JPS625702B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 改良品質をもつ鋳造鋼棒は周辺みぞをもつ回転
鋳造車を有する型の連続鋳造機により生産される
が、そのみぞはその長さの一部分にわたり金属帯
によつて閉じられ、その金属帯はその長さに沿つ
て動き周辺みぞと係合し、それから鋳造車の下方
部分のまわりを移動し、それから鋳造車から離れ
移動弓形鋳型を形成する。溶融鋼が弓形鋳型に注
入されるにつれて、鋳造車と帯は冷却され鋼を弓
形鋳型内にある間に固化し、棒が鋳造機の弓形鋳
型から引出されるにつれて、彎曲された棒を漸進
的に真直にする手段が設けられている。

この発明は鋼の連続鋳造に関し、更に特別には
品質を改良し連続した長さの鋼棒の生産方法と装
置に関する。

鋼のような金属を連続鋳造する通常の方法の場
合、溶解金属は開放端部をもつ垂直鋳型に注入さ
れる。鋳型は金属の周辺を冷却し鋳型壁上の外皮
即ちからを固化し、ストランドを区画し、該スト
ランドは鋳型の底部から連続的に引出されると共
に溶融金属は連続的に鋳型の頂部に注入される鋳
型から鋳造金属を引出す速度は鋳型に注入される
溶融金属量に等しくなるように調節される。鋳型
から出た後、熱ストランドは例えば半固体ストラ
ンド上に向けられる水噴霧により冷却され、十分
に固化されたストランドを形成する。ストランド
が鋳型から出た後のストランドの冷却は二次冷却
として周知のものであり、一切の後続処理の前の
ストランド固化を完了するに足るものである。

多数の連続鋳造設備の場合、鋳型の軸線は垂直
でストランドはそれから垂直下方に出る。ストラ
ンドが完全に固化した後、所望の長さの片が移動
ストランドから切取られる。切断前にストランド
が完全に固化していることが心要であるので、鋳
造速度は垂直高により制限される。即ち、鋳造速
度を制限し、鋳型と切断ステーシヨン間の合理的
な垂直寸法内で完全な固化を可能にすることが必
要であつた。そうでなければ工場の建設費は過大
となる。

鋼の鋳造の場合、これらの問題は溶融鋼が高温
のためと、ストランドを完全に固化するに要する
時間が長いため、特に関心を持たれている。例え
ば鋼の連続鋳造のための代表的な設備の場合、鋳
型と切断ステーシヨンの間の距離は21ｍ（70フイ
ート）が普通で、この距離を置いても、理論的に
可能な速度以下に鋳造速度を制限する必要があ
る。

垂直高の条件を緩和するために垂直に配置され
た鋳型にストランドを鋳込み、次に出て来るスト
ランドを垂直に配置した二次冷却区域内で冷却
し、該区域内でローラにより鋳造品を支持するこ
とも提案されている。その場合、ストランドは対
の加圧ローラにより水平方向に曲げられる。かよ
うな設備の場合、ストランドは略々90゜の円弧で
曲げられるので、彎曲ストランドは水平線に接す
る。その接点において、ストランドは再び曲げら
れ対の加圧ローラにより真直ぐにされ、次に水平
方向に輸送され切断ステーシヨンに送られる。こ
れにより機械の高さはある程度低くされるが、比
較的長い半径の彎曲円弧が必要となるので、問題
を十分に解決していない。半径を大きくしても固
化した鋳造品を彎曲し次に再彎曲して鋳造品に亀
裂を起したりさもなければ損傷したりすることが
ないようにすることはやはり困難である。

鋳造機の高さと全長を更に低減することは、鋳
型の空胴を彎曲させ、ストランドが彎曲路に適合
する彎曲状態で、鋳型から出るようにすることで
達成されている。然し、彎曲空胴をもつ鋳型で完
全に満足できるものはない。鋳型の空胴は慣例上
銅のライナを備えるが、それは熱伝導性が良好な
ためである。彎曲銅鋳型ライナは真直ぐな鋳型空
胴の場合の真直ぐな銅ライナよりも製作および維
持費が高い。更に彎曲空胴をもつ鋳型を正しく心
合せすることは、真直ぐな空胴をもつ鋳型を正し
く心合せすることよりは困難である。然し真直ぐ
な鋳型空胴から真直ぐな状態で出るストランドは
次に曲げられて彎曲路に入らなければならず、彎
曲鋳型空胴をもつ機械の場合の垂直空間条件と比
較すると、この彎曲作業を行うためには、垂直空
間を更に追加しなければならなくなる。従つて、
既知の鋳造機の場合、鋳型から彎曲路に沿つてス
トランドを導く利点は彎曲路の連続使用を保証す
るけれども、鋳型に関する上述の問題により、そ
の利点は軽減される。

連続鋳造に要する垂直空間を縮小する努力の外
に、鋳造速度を高める継続努力が払われて来た。
鋳造品と鋳型間の相対連続運動が固化しつつある
鋳造品から鋳型壁に移る熱の伝導を妨げ、従つて
鋳造速度を制限することは知られている。現在ま
で、米国特許第2135183号においてユングハンス
により開示されているように、鋳型を短路に沿つ
て鋳造方向に振動させることで、最も顕著な増速
が達成されている。鋳鋼の場合、鋳型の通常の振
動量は鋳型の長さの約1/10乃至1/30で、例えば
1.6mm乃至50.8mm（1/16乃至２吋）である。既知
の構造の場合、彎曲鋳型空胴をもつ鋳型は、スト
ランドが鋳型から導かれる通路の曲率に対応する
円弧内で振動される。然し、彎曲鋳型通路の場合
の上記問題を避けるために真直ぐな空胴をもつ鋳
型が使用される場合、鋳型の下方縁部が鋳造品の
部分に当つて、その弓形通路の内側でこすられな
いようにするのに足る距離だけ、ストランドが真
直ぐな垂直線内で、鋳型から離されて誘導されな
ければならない。然し、これは所要の垂直空間を
増大することになる。更に試験の示す所によれ
ば、鋳造速度を高めると、真直ぐな鋳型空胴内で
鋳造され、次に曲げられて鋳型から彎曲路を通る
ようにされるストランドは、内部欠陥と表面亀裂
を起し勝ちである。

真直ぐな鋳型空胴と変曲鋳型空胴の両方に共通
の更にずつと重大な問題は、鋳造速度増大の直接
結果として生ずるもの、即ち良好な表面特性を穫
得する問題である。

振動鋳型が生ずる鋳造品の特性は、鋳造品の周
囲でその表面に延びる振動マーク即ち、リングの
存在である。進行する鋳造棒と振動している鋳型
面間の摩擦のために、軸線方向応力が固化しつつ
ある薄い金属外皮上に加えられる。これらの交替
応力はストランドの全周にわたり、リングの形で
通常鋳造品全長に沿い間隔を置いて、表面亀裂そ
の他の欠陥を起す。これらのリングは、鋳型の連
続行程間の鋳造品の全進行に等しい距離の間隔を
置いている。即ち、鋳造品の全進行が鋳型の一退
行行程の始めと、次の連続退行行程の始めとの間
で50.8mm（２吋）にわたる場合、リングの間隔は
50.8mm（２吋）となることになる。更にリング
巾、即ちこれらの欠陥が認められる鋳造品の長手
方向の距離は鋳造作業の条件により変わる。この
影響は最慎の注意を払い低鋳造速度で作業すれ
ば、最小にすることはできるが、一般にリングの
巾は鋳型の退行行程時間に関係する。即ち、復帰
行程が全サイクル時間の1/4を費す場合、リング
は空胴表面の1/4以上にわたつて形成されること
になる。

これらのリングは、外面を粗くする特徴を有
し、表面亀裂を生ずることが多く、また“ブリー
デイング”を証拠だてることが多いが、このブリ
ーデイングは以前に変態した鋳造品の外皮の障害
を通つて溶融金属が漏洩し、漏洩金属が後で固化
することである。このリングの直下にある金属の
結晶組織もまた不規則で乱れている。

非鉄金属の場合、これらの影響は好ましくはな
かつたが余り重大なものではなかつた。多くの場
合、表面に欠陥があるにも拘らず、鋳造品は圧延
され、押出されるか、またはその他の方法で問題
なく処理されることができた。

他の場合、軽いきさげ仕上げ、その他の表面処
理作業で不都合な表面欠陥を全部除去することが
できた。鋼の場合は然し、かような表面欠陥は許
容できず、きさげ仕上げで欠陥を除去することは
経済的に行うことができない。更に鋼を経済的に
連続鋳造するには非鉄金属鋳造に常習的であるが
望ましい速度よりははるかに大きい鋳造速度を必
要とし、鋳造速度を増大することは問題を拡大す
ることが判明している。従つて非鉄金属鋳造の場
合、毎分76cm乃至152cm（30乃至60吋）の鋳造速
度が通常適当で、これらの速度では表面欠陥は非
鉄金属の場合は許容できるものとなる。他方鋳鋼
の場合、毎分５ｍ（200吋）の高さの鋳造速度は
既にユングハンス工程で成功裏に達成されている
が、この成功はこれらの速度ではリング区域内の
表面欠陥がしばしば極めて大きいという事実によ
り減点されている。連続リング間で表面は通常良
好であり、内部の結晶組織は合格とされる。

従つて理論的見地から、連続鋳造のための鋳型
の理想的形式は、長さを著しく延ばした彎曲型の
ものとなるが、これは実際には存在し得ないの
で、他の装置が利用されている。

従つて、回転ドラム、車等のような無端支持
体、もしくは鋳型部分の無端移動帯または無端チ
エーンを使用することは提案されているが、該鋳
型部分は固化工程の開始時には鋳型を形成するよ
うに結合し、固化工程の終了時には分離して固化
済金属を解放するものである。かゝる移動支持体
の表面は固化工程中、金属に対し静止しているの
で、金属の固化のために好都合な条件が提供さ
れ、結晶組織は良好となり、円滑な表面特性が得
られる。然し、かような方法は幾つかの理論的利
点をもつが、これらの実際経験は失望を与えるも
のであつた。構造上および作業上の問題は実際作
業の成功に多くの障害をもたらし、かような方法
は実際の営業的作業に殆んどか、または何等進歩
をもたらさなかつた。

従つて、結局彎曲空胴をもつ振動鋳型の使用は
現在の所、装置の高さを低減し鋳造速度を増大す
るためには、上記の振動彎曲鋳型ライナに問題が
あるにも拘らず、最も良好な装置と考えられてい
る。

水平の鋳型はこれまでアルミニウムおよび幾つ
かの他の非鉄金属を機械で連続鋳造するのに利用
されており、その機械では溶融金属は耐火送湯ス
パウトを通つて水平鋳型に導入され、該スパウト
は鋳型の端壁を貫通している。アルミニウム鋳造
の場合、送湯スパウトは溶融アルミニウムにより
濡らされず、鋳造の進行の際きれいなまゝであ
る。然し、鋼の鋳造の場合、特に振動鋳型を使用
したい場合、耐火送湯スパウトをもつこの型の水
平鋳型は採用することはできない。鋼がスパウト
を濡らし、スパウトのまわりで固化することが判
明している。固化済鋼は鋳型の全長にわたる偽管
を造成し勝で、その結果鋳型の出口端部で溶融金
属の突破が起る。

更に溶融金属の流入流の位置と方向は固化工程
を著しく左右し、従つてその結果の製品に影響す
ることが判明している。

水平鋳造鋳型は通常溶融金属の水平流入流を必
要とするが、この流れは鋳型壁上で既に固化し始
めている金属に打寄せる。これにより固化しつゝ
ある金属は再溶融し、その結果、溶融金属が鋳造
品の外部に流出することが多い。流入金属の速度
が高いか、または溶融金属のプールを撹乱するよ
うな速度の場合、溶融金属の表面上に浮ぶガス
泡、酸化物、スラグまたは塵埃の粒子は閉じ込め
られ、鋳造品に孔や喰い込みをつくり、時として
は粗い多孔性と“ハイピング”をつくることすら
ある。少くとも、水平に固化した棒は重力によ
り、その断面にわたり内部変動を示す。例えば、
閉じ込められたガスと軽い粒子は棒の頂側に向つ
て浮上し勝ちである。従つて棒中心部は完全であ
るが、多孔性と喰込みの区域は棒の一縁部付近に
置かれる。中心から離れて配分されるこの欠点は
中心の欠点よりも重大な欠点になることが多い訳
は、それが後続の処理、例えば棒に熱間圧延する
場合に予期し得ない変動を起すからである。その
結果、溶融金属のプールが頂部で開放されている
か、露出されていて閉じ込められたガスその他の
不純物が固化しつゝある棒内に閉じ込められない
ようにするか、または少くとも最も害が少ない中
心部に閉じ込められるようにすることが望まし
い。

矩形断面の連続鋳造が代表的な水平鋳型の内側
で始めに固化する場合、大きい方の頂面と底面は
当然比較的迅速な冷却にさらされる。その結果の
収縮により、これらの面、特に頂面は溶融プール
からはるかに遠去かる前に鋳型の壁から引離され
従つて最初の迅速な冷却を緩和する。幾つかの縁
部と表面はすべて均等には収縮しないので、凍結
外皮の冷却速度、従つて温度、応力、厚さはすべ
て面毎に異なる。これらの欠点は鋳造速度が高く
なるのにつれて顕著となり、また鋳造品は鋳型を
通過し続けるのにつれて、ビレツトが鋳型から出
る際に明暗の区域がビレツト上に表われる。明る
い区域は、一たん凍結した外皮の再溶融が起る高
温位置を示す。再溶融は棒のまだ熱い内部から熱
が伝わることにより起る。これらの弱点で、凍結
外皮内の応力は亀裂を生じ、その亀裂は突破その
他の表面欠陥を起すことがある。

更に、不均等な応力はもう一つの不都合な結果
を惹起する。即ち、鋳造品の後続処理を厄介にす
る斜方形ゆがみとして知られる型の鋳造棒の幾何
学的ゆがみを惹起する。

従つてこの発明の目的は連続鋳鋼の改良方法と
装置を提供することにある。

この発明のもう一つの目的は、従来の連続鋳造
鋼棒に比較すると品質を改良した新しい連続鋳造
鋼棒を提供することにある。

更に特別にいえば、この発明の目的は直接圧延
して錬製品にするのに適した鋼棒を連続鋳造す
る、はるかに速い方法を提供することにある。

今、説明の進行につれて更に明白となるこの発
明の上記および更に別の目的を達成するために、
回転鋳造車の周辺みぞと、該みぞのある長さを密
封する帯とにより形成される鋳型に鋼を鋳込むこ
とにより、この開発の方法的側面を示す。

広く行われている実施方法によれば、鋳型は銅
合金のような熱伝導度の高い金属でつくられるの
が好ましく、冷却剤を直接鋳型に吹付けるか、ま
たは冷水のような冷却剤を内部に循還させて冷却
する。

鋳型のみぞの横断面の形状は、必要により各種
の形状にでき、例えば半円、または略々矩形にも
することができる。然し、小さな（７乃至14゜）
逃げ角を側部に有し、巾対深さの比が1.5乃至１
以上の台形断面を使用する方が有利なことが判明
している。

鋳造の際、溶融鋼は鋳型に鋳込まれ、鋳型壁を
通して熱を引出され均等に冷却され、内部に溶融
金属を囲む固化済金属の薄い周辺外皮を形成す
る。熱の引出し速度は、鋳造速度と関連して鋳型
冷却剤の循還速度調節その他の方法により制御さ
れ、固化済金属が鋳型から出る時、周辺外皮の外
面温度が約1357℃（2500〓）以上にならず約1082
℃（2000〓）以下にならないようにする。

排出ストランドは次に支持通路に沿うて誘導さ
れ実質的に水平な冷却区域に送られ最終的に冷却
される。

この支持通路はストランドと係合しそれを支持
する諸面をもつ一連の部材から形成される。この
部材は、棒をその通路に沿い次の処理ステーシヨ
ンに押す設備をもつことができる。鋳造棒は漸進
的に半径を増す通路をたどり最後は直線となる。

もう一つの重要な相違は、この発明が固化工程
を調整しつつ熱伝導速度を制御することにある。
例えば、溶融金属は比較的に大きな冷い車構造物
に連続的に導入されるので、車は熱の吸込みの機
能を果し、熱の伝導速度は極めて高く、迅速な冷
却を行い、鋳造製品に比較的厚い冷却層を形成す
ると共に、その後、熱伝導速度は低下し、固化前
線を秩序よく成長させる。

この結果連続した長さの鋳造棒は従来の鋳造法
による公知の鋼棒よりも良好な表面および内部の
品質をもつ、例えば、表面には振動マークと通常
関連する重なりや継目がない。更に独得な鋳造工
程、細長い鋳型、迅速な鋳造速度により、鋳放し
棒は従来の棒よりも薄い酸化物のスケールを表面
にもつ。

今、この発明を添付図面について詳述する。こ
れらの図面と次の詳細説明はこの発明の実施例を
開示するが、この発明はその発明の考え方から逸
脱せずに他の同等形式で実施されるので、本文に
開示される細部そのものに制限されないことは理
解されるものとする。

今、更に詳細に図面を参照し、同様な参照番号
は数図全部にわたり同様な部品を例示するとすれ
ば、第１図は鋳造車１０と無端可撓帯またはベル
ト１１を示し、鋳造車１０は120cm（４呎）半径
と周辺のみぞとをもち、帯１１は帯支持車１２，
１３と１４により車の周辺の一部に押し付けられ
る。帯支持車１２は溶融鋼が鋳込なべまたはタン
デイツシユ１６により鋳型Ｍ内に放出される鋳造
車１０上の点付近に置かれ、鋳型Ｍは帯１１と周
辺みぞ１４とにより鋳造車１０のまわりに形成さ
れる。帯支持車１４は、部分的に固化した金属が
鋳造車１０から放出される鋳造車１０上の点に隣
接して置かれる。鋳造車と帯の外面は連続的に冷
却剤流体により冷却されるが、該流体は周辺みぞ
の内部のノズルＳ１と、周辺みぞの外部のまわり
のヘツダーＳ２，Ｓ３とＳ４から延びるノズル
（図示なし）からの噴霧冷却剤流体である。各ノ
ズルは個々に調節され、それから吹付けられる流
体の量を変えることができるようになつており、
冷却剤流体をノズルに供給する導管は、冷却剤流
を始動停止したり、冷却剤流量を変えるための調
節自在弁により制御される。

帯支持車１４を越しその上方に延長された彎曲
部１８があり、鋳造車１０から引出される鋳鋼棒
を真直ぐにする手段として作用する。彎曲部１８
は枠（図示なし）により支持される多数の支持ロ
ール１９を含む。後冷却ヘツダー２１が帯支持車
１４の上方でそれに隣接して置かれ、弓形鋳型か
ら出る鋳造棒に冷却剤流体流を直接吹付ける。

支持ロール１９は駆動されてもよく、されなく
てもよい。然し、大部分の情況下では、少くとも
幾つかの支持ロールは駆動されて鋳造棒を真直ぐ
にするのを助長するようになることは予想され
る。側部案内ロール（図示なし）もまた通路Ｐの
両側に置かれ棒をその通路内に保持するようにす
ることができる。

この方式の運転の場合、溶融鋼はタンデイツシ
ユ１６から、その下方に突出するスパウト１６ａ
を通して鋳造車１０の周辺みぞＧに注入される。
スパウト１６ａの出口端部は、できるだけ弓形鋳
型の始まりに密接して置かれ、溶融鋼がノズル出
口から弓形鋳曲内の溶融鋼プールに直接流入でき
るようにする。鋼の流量と鋳造車の角速度は調節
され、溶融鋼がノズルを流通する速さと同じ速さ
で弓形鋳型に鋳込まれている鋼がノズル１６ａか
ら離れ、溶融鋼のプールの表面を弓形鋳型の入口
で一定レベルに維持する。更に、冷却剤流体をノ
ズルＳ１とヘツダーＳ２，Ｓ３とＳ４に向ける導
管用の流量制御方式もまた調節され、所望量の冷
却剤を帯と鋳造車に与え、それにより溶融金属が
弓形鋳形を巡回する場合、その冷却速度を制御す
る。鋳造車１０の大きさが比較的大きいので、鋳
造車は熱吸込みとして作用し、その場合、弓形鋳
型に最初に流入する溶融金属が棄てる熱は比較的
大きな鋳造車に分散され、鋳造車の比較的大きな
表面はこの方式のノズルから加えられる冷却剤流
体により冷却される。その結果、大量の溶融金属
の迅速冷却と固化が鋳造車と帯の表面で起り、鋳
造車、帯および冷却剤流体による部分的に鋳造さ
れた棒からの連続的熱抽出により溶融金属は固化
し、鋳造棒表面からその中心部に向う漸進的で均
等に固化すると信じられるものになる。

帯１１は案内ロール１２から離れるにつれて、
鋳造車１０の環状みぞＧと接触するように動き、
帯は鋳造車とその上方部分で接触し、それから鋳
造車の下方部分を廻つて下方に移動し、次に上方
に移動し案内車１４に達し、そこで鋳造車から離
される。周辺みぞＧと帯１１が形成する鋳型Ｍは
細長い弓形鋳型となり、鋳造車１０の回転につれ
て連続的に移動し、弓形鋳型Ｍ内で形成される鋳
造棒Ｂは鋳型から引出されるまで鋳型の弓形に適
合する。棒Ｂの半径は棒を弓形鋳型から引出すた
めに増大しなければならず、棒はこの組立体の延
長彎曲部１８を通過するにつれて漸進的に半径を
増大して漸進的に真直ぐにされる。ロール１９は
鋳造車１０を過ぎる不曲または真直路を通るよう
に棒を誘導し、好ましくは一対以上の案内ロール
１９が駆動され棒Ｂをその長さに沿つて鋳造車１
０から引出すようにする。棒に加えられる引力は
勿論、棒Ｂの下方に置かれる案内ロール１９の下
方ロールにより棒に加えられるてこの力も棒を支
持し真直ぐにする作用をなす。また、棒が鋳造車
から去るのにつれて、棒を連続的に真直ぐにする
ことは相当な量の内部応力を棒内に起す。棒に加
えられる応力の量は、棒がこの組立体の彎曲部１
８を通過するのにつれて、棒の温度を下げるか上
げて増減することができる。更に鋳造車からの棒
の出口に隣接するマンホルド２１が与える冷却剤
の量を変えることにより、彎曲部１８を通過する
棒の温度を変えて制御し、彎曲部１８を通つて走
行している間の棒Ｂの内部応力を調節することが
できる。棒は先づ鋳造車を離れる時に、更に急激
に曲げられ、それから更にその路を進んで彎曲部
１８が通過するがそこでの彎曲は緩慢になる。ヘ
ツダー２１は鋳型からの出口で棒に冷却剤流体を
吹付け、棒がノズル１６ａにおける溶融金属のプ
ールのレベルに達する前に完全に固体になるよう
にする。これにより、棒内の溶融金属の内芯部は
負圧をつくらず棒内に空虚部を形成しない。また
ヘツダー２１が吹付ける冷却剤の量は調節するこ
とができ、鋳型から引出されている固体棒の温度
を調節し、それにより棒の内部応力を制御するこ
とができる。

帯１１と鋳造車１０の周辺みぞＧとが形成する
弓形鋳型の長さが比較的長いので、鋳造車は比較
的高い角速度で回転し、それでも望み通り溶融金
属を固化することができる。開示された特別な実
施例では、鋳型Ｍは略々台形をなし、周辺みぞの
内部の方の寸法が小さく、帯１１に隣接する寸法
は大きくなつている。開示実施例における鋳造機
で鋳造された棒は、その大きい方の巾が約6.4cm
（２5/8吋）で、小さい方の巾は5.5cm（２1/8
吋）、深さは4.8cm（１7/8吋）であり、小さい方
の巾が棒の両側と結合する所の半径は約6.3mm
（1/4吋）である。他の棒の大きさや形状も望み通
り鋳造することができる。

鋳造車の回転速度は比較的高いため、棒Ｂは比
較的高い線速度で鋳造車から出るので、棒は圧延
機のような次の処理段階の方に高速で進行する。
棒の急速運動は、棒が比較的長い鋳型に囲まれて
いることと共に棒の表面にスケールが形成される
傾向を軽減する。

第１図の１０で示される型の回転鋳造車に鋳込
まれた鋼棒の特性は測定されている。この鋳鋼棒
の特性は、弓形振動鋳型を含むコンキヤスト連続
鋳造機からつくられる鋳造棒の特性と比較され
た。新しい鋳鋼棒と従来の鋳鋼棒の特性は第２乃
至第１１図に比較されている。これらの図は二つ
の鋳造棒の特性の柱状図であり、各図において従
来の鋳造棒は文字“PA”で指示されている。

第２乃至第８図は、各棒の長い横断面から測定
した場合の新鋳鋼棒と従来の鋳鋼棒の柱状図であ
る。第２図は二つの棒の冷却された層の厚さの尺
度で、従来の棒の平均冷却層厚が約0.2mmである
が、新鋳鋼棒の平均冷却層厚は1.0mm以上になつ
ている。

第３図は、従来の鋳鋼棒の冷却層の平均等軸結
晶粒の大きさが0.4mmであるのに、新鋳鋼棒の結
晶粒の大きさは約0.35mmであつたことを示してい
る。

第４図は、従来の鋳鋼棒の平均柱状結晶粒の長
さが約7.8mmであつたのに新鋳鋼棒の平均柱状結
晶粒の長さは、3.0mmであつたことを示す。

第５図は、従来の鋳鋼棒の平均柱状結晶粒の巾
が約1.0mmであつたのに新鋳鋼棒の平均柱状結晶
粒巾は約0.67mmであつたことを示す。

第６図は、従来の鋳鋼棒の平均樹枝状結晶の長
さが約3.8mmであつたのに新鋳鋼棒の平均樹枝状
結晶の長さが2.3mmであつたことを示す。

第７図は、従来の鋳鋼棒の平均樹枝状結晶の間
隔が0.1mmであつたのに新鋳鋼棒の平均樹枝状結
晶の間隔は0.18mmであつたことを示す。

第８図は、従来の鋳鋼棒の平均二次アームの長
さが0.05mmであつたのに新鋳鋼棒の平均二次アー
ムの長さは0.12mmであつたことを示す。

第９図は二つの鋳造棒の縦断面からとつた測定
値の柱状図で、従来の鋳鋼棒の平均等軸結晶粒の
長さが棒の縦方向で1.08mmであつたのに、新鋳鋼
棒の平均等軸結晶粒の大きさが0.76mmであつたこ
とを示す。

第１０図および第１１図は、二つの棒の短い横
断面に沿うてとつた測定値の柱状図で、第１０図
は従来の鋳鋼棒の柱状結晶粒の長さが3.8mmであ
つたのに、新鋳鋼棒の平均柱状結晶粒の長さが
2.4mmであつたことを示す。

第１１図は、従来の鋳鋼棒の平均柱状結晶粒巾
が1.1mmであつたのに、新鋳鋼棒の平均柱状結晶
粒巾が0.8mmであつたことを示す。

添付特許請求の範囲で規定されたこの発明の範
囲から逸脱せずに、この発明を説明するために多
数の変形が本文で選ばれた実施例に行われること
は当業者により理解されるものとする。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施に適した装置の一実施
例を示す概略図であつて、この装置は周辺みぞを
含む回転鋳造車と、該みぞのある長さを密封する
無端金属帯とをもつ鋳造機を含む。第２乃至第１
１図は、新鋳鋼製品の特性と従来の工程により鋳
造されたもう一つの鋳鋼製品の特性の柱状図であ
る。 １０……鋳造車、１１……無端可撓帯、Ｇ……
周辺みぞ、Ｓ１……ノズル、Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４…
…ヘツダー、２１……冷却ヘツダー、Ｍ……鋳
型、Ｂ……鋳造棒。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋳造車ベルト式連続鋳造機内に形成される無
   端鋳型内に溶融鋼を注入し、連続鋳造鋼を形成す
   べく上記鋳造機内で溶融鋼を連続的に冷却し、そ
   して、上記鋳造機から上記連続鋳造鋼を連続的に
   引き出す工程から成る、鋳造鋼を連続的に鋳造す
   る方法に於いて、上記溶融鋼は、鋳型面と鋳造製
   品との間の無端鋳型の移動中に少なくとも部分的
   に固化していること、及び上記少なくとも部分的
   に固化した鋳造鋼棒は、外面温度が1357℃（2500
   〓）以下1082℃（2000〓）以上の温度と毎分6.09
   mm（240インチ）以上の速度で上記鋳型から引き
   出され、さらにこの表面に冷却剤噴霧を吹き付け
   られ冷却されることを特徴とする改良された連続
   鋳造鋼棒の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項による方法であつて、
   弓型鋳型内で約120cm（４フイート）の半径で弓
   型状の長さに沿つてほぼ台形断面の棒になるよう
   に鋼が鋳込まれることを特徴とする方法。