JPWO2016104201A1 - ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂と、（Ｂ）平均粒子径が２μｍ以上であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８０質量％超１００質量％未満である、アクリル系コアシェル型ポリマーと、を含有するポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物、及び、のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を成形してなる成形品が開示される。

Description

本発明は、ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物に関する。詳しくは、種々の形状の部材とのインサート成形品における耐ヒートショック性及び耐衝撃性のいずれもバランス良く優れ、自動車部品、電気・電子部品等に有用なポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物に関する。

ポリブチレンテレフタレート樹脂（以下、「ＰＢＴ樹脂」とも呼ぶ）などのポリアルキレンテレフタレート樹脂は、機械的性質、電気的性質、その他物理的、化学的性質に優れ、かつ、加工性が良好であるため、エンジニアリングプラスチックとして自動車部品、電気・電子部品等の広範な用途に使用されている。特に、外部からの水分や埃、または衝撃等によるダメージを保護する目的で、電子部品が搭載された基板を収容するケース材及び、センサープローブやコネクター端子等が内包されるインサート成形品等の用途において好ましく用いられる。

インサート成形法は、あらかじめ金型内に配置した金属又は無機固体からなる部材（以下、インサート部材ともいう）を、射出成形した樹脂で包み込む成形法であり、インサート部材の剛性や導電性と、樹脂の賦形性とを生かした部品を得る上で、工程簡略化のために広く用いられている。しかしながら、ポリアルキレンテレフタレート樹脂とインサート部材との間では、温度変化による膨張収縮率（いわゆる線膨張係数）が極端に異なることから、樹脂部が薄肉の成形品、肉厚の変化の大きい部分を有する成形品、シャープコーナーを有する成形品等は、成形直後に割れたり、使用中の温度変化で割れたりするトラブルが多い。また、金型内でインサート部材を溶融状態の樹脂が回り込んで合流する際に、ウェルドと呼ばれる継ぎ目の部分ができるため、これを起点としたクラックが発生する問題も多い。このため、インサート成形品は、その用途や形状等がかなり制限されたものとなっているのが現状である。

その一方でこれらの部品には、自動車のエンジンルーム内や屋外など温度変化の厳しい環境下での使用に耐えるべく、耐ヒートショック性の更なる改善や、ケースとしての使用に必要な耐衝撃性も求められている。これらの要求に対し、例えば、特開２００７−１６９３６７号公報には、ポリブチレンテレフタレート樹脂に対し、耐衝撃改良剤として熱可塑性エラストマー又はコアシェルポリマーを所定量配合したポリブチレンテレフタレート樹脂組成物が開示されている。

また特開２００９−１５５４４８号公報及びＷＯ２００８／０３２６３６号公報にはそれぞれ、ポリブチレンテレフタレート樹脂に対し、コア層がアクリル系ゴムで構成された、特定の粒子径を有するコアシェル型ポリマーと、ガラス繊維を所定量配合したポリブチレンテレフタレート樹脂組成物が開示されている。

特開２００７−１６９３６７号公報 特開２００９−１５５４４８号公報 ＷＯ２００８／０３２６３６号公報

特開２００７−１６９３６７号公報では、耐衝撃改良剤としてコアシェルポリマー、具体的にはコアシェル型アクリルゴムが用いられているが、ゴム層の平均粒径は１．０μｍ以下とされている。本発明者らが検討したところ、このような場合、シェル層を含むコアシェル全体としての平均粒径も１μｍ程度の小さいものとなり、そのような粒径の小さいコアシェル型アクリルゴムを含むポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物は、耐衝撃性に優れるものの、耐ヒートショック性が劣ることが判明した。また仮にシェル層の割合を極端に大きくして、コアシェル全体としての平均粒径を大きくしたものであったとしても、そのようなコア層の成分の割合が小さいコアシェル型アクリルゴムを含むポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物も、耐ヒートショック性が劣ることが判明した。

また特開２００９−１５５４４８号公報やＷＯ２００８／０３２６３６号公報では、平均粒子径が２μｍ以上であるコアシェル型ポリマーが用いられているが、本発明者らが検討したところ、このようなコアシェル型ポリマーでも、コア層とシェル層の構成を適切に選択しない場合には、十分な耐ヒートショック性の改善効果が得られない場合があることが判明した。特に、インサート部材の形状が板状のものを用いた場合、特開２００９−１５５４４８号公報の実施例で使用されているようなブロック状のインサート部材では有利と考えられていた組成物でも、耐ヒートショック性が不十分となり得ることが確認された。

本発明の実施形態は、以上の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、種々の形状のインサート部材によるインサート成形品における耐ヒートショック性及び耐衝撃性のいずれもバランス良く優れるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を得るための技術を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、平均粒子径が２μｍ以上であり、かつコア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８０質量％超１００質量％未満である、アクリル系コアシェル型ポリマーを含有するポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を用いた場合に、耐ヒートショック性及び耐衝撃性のいずれもバランス良く優れることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明の実施形態は下記のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物及び成形品に関する。

（１） （Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂と、（Ｂ）平均粒子径が２μｍ以上であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８０質量％超１００質量％未満である、アクリル系コアシェル型ポリマーと、を含有するポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（２） 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が２．５μｍ以上２０μｍ以下であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８５質量％以上９５質量％以下である（１）に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（３） 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し９０質量％以上９２質量％以下である（１）に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（４） 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が約３μｍ、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し約９０質量％である（１）に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（５） 前記（Ｂ）成分の含有量が前記（Ａ）成分１００質量部に対し１０質量部以上５０質量部以下である（１）から（４）のいずれかに記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（６） 更に、（Ｃ）充填剤を前記（Ａ）成分１００質量部に対し１０質量部以上１００質量部以下含有する（１）から（５）のいずれかに記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。

（７） 下記インサート成形品Ａを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ａを満たす（１）から（６）のいずれかに記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
（インサート成形品Ａ）
幅２１ｍｍ×９０ｍｍ×９０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＬ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×７０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ３．６ｍｍのＬ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
（耐ヒートショック性条件Ａ）
冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が１００以上である。

（８）下記インサート成形品Ｂを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ｂを満たす（１）から（６）のいずれかに記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
（インサート成形品Ｂ）
幅２０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＩ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚さ４ｍｍのＩ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
（耐ヒートショック性条件Ｂ）
冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が４０以上である。

（９） （１）から（８）のいずれかに記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を成形してなる成形品。

（１０） 前記ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物と、金属又は無機固体なるインサート部材とをインサート成形してなるインサート成形品である（９）に記載の成形品。

（１１） 前記インサート部材が、板状の電気接続導体である（１０）に記載の成形品。

（１２） 前記板状の電気接続導体であるインサート部材が、板状の平面の長手方向に直角な断面において、厚さの最大値に対する幅の最大値の比が２以上である（１１）に記載の成形品。

本発明の実施形態によれば、種々の形状のインサート部材とのインサート成形品における耐ヒートショック性及び耐衝撃性のいずれもバランス良く優れるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を得ることができる。

図１は、実施例の耐ヒートショック性評価において製造された角柱状のインサート部材を用いたインサート成形品を示す斜視図（一部透視図）である。 図２は、図１に示すインサート成形品を示す図であり、（ｂ）は上面図であり、（ａ）は、（ｂ）におけるＩＩａ−ＩＩａ線に沿った断面図、である。 図３は、実施例の耐ヒートショック性評価において製造された板状（Ｌ型）のインサート部材を示す上面図である。 図４は、図３に示す板状（Ｌ型）のインサート部材を用いたインサート成形品を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）におけるＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿った断面図、（ｃ）は（ａ）におけるＩＶｃ−ＩＶｃ線に沿った断面図である。 図５は、実施例の耐ヒートショック性評価において製造された板状（Ｉ型）インサート部材を示す上面図である。 図６は、図５に示す板状（Ｉ型）インサート部材を用いたインサート成形品を示す図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＶＩｂ−ＶＩｂ線に沿った断面図、（ｃ）は（ａ）におけるＶＩｃ−ＶＩｃ線に沿った断面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。本発明は以下の実施形態に限定されない。

＜ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物＞
本発明の実施形態のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物は、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂と、（Ｂ）平均粒子径が２μｍ以上であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８０質量％超１００質量％未満である、アクリル系コアシェル型ポリマーとを含有する。以下、ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物に含まれる各成分について説明する。

［（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂］
本発明の実施形態に係るポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物のベース樹脂である（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂は、ジカルボン酸化合物及び／ 又はそのエステル形成性誘導体を主成分とするジカルボン酸成分と、ジオール化合物及び／ 又はそのエステル形成性誘導体を主成分とするジオール成分との反応により得られる熱可塑性ポリエステル樹脂のうち、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を主成分とし、ジオール成分としてアルキレングリコール及び／又はそのエステル形成性誘導体を主成分とするものである。
ポリアルキレンテレフタレート樹脂としては、主成分以外のジカルボン酸成分やジオール成分、さらに他の共重合可能なモノマーとして、オキシカルボン酸成分、ラクトン成分等（以下、共重合性モノマーという場合がある）を組み合わせたコポリエステルも使用できる。

主成分以外のジカルボン酸成分としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドテカンジカルボン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、ダイマー酸などのＣ_４−４０程度のジカルボン酸、好ましくはＣ_４−１４程度のジカルボン酸）、脂環族ジカルボン酸（例えば、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ハイミック酸などのＣ_４−４０程度のジカルボン酸、好ましくはＣ_８−１２程度のジカルボン酸）、テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸（例えば、フタル酸、イソフタル酸、メチルイソフタル酸、メチルテレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェノキシエーテルジカルボン酸、４，４’−ジオキシ安息香酸、４，４’−ジフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルケトンジカルボン酸などのＣ_８−１６程度のジカルボン酸）、又はこれらの誘導体（例えば、低級アルキルエステル、アリールエステル、酸無水物などのエステル形成可能な誘導体）などが挙げられる。テレフタル酸と組み合わせて用いるのに好ましいジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、これらを二種以上組み合わせて用いることもできる。ただし、共重合性モノマーとしてのジカルボン酸成分全体の好ましくは５０モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９０モル％以上が芳香族ジカルボン酸化合物であるとよい。さらに必要に応じて、トリメリット酸、ピロメリット酸などの多価カルボン酸又はそのエステル形成誘導体（アルコールエステル等）等を併用してもよい。このような多官能性化合物を併用すると、分岐状のポリアルキレンテレフタレート樹脂を得ることもできる。

主成分以外のジオール成分としては、脂肪族アルカンジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオールなどのＣ_２−１２程度の脂肪族ジオール、好ましくはＣ_２−１０程度の脂肪族ジオールのうち、主成分として使用するもの以外の脂肪族アルカンジオール）、ポリオキシアルキレングリコール（Ｃ_２−４程度のオキシアルキレン単位を複数有するグリコール、例えば、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジテトラメチレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなど）、脂環族ジオール（例えば、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡなど）などが挙げられる。また、ハイドロキノン、レゾルシノール、ビスフェノール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス−（ ４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル）プロパン、キシリレングリコールなどの芳香族ジオールを併用してもよい。ただし、共重合性モノマーとしてのジオール成分全体の好ましくは５０モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９０モル％以上がアルキレングリコールであるとよい。さらに必要に応じて、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトールなどのポリオール又はそのエステル形成性誘導体を併用してもよい。このような多官能性化合物を併用すると、分岐状の熱可塑性ポリエステル樹脂を得ることもできる。

オキシカルボン酸（又はオキシカルボン酸成分又はオキシカルボン酸類）には、例えば、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ヒドロキシフェニル酢酸、グリコール酸、オキシカプロン酸等のオキシカルボン酸又はこれらの誘導体等が含まれる。ラクトンには、プロピオラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン（例えば、ε−カプロラクトン等）等のＣ_３−１２ラクトン等が含まれる。

なお、コポリエステルにおいて、共重合性モノマーの割合は、例えば、０．０１モル％以上３０モル％以下程度の範囲から選択でき、通常、１モル％以上２５モル％以下程度、好ましくは３モル％以上２０モル％以下程度、更に好ましくは５モル％以上１５モル％以下程度である。また、ホモポリエステルとコポリエステルとを組み合わせて使用する場合、ホモポリエステルとコポリエステルとの割合は、共重合性モノマーの割合が、全単量体に対して０．０１モル％以上３０モル％以下（好ましくは１モル％以上２５モル％以下程度、更に好ましくは３モル％以上２０モル％以下程度、特に好ましくは５モル％以上１５モル％以下程度）となる範囲であり、通常、前者／後者＝９９／１〜１／９９（質量比）、好ましくは９５／５〜５／９５（質量比）、更に好ましくは９０／１０〜１０／９０（質量比）程度の範囲から選択できる。

好ましいポリアルキレンテレフタレート樹脂には、アルキレンテレフタレート単位を主成分（例えば、５０〜１００モル％、好ましくは７５〜１００モル％程度）とするホモポリエステル又はコポリエステル［例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリＣ_２−４アルキレンテレフタレート）などのホモポリエステル、アルキレンテレフタレート単位を主成分として共重合成分にアルキレンイソフタレート単位を含有するコポリエステル、アルキレンテレフタレート単位を主成分として共重合成分にアルキレンナフタレート単位を含有するコポリエステル］が含まれ、これらを１種単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

特に好ましいポリアルキレンテレフタレート樹脂は、エチレンテレフタレート、トリメチレンテレフタレート、テトラメチレンテレフタレートなどのＣ_２−４アルキレンテレフタレート単位を８０モル％以上（特に９０モル％以上）含むホモポリエステル樹脂又はコポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、イソフタル酸変性ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、イソフタル酸変性ポリブチレンテレフタレート樹脂、ナフタレンジカルボン酸変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ナフタレンジカルボン酸変性ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ナフタレンジカルボン酸変性ポリブチレンテレフタレート樹脂など）である。

これらの内、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂が好ましく、特にポリブチレンテレフタレート樹脂が好ましい。

ポリアルキレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基量は、本発明の効果を阻害しない限り特に限定されない。ポリアルキレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基量は、３０ｍｅｑ／ｋｇ以下が好ましく、２５ｍｅｑ／ｋｇ以下がより好ましい。ポリアルキレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基量が多過ぎると、耐加水分解性を損なう可能性がある。

ポリアルキレンテレフタレート樹脂の固有粘度（ＩＶ）は本発明の効果を阻害しない範囲で特に制限されない。ポリアルキレンテレフタレート樹脂の固有粘度は０．６〜１．３ｄＬ／ｇであるのが好ましく、０．７〜１．２ｄＬ／ｇであるのがより好ましい。かかる範囲の固有粘度のポリアルキレンテレフタレート樹脂を用いる場合には、得られるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物が特に成形性に優れたものとなる。また、異なる固有粘度を有するポリアルキレンテレフタレート樹脂をブレンドして、固有粘度を調整することもできる。例えば、固有粘度１．０ｄＬ／ｇのポリアルキレンテレフタレート樹脂と固有粘度０．８ｄＬ／ｇのポリアルキレンテレフタレート樹脂とをブレンドすることにより、固有粘度０．９ｄＬ／ｇのポリアルキレンテレフタレート樹脂を調製することができる。ポリアルキレンテレフタレート樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、例えば、ｏ−クロロフェノール中で温度３５℃の条件で測定することができる。

なお、ポリアルキレンテレフタレート樹脂は、市販品を使用してもよく、ジカルボン酸成分又はその反応性誘導体と、ジオール成分又はその反応性誘導体と、必要により共重合可能なモノマーとを、慣用の方法、例えばエステル交換、直接エステル化法等により共重合（重縮合）することにより製造したものを使用してもよい。

［（Ｂ）アクリル系コアシェル型ポリマー］
コアシェル型ポリマーは、コア層（コア部）と、このコア層（コア層の表面）の一部又は全部を被覆するシェル層とを含む多層構造を有するポリマーである。コアシェル型ポリマーにおいて、好ましくは、コア層及びシェル層のうち、何れか一方がゴム成分（軟質成分） で構成され、他方の成分が硬質成分で構成される。

コア層は、通常、ゴム成分で構成されている場合が多く、本発明の実施形態では、アクリル系ゴムが用いられることが好ましい。ゴム成分のガラス転移温度は、例えば、好ましくは０℃未満（例えば、−１０℃以下）、より好ましくは−２０℃以下（例えば、−１８０〜−２５℃程度）、更に好ましくは−３０℃以下（例えば、−１５０〜−４０℃程度）である。

ゴム成分として用いられ得るアクリル系ゴムは、アクリル系モノマー［特に、アルキルアクリレート（ブチルアクリレート等のアクリル酸Ｃ_１〜Ｃ_１２アルキルエステル、好ましくはアクリル酸Ｃ_１〜Ｃ_８アルキルエステル、更に好ましくはアクリル酸Ｃ_２〜Ｃ_６アルキルエステル）等のアクリル酸エステル］を主成分とするポリマーである。アクリル系ゴムは、アクリル系モノマーの単独又は共重合体（アクリル系モノマー同士の共重合体、アクリル系モノマーと他の不飽和結合含有モノマーとの共重合体等）であってもよく、アクリル系モノマー（及び他の不飽和結合含有モノマー）と架橋性モノマーとの共重合体であってもよい。

架橋性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸系単量体｛多官能性（メタ）アクリレート［例えば、ブチレンジ（メタ）アクリレート等のアルキレン（メタ）アクリレート；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリ（又はオリゴ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート（ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）、グリセリントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（ポリ）ヒドロキシアルカンポリ（メタ）アクリレート等］のビニル系単量体（例えば、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等）；グリシジル（メタ）アクリレート等｝、重合性不飽和結合を有する加水分解縮合性化合物［例えば、（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤（３−トリメトキシプロピル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリロイルオキシアルキルトリアルコキシシラン等）等］、アリル系化合物（例えば、アリル（メタ）アクリレート、ジアリルマレート、ジアリルフマレート、ジアリルイタコネート、モノアリルマレート、モノアリルフマレート、トリアリル（イソ）シアヌレート等）等が挙げられる。これらの架橋性モノマーは、単独又は２種以上組み合わせて使用されてもよい。

アクリル系ゴムにおいて、アクリル酸エステル（特に、アルキルアクリレート）の割合は、アクリル系ゴム全体に対して、例えば、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは７０〜９９質量％、更に好ましくは８０〜９８質量％程度である。また、アクリル系ゴムにおいて、架橋性モノマーの割合は、アクリル酸エステル１００質量部に対して、例えば、より好ましくは０．１〜１０質量部、より好ましくは０．２〜５質量部、更に好ましくは０．３〜５質量部程度である。

尚、コア層は、アクリル系ゴムを主成分とする場合であっても、さらに非ゴム成分（例えば、後述の硬質樹脂成分）を含んでいてもよい。
コア層の構造は、均一な構造であってもよく、不均一な構造（サラミ構造等）であってもよい。

コアシェル型ポリマーにおいて、シェル層は、通常、硬質樹脂成分（またはガラス状樹脂成分）で構成されていることが多い。硬質樹脂成分のガラス転移温度は、例えば、０℃以上（例えば、２０℃以上）の範囲から選択でき、例えば、３０℃以上（例えば、３０〜３００℃程度）、好ましくは５０℃以上（例えば、６０〜２５０℃程度）、更に好ましくは７０℃以上（例えば、８０〜２００℃程度）である。

このような硬質樹脂成分は、通常、ビニル系重合体（ビニル系単量体の重合体）で構成されている。ビニル系重合体（樹脂）において、ビニル系単量体（ビニル系モノマー）としては、ビニル系重合体を上記のようなガラス転移温度に調整できる限り特に限定されず、例えば、メタクリル系モノマー［例えば、アルキルメタクリレート（例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のＣ_１〜Ｃ_２０アルキルメタクリレート、好ましくはＣ_１〜Ｃ_１０アルキルメタクリレート、更に好ましくはＣ_１〜Ｃ_６アルキルメタクリレート）、アリールメタクリレート（フェニルメタクリレート等）、シクロアルキルメタクリレート（シクロヘキシルメタクリレート等）等のメタクリル酸エステル等］等の他、前記例示のモノマー［例えば、アクリル系モノマー、芳香族ビニル系モノマー（例えば、スチレン等）、オレフィン系モノマー、シアン化ビニル系モノマー（例えば（メタ）アクリロニトリル等）］等が挙げられる。これらビニル系単量体は、単独又は２ 種以上組み合わせて使用されてもよい。ビニル系単量体は、メタクリル系モノマー、芳香族ビニル系モノマー、シアン化ビニル系モノマーから選択された少なくとも１ 種［特に、少なくともメタクリル酸エステル（メチルメタクリレート等のアルキルメタクリレート等）］を重合成分とする重合体である場合が多い。

シェル層は、コア層の一部又は全部を被覆していれば、単一の層であってもよく、複数の層で形成されていてもよい。

コアシェル型ポリマーにおいて、コア層とシェル層の合計に対するコア層の成分の割合は、８０質量％超１００質量％未満が好ましく、より好ましくは８５質量％以上９５質量％以下（例えば約９０質量％）、更に好ましくは９０質量％以上９２質量％以下である。コア層の割合が８０質量％超であると、耐ヒートショック性の改善効果が十分得られやすい。コア層の割合が９５質量％以下であれば、コアシェル型ポリマーの製造における難易度の点で有利となるため、入手性や品質安定性の面で好ましい。なお、コア層とシェル層の各成分の割合は、^１Ｈ ＮＭＲのチャートにおける各構成成分由来のピーク部の積分値から算出するという分析により確認することが可能だが、通常、コアシェル型ポリマーを製造する際の各モノマーの配合比率にほぼ一致するため、これを元に算定することも可能である。

本発明の実施形態において、（Ｂ）コアシェル型ポリマーが、シェル層の成分に反応性官能基を有するものである場合、樹脂組成物の耐衝撃性及び耐ヒートショック性が優れるのに加え、耐加水分解性が特に優れるため好ましい。

前記反応性官能基の種類としては、エポキシ基、ヒドロキシ基、カルボキシ基、アルコキシ基、イソシアナート基、酸無水物基、酸塩化物基等が挙げられ、中でもエポキシ基が好ましい。前記反応性官能基の量は、コアシェル型ポリマー１００ｇに対し１ｍｍｏｌ以上４０ｍｍｏｌ以下であることが好ましく、さらに好ましくは２ｍｍｏｌ以上２０ｍｍｏｌ以下であり、またさらに好ましくは３ｍｍｏｌ以上１５ｍｍｏｌ以下である。１ｍｍｏｌ以上の官能基を有することで、耐ヒートショク性はさらに優れる傾向にある。一方、４０ｍｍｏｌ以下であるとき、樹脂組成物の流動性が低下しにくい傾向にあるため好ましい。

本発明の実施形態において、（Ｂ）コアシェル型ポリマーの含有量は、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂１００質量部に対し５質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上３０質量部以下であることがより好ましい。かかる範囲にすることで、得られるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物の耐加水分解性や流動性を大きく損なうことなく耐ヒートショック性を改善することができる。

本発明の実施形態において、（Ｂ）コアシェル型ポリマーの平均粒子径は、好ましくは２μｍ以上であり、より好ましくは２．５μｍ以上２０μｍ以下（例えば約３μｍ程度）、更に好ましくは３μｍ以上１０μｍ以下である。平均粒子径が２μｍ以上である場合、耐ヒートショック性の十分な改善効果を得やすく、耐ヒートショック性と耐衝撃性をバランス良く向上させることができる。平均粒子径が２０μｍ以下である場合、そのようなコアシェル型ポリマーを製造することが比較的容易であり、製造コストの面で好ましい。また、平均粒子径が２０μｍ以下であれば、得られるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物が耐加水分解性にも優れる点で特に好ましい。なお、本発明において「平均粒子径」はラテックスの状態のコアシェル型ポリマーを、日機装株式会社製ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０を用いて測定した体積平均粒子径（μｍ）を指す。

このようなコアシェル型ポリマーは、特に、シェル層が硬質成分で構成される場合、硬質成分であるシェルにより粒子径が安定化されるため、押出時や成形時の溶融混練条件によるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物中における分散状態（平均粒子径）のバラつきが抑えられる点で、他のエラストマーに対し有利である。

［（Ｃ）充填剤］
本発明の実施形態のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物は、（Ｃ）充填剤を含有していてもよい。（Ｃ）充填剤を含有することで、機械的特性を向上させることができる。また、ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物の成形収縮率や線膨張係数を低減することにより、更なる耐ヒートショック性向上も期待できる。

（Ｃ）成分の充填剤としては、繊維状充填剤［例えば、ガラス繊維、アスベスト繊維、カーボン繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、窒化珪素繊維、硼素繊維、チタン酸カリウム繊維、炭化珪素繊維、ウィスカー（炭化珪素、アルミナ、窒化珪素などのウィスカー）などの無機質繊維や、ポリアミドやフッ素樹脂などで形成された有機質繊維など］、板状充填剤［例えば、タルク、マイカ、ガラスフレーク、グラファイトなど］、粉状充填剤［例えば、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ミルドファイバー（ガラスなどのミルドファイバー）、ウォラストナイトなど］が含まれ、これらの充填剤のうち、ガラス系充填剤（ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズなど）、タルク、マイカ、ウォラストナイトなどが好ましく、中でもガラス繊維は、入手性や強度及び剛性の面から、好適に使用できる。また、板状や粉状の充填剤は、ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物の成形収縮率や線膨張係数の異方性抑制の面から、好適に使用できる。これらの充填剤の使用に当たっては、必要に応じ公知の表面処理剤を使用することができる。

（Ｃ）成分として繊維状充填剤を用いる場合、その形状は特に限定されないが、例えば長さは、好ましくは１００μｍ〜５ｍｍ、より好ましくは５００μｍ〜３ｍｍ程度であり、直径は例えば、好ましくは１〜５０μｍ、より好ましくは３〜３０μｍ程度である。また、板状充填剤又は粉状充填剤を用いる場合、その平均粒子径も特に限定されないが、例えば、好ましくは０．１〜１００μｍ、より好ましくは０．１〜５０μｍ程度である。これらの（Ｃ）充填剤は、１種単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

（Ｃ）成分の充填剤の添加量は、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂１００質量部に対し１０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上９０質量部以下、さらに好ましくは３０質量部以上８０質量部以下（例えば、４０〜７０質量部）程度である。かかる範囲にすることで、樹脂組成物の流動性を大きく損なうことなく、機械的特性を向上することができる。

［その他の成分］
本発明の実施形態のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、その目的に応じた所望の特性を付与するために、一般に熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂に添加される公知の物質、例えば、酸化防止剤や紫外線吸収剤等の安定剤、耐加水分解性改善剤（例えば、エポキシ樹脂等）、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、滴下防止剤、染料や顔料等の着色剤、離型剤、潤滑剤、結晶化促進剤、結晶核剤等を配合することが可能である。

［調製方法］
本発明の実施形態のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物は、従来、樹脂組成物を調製するために一般に用いられる設備及び方法を用いて容易に調製できる。例えば、各成分を混合した後、１軸又は２軸の押出機により練り混み、押し出してペレットを調製し、しかる後、成形する方法、一旦組成の異なるペレットを調製し、そのペレットを所定量混合して成形に供し、成形後に目的組成の成形品を得る方法、成形機に各成分の１種又は２種以上を直接投入する方法等、いずれも使用できる。

＜成形品＞
本発明の実施形態の成形品は、本発明のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を成形してなるものである。成形方法は特に限定されず、公知の成形方法を採用することができる。本発明の実施形態に係る成形品は、好ましくは、本発明のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物と金属又は無機固体からなるインサート部材とをインサート成形してなるインサート成形品である。金属及び無機固体は特に限定されず、金属としては、アルミニウム、マグネシウム、ステンレス鋼、銅等が例示され、樹脂基板上に形成された電子回路などの金属導体部もこれに含まれる。無機固体としては、セラミック等が例示される。インサート成形は、従来公知の方法で行うことができる。

既述の通り、インサート部材として板状の電気接続導体を用いた場合、従来においては耐ヒートショック性が不十分となることがあるが、本発明の実施形態の成形品においてはそのような場合でも優れた耐ヒートショック性が得られる。このような板状の電気接続導体としては、具体的には、板状の平面の長手方向に直角な断面において、厚さの最大値に対する幅の最大値の比が２以上であるもの（例えば、バスバー等の配線材料）が挙げられる。
なお、本発明の実施形態における板状の電気接続導体は、厚さが平均３ｍｍ以下であることが好ましく、平均２ｍｍ以下であることがより好ましい。一方、板状の電気接続導体の厚さの下限値は、特に限定されないが、通常０．１ｍｍである。
また、本発明の実施形態の成形品（インサート成形品の態様）において、板状の電気接続導体を被覆する樹脂部の厚さは、特に限定されないが、通常平均３ｍｍ以下、好ましくは平均２ｍｍ以下である。樹脂部材の厚さの下限値は、特に限定されないが、通常０．１ｍｍである。ここで、板状の電気接続導体を被覆する樹脂部の厚さとは、インサート成形品の表面から、直下の電気接続導体の面に対する垂直方向の長さを指す。また、１つのインサート成形品中に電気接続導体が、間に樹脂部の層を挟んで複数インサートされる場合があり、その場合の樹脂部の厚さとしては、インサート成形品の表面から直下の（最外層の）電気接続導体までの厚さと、各電気接続導体の間に挟まれた樹脂部の層の厚さとがありうるが、それらの樹脂部の厚さのうち、いずれか一つでも前記樹脂部の厚さの範囲内である場合には、当該樹脂部における耐ヒートショック性を考慮することが望まれる。
樹脂部の厚さと、電気接続導体の厚さとの比は、樹脂部の比率が極端に高い（電気接続導体が薄すぎる）場合、樹脂部の収縮により電気接続導体が変形するおそれがあり、樹脂部の比率が極端に低い（樹脂部が薄すぎる）場合、樹脂の流動性が不足して成形不良となるおそれがあるという観点から、樹脂部：電気接続導体＝１：８〜８：１であることが好ましく、１：５〜５：１であることがより好ましい。

本発明の実施形態のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物、及びＬ字型又はＩ字型のインサート部材を用いてインサート成形品を作製した場合において、インサート部材の具体的形状と、その形状に対応する耐ヒートショック性条件の例を以下に示す。
（１）Ｌ字型インサート部材
下記インサート成形品Ａを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ａを満たす。
（インサート成形品Ａ）
幅２１ｍｍ×９０ｍｍ×９０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＬ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×７０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ３．６ｍｍのＬ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
（耐ヒートショック性条件Ａ）
冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が１００以上（より好ましくは１２０以上、特に好ましくは１５０以上）である。
（２）Ｉ字型インサート部材
下記インサート成形品Ｂを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ｂを満たす。
（インサート成形品Ｂ）
幅２０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＩ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚さ４ｍｍのＩ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
（耐ヒートショック性条件Ｂ）
冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が４０以上（より好ましくは５０以上、特に好ましくは６０以上）である。

以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜材料＞
・（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂
ウィンテックポリマー（株）製 ＰＢＴ樹脂、固有粘度０．６９ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基量２４ｍｅｑ／ｋｇ
・（Ｂ）アクリル系コアシェル型ポリマー
Ｂ−１：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が９０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径３μｍ
Ｂ−２：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が９０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径２０μｍ
Ｂ−３：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が９０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径３０μｍ
Ｂ−４：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径０．１μｍ
Ｂ−５：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径０．２μｍ
Ｂ−６：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径０．５μｍ
Ｂ−７：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径１．４μｍ
Ｂ−８：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径３．３μｍ
Ｂ−９：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が８０質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径１０．５μｍ
Ｂ−１０：コア層にブチルアクリレート重合体（アクリル系ゴム）、シェル層にメチルメタクリレート／グリシジルメタクリレート共重合体（ビニル系共重合体）を使用し、コア層の比率が９０質量％であり、メチルメタクリレートとグリシジルメタクリレートの比率が９質量％：１質量％であるアクリル系コアシェル型ポリマー、平均粒子径３μｍ
・（Ｃ）ガラス繊維
日本電気硝子（株）製、製品名：Ｔ−１８７
・酸化防止剤
ＢＡＳＦジャパン（株）製、製品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０
・耐加水分解性改善剤
三菱化学（株）製エポキシ樹脂、製品名：エピコートＪＥＲ１００５Ｋ

＜実施例１〜４、比較例１〜６＞
（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂１００質量部に対し、各成分を表１に示す割合で混合した後、３０ｍｍφの２軸押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ−３０）を用いて、シリンダー温度２６０℃、吐出量１５ｋｇ／ｈ、スクリュ回転数１５０ｒｐｍで溶融混練して押出し、ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物からなるペレットを得た。次いで、このペレットから射出成形により各種試験片を作製し、下記物性の評価を行った。結果をあわせて表１に示す。

［溶融粘度］
上記ペレットを１４０℃で３時間乾燥後、ＩＳＯ１１４４３に準拠し、キャピログラフ１Ｂ（東洋精機製作所社製）を用いて、炉体温度２６０℃、キャピラリーφ１ｍｍ×２０ｍｍＬ、剪断速度１０００ｓｅｃ^−１にて溶融粘度を測定した。

［引張強さ及び引張破断歪］
上記ペレットを１４０℃で３時間乾燥後、樹脂温度２６０℃、金型温度８０℃、射出時間１５秒、冷却時間１５秒で、ＩＳＯ３１６７引張試験片を射出成形し、ＩＳＯ５２７−１，２に準拠して、引張強さ及び引張破断歪を測定した。

［耐衝撃性（シャルピー衝撃強度）］
上記ペレットを成形温度２６０℃、金型温度８０℃で射出成形して、シャルピー衝撃試験片を作製し、ＩＳＯ１７９／１ｅＡに準拠して、２３℃でシャルピー衝撃強度を測定した。

［耐ヒートショック性（角柱状部材）］
上記ペレットを用いて、樹脂温２６０℃、金型温度６５℃、射出時間２５秒、冷却時間１０秒で、試験片成形用金型（縦２２ｍｍ、横２２ｍｍ、高さ２８ｍｍの角柱内部に、縦１４ｍｍ、横１４ｍｍ、高さ２４ｍｍの鉄芯をインサートする金型）に、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍとなるようにインサート射出成形し、インサート成形品を製造した。製造したインサート成形品を図１、図２に示す。図１に示すインサート成形品１０は、樹脂部１２に鉄芯１４がインサートされたインサート成形品を示す斜視図であり、図２は当該インサート成形品の（ａ）断面図（（ｂ）のＩＩａ−ＩＩａ線に沿った断面図）、（ｂ）上面図である。鉄芯１０は、図２（ａ）に示すように、底面から２４〜２６ｍｍの部分が円柱となっている。また、図２（ｂ）に示すように、鉄芯１４の周囲にある樹脂部１２の最小肉厚は１ｍｍである。なお、樹脂を充填するピンゲートは、図２（ａ）において矢線で示す樹脂部底面の中央位置にある。得られたインサート成形品について、冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験を行い、成形品にクラックが入るまでのサイクル数を測定して、５個のサンプルの平均破壊寿命を耐ヒートショック性として評価した。

［耐ヒートショック性（Ｌ字型板状部材）］
上記ペレットを用いて、樹脂温２６０℃、金型温度６５℃、射出時間２５秒、冷却時間１０秒で、試験片成形用金型（幅２５ｍｍ×７０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ３．６ｍｍのＬ字型板状部材内部に、幅２１ｍｍ×９０ｍｍ×９０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍ（断面の幅／厚さ比が１３．１）のＬ字型鉄板をインサートする金型）に、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍとなるようにインサート射出成形し、インサート成形品を製造した。使用したＬ字型板状部材、及び製造したインサート成形品を図３、図４に示す。図３はＬ字型板状部材１６の上面図を示し、図４は、樹脂部１８にＬ字型板状部材１６がインサートされたインサート成形品の上面図（（ａ））及び断面図（（ｂ）、（ｃ））を示す。Ｌ字状部材の両端部近傍にある２つ穴は金型内のピンに嵌め込んで固定するためのものであり、また図４に示す樹脂部１８の穴は、金型内のピンでＬ字型板状部材１６を押さえ付けて固定し、その状態で樹脂を充填したとき、樹脂がピンを回り込んで流動したことで形成されたものである。また、図４（ａ）には、樹脂を充填するサイドゲート（幅：４ｍｍ、厚さ：３ｍｍ）の位置を一点鎖線で示しており、当該サイドゲートは樹脂部１８の右側面下端部から１ｍｍ上方に位置している。得られたインサート成形品について、冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験を行い、成形品にクラックが入るまでのサイクル数を測定して、５個のサンプルの平均破壊寿命を耐ヒートショック性として評価した。

［耐ヒートショック性（Ｉ字型板状部材）］
上記ペレットを用いて、樹脂温２６０℃、金型温度６５℃、射出時間２５秒、冷却時間１０秒で、試験片成形用金型（幅２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚さ４ｍｍのＩ字型板状部材内部に、幅２０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍ（断面の幅／厚さ比が１２．５）のＩ字型鉄板をインサートする金型）に、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍとなるようにインサート射出成形し、インサート成形品を製造した。使用したＩ字型板状部材、及び製造したインサート成形品を図５、図６に示す。図５はＩ字型板状部材２０の上面図を示し、図６は、樹脂部２２にＩ字型板状部材２０がインサートされたインサート成形品の上面図（（ａ））及び断面図（（ｂ）、（ｃ））を示す。Ｉ字状部材の両端部近傍にある２つ穴は金型内のピンに嵌め込んで固定するためのものであり、また図６に示す樹脂部２２の穴は、金型内のピンでＩ字型板状部材２０を押さえ付けて固定し、その状態で樹脂を充填したとき、樹脂がピンを回り込んで流動したことで形成されたものである。また、図６（ａ）には、樹脂を充填するサイドゲート（幅：４ｍｍ、厚さ：３ｍｍ）の位置を一点鎖線で示しており、当該サイドゲートは樹脂部２２の下側面左端部から１ｍｍ右方に位置している。得られたインサート成形品について、冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験を行い、成形品にクラックが入るまでのサイクル数を測定して、５個のサンプルの平均破壊寿命を耐ヒートショック性として評価した。

［耐加水分解性］
引張強さの測定に用いた試験片を、プレッシャークッカー試験機で１２１℃、１００％ＲＨの条件で９６時間処理し、途中２４時間ごとに処理後の引張強さを測定し、処理前後での保持率を求めた。

表１から分かるように、平均粒子径が２μｍ以上、かつコア層の成分がコア層とシェル層の成分の合計に対し８０質量％超であるアクリル系コアシェル型ポリマーを用いることで、耐衝撃性を大きく損なうことなく耐ヒートショック性を大幅に向上することが可能となる（実施例１〜４）。なお、平均粒子径が２μｍ未満の場合は、耐ヒートショック性が必ずしも有利になる訳ではない（比較例１〜３）。また平均粒子径が大きくともコア層の成分が８０質量％以下である場合（比較例４〜６）、角柱型インサート部材ではコア層の成分が８０質量％超の場合との差が見えにくいが、板状インサート部材では耐ヒートショック性に顕著な差が見られる。更には平均粒子径が大きくなりすぎても耐ヒートショック性や耐衝撃性及び耐加水分解性が低下する傾向が予想されるという結果であることから、本発明の範囲に特定することにより得られる効果は予測が困難であることが示されている。

また、アクリル系コアシェル型ポリマーが反応性官能基を有するものである場合、得られるポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物は、耐衝撃性と耐ヒートショック性が優れるのに加え、耐加水分解性が特に優れたものとなる（実施例４）。

日本出願２０１４−２６５２９４の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

１０ インサート成形品
１２ １８ ２２ 樹脂部
１４ 鉄芯
１６ Ｌ字型板状部材
２０ Ｉ字型板状部材

Claims (12)

1. （Ａ）ポリアルキレンテレフタレート樹脂と、（Ｂ）平均粒子径が２μｍ以上であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８０質量％超１００質量％未満である、アクリル系コアシェル型ポリマーとを含有するポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
2. 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が２．５μｍ以上２０μｍ以下であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し８５質量％以上９５質量％以下である請求項１に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
3. 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が３μｍ以上１０μｍ以下であり、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し９０質量％以上９２質量％以下である請求項１に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
4. 前記（Ｂ）成分の平均粒子径が約３μｍ、コア層の成分の含有量がコア層とシェル層の成分の合計量に対し約９０質量％である請求項１に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
5. 前記（Ｂ）成分の含有量が前記（Ａ）成分１００質量部に対し５質量部以上５０質量部以下である請求項１から４のいずれか１項に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
6. 更に、（Ｃ）充填剤を前記（Ａ）成分１００質量部に対し１０質量部以上１００質量部以下含有する請求項１から５のいずれか１項に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
7. 下記インサート成形品Ａを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ａを満たす請求項１から６のいずれか１項に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
   （インサート成形品Ａ）
   幅２１ｍｍ×９０ｍｍ×９０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＬ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×７０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ３．６ｍｍのＬ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
   （耐ヒートショック性条件Ａ）
   冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が１００以上である。
8. 下記インサート成形品Ｂを作製した場合において、下記耐ヒートショック性条件Ｂを満たす請求項１から６のいずれか１項に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物。
   （インサート成形品Ｂ）
   幅２０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのＩ字型鉄板がインサートされ、樹脂部が幅２５ｍｍ×１２０ｍｍ、厚さ４ｍｍのＩ字型板状であり、一部の樹脂部の最小肉厚が１ｍｍであるインサート成形品。
   （耐ヒートショック性条件Ｂ）
   冷熱衝撃試験機を用いて、１４０℃にて１時間３０分加熱後、−４０℃に降温して１時間３０分冷却し、更に、１４０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験において、成形品にクラックが入るまでのサイクル数が４０以上である。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載のポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物を成形してなる成形品。
10. 前記ポリアルキレンテレフタレート樹脂組成物と、金属又は無機固体からなるインサート部材とをインサート成形してなるインサート成形品である請求項９に記載の成形品。
11. 前記インサート部材が板状の電気接続導体である請求項１０に記載の成形品。
12. 前記板状の電気接続導体であるインサート部材が、板状の平面の長手方向に直角な断面において、厚さの最大値に対する幅の最大値の比が２以上である請求項１１に記載の成形品。

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