JPWO2005045210A1 - ハニカム構造体の製造方法、及び、シール材 - Google Patents
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Abstract
Description
図1に示したように、ハニカム構造体10では、炭化珪素等のセラミック等からなる柱状多孔質ハニカム小型部材30が接着剤層14を介して複数個結束されて柱状多孔質ハニカム部材15を構成し、この柱状多孔質ハニカム部材15の周囲にシール材層13が形成されている。
柱状多孔質ハニカム小型部材30は、図2に示したように、長手方向に多数の貫通孔31が並設され、貫通孔31同士を隔てる隔壁33がフィルタとして機能するようになっている。即ち、柱状多孔質ハニカム小型部材30に形成された貫通孔31は、図2(b)に示したように、排気ガスの流入側又は流出側の端部のいずれかが封止材32により目封じされており、一の貫通孔31に流入した排気ガスは、必ず貫通孔31を隔てる隔壁33を通過した後、他の貫通孔31から流出するようになっている。なお、図2(b)中の矢印は、排気ガスの流れを示している。
従来、シール材層52を柱状多孔質ハニカム部材50の外周に形成するには、まず、柱状多孔質ハニカム部材50を長手方向に軸支し、長手方向を軸にして柱状多孔質ハニカム小部材50を回転させながら、シール材層52の原料となるペースト状のシール材を柱状多孔質ハニカム部材50の外周面に付着させる。
次に、図5(a)〜(e)に示したように、回転する柱状多孔質ハニカム部材50の外周面に対して一定の角度及び間隔を保つように設定した板状のスクレーパ51によりシール材ペースト層を形成していたが、その際、スクレーパ51を上記ペースト状のシール材に押しつけることにより、上記ペースト状のシール材を上記外周面全体にほぼ均一な厚さとなるように引き延ばしてシール材ペースト層を形成していた。そして、最後に、形成したシール材ペースト層を乾燥、固化させていた(特許文献1、2参照)。
また、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法では、長手方向に垂直な断面形状が円形以外の形状である柱状多孔質ハニカム部材を用いることが望ましい。
また、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法によれば、柱状多孔質ハニカム部材の外径と、環状のスクレーパの内径との差を調整することによりシール材層の厚さを薄くすることが可能となり、得られたハニカム構造体の両端面の開口率を大きくすることができるので、得られたハニカム構造体を内燃機関の排気通路に設置した際の圧力損失を低減することができると考えられる。
以下、図1〜3を適宜参照しながら第一の本発明について説明するが、まずシール材付着工程及びスクレーピング工程について説明した後、シール材層を形成する対象となる柱状多孔質ハニカム部材について説明する。
上記シール材付着工程では、図3(a)に示したように、柱状多孔質ハニカム部材15の外周面に、シール材層13の原料となるペースト状のシール材130を付着させる。ペースト状のシール材130を柱状多孔質ハニカム部材15の外周面に付着させる方法としては特に限定されず、例えば、柱状多孔質ハニカム部材15の両端面を軸支し、長手方向を回転軸にして柱状多孔質ハニカム部材15を回転させ、この柱状多孔質ハニカム部材15の外周面上にペースト状のシール材130を塗布又は滴下して付着させる方法等が挙げられる。
但し、上述したように、無機充填材は、アスペクト比が1.01〜10.00であることが望ましいので、通常、シール材130は、無機繊維を含有していないことが望ましい。上記無機繊維は、アスペクト比が、10〜10000程度と非常に大きいため、アスペクト比が1.01〜10.00の無機粒子を含有していることにより得られる効果を打ち消してしまうからである。
なお、シール材130中に無機繊維を配合しない場合には、無機粒子、樹脂及びバルーン等を配合することが望ましい。
上記無機バルーンの形状としては特に限定されず、例えば、球形、楕円球形、立方体状、不定形塊状、柱状及び板状等の任意の形状が挙げられる。また、上記無機バルーンが球形である場合、その平均粒子直径の望ましい下限は30μmであり、望ましい上限は300μmである。
上記無機繊維のショット含有量の望ましい下限は1重量%であり、望ましい上限は10重量%である。1重量%未満とするのは製造上困難であり、一方、10重量%を超えると、柱状多孔質ハニカム部材15の壁面を傷つけてしまうことがある。より望ましい上限は5重量%、さらに望ましい上限は3重量%である。
上記無機繊維の繊維長の望ましい下限は5μmであり、望ましい上限は100μmである。5μm未満であると、シール材層13の弾性を向上することができないことがある。一方、100μmを超えると、毛玉のような形態をとりやすくなるため、無機粒子の分散が悪くなるとともに、シール材層13の厚みを薄くできなくなる。より望ましい下限は10μmであり、一方、より望ましい上限は50μm、さらに望ましい上限は20μmである。
上記溶剤は、ペースト状のシール材130が充分な流動性を有するものとなるように配合され、通常、35〜65重量%配合される。
上記樹脂の形状としては特に限定されず、例えば、球形、楕円球形、立方体状、不定形塊状、柱状及び板状等の任意の形状が挙げられる。また、上記樹脂が球形である場合、その平均粒子直径の望ましい下限は30μmであり、望ましい上限は300μmである。
なお、上記シール材の粘度は、JIS R 1652「セラミックススラリーの回転粘度計による粘度測定方法」に準拠して室温にて測定することができる。
なお、上記シール材付着工程で使用される柱状多孔質ハニカム部材15については後述する。
上記スクレーピング工程では、柱状多孔質ハニカム部材15の外周面と摺接可能な環状のスクレーパ200を柱状多孔質ハニカム部材15の長手方向に嵌通させることにより、上記外周面に付着させたペースト状のシール材130を上記外周面全体に押し広げる。図3(b)及び(c)に示したように、環状のスクレーパ200がセラミックブロック15の外周面で摺動することにより、上記外周面に付着していたペースト状のシール材130は、薄膜状に押し広げられて上記外周面上の凹部を充填し、凸部を被覆し、シール材ペースト層131が形成される。なお、図3(b)中、矢印は、スクレーパ200の移動方向を示す。
さらに、必要に応じて、上記スクレーピング工程の後、再度シール材付着工程とスクレーピング工程とを繰り返し行ってもよい。シール材付着工程とスクレーピング工程とを繰り返し行うことにより、シール材層13を柱状多孔質ハニカム部材15の外周面全体にムラなく形成することができる。
シール材ペースト層131が形成された段階でのハニカム構造体10の輪郭度は、上記シール材付着工程で付着させるシール材130の量及び粘度、環状のスクレーパ200の嵌通速度等により調整することができる。
シール材ペースト層131の厚さは、ハニカム構造体10の外周部から排気ガスが漏れ出すことを防止することができる範囲で、できるだけ薄くすることが望ましい。シール材ペースト層131の厚さを薄くすることにより、硬化後のシール材層13の厚さを薄くすることができ、その結果、得られたハニカム構造体10の両端面の開口率を大きくすることができるので、得られたハニカム構造体10を内燃機関の排気通路に設置した際の圧力損失を低減することができると考えられる。具体的には、望ましい上限は0.1mmであり、より望ましい下限は0.05mmである。
図4に示したように、スクレーパ200は、柱状多孔質ハニカム部材15の外周面と摺接可能な内径を有する環状の中心部材201が、環状の中心部材201よりも大きな内径を有する環状の挟持用部材202により挟持された構造からなり、中心部材201が柱状多孔質ハニカム部材15を構成する材料よりも軟らかい材料から構成されるとともに、挟持用部材202が中心部材201よりも硬い材料から構成されている。このような構成とすることにより、中心部材201が柱状多孔質ハニカム部材15の外周面と接触した際に、柱状多孔質ハニカム部材15を破損してしまうことを防止することができ、挟持用部材202によりスクレーパ200の強度を向上させ、スクレーパ200が変形することを防止することができる。
また、上記スクレーピング工程で使用されるスクレーパの構造としては図4に示したものに限定されず、例えば、柱状多孔質ハニカム部材と接する内周側に薄い弾性体の膜を貼り付けたもの等が挙げられる。
なお、上記スクレーピング工程において、柱状多孔質ハニカム部材15からスクレーパ200を抜き取った際に、ペースト状のシール材130が糸を引き、シール材ペースト層131の柱状多孔質ハニカム部材15の端面側に突起状の離脱跡が形成されてしまった場合には、上記離脱跡を除去することが望ましい。上記離脱跡の除去は、シール材の乾燥処理前に行ってもよいし、乾燥処理後に行ってもよい。
上記柱状多孔質ハニカム部材は、排気ガス浄化装置等に粒子捕集用フィルタとして使用されるハニカム構造体を製造する場合には、通常、多孔質セラミック等から構成され、図2に示したように、多数の貫通孔31が隔壁33を隔てて長手方向に並設された柱状体とされる。貫通孔31は、排気ガスの流入側又は流出側の端部のいずれかが封止材32により目封じされ、隔壁33は、多孔質セラミック等から構成される。
上記セラミック粉末の材質としては特に限定されず、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ケイ素、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。なかでも、コージェライト等の酸化物セラミック、炭化ケイ素等が好適に用いられる。コージェライト等の酸化物セラミックは、安価に製造することができるとともに、比較的熱膨張係数が小さく、使用中に酸化されることがないためである。また、炭化ケイ素は、優れた耐熱性、機械的特性を有し、かつ、熱伝導率も大きいためである。なお、上述した材質からなるセラミック粉末に金属ケイ素粉末を配合してもよい。
最後に、上記封止材ペーストが充填されたセラミック乾燥体に対して、所定の条件で脱脂、焼成を行うことにより、多孔質セラミックからなり、その全体が一の焼結体から構成された柱状多孔質ハニカム部材を製造することができる。
次に、柱状多孔質ハニカム小型部材の積層体を加熱してシール材を乾燥、固化させてシール材層とした後、ダイヤモンドカッター等を用いて、その外周部を所定の形状に切削することにより、複数の柱状多孔質ハニカム小型部材がシール材層を介して複数個結束されて構成された柱状多孔質ハニカム部材を製造することができる。
柱状多孔質ハニカム部材15を触媒コンバータとしても機能させる場合に担持させる触媒としては排気ガス中のCO、HC及びNOx等を浄化することができる触媒であれば特に限定されず、例えば、白金、パラジウム、ロジウム等の貴金属を挙げることができる。これらの貴金属からなる触媒は、所謂、三元触媒であり、このような三元触媒が担持された柱状多孔質ハニカム部材15は、従来公知の触媒コンバータと同様に機能する。従って、ここでは、柱状多孔質ハニカム部材15が触媒コンバータとしても機能する場合の詳しい説明を省略する。
上記触媒は、隔壁33内部の気孔の表面に担持されていてもよいし、隔壁33の表面にある厚みをもって担持されていてもよい。また、上記触媒は、隔壁33内部の気孔の表面及び/又は隔壁33の表面に均一に担持されていてもよいし、ある一定の場所に偏って担持されていてもよい。
また、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法によれば、柱状多孔質ハニカム部材の外径と、環状のスクレーパの内径との差を調整することにより、シール材層の厚さを薄くすることが可能となり、得られたハニカム構造体の両端面の開口率を大きくすることができるので、得られたハニカム構造体を内燃機関の排気通路に設置した際の圧力損失を低減することができると考えられる。
さらに、一定の形状のスクレーパを使用してハニカム構造体の製造を連続的に行うことにより、柱状多孔質ハニカム部材毎にその外形寸法にばらつきがある場合であっても、常にスクレーパの形状に対応した所望の外形寸法を有するハニカム構造体を製造することができる。
このような第二の本発明のシール材によれば、粘度が15〜45Pa・sであるので、スクレーパにより柱状多孔質ハニカム部材の外周面全体に極めて薄い膜状にして均一に押し広げることが可能であり、長手方向に垂直な断面の輪郭のばらつきが小さく組付け性に優れるとともに、内燃機関の排気通路に設置された際の圧力損失が低減されたハニカム構造体を製造することができる。
第二の本発明のシール材は、粘度が15〜45Pa・sと特定されているほかは、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法のシール材付着工程を説明した際に、ペースト状のシール材130として説明したものと同様であるので、ここでは、その説明を省略する。
すなわち、第三の本発明のシール材は、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法において、シール材130として使用してもよく、柱状多孔質ハニカム部材の外周部にシール材層が形成されたハニカム構造体を製造する際に用いるのであれば、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法以外のハニカム構造体の製造方法において使用してもよい。
(1)平均粒径10μmのα型炭化珪素粉末60重量%と、平均粒径0.5μmのβ型炭化珪素粉末40重量%とを湿式混合し、得られた混合物100重量部に対して、有機バインダー(メチルセルロース)を5重量部、水を10重量部加えて混練して混合組成物を得た。次に、上記混合組成物に可塑剤と潤滑剤とを少量加えてさらに混練した後、押出成形を行い、図2に示した断面形状と略同様の断面形状で、四角柱状の生成形体を作製した。
次に、マイクロ波乾燥機等を用いて上記生成形体を乾燥させ、セラミック乾燥体とした後、上記生成形体と同様の組成の封止材ペーストを所定の貫通孔に充填した。次いで、再び乾燥機を用いて乾燥させた後、400℃で脱脂し、常圧のアルゴン雰囲気下2200℃、3時間で焼成を行うことにより、気孔率が42%、平均気孔径が9μm、その大きさが34.3mm×34.3mm×150mm、貫通孔の数が28個/cm2、実質的に全ての隔壁の厚さが0.4mmの炭化珪素焼結体である柱状多孔質ハニカム小型部材を製造した。
次いで、柱状多孔質ハニカム部材の両端面を軸支し、長手方向を回転軸にして柱状多孔質ハニカム部材を回転させ、この柱状多孔質ハニカム部材の外周面上に、シール材を適当な間隔を空けて筋状となるように滴下して付着させた。
さらに、上述の方法と同様にして、再度シール材を付着させ、スクレーピングを行った。なお、2回目のスクレーピングは、1回目のスクレーピングとは逆側の柱状多孔質ハニカム部材の端面からスクレーパを嵌通させた。
最後に、120℃でシール材ペースト層を乾燥して、厚さ0.05mmのシール材層を形成することにより、直径143.8mm×長さ150mmの円柱状のセラミック構造体を製造した。
下記表1に示したように、シール材の組成を変更したほかは、実施例1と同様にして、直径143.8mm×長さ150mmの円柱状のセラミック構造体を製造した。
なお、参考例1〜2では、無機繊維としては、アルミナシリケートからなるセラミックファイバ(ショット含有率:3%、繊維長:5〜100μm)を使用した。
(1)実施例1と同様にして、気孔率が42%、平均気孔径が9μm、その大きさが34.3mm×34.3mm×150mm、貫通孔の数が28個/cm2、実質的に全ての隔壁の厚さが0.4mmの炭化珪素焼結体である柱状多孔質ハニカム小型部材を製造した。
さらに、上述の方法と同様にして、再度シール材を付着させ、スクレーピングを行った。なお、2回目のスクレーピングは、1回目のスクレーピングとは逆側の柱状多孔質ハニカム部材の端面からスクレーパを嵌通させた。
最後に、120℃でシール材ペースト層を乾燥して、厚さ0.05mmのシール材層を形成することにより、長径143.8mm×短径71.9mm×長さ150mmの楕円柱状のセラミック構造体を製造した。
(1)実施例1と同様にして、直径143.7mm×長さ150mmの円柱状の柱状多孔質ハニカム部材を作製した。
(2)次に、柱状多孔質ハニカム部材の両端面を軸支し、長手方向を回転軸にして柱状多孔質ハニカム部材を100mm/minの速度で回転させながら、この柱状多孔質ハニカム部材の外周面上に、実施例1と同様の組成からなるシール材を適当な間隔を空けて筋状となるように滴下して付着させ、柱状多孔質ハニカム部材の外周面に対して一定の角度に保った板状のスクレーパにより、ペースト状のシール材をできるだけ薄く、かつ、均一な厚さとなるように外周面全体に引き延ばしてシール材ペースト層を形成した。
最後に、120℃でシール材ペースト層を乾燥して、厚さ1.0mmのシール材層を形成することにより、直径143.8mm×長さ150mmの円柱状のセラミック構造体を製造した。
参考例1と同様の組成からなるシール材を使用したほかは、参考例3と同様にして、直径143.8mm×長さ150mmの円柱状のセラミック構造体を製造した。
各実施例、参考例及び比較例に係るハニカム構造体のシール材層からなる外周面を目視により観察し、外周面における凹凸の有無を確認した。
各実施例、参考例及び比較例に係るハニカム構造体の輪郭度を3次元測定器(ミツトヨ社製、BH−V507)を用いて測定した。
各実施例、参考例及び比較例に係るハニカム構造体を切断し、その断面をSEM観察することにより、シール材層に含まれている無機充填材のアスペクト比を測定した。
各実施例、参考例及び比較例に係るハニカム構造体を厚さ7mmのアルミナファイバからなる断熱材マット(三菱化学社製、マフテック)で丸く包み、金属製の網とバンドでしめて断熱材マットが開かないように固定し、熱衝撃試験用試料を作製した(図7参照)。
そして、熱衝撃試験用試料を電気炉にて昇温速度10℃/分で昇温させ、最高温度で30分保持した後、室温(20℃)に急冷する熱衝撃試験を行った。上記熱衝撃試験は、最高温度を10℃ずつ変えて複数回行い、ハニカム構造体のシール材層にクラックが生じる試験条件を求め、その試験条件での最高温度をハニカム構造体の耐久温度とした。
[図2](a)は、図1に示したハニカム構造体を構成する柱状多孔質ハニカム小型部材を模式的に示した斜視図であり、(b)は、そのA−A線断面図である。
[図3]本発明のハニカム構造体の製造方法における塗布材付着工程及びスクレーピング工程を模式的に示した工程流れ図である。
[図4](a)は、本発明のハニカム構造体の製造方法において使用されるスクレーパの一例を模式的に示した平面図であり、(b)は、(a)に示したスクレーパの断面図である。
[図5]従来の柱状多孔質ハニカム部材の外周にシール材ペースト層を形成する工程の一例を模式的に示した説明図である。
[図6]従来のハニカム構造体におけるシール材層の状態を模式的に示した説明図である。
[図7]熱衝撃試験用試料の一例を示した写真である。
13、52 シール材層
14 接着剤層
15、50 柱状多孔質ハニカム部材
30 柱状多孔質ハニカム小型部材
31 貫通孔
32 封止材
33 隔壁
51 板状のスクレーパ
53 離脱部
13 ペースト状のシール材
131 シール材ペースト層
200 環状のスクレーパ
201 中心部材
202 挟持用部材
Claims (4)
- 柱状多孔質ハニカム部材の外周部にシール材層が形成されたハニカム構造体を製造する方法であって、
前記柱状多孔質ハニカム部材の外周面に、前記シール材層の原料となるペースト状のシール材を付着させるシール材付着工程と、前記柱状多孔質ハニカム部材の外周面と摺接可能な環状のスクレーパを前記柱状多孔質ハニカム部材の長手方向に嵌通させることにより、前記柱状多孔質ハニカム部材の外周面に付着させたペースト状のシール材を前記柱状多孔質ハニカム部材の外周面全体に押し広げるスクレーピング工程とを有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。 - 長手方向に垂直な断面形状が円形以外の形状である柱状多孔質ハニカム部材を用いる請求項1に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 請求項1又は2に記載のハニカム構造体の製造方法において使用されるシール材であって、
粘度が15〜45Pa・sであることを特徴とするシール材。 - 柱状多孔質ハニカム部材の外周部にシール材層が形成されたハニカム構造体を製造する際に用いられるシール材であって、
前記シール材は、無機充填材及び無機バインダーを含有し、
前記無機充填材は、アスペクト比が1.01〜10.00であることを特徴とするシール材。
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