JPS61199554A - 連続鋳造方法及び装置 - Google Patents
連続鋳造方法及び装置Info
- Publication number
- JPS61199554A JPS61199554A JP4076585A JP4076585A JPS61199554A JP S61199554 A JPS61199554 A JP S61199554A JP 4076585 A JP4076585 A JP 4076585A JP 4076585 A JP4076585 A JP 4076585A JP S61199554 A JPS61199554 A JP S61199554A
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- JP
- Japan
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- cooling
- rolls
- molten metal
- roll
- ingot
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は連続鋳造方法及び装置に関するものである。
［従来の技術］
従来、ビレット、スラブ、彫物やストリップ等の生品を
製造する場合、溶融金属を鋳塊に鋳造し、鋳塊を均熱炉
で均一加熱した後に熱間圧延機で伸延するようにしてい
たが、近年、斯かる従来の生品製造方法の中間工程を省
略して、鋳造により直接ストリップ等の生品を製造する
ことが要望されるようになってきた。
製造する場合、溶融金属を鋳塊に鋳造し、鋳塊を均熱炉
で均一加熱した後に熱間圧延機で伸延するようにしてい
たが、近年、斯かる従来の生品製造方法の中間工程を省
略して、鋳造により直接ストリップ等の生品を製造する
ことが要望されるようになってきた。
そこで最近、鋳造により直接生品を製造する装置として
、双ロール式連続鋳造機が提案されるに至った。この双
ロール式連続鋳造機は、第４図に示す如く、ロールギャ
ップ９を設けた２つの冷却ロールａ、ａを水平に配置し
、ロールギ″ ヤップｇの上部に位置固定した２枚
（図では１枚だけ示す）の側堰す、ｂと冷却ロールａ、
ａとで囲った湯溜を形成し、この湯溜にタンディツシュ
ＣからＩＩｄを注いで、冷却ロールａ、ａの回転によっ
て所要厚さの鋳片（ストリップ）ｅを製造するようにし
た。ものである。
、双ロール式連続鋳造機が提案されるに至った。この双
ロール式連続鋳造機は、第４図に示す如く、ロールギャ
ップ９を設けた２つの冷却ロールａ、ａを水平に配置し
、ロールギ″ ヤップｇの上部に位置固定した２枚
（図では１枚だけ示す）の側堰す、ｂと冷却ロールａ、
ａとで囲った湯溜を形成し、この湯溜にタンディツシュ
ＣからＩＩｄを注いで、冷却ロールａ、ａの回転によっ
て所要厚さの鋳片（ストリップ）ｅを製造するようにし
た。ものである。
［発明が解決しようとする問題点］
斯かる双ロール式連続鋳造機においては、均一加熱され
た湯ｄを一旦濡溜に溜めるために、冷却ロールａ、ａ周
面と側堰す、ｂと大気と接触部、所謂３重点ｐで、ｌｄ
が冷却されて温度低下し、湯溜内の高温のｌｄの中で夫
々独自に温度低下した湯境を発生してしまう。一方、冷
却ロールａ、ａ周面で冷却される湯ｄはロールギャップ
から送り出されてストリップｅとされる目的のものであ
るが、前記の３重点ｐ部で発生した湯境は付帯的に発生
し、時間の経過に伴って生長して冷却ロールａ、ａ周面
で冷却された湯境と共にロールギャップＱを通ってスト
リップｅとして造形される。従って、３重点ｐ部で冷却
形成された湯境と冷却ロールａ、ａ周面で冷却形成され
た湯境には温度差があり、又これらの湯境は均一に混合
されないで遍在した状態で造形されるため、金属が結晶
して凝固する際に、各湯境の境界部の結晶の結合強度が
不均一になって、ひび割れの原因となり、更に各湯境の
結晶凝固する時間にずれがあるため、肌荒れの原因とも
なっていた。
た湯ｄを一旦濡溜に溜めるために、冷却ロールａ、ａ周
面と側堰す、ｂと大気と接触部、所謂３重点ｐで、ｌｄ
が冷却されて温度低下し、湯溜内の高温のｌｄの中で夫
々独自に温度低下した湯境を発生してしまう。一方、冷
却ロールａ、ａ周面で冷却される湯ｄはロールギャップ
から送り出されてストリップｅとされる目的のものであ
るが、前記の３重点ｐ部で発生した湯境は付帯的に発生
し、時間の経過に伴って生長して冷却ロールａ、ａ周面
で冷却された湯境と共にロールギャップＱを通ってスト
リップｅとして造形される。従って、３重点ｐ部で冷却
形成された湯境と冷却ロールａ、ａ周面で冷却形成され
た湯境には温度差があり、又これらの湯境は均一に混合
されないで遍在した状態で造形されるため、金属が結晶
して凝固する際に、各湯境の境界部の結晶の結合強度が
不均一になって、ひび割れの原因となり、更に各湯境の
結晶凝固する時間にずれがあるため、肌荒れの原因とも
なっていた。
本発明は前記した欠点を除去して良質のストリップを連
続的に製造しようとするものである。
続的に製造しようとするものである。
［問題点を解決するための手段］
・本発明では、並設した冷却ロールと、該冷却ロールの
夫々の周面に溶融金属を注湯するタンディツシュとを備
えた構成としている。
夫々の周面に溶融金属を注湯するタンディツシュとを備
えた構成としている。
［作 用］
従って、夫々の冷却ロールの周面に注湯した夫々の溶融
金属の片面側に凝固殻が作られた未凝固鋳片部が形成さ
れ、該未凝固鋳片部をロールギャップ部にて合流させ冷
却することにより、鋳片が連続的に製造される。又ロー
ル周面の冷却の度合によっては完全凝固の高温鋳片をロ
ールギャップで圧着冷却して鋳片が製造される。
金属の片面側に凝固殻が作られた未凝固鋳片部が形成さ
れ、該未凝固鋳片部をロールギャップ部にて合流させ冷
却することにより、鋳片が連続的に製造される。又ロー
ル周面の冷却の度合によっては完全凝固の高温鋳片をロ
ールギャップで圧着冷却して鋳片が製造される。
［実 施 例］
以下、図面を参照して本発明の詳細な説明する。
第１図に示す如く、ロール外周部を水冷する冷却水路を
内部に備えて成る第１冷却ロール１と第２冷却ロール２
とを、両冷却ロール１．２にて形成されるロールギャッ
プＧの量が調整可能なよう並設し、且つ前記第１冷却ロ
ール１の軸線方向両端に７ランジ状の側堰３，３を固定
しく図では一方のみを示す）、又、両冷却ロール１．２
の上方には、各冷却ロール１，２の周面上に別個に１（
溶融金属）４を供給するためのノズル５．５′を有する
タンディツシュ６を配設すると共に、該タンディツシュ
６には、注湯量を調節するための流量調節桿７，７′を
ノズル５，５′に対応して備える・。
内部に備えて成る第１冷却ロール１と第２冷却ロール２
とを、両冷却ロール１．２にて形成されるロールギャッ
プＧの量が調整可能なよう並設し、且つ前記第１冷却ロ
ール１の軸線方向両端に７ランジ状の側堰３，３を固定
しく図では一方のみを示す）、又、両冷却ロール１．２
の上方には、各冷却ロール１，２の周面上に別個に１（
溶融金属）４を供給するためのノズル５．５′を有する
タンディツシュ６を配設すると共に、該タンディツシュ
６には、注湯量を調節するための流量調節桿７，７′を
ノズル５，５′に対応して備える・。
更に、Ｏ−ルギャップＧの下部位置には、両冷却ロール
１，２にて形成された未凝固鋳片８′を下方へ導く出口
ガイド９．９を対峙して設（す、該出口ガイド９，９の
更に下部位置には、未凝固鋳片８′を冷却して鋳片８と
成すための冷却水スプレー１０とガイドローラ１１とを
夫々適数づつ対峙して設け、且つこれらの更に下部位置
には、鋳片８を所要の下流設備へ送給するためのフィー
ドロール１２を配置する。
１，２にて形成された未凝固鋳片８′を下方へ導く出口
ガイド９．９を対峙して設（す、該出口ガイド９，９の
更に下部位置には、未凝固鋳片８′を冷却して鋳片８と
成すための冷却水スプレー１０とガイドローラ１１とを
夫々適数づつ対峙して設け、且つこれらの更に下部位置
には、鋳片８を所要の下流設備へ送給するためのフィー
ドロール１２を配置する。
斯かる構成とした連続鋳造装置の運転方法を説明する。
先ず、第２図に示す如く、ロールギャップＧを所要鋳片
の断面寸法にセットした状態において、先端プラグ１３
とチェーン１４とから成るダミバー１５をフィードロー
ル１２で送って、先端プラグ１３でロールギャップＧを
塞ぐ。次に、両冷却ロール１．２を遅い速度Ｖｒ＋、Ｖ
ｒ＋’で回転し、タンディツシュ６のノズル５．５′か
ら少ない流量Ｑ＋、Ｑ＋’で湯４を夫々の冷却ロール１
．２の周面上に注ぐ。瀾４がロールギャップＧに所要量
り溜って凝固しダミーパー１５の先端プラグ１３に固着
したら、フィードロール１２を逆転してダミ−バー１５
を引き、鋳片を冷却ロール１．２間から４引出す。この
時、注湯量Ｑ ＋ ＋ ０１’、ロール周速度■ｒ１．
■ｒ１′、第１冷却ロール１と第２冷却ロール２の単位
時間当りの抜熱ＩＱ＋＋。
の断面寸法にセットした状態において、先端プラグ１３
とチェーン１４とから成るダミバー１５をフィードロー
ル１２で送って、先端プラグ１３でロールギャップＧを
塞ぐ。次に、両冷却ロール１．２を遅い速度Ｖｒ＋、Ｖ
ｒ＋’で回転し、タンディツシュ６のノズル５．５′か
ら少ない流量Ｑ＋、Ｑ＋’で湯４を夫々の冷却ロール１
．２の周面上に注ぐ。瀾４がロールギャップＧに所要量
り溜って凝固しダミーパー１５の先端プラグ１３に固着
したら、フィードロール１２を逆転してダミ−バー１５
を引き、鋳片を冷却ロール１．２間から４引出す。この
時、注湯量Ｑ ＋ ＋ ０１’、ロール周速度■ｒ１．
■ｒ１′、第１冷却ロール１と第２冷却ロール２の単位
時間当りの抜熱ＩＱ＋＋。
ＱＩ−１１′等の鋳造条件を、ロールギャップ０部から
出た未凝固鋳片８′がブレークしない厚さの殻を形成す
る条件にセットしておく。而して、ダミーパー１５がフ
ィードロール１２を出て鋳片８に切断されラインから排
出されたら、鋳造条件を、注ｔｉ’ｌ Ｑ ２ 、０２
’、ロール周速度Ｖｒ２゜ｖｒ２′、第１冷却ロール１
と第２冷却ロール２の単位時間当りの扱熱量ＱＨ２，０
）−１２’に夫々増加し、未凝固鋳片８′がブレークし
ない厚さの殻を形成しながら、生産速度で鋳造する。タ
ンディツシュの注湯を止めることで鋳造作業が終了する
。尚、鋳造条件は、製造する鋳片８の幅、厚さ、鋳造速
度を基準として決定される。又運転は、プログラムを組
入れたコントロール装置よって自動的に行ってもよい。
出た未凝固鋳片８′がブレークしない厚さの殻を形成す
る条件にセットしておく。而して、ダミーパー１５がフ
ィードロール１２を出て鋳片８に切断されラインから排
出されたら、鋳造条件を、注ｔｉ’ｌ Ｑ ２ 、０２
’、ロール周速度Ｖｒ２゜ｖｒ２′、第１冷却ロール１
と第２冷却ロール２の単位時間当りの扱熱量ＱＨ２，０
）−１２’に夫々増加し、未凝固鋳片８′がブレークし
ない厚さの殻を形成しながら、生産速度で鋳造する。タ
ンディツシュの注湯を止めることで鋳造作業が終了する
。尚、鋳造条件は、製造する鋳片８の幅、厚さ、鋳造速
度を基準として決定される。又運転は、プログラムを組
入れたコントロール装置よって自動的に行ってもよい。
前記において、冷却ロール１．２の周面に注がれた湯４
は、大気側は溶融状態であるが、冷却ロール１．２と直
接接触している側には徐々に凝固殻が成長して、冷却ロ
ール１，２上に夫々未凝固殻鋳片部Ｂｎ、Ｂｎが形成さ
れる。従って、この片面側にのみ凝固殻が形成された未
凝固鋳片部Ｂｎ、Ｂｎを冷却ロール１．２の回転により
ロールギャップ０部で合流させることによって、一体の
未凝固鋳片８′を作る。更にこの未凝固鋳片８′は出口
ガイド９，９に案内されて下流に進み、各冷却水スプレ
ー１０によって順次冷却されることにより、内部まで総
て凝固したストリップ状の鋳片８となる。
は、大気側は溶融状態であるが、冷却ロール１．２と直
接接触している側には徐々に凝固殻が成長して、冷却ロ
ール１，２上に夫々未凝固殻鋳片部Ｂｎ、Ｂｎが形成さ
れる。従って、この片面側にのみ凝固殻が形成された未
凝固鋳片部Ｂｎ、Ｂｎを冷却ロール１．２の回転により
ロールギャップ０部で合流させることによって、一体の
未凝固鋳片８′を作る。更にこの未凝固鋳片８′は出口
ガイド９，９に案内されて下流に進み、各冷却水スプレ
ー１０によって順次冷却されることにより、内部まで総
て凝固したストリップ状の鋳片８となる。
このように、タンディツシュ６のノズル５．５′から夫
々供給した渇４を、夫々冷却ロール１．２により片面づ
つ冷却して固定の湯溜を不要としたので、従来の如き３
重点に起因するひび割れ、肌荒れ等の問題がなくなる。
々供給した渇４を、夫々冷却ロール１．２により片面づ
つ冷却して固定の湯溜を不要としたので、従来の如き３
重点に起因するひび割れ、肌荒れ等の問題がなくなる。
尚、前記実施例では、第１冷却ロール１と第２冷却ロー
ル２に供給された潟４が同温度に冷却されるよう、接触
長さをＡＢ−ＣＤになるようにしているが、この接触長
さは冷却ロール１゜２の湿度設定によって適宜変更し得
るものである。又、前記実施例ではタンディツシュ６は
一体型であるが、第１冷却ロール１側と第２冷却ロール
２側で別体にしたり、或いはタンディツシュ６内に仕切
りを設ける等して、冷却ロール１．２に夫々別鋼種の揚
４を供給し得るようにすれば、クラツド鋼を簡単に作り
出すことができる。更に前記実施例では、鋳片８をロー
ルギャップＧより真下に引抜（ようにしているが、第３
図に示すように一方の冷却ロール２ （又は１）に沿わ
せて真下方向以外の方向に引扱くようにしてもよい。ま
た、夫々のロール周面上で潟を完全凝固させて２つの高
温の鋳片をＯ−ルギャップで圧着して１つの鋳片を製造
しても良い。
ル２に供給された潟４が同温度に冷却されるよう、接触
長さをＡＢ−ＣＤになるようにしているが、この接触長
さは冷却ロール１゜２の湿度設定によって適宜変更し得
るものである。又、前記実施例ではタンディツシュ６は
一体型であるが、第１冷却ロール１側と第２冷却ロール
２側で別体にしたり、或いはタンディツシュ６内に仕切
りを設ける等して、冷却ロール１．２に夫々別鋼種の揚
４を供給し得るようにすれば、クラツド鋼を簡単に作り
出すことができる。更に前記実施例では、鋳片８をロー
ルギャップＧより真下に引抜（ようにしているが、第３
図に示すように一方の冷却ロール２ （又は１）に沿わ
せて真下方向以外の方向に引扱くようにしてもよい。ま
た、夫々のロール周面上で潟を完全凝固させて２つの高
温の鋳片をＯ−ルギャップで圧着して１つの鋳片を製造
しても良い。
［発明の効果〕
以上説明したように本発明によれば、２手に注湯した溶
融金属を片面側づつ冷却した後合流させて更に冷却し、
冷却ロール上に固定の湯溜を作らないで凝固殻を形成す
るようにしたので、３重点に起因するひび割れ、肌荒れ
等のない品質の良い鋳片を連続的に製造することができ
る、と言う優れた効果を賽し得る。
融金属を片面側づつ冷却した後合流させて更に冷却し、
冷却ロール上に固定の湯溜を作らないで凝固殻を形成す
るようにしたので、３重点に起因するひび割れ、肌荒れ
等のない品質の良い鋳片を連続的に製造することができ
る、と言う優れた効果を賽し得る。
第１図は本発明の装置の概要を示す全体説明図、第２図
は運転方法の説明図、第３図は本発明の他の実施例の説
明図、第４図は従来装置の説明図である。 １．２は冷却ロール、４は湯、５はノズル、６はタンデ
ィツシュ、１０は冷却水スプレーを示す。 特 許 出 願 人 石川島播ｒＲ重工業株式会社 特 許 出 願 人 日本鋼管株式会社
は運転方法の説明図、第３図は本発明の他の実施例の説
明図、第４図は従来装置の説明図である。 １．２は冷却ロール、４は湯、５はノズル、６はタンデ
ィツシュ、１０は冷却水スプレーを示す。 特 許 出 願 人 石川島播ｒＲ重工業株式会社 特 許 出 願 人 日本鋼管株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）並設した冷却ロールの夫々の周面に溶融金属を注湯
してこれを冷却凝固し、しかる後にこれをロールギャッ
プ部にて合流させ冷却することにより、鋳片を連続的に
製造することを特徴とする連続鋳造方法。 ２）並設した冷却ロールの夫々の周面に異種の溶融金属
を注湯してこれを冷却凝固し、更にこれをロールギャッ
プ部で合流重ね合せて冷却して異種多層のクラッド鋳片
を連続的に製造することを特徴とする連続鋳造方法。 ３）夫々のロール周面に注いだ金属溶融湯をロール周面
で冷却した後にロールギャップで合流冷却して鋳片にす
る並設冷却ロールと、該冷却ロールの夫々の周面に該金
属湯を注湯するタンディッシュとを備えたことを特徴と
する連続鋳造装置。 ４）冷却ロールの夫々の周面に異種の溶融金属を注湯す
るタンディッシュを備えた特許請求の範囲第３）項記載
の連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4076585A JPS61199554A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 連続鋳造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4076585A JPS61199554A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 連続鋳造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61199554A true JPS61199554A (ja) | 1986-09-04 |
Family
ID=12589718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4076585A Pending JPS61199554A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 連続鋳造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61199554A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008142763A (ja) * | 2006-12-13 | 2008-06-26 | Kobe Steel Ltd | クラッド金属板の製造方法 |
| CN101952069A (zh) * | 2008-02-25 | 2011-01-19 | 新日本制铁株式会社 | 非晶态合金薄带的制造装置以及非晶态合金薄带的制造方法 |
| JP2012213810A (ja) * | 2012-08-09 | 2012-11-08 | Kobe Steel Ltd | クラッド金属板の製造方法 |
-
1985
- 1985-03-01 JP JP4076585A patent/JPS61199554A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008142763A (ja) * | 2006-12-13 | 2008-06-26 | Kobe Steel Ltd | クラッド金属板の製造方法 |
| CN101952069A (zh) * | 2008-02-25 | 2011-01-19 | 新日本制铁株式会社 | 非晶态合金薄带的制造装置以及非晶态合金薄带的制造方法 |
| US8327917B2 (en) * | 2008-02-25 | 2012-12-11 | Nippon Steel Corporation | Apparatus for producing amorphous alloy foil strip and method for producing amorphous alloy foil strip |
| US8602086B2 (en) | 2008-02-25 | 2013-12-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Apparatus for producing amorphous alloy foil strip and method for producing amorphous alloy foil strip |
| TWI454324B (zh) * | 2008-02-25 | 2014-10-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | A manufacturing apparatus for an amorphous alloy foil tape, and a method for producing an amorphous alloy foil tape |
| JP2012213810A (ja) * | 2012-08-09 | 2012-11-08 | Kobe Steel Ltd | クラッド金属板の製造方法 |
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