金属板。
[8]前記塗膜が、ポリエステル樹脂またはアクリル樹脂を含む、[5]〜[7]のいずれかに記載の塗装金属板。
[9]前記金属板が、亜鉛めっき鋼板である、[5]〜[8]のいずれかに記載の塗装金属板。
本発明の塗装金属板の製造方法は、金属板の表面に、シリコーンレジンを含む塗料を塗布し、これを硬化させて塗膜を形成する工程(以下、「塗膜形成工程」とも称する)と、前記塗膜にフレーム処理を行う工程(以下、「フレーム処理工程」とも称する)と、を含む。
本工程では、金属板に、特定のシリコーンレジンを含む塗料を塗布し、これを硬化させて塗膜を得る。金属板の表面に塗料を塗布する方法は特に制限されず、公知の方法から適宜選択することが可能である。塗料の塗布方法の例には、ロールコート法や、カーテンフロー法、スピンコート法、エアースプレー法、エアーレススプレー法および浸漬引き上げ法が含まれる。これらの中でも、効率よく所望の厚みを有する塗膜を得やすいとの観点からロールコート法が好ましい。
上記塗膜の形成後、上記塗膜をフレーム処理する。これにより、塗膜表面に濃化したシリコーンレジンの炭化水素基(例えばメチル基やフェニル基等)が分解されて、シラノール基やシロキサン結合が生じ、塗膜表面の親水性が高まる。
本発明の塗装金属板100は、図3に示すように、金属板1と、当該金属板1上に形成された、シリコーンレジンの硬化物を含む塗膜2と、を有する。当該塗装金属板100は、例えば、上述の塗装金属板の製造方法により製造することができる。なお、図3Aは、本発明の塗装金属板100の概略断面図であり、図3Bは、図3Aの破線部Aの部分拡大断面図である。
xa≧0.8
xa>xc>xb
(測定条件)
測定装置:アルバック・ファイ製VersaprobeII 走査型X線光電子分光装置
X線源:AlKα (モノクロ:50W、15kV) 1486.6eV
分析領域 0.2mmφ
帯電中和利用(電子銃+イオン中和銃)
(エッチング条件)
エッチング条件:Arイオン加速電圧4kV
エッチングレート:8.29nm/min(SiO2換算)10nm毎に測定
以下の方法により、各塗料を調製した。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン408g(3.0モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液180〜216g(10.0〜12.0モル)を5〜25℃で、20〜40分間かけて滴下した。滴下終了後、5〜25℃で0.6〜6時間攪拌し、加水分解および脱水縮合を完了させた。これにより、シラノール基の含有量が異なる7種のメチル系シリコーンレジンA〜Gを含む調製液を得た。なお、メチル系シリコーンレジンA〜Gのシラノール基量や構成単位量は、上記反応時間(攪拌時間)および反応温度、および塩酸水溶液の添加量で調整した。
測定機種:東ソー社製 HLC−8320GPC
カラム:Shodex K・G+K・805L×2本+K・800D
溶離液:クロロホルム
温度:カラム恒温槽 40.0℃
流速:1.0mL/min
濃度:0.2質量/体積%
注入量:100μl
溶解性:完全溶解
前処理:0.45μmフィルターでろ過
検出器:示差屈折計(RI)
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン286〜163g(2.1〜1.2モル)およびジメチルジメトキシシラン108〜216g(0.9〜1.8モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液180〜216g(10.0〜12.0モル)を5〜25℃で20〜40分間かけて滴下した。滴下終了後、5〜25℃で0.6〜6時間攪拌して加水分解および脱水縮合を行った。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンの合成1と同様の操作を行い、固形分約50質量%の3種のメチル系シリコーンレジンH〜Jを含むシリコーンレジン溶液を得た。なお、メチル系シリコーンレジンH〜Jのシラノール基や構成単位量は、上記反応時間(攪拌時間)、反応温度、塩酸水溶液の添加量、および仕込み量で調整した。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン326〜41g(2.4〜0.3モル)とフェニルトリメトキシシラン119〜535g(0.6〜2.7モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液180〜216g(10.0〜12.0モル)を5〜25℃で20〜40分間かけて滴下した。滴下終了後、5〜25℃で0.6〜6時間攪拌し、加水分解および脱水縮合を完了させた。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンの合成1と同様の操作を行い、固形分約50質量%の5種のメチル/フェニル系シリコーンレジンK〜Oを含む調製液を得た。なお、メチル/フェニル系シリコーンレジンK〜Oのシラノール基量や構成単位量は、上記反応時間(攪拌時間)、反応温度、塩酸水溶液の添加量、および仕込み量で調整した。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン109〜27g(0.8〜0.2モル)、フェニルトリメトキシシラン198g(1.0モル)、およびジメチルジメトキシシラン144〜216g(1.2〜1.8モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液180〜216g(10.0〜12.0モル)を5〜25℃で20〜40分間かけて滴下し、5〜25℃で0.6〜6時間攪拌して加水分解および脱水縮合を完了させた。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンの合成1と同様の操作を行い、固形分約50質量%の3種のメチル/フェニル系シリコーンレジンP〜Rを含むシリコーンレジン溶液を得た。なお、メチル/フェニル系シリコーンレジンP〜Rのシラノール基量や構成単位量は、上記反応時間(攪拌時間)、反応温度、塩酸水溶液の添加量、および仕込み量で調整した。
メチルシリケートおよびエチルシリケートとして、以下の市販品を用いた。
[メチルシリケートS]
メチルシリケート53A(コルコート社製、テトラメトキシシランの縮合物) 重量平均分子量(Mw):840、数平均分子量(Mn):610、Mw/Mn=1.4
エチルシリケート48(コルコート社製、テトラエトキシシランの縮合物) 重量平均分子量(Mw):1300、数平均分子量(Mn):850、Mw/Mn=1.5
数平均分子量5,000、ガラス転移温度30℃、水酸基価28mgKOH/gの高分子ポリエステル樹脂(DIC社製)と、メトキシ基90モル%メチル化メラミン樹脂硬化剤(三井サイテック社製 サイメル(登録商標)303)とを混合し、ベースとなるポリエステル樹脂とメラミン樹脂硬化剤とを含む組成物を得た。ポリエステル樹脂とメチル化メラミン樹脂硬化剤との配合比は70/30とした。
板厚0.27mm、A4サイズ(210mm×297mm)、片面当りめっき付着量90g/m2の溶融Zn−55%Al合金めっき鋼板を金属板として準備し、表面をアルカリ脱脂した。その後、当該表面に、塗布型クロメート処理液(日本ペイント株式会社製 NRC300NS)を、Crの付着量が50mg/m2となるように塗布した。さらに、エポキシ樹脂系プライマー塗料(日本ファインコーティングス株式会社製 700P)を、硬化膜厚が5μmとなるようにロールコーターで塗布した。続いて、基材の最高到達板温215℃となるように焼き付け、プライマー塗膜を形成しためっき鋼板(以下、単に「めっき鋼板」とも称する)を得た。
実施例1〜16、および比較例1、2、11、および12では、以下の塗膜形成工程およびフレーム処理工程を行い、塗装金属板を得た。また、比較例6〜8では、以下の塗膜形成工程およびコロナ放電処理工程を行い、塗装金属板を得た。一方、比較例3〜5、9、および10では、以下の塗膜形成工程のみを行い、塗装金属板を得た。
表5および表6に示す種類の塗料を、硬化膜厚が18μmとなるように上述のめっき鋼板にロールコーターで塗布し、最高到達板温225℃、板面風速0.9m/sで45秒間焼き付けた。なお、塗料の安定性を確認するため、塗料を調製していから24時間後に塗布した。
上述の塗膜形成工程で形成した塗膜をフレーム処理した。フレーム処理用バーナーには、Flynn Burner社(米国)製のF−3000を使用した。また、燃焼性ガスには、LPガス(燃焼ガス)と、クリーンドライエアーとを、ガスミキサーで混合した混合ガス(LPガス:クリーンドライエアー(体積比)=1:25)を使用した。また、各ガスの流量は、バーナーの炎口の1cm2に対してLPガス(燃焼ガス)が1.67L/分、クリーンドライエアーが41.7L/分となるように調整した。なお、塗膜の搬送方向のバーナーヘッドの炎口の長さ(図1AにおいてLで表される長さ)は4mmとした。一方、バーナーヘッドの炎口の搬送方向と垂直方向の長さ(図1BにおいてWで表される長さ)は、450mmとした。さらに、バーナーヘッドの炎口と塗膜表面との距離は、所望のフレーム処理量に応じて50mmとした。さらに、塗膜の搬送速度を30m/分とすることで、フレーム処理量を212kJ/m2に調整した。
コロナ放電処理には、春日電機株式会社製の下記の仕様のコロナ放電処理装置を使用した。
(仕様)
・電極セラミック電極
・電極長さ 430mm
・出力 310W
また、塗膜のコロナ放電処理回数は、いずれも1回とした。コロナ放電処理量は、処理速度によって調整した。具体的には、3.8m/分で処理することにより、コロナ放電処理量200W・分/m2とした。
実施例および比較例で作製した塗装金属板、もしくは実施例および比較例で使用した塗料を用いて作製した試験片について、以下の試験を行った。結果を表5および表6に示す。
厚さ0.5mmのアルミ板(JIS A5052)の表面に膜厚が18μmになるように、各実施例および比較例で使用した塗料を塗布し、塗膜を形成した。そして、塗膜を形成した塗装アルミ板を10cm×10cm角に切り出し、フッ化水素酸、塩酸、硝酸の混合酸溶液に溶かし、さらにマイクロ波を照射して加熱分解した。その後、超純水で定容して検液を調製した。当該検液中のSiを、島津製作所製 ICPE−9820型ICP−AES分析装置を用いて、定量分析した。
×:蒸発量が20%以上
△:10%以上20%未満
〇:3%以上10%未満
◎:3%未満
なお、△、○、◎を合格とした。
実施例および比較例で使用した塗料を40℃の恒温室中で保存し、15日後の塗料粘度をB型粘度計で測定した。そして、保存前後の粘度を比較し、以下の基準で強化した。
×:恒温室放置15日以内にゲル化
△:恒温室保存前後で塗料粘度上昇率が100%以上
○:恒温室保存前後で塗料粘度上昇率が30%以上、100%未満
◎:恒温室保存前後で塗料粘度上昇率が30%未満
なお、△、○、◎を合格とした。
JIS K5600−5−4(ISO/DIS 15184)に準拠して、塗膜表面の耐傷付き性を評価する鉛筆硬度試験を行った。当該塗膜表面の耐傷付き性は、以下の基準で評価した。
○:H以上
△:B〜HB
×:2B以下
なお、△以上を合格と評価した。
実施例および比較例で作製した塗装金属板の塗膜表面の対水接触角を測定した。測定は気温23±2℃、相対湿度50±5%の恒温恒湿度室で0.01ccの精製水の水滴を形成して、協和界面科学株式会社製の接触角計DM901を使用して測定した。
耐雨筋汚れ性は、以下のように評価した。
まず、垂直暴露台に実施例および比較例で作製した塗装金属板をそれぞれ取り付けた。さらに、当該塗装金属板の上部に、地面に対して角度20°となるように、波板を取り付けた。このとき、雨水が塗装金属板表面を筋状に流れるように、波板を設置した。この状態で、屋外暴露試験を6ヶ月間行い、汚れの付着状態を観察した。耐雨筋汚れ性の評価は、暴露前後の塗装金属板の明度差(ΔL)で、以下のように評価した。
×:ΔLが2以上の場合(汚れが目立つ)
△:ΔLが1以上2未満の場合(雨筋汚れは目立たないが視認できる)
〇:ΔLが1未満の場合(雨筋汚れがほとんど視認できない)
◎:ΔLが1未満で、かつ雨筋汚れが全く視認できない。
なお、△、○、◎を合格とした。
以下の方法により、各塗料を調製した。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン408g(3.0モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液216g(12.0モル)を5℃で、40分間かけて滴下した。滴下終了後、10℃で6時間攪拌し、加水分解および脱水縮合を完了させた。これにより、メチル系シリコーンレジンUを含む調製液を得た。
測定機種:東ソー社製 HLC−8320GPC
カラム:Shodex K・G+K・805L×2本+K・800D
溶離液:クロロホルム
温度:カラム恒温槽 40.0℃
流速:1.0mL/min
濃度:0.2質量/体積%
注入量:100μl
溶解性:完全溶解
前処理:0.45μmフィルターでろ過
検出器:示差屈折計(RI)
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン286g(2.1モル)およびジメチルジメトキシシラン108g(0.9モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液198g(11.0モル)を5〜25℃で20分間かけて滴下した。滴下終了後、15℃で6時間攪拌して加水分解および脱水縮合を行った。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンUの合成と同様の操作を行い、固形分約50質量%のメチル系シリコーンレジンVを含むシリコーンレジン溶液を得た。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン272g(2.0モル)とフェニルトリメトキシシラン119g(1.0モル)とを仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液198g(11.0モル)を5〜25℃で30分間かけて滴下した。滴下終了後、10℃で6時間攪拌し、加水分解および脱水縮合を完了させた。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンUの合成と同様の操作を行い、固形分約50質量%のメチル/フェニル系シリコーンレジンWを含む調製液を得た。
2Lのフラスコにメチルトリメトキシシラン109g(0.8モル)、フェニルトリメトキシシラン198g(1.0モル)、およびジメチルジメトキシシラン144g(1.2モル)を仕込み、10℃以下で水800gを加え、よく混合させた。次いで、氷冷下、0.05Nの塩酸水溶液216g(12.0モル)を5〜25℃で40分間かけて滴下し、10℃で6時間攪拌して加水分解および脱水縮合を完了させた。滴下終了後、メチル系シリコーンレジンUの合成と同様の操作を行い、固形分約50質量%のメチル/フェニル系シリコーンレジンXを含むシリコーンレジン溶液を得た。
メチルシリケートYおよびエチルシリケートZとして、以下の市販品を用いた。
[メチルシリケートY]
メチルシリケート53A(コルコート社製、テトラメトキシシランの縮合物) 重量平均分子量(Mw):840、数平均分子量(Mn):610、Mw/Mn=1.4
エチルシリケート48(コルコート社製、テトラエトキシシランの縮合物) 重量平均分子量(Mw):1300、数平均分子量(Mn):850、Mw/Mn=1.5
数平均分子量5,000、ガラス転移温度30℃、水酸基価28mgKOH/gの高分子ポリエステル樹脂(DIC社製)と、メトキシ基90モル%メチル化メラミン樹脂硬化剤(三井サイテック社製 サイメル(登録商標)303)とを混合し、ベースとなるポリエステル樹脂とメラミン樹脂硬化剤とを含む組成物を得た。ポリエステル樹脂とメチル化メラミン樹脂硬化剤との配合比は70/30とした。さらに塗料の固形分量に対してそれぞれ、平均粒径0.28μmの酸化チタン((顔料)、JR−603、テイカ株式会社)が45質量%、平均粒径5.5μmの疎水性シリカA(サイシリア456、富士シリシア化学株式会社)が4質量%、平均粒径12μmの疎水性シリカB(サイリシア476、富士シリシア化学株式会社)が3質量%となるように添加した。
板厚0.27mm、A4サイズ(210mm×297mm)、片面当りめっき付着量90g/m2の溶融Zn−55%Al合金めっき鋼板を金属板として準備し、表面をアルカリ脱脂した。その後、当該表面に、塗布型クロメート処理液(日本ペイント株式会社製 NRC300NS)を、Crの付着量が50mg/m2となるように塗布した。さらに、エポキシ樹脂系プライマー塗料(日本ファインコーティングス株式会社製 700P)を、硬化膜厚が5μmとなるようにロールコーターで塗布した。続いて、基材の最高到達板温215℃となるように焼き付け、プライマー塗膜を形成しためっき鋼板(以下、単に「めっき鋼板」とも称する)を得た。
実施例13〜22、ならびに比較例23、および24では、以下の塗膜形成工程およびフレーム処理工程を行い、塗装金属板を得た。一方、比較例17〜22では、以下の塗膜形成工程のみを行い、塗装金属板を得た。
表9に示す種類の塗料(いずれも、塗料調製から15日保管後の塗料)を、硬化膜厚が18μmとなるように上述のめっき鋼板にロールコーターで塗布し、最高到達板温225℃、板面風速0.9m/sで45秒間焼き付けた。
上述の塗膜形成工程で形成した塗膜をフレーム処理した。フレーム処理用バーナーには、Flynn Burner社(米国)製のF−3000を使用した。また、燃焼性ガスには、LPガス(燃焼ガス)と、クリーンドライエアーとを、ガスミキサーで混合した混合ガス(LPガス:クリーンドライエアー(体積比)=1:25)を使用した。また、各ガスの流量は、バーナーの炎口の1cm2に対してLPガス(燃焼ガス)が1.67L/分、クリーンドライエアーが41.7L/分となるように調整した。なお、塗膜の搬送方向のバーナーヘッドの炎口の長さ(図1AにおいてLで表される長さ)は4mmとした。一方、バーナーヘッドの炎口の搬送方向と垂直方向の長さ(図1BにおいてWで表される長さ)は、450mmとした。さらに、バーナーヘッドの炎口と塗膜表面との距離は、所望のフレーム処理量に応じて50mmとした。さらに、塗膜の搬送速度を20m/分とすることで、フレーム処理量を319kJ/m2に調整した。
実施例および比較例で作製した塗装金属板、もしくは実施例および比較例で使用した塗料を用いて作製した試験片について、以下の測定および評価を行った。結果を表9に示す。
アルバック・ファイ製VersaprobeII 走査型X線光電子分光装置にて、以下の条件でエッチングしながら、XPS測定を行った。そして、最表層におけるSi原子、N原子、C原子、O原子、およびTi原子の量に対するSi原子の割合Sia、ならびに、最表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合xa、表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合xb、および本体層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合xcをそれぞれ特定した。さらに、xa>xc>xbが満たされるか否かも確認した。実施例15および実施例20の塗膜の組成比のデプスプロファイルカーブを、それぞれ図6および図7に示す。また、併せて、比較例17および比較例19の塗膜の組成比のデプスプロファイルカーブを、それぞれ図8および図9に示す。
X線源:AlKα (モノクロ:50W、15kV) 1486.6eV
分析領域 0.2mmφ
帯電中和利用(電子銃+イオン中和銃)
(エッチング条件)
Arイオン加速電圧4kV
エッチングレート:8.29nm/min(SiO2換算)10nm毎に測定
JIS K5600−5−4(ISO/DIS 15184)に準拠して、塗膜表面の耐傷付き性を評価する鉛筆硬度試験を行った。当該塗膜表面の耐傷付き性は、以下の基準で評価した。
○:2H以上
△:HB〜H
×:F以下
なお、△以上を合格と評価した。
気温23±2℃、相対湿度50±5%の恒温恒湿度環境で、塗装金属板4枚分の厚さを有する板を挟み込むように、塗装金属板の180°曲げを行った。そして、曲げ加工部の塗膜表面をルーペ(倍率:10倍)および目視で観察した。曲げ加工性は、以下の基準で評価した。
○:ルーペ観察でクラックなし
△:目視観察でクラックなし
×:目視観察でクラックあり
なお、○を合格と評価した。
水平に保持した塗膜上に2μlのヨウ化メチレンを滴下した。その後、接触角測定装置(協和界面科学社製 DM901)を用いて、2度/秒の速度で塗膜の傾斜角度(水平面と塗膜とが成す角度)を大きくした。このとき、接触角測定装置に付属しているカメラによって、ヨウ化メチレンの液滴を観察した。そして、ヨウ化メチレンの液滴が転落する瞬間の傾斜角度を特定し、5回の平均値を当該塗膜のヨウ化メチレン転落角とした。なお、ヨウ化メチレンの液滴が転落する瞬間とは、ヨウ化メチレンの液滴の重力下方向の端点および重力上方向の端点の両方が移動し始める瞬間とした。
耐雨筋汚れ性は、以下のように評価した。
まず、垂直暴露台に実施例および比較例で作製した塗装金属板をそれぞれ取り付けた。さらに、当該塗装金属板の上部に、地面に対して角度20°となるように、波板を取り付けた。このとき、雨水が塗装金属板表面を筋状に流れるように、波板を設置した。この状態で、屋外暴露試験を6ヶ月間行い、汚れの付着状態を観察した。耐雨筋汚れ性の評価は、暴露前後の塗装金属板の明度差(ΔL)で、以下のように評価した。
×:ΔLが2以上の場合(汚れが目立つ)
△:ΔLが1以上2未満の場合(雨筋汚れは目立たないが視認できる)
〇:ΔLが1未満の場合(雨筋汚れがほとんど視認できない)
◎:ΔLが1未満で、かつ雨筋汚れが全く視認できない
なお、△、○、◎を合格とした。
22a 筐体
22b 炎口
22c 補助炎口
23 ガス供給管
Claims (9)
- 金属板の表面に、シリコーンレジンを含む塗料を塗布および硬化させて塗膜を形成する工程と、
前記塗膜にフレーム処理を行う工程と、
を有し、
前記シリコーンレジンは、Si原子の総モル数に対して、5〜50モル%のシラノール基を含む、
塗装金属板の製造方法。 - 前記シリコーンレジンは、Si原子の総モル数に対して、トリアルコキシシラン由来のSi原子を50〜100モル%含む、
請求項1に記載の塗装金属板の製造方法。 - 前記シリコーンレジンは、Si原子に直接結合するアルキル基のモル数に対する、Si原子に直接結合するアリール基のモル数の割合が20〜80%である、
請求項1または2に記載の塗装金属板の製造方法。 - 前記塗料がポリエステル樹脂またはアクリル樹脂をさらに含む、
請求項1〜3のいずれか一項に記載の塗装金属板の製造方法。 - 金属板と、
前記金属板上に形成された塗膜と、を有し、
前記塗膜が、シリコーンレジンの硬化物を含み、
前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが0nm以上10nm未満の領域を前記塗膜の最表層とし、前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが10nm以上100nm未満の領域を前記塗膜の表層とし、前記塗膜の表面から前記金属板側に向かって深さが100nm以上前記金属板側表面までの領域を前記塗膜の本体層とし、
X線源としてAlKα線を使用してX線電子分光分析法で分析したときの、最表層におけるSi原子、N原子、C原子、O原子、およびTi原子の合計量に対するSi原子の割合をSiaとし、
X線源としてAlKα線を使用してX線電子分光分析法で分析したときの、最表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxa、表層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxb、本体層におけるC原子の量に対するO原子の量の割合をxcとしたとき、Sia、xa、xb、およびxcがそれぞれ以下の式を満たす、
塗装金属板。
Sia≧8atm%
xa≧0.8
xa>xc>xb - 前記塗膜表面のヨウ化メチレン転落角が15°以上50°以下である、
請求項5に記載の塗装金属板。 - 前記シリコーンレジンの硬化物が、メチルトリアルコキシシランまたはフェニルトリアルコキシシラン由来の構造を含む、
請求項5または6に記載の塗装金属板。 - 前記塗膜が、ポリエステル樹脂またはアクリル樹脂を含む、
請求項5〜7のいずれか一項に記載の塗装金属板。 - 前記金属板が、亜鉛めっき鋼板である、
請求項5〜8のいずれか一項に記載の塗装金属板。
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