JPWO2007138733A1 - 不織布積層体およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
示差走査熱量計(DSC)により測定される凝固開始温度が65℃以上であり、かつ細孔電気抵抗法に基づき100μmのアパーチャーを装着した粒度分布測定装置で測定される極性溶媒不溶分の粒子数が300万個/g以下であることが好ましい。
(式中、aは、DSCにより測定される90℃〜140℃の範囲に存在する吸熱ピークから求められる融解熱量の総和を表し、bは、DSCにより測定される140℃よりも大きく220℃以下の範囲にある吸熱ピークから算出される融解熱の総和を表す。)
前記熱可塑性樹脂(B)が、ポリオレフィンであることが好ましい。
本発明の不織布積層体を構成する混繊スパンボンド不織布を形成する成分の一つである熱可塑性エラストマー(A)としては、種々公知の熱可塑性エラストマーを用いることができ、2種類以上の熱可塑性エラストマーを併用してもよい。具体的には、例えば、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレンブロックコポリマー(SBSと呼称)、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロックコポリマー(SISと呼称)、それらの水素添加物であるポリスチレン−ポリエチレン・ブチレン−ポリスチレンブロックコポリマー(SEBSと呼称)、及びポリスチレン−ポリエチレン・プロピレン−ポリスチレンブロックコポリマー(SEPSと呼称)に代表される少なくとも1個のスチレン等の芳香族ビニル化合物から構成される重合体ブロックと少なくとも1個のブタジエンあるいはイソプレン等の共役ジエン化合物から構成される重合体ブロックからなるブロック共重合体あるいはその水素添加物であるスチレン系エラストマー、高結晶性の芳香族ポリエステルと非晶性の脂肪族ポリエーテルから構成されるブロック共重合体に代表されるポリエステル系エラストマー、結晶性で高融点のポリアミドと非晶性でガラス転移温度(Tg)が低いポリエーテルもしくはポリエステルから構成されるブロック共重合体に代表されるポリアミド系エラストマー、ハードセグメントがポリウレタンでソフトセグメントがポリカーボネート系ポリオール、エーテル系ポリオール、カプロラクトン系ポリエステルもしくはアジペート系ポリエステル等から構成されるブロック共重合体に代表される熱可塑性ポリウレタン系エラストマー、非晶性もしくは低結晶性のエチレン・α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン・エチレン・α−オレフィンランダム共重合体等を単独、または前記非晶性もしくは低結晶性のランダム共重合体とプロピレン単独重合体あるいはプロピレンと少量のα−オレフィンとの共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等の結晶性のポリオレフィンとを混合したポリオレフィン系エラストマー、塩化ビビニル系エラストマー、フッ素系エラストマー、等を例示できる。
熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの中でも、凝固開始温度が65℃以上、好ましくは75℃以上、最も好ましくは85℃以上の熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが好ましい。凝固開始温度の上限値は195℃が好ましい。ここで、凝固開始温度は、示差走査熱量計(DSC)を用いて測定される値であり、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを10℃/分で230℃まで昇温し、230℃で5分間保持した後、10℃/分で降温させる際に生じる熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固に由来する発熱ピークの開始温度である。凝固開始温度が65℃以上であると、混繊スパンボンド不織布を得る際に繊維同士の融着、糸切れ、樹脂塊などの成形不良を抑制することができるとともに、熱エンボス加工の際には成形された混繊スパンボンド不織布がエンボスローラーに巻きつくことを防止できる。また、得られる混繊スパンボンド不織布もベタツキが少なく、たとえば、衣料、衛生材料、スポーツ材料などの肌と接触する材料に好適に用いられる。一方、凝固開始温度を195℃以下にすることにより、成形加工性を向上させることができる。なお、成形された繊維の凝固開始温度はこれに用いた熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度よりも高くなる傾向にある。
a/(a+b)≦0.8 (I)
の関係を満たすことが好ましく、
下記式(II)
a/(a+b)≦0.7 (II)
の関係を満たすことがさらに好ましく、
下記式(III)
a/(a+b)≦0.55 (III)
の関係を満たすことが最も好ましい。
ポリオレフィン系エラストマーの中でも、非晶性もしくは低結晶性、好ましくはX線回折により測定される結晶化度が20%以下(0%を含む)の、エチレンとプロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘプテン、1−オクテン、1−デセン等の炭素数が3〜20の1種以上のα−オレフィンとの共重合体であるエチレン・α−オレフィン共重合体及びプロピレンとエチレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘプテン、1−オクテン、1−デセン等の炭素数が2〜20(但し炭素数3を除く)の1種以上のα−オレフィンとの共重合体であるプロピレン・α−オレフィン共重合体が好ましい。
本発明の不織布積層体を構成する混繊スパンボンド不織布を形成する成分の一つである(A)以外の熱可塑性樹脂からなる長繊維の原料となる熱可塑性樹脂(B)としては、前記熱可塑性エラストマー(A)以外の種々公知の熱可塑性樹脂を用い得る。(本明細書において、「熱可塑性エラストマー(A)以外の熱可塑性樹脂(B)」を単に「熱可塑性樹脂(B)」ともいう)。かかる熱可塑性樹脂(B)は、前記熱可塑性エラストマー(A)と異なる樹脂状の重合体であって、通常、融点(Tm)が100℃以上の結晶性の重合体あるいはガラス転移温度が100℃以上の非晶性の重合体である。これら熱可塑性樹脂(B)でも結晶性の熱可塑性樹脂が好ましい。
D−1238、230℃、荷重2160g)は特に限定はされないが、通常、1〜1000g/10分、好ましくは5〜500g/10分、さらに好ましくは10〜100g/10分の範囲にある。また、本発明に係るプロピレン系重合体の重量平均分子量(Mw)と数平均分子量(Mn)の比Mw/Mnは、通常1.5〜5.0である。紡糸性が良好で、かつ繊維強度が特に優れる繊維が得られる点で、さらには1.5〜3.0の範囲が好ましい。MwおよびMnは、GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィー)によって、公知の方法で測定することができる。
本発明において、混繊スパンボンド不織布およびメルトブローン不織布には任意成分として、耐熱安定剤、耐候安定剤などの各種安定剤;帯電防止剤、スリップ剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等を添加することができる。
本発明の不織布積層体を構成する混繊スパンボンド不織布は、熱可塑性エラストマー(A)の長繊維と(A)以外の熱可塑性樹脂(B)の長繊維が10〜90重量%:90〜10重量%の割合(但し、(A)+(B)=100重量%とする)で含まれている混繊スパンボンド不織布である。混繊スパンボンド不織布としては、伸縮性や柔軟性の観点からは、熱可塑性エラストマー(A)の長繊維が20重量%以上であることが好ましく、30重量%以上であることがより好ましく、加工性(耐べたつき性)の観点からは、70重量%以下が好ましく、60重量%以下であることがより好ましい。
本発明の不織布積層体を構成するメルトブローン不織布は、前記混繊スパンボンド不織布の原料となる熱可塑性エラストマー(A)あるいは熱可塑性樹脂(B)で例示された熱可塑性重合体からなる不織布である。
本発明の不織布積層体は、1層以上の前記メルトブローン不織布層(M)の両面に、熱可塑性エラストマー(A)の長繊維と(A)以外の熱可塑性樹脂(B)の長繊維が10〜90重量%:90〜10重量%の割合(但し、(A)+(B)=100重量%とする)で含まれている前記混繊スパンボンド不織布(S)層が積層されている不織布積層体である。
不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を6点採取した。なお、採取場所はMD、CDともに任意の3箇所とした(計6箇所)。次いで、採取した各試験片を上皿電子天秤(研精工業社製)を用いて、それぞれ質量(g)を測定した。各試験片の質量の平均値を求めた。求めた平均値から1m2当たりの質量(g)に換算し、小数点第2位を四捨五入して各不織布サンプルの目付〔g/m2〕とした。
JIS L1906に準拠して測定した。不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を6点採取した。なお、採取場所はMD、CDともに任意の3箇所とした(計6箇所)。次いで、採取した各試験片を万能引張試験機(インテスコ社製、IM−201型)を用いて、スパン間隔I0=100mm、引張速度100mm/min.で引張試験を行い、最大強度〔N/50mm〕及び最大強度点の伸度(最大点伸度〔%〕)を求めた。なお、最大強度は、上記6点(MD、CD各3点)について平均値を求め、小数点第2位を四捨五入した。最大点伸度は、上記6点(MD、CD各3点)について平均値を求め、小数点第1位を四捨五入した。
不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を6点採取した。なお、採取場所はMD、CDともに任意の3箇所とした(計6箇所)。次いで、採取した各試験片を万能引張試験機(インテスコ社製、IM−201型)を用いて、チャック間100mm、引張速度100mm/min.、延伸倍率100%で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復させて、回復時のひずみを測定し、残留歪〔%〕とした。なお、残留歪は、上記6点(MD、CD各3点)について平均値を求め、小数点第2位を四捨五入した。
(2)で得られた最大強度を(1)で得られた目付で除算した値を目付あたりの最大強度〔N/目付〕とした。
JIS L1092に準拠して測定した。不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を6点採取した。なお、採取場所はMD、CDともに任意の3箇所とした(計6箇所)。次いで、採取した各試験片を、耐水度試験装置(テスター産業製)を用いて、試験片の表面を水に当てられるように取り付け、常温水を入れた水準装置を60±30mm/min.または10±5mm/min.の速さで上昇させて試験片に水圧をかけ、試験片の反対側の3箇所から水が漏れたときの水位を測定し、耐水圧〔mmH2O〕を求めた。なお、耐水圧は、上記6点(MD、CD各3点)について平均値を求め、小数点第1位を四捨五入した。
JIS L1096記載のフランジール法に準拠して測定した。不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を6点採取した。なお、採取場所はMD、CDともに任意の3箇所とした(計6箇所)。次いで、採取した各試験片を、通気度試験装置(島津製作所製)を用いて、通気度〔cc/cm2/sec〕を求めた。なお、通気度は、上記6点(MD、CD各3点)について平均値を求め、小数点第1位を四捨五入した。
不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×25mm(CD)の試験片を12点採取した。なお、採取場所は、MD、CDともに任意の2箇所(エンボスロール側面の評価用(表面)、フラットロール側面の評価用(裏面))で各3箇所とした(計12箇所)。次いで、採取した各試験片を、摩擦試験器II型(大栄科学精機社製、NR−100型)を用いて、以下の方法で耐毛羽性を評価した。
不織布及び/又は不織布積層体から200mm(MD)×50mm(CD)の試験片を採取し、採取した試験片の表、裏それぞれを上面にして机上に置き、カールの状態を目視にて観察した。表裏どちらかにおいて、不織布が机上から部分的に浮いている場合をカール「発生」とし、浮いていない場合を「無し」とした。
<メルトブローン不織布の繊維の繊維径>
メルトブローン不織布の両端20cmを除き、CD方向に幅20cm当たり15mm×15mmの試験片を1枚づつ採取し、(株)日立製作所製 S−3500N型の電子顕微鏡を用い、繊維の直径をμm単位で小数点第2位まで読み取り、各50点づつ測定し、その平均値を求め、小数点第2位を四捨五入した。
<混合繊維スパンボンド不織布の繊維の繊維径>
混合繊維スパンボンド不織布の両端20cmを除き、CD方向に幅20cm当たり15mm×15mmの試験片を1枚づつ採取し、電子顕微鏡〔(株)日立製作所製S−3500N型〕を用い、繊維の直径を大きいもの(太いもの)を任意に10点、小さいもの(細いもの)を任意に10点選定しμm単位で小数点第2位まで読み取り、それぞれの10点における平均値を算出した(小数点第2位を四捨五入)。通常、同一ノズル径の吐出孔を用い、吐出量/単吐出孔を同じにすれば、熱可塑性エラストマー(A)からなる長繊維は弾性回復により、熱可塑性樹脂(B)からなる長繊維の繊維径より大きくなるため、繊維径が大きいものを熱可塑性エラストマー(A)からなる長繊維、小さいものを熱可塑性樹脂(B)からなる長繊維とみなした。
不織布及び/又は不織布積層体をパネラー10人が不織布を手で触り、そのベタツキを下記基準で評価した。また、「(3)残留歪」を測定する前の状態を「延伸処理前」とし、測定後の状態を「延伸処理後」として評価した。
不織布及び/又は不織布積層体を加熱エンボスにより一体化する際のエンボスロール、またはその後の成形機器などへの不織布若しくは繊維の付着を目視により観察し、不織布若しくは繊維の付着を確認した場合を毛羽たち「有り」、確認されなかった場合を「無し」とした。
セイコー電子工業(株)製SSC5200Hディスクステーションに接続した示差走査熱量計(DSC220C)により測定した。サンプルとして、粉砕したTPUをアルミ製パンに約8mg採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量40Nml/minの窒素気流下で測定を行った。昇温速度10℃/minで室温から230℃まで昇温し、この温度で5分間ホールドした後、10℃/minの降温速度で−75℃まで降温させた。このときに記録されたTPUの凝固に由来する発熱ピークの開始温度を測定し、凝固開始温度(単位:℃)とした。
細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置としてベックマンコールター社製マルチサーザーIIを使用して測定を行った。5リットルのセパラブルフラスコに、ジメチルアセトアミド(和光純薬工業(株)製特級品)3500gとチオシアン酸アンモニウム(純正化学(株)製 特級品)145.83gとを秤量し、室温にて24時間かけて溶解させた。
式中、A:測定用試料のTPU濃度(重量%)、B:ビーカーに秤量した測定用試料の重量(g)、C:ビーカーに秤量した試薬Aの重量(g)、D:測定中(210秒間)にアパーチャーチューブに吸引された溶液量(g)である。
セイコー電子工業(株)製SSC5200Hディスクステーションに接続した示差走査熱量計(DSC220C)により測定した。サンプルとして、粉砕したTPUをアルミ製パンに約8mg採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量40Nml/minの窒素気流下で測定を行った。昇温速度10℃/minで室温から230℃まで昇温した。このとき、ピーク温度が90℃以上140℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和(a)と、ピーク温度が140℃を超えて220℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和(b)を求め、次式によりハードドメインの融解熱量比(単位:%)を求めた。
(15)200℃における溶融粘度(以下、単に「溶融粘度」という。)
キャピログラフ(東洋精機(株)製モデル1C)を用いて、TPUの200℃におけるせん断速度100sec-1の時の溶融粘度(単位:単位:Pa・s)を測定した。長さ30mm、直径は1mmのノズルを用いた。
水分量測定装置(平沼産業社製AVQ−5S)と水分気化装置(平沼産業社製EV−6)とを組み合わせてTPUの水分量(単位:ppm)の測定を行った。加熱試料皿に秤量した約2gのTPUペレットを250℃の加熱炉に投入し、気化した水分を予め残存水分を除去した水分量測定装置の滴定セルに導き、カールフィッシャー試薬にて滴定した。セル中の水分量変化に伴う滴定電極の電位変化が20秒間生じないことをもって滴定終了とした。
TPUの硬さは、23℃、50%相対湿度下においてJIS K−7311に記載の方法により測定した。デュロメーターはタイプAを使用した。
ジフェニルメタンジイソシアネート(以下MDIと記す。)をタンクAに窒素雰囲気下で装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながら45℃に調整した。
数平均分子量2000のポリエステルポリオール(三井武田ケミカル(株)製、商品名:タケラックU2024)628.6重量部と、イルガノックス1010を2.21重量部と、1,4−ブタンジオール77.5重量部とをタンクBに窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながら95℃に調整した。この混合物をポリオール溶液1という。
次に、ギアポンプ、流量計を介した送液ラインにて、MDIを17.6kg/hの流速で、ポリオール溶液3を42.4kg/hの流速で、120℃に調整した高速攪拌機(SM40)に定量的に通液し、2000rpmで2分間攪拌混合した後、スタティックミキサーに通液した。スタティックミキサー部は、管長0.5m、内径20mmφのスタティックミキサーを3本接続した第1〜第3のスタティックミキサー(温度230℃)と、管長0.5m、内径20mmφのスタティックミキサーを3本接続した第4〜第6のスタティックミキサー(温度220℃)と、管長1.0m、内径34mmφのスタティックミキサーを6本接続した第7〜第12のスタティックミキサー(温度210℃)と、管長0.5m、内径38mmφのスタティックミキサーを3本接続した第13〜第15のスタティックミキサー(温度200℃)とを直列に接続したものである。
<スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製>
MFR(ASTM D1238に準拠し、温度230℃、荷重2.16kgで測定)60g/10分、密度0.91g/cm3、融点160℃のプロピレンホモポリマー(以下、「PP−1」と略す)96重量部とMFR(ASTMD1238に準拠して、温度190℃、荷重2.16kgで測定)5g/10分、密度0.97g/cm3、融点134℃の高密度ポリエチレン(以下、「HDPE」と略す)4重量部とを混合し、熱可塑性樹脂組成物(B−1)を調製した。
上記製造例1で調製したTPU−1と前記B−1とをそれぞれ独立に押出機(30mmφ)を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機(捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ:100mm)を用いて、樹脂温度とダイ温度がとも220℃、冷却風温度20℃、延伸エアー風速3000m/分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、TPU−1からなる長繊維AとB−1からなる長繊維Bとを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、TPU−1の吐出孔とB−1の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、ノズル径0.6mmφであり、ノズルのピッチが縦方向8mm、横方向8mmであり、ノズル数の比は繊維A用ノズル:繊維B用ノズル=1:3である。繊維Aの単孔吐出量は0.6g/(分・孔)、繊維Bの単孔吐出量0.6/(分・孔)とした。
実施例1で混繊スパンボンド不織布の目付を20g/m2、メルトブローン不織布の目付を16g/m2とし、メルトブロー吹き付け後、移動コンベア下流で混繊スパンボンド不織布を積層しない、二層の積層体を同条件でエンボスを施し、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層からなる積層体を得た。
実施例1で用いたメルトブローン不織布用のTPU−1に代えて、ポリプロピレン単独重合体〔MFR(JIS K7210-1999 に準拠し温度230℃、荷重2.16kgで測定):900g/10分〕を用い温度条件を300℃で押出し加熱エア−温度を300℃とし、その繊維径を平均約3μmのフィラメントし、このフィラメントをノズルからの距離20cmで捕集した以外、実施例1と同様に行い、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層/混繊スパンボンド不織布層からなる不織布積層体を得た。
実施例2で混繊スパンボンド不織布の目付を20g/m2、メルトブローン不織布の目付を16g/m2とし、メルトブロー吹き付け後、移動コンベア下流で混繊スパンボンド不織布を積層しない、二層の積層体を同条件でエンボスを施し、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層からなる積層体を得た。
実施例1で得られた不織布積層体原反を2倍に延伸加工した後、スプレータイプホットメルト5g/m2を塗工し、延伸状態で繊維径が2dの繊維から構成される18g/m2のポリプロピレンスパンボンドと積層一体化したところ、良好なはり合わせ状態であった。
目付36g/m2の混繊スパンボンド不織布を用意し、当該混繊スパンボンド不織布を2倍に延伸加工し、スプレータイプホットメルト5g/m2を塗工し、延伸状態で繊維径が2dの繊維から構成される18g/m2のポリプロピレンスパンボンドと積層一体化したが、部分的にはり合わせが不良な個所(ホットメルト抜け)が確認された。
<不織布積層体の製造>
実施例1で用いたTPU−1及び熱可塑性樹脂組成物(B−1)とをそれぞれ独立に75mmφの押出機及び50mmφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機(捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ:800mm)を用いて、樹脂温度とダイ温度がとも210℃、冷却風温度20℃、延伸エアー風速3750m/分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、TPU−1からなる長繊維AとB−1からなる長繊維Bとを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、TPU−1の吐出孔とB−1の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、TPU−1(繊維A)のノズル径0.75mmφ及びB−1(繊維B)のノズル径0.6mmφであり、ノズルのピッチが縦方向8mm、横方向11mmであり、ノズル数の比は繊維A用ノズル:繊維B用ノズル=1:1.45である。繊維Aの単孔吐出量は0.6g/(分・孔)、繊維Bの単孔吐出量0.6g/(分・孔)とした。
メルトブローン不織布層に、実施例4で用いたTPU−2に代えて実施例2で用いたポリプロピレン単独重合体を用い、ノズルの両側から吹き出す加熱エアーを230℃及び3.7Nm3/cm/時とし、繊維径が平均約3.0μmのフィラメントとする以外は実施例4と同様に行い、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層/混繊スパンボンド不織布層からなる不織布積層体を得た。
実施例4で、混繊スパンボンド不織布の目付け17.5g/m2とし、メルトブローン不織布層を介さずに、二層の混繊スパンボンド不織布を積層して、実施例4に記載の方法で、混繊スパンボンド不織布層/混繊スパンボンド不織布層からなる積層体を得た。
実施例4で、混繊スパンボンド不織布の目付を15g/m2、メルトブローン不織布の目付を15g/m2とし、メルトブロー吹き付け後、移動コンベア下流で混繊スパンボンド不織布を積層しない、二層の積層体を同条件でエンボスを施し、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層からなる積層体を得た。
実施例5で、混繊スパンボンド不織布の目付を20g/m2、メルトブローン不織布の目付を15g/m2とし、メルトブロー吹き付け後、移動コンベア下流で混繊スパンボンド不織布を積層しない、二層の積層体を同条件でエンボスを施し、混繊スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層からなる積層体を得た。
実施例4で用いた混繊スパンボンド不織布に代えて、PP−1を単独で用い、PP−1(繊維B)のみからなるスパンボンド不織布とする以外は、実施例4と同様に行い、スパンボンド不織布層/メルトブローン不織布層/スパンボンド不織布層からなる積層体を得た。
Claims (18)
- 1層以上のメルトブローン不織布層の両面に、熱可塑性エラストマー(A)の長繊維と(A)以外の熱可塑性樹脂(B)の長繊維が10〜90重量%:90〜10重量%の割合(但し、(A)+(B)=100重量%とする)で含まれている混繊スパンボンド不織布層が積層されていることを特徴とする不織布積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)の長繊維が、スパンボンド不織布にした際の最大点伸度が50%以上であることを特徴とする請求項1記載の不織布積層体。
- 熱可塑性エラストマー(A)が、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーであることを特徴とする請求項1または2いずれかに記載の不織布積層体。
- 熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが、
示差走査熱量計(DSC)により測定される凝固開始温度が65℃以上であり、かつ細孔電気抵抗法に基づき100μmのアパーチャーを装着した粒度分布測定装置で測定される極性溶媒不溶分の粒子数が300万個/g以下である請求項3記載の不織布積層体。 - 熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが、下記の関係式(I)を満たす熱可塑性ポリウレタン系エラストマーである請求項3または4いずれかに記載の不織布積層体。
a/(a+b)≦0.8 (I)
(式中、aは、DSCにより測定される90℃〜140℃の範囲に存在する吸熱ピークから求められる融解熱量の総和を表し、bは、DSCにより測定される140℃よりも大きく220℃以下の範囲にある吸熱ピークから算出される融解熱の総和を表す。) - 熱可塑性樹脂(B)が、ポリオレフィンであることを特徴とする請求項1〜5いずれかに記載の不織布積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)が、プロピレン系重合体であることを特徴とする請求項1〜5いずれかに記載の不織布積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)が、プロピレン系重合体99〜80重量%と高密度ポリエチレン1〜20重量%とからなる請求項1〜5いずれかに記載の不織布積層体。
- メルトブローン不織布層の少なくとも1層が、ポリオレフィンから形成されてなる請求項1〜8いずれかに記載の不織布積層体。
- メルトブローン不織布層の少なくとも1層が、プロピレン系重合体から形成されてなる請求項1〜8いずれかに記載の不織布積層体。
- メルトブローン不織布層の少なくとも1層が、熱可塑性エラストマーから形成されてなる請求項1〜8いずれかに記載の不織布積層体。
- メルトブローン不織布層の少なくとも1層が、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーから形成されてなる請求項1〜8いずれかに記載の不織布積層体。
- 2層の混繊スパンボンド不織布層の目付がいずれも40g/m2以下であることを特徴とする請求項1〜12いずれかに記載の不織布積層体。
- メルトブローン不織布層の目付が40g/m2以下であることを特徴とする請求項1〜13いずれかに記載の不織布積層体。
- 不織布積層体に、さらに非伸縮性不織布を貼り合わせたことを特徴とする請求項1〜14の何れかに記載の不織布積層体。
- 不織布積層体に、さらに通気性フィルムをはり合わせたことを特徴とする請求項1〜15のいずれかに記載の不織布積層体。
- 1層以上のメルトブローン不織布層の両面が、熱可塑性エラストマー(A)の長繊維と(A)以外の熱可塑性樹脂(B)の長繊維が10〜90重量%:90〜10重量%の割合(但し、(A)+(B)=100重量%とする)で含まれている混繊スパンボンド不織布層となるように積層した後、当該積層体を延伸することを特徴とする不織布積層体の製造方法。
- 積層した後に、エンボス加工を行い、積層体を延伸することを特徴とする請求項17記載の不織布積層体の製造方法。
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