JPS62192532A - スチ−ルワイヤ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はパーライト構造のスチールワイヤー、特に補強
ゴム部祠等に使用する断面積の小さい高抗張カスチール
ワイヤーの製法の改良に関する。

［従来技術及びその問題点］ 従来スチールワイヤーは所定の組成の鋼を熱間圧延した
後、このワイヤーを引き抜きにより機械的に冷間加工し
て製造される。小径の高炭素スチールワイヤー、例えば
１．５１１１ｍ以下の直径のものを製造する場合、中間
加熱処理（多（は金属学的なパテンティング処理）を行
なって、スチールワイヤーの延性を回復させ、もって減
面加工することができるようにしている。従来、パーラ
イト構造のスチールワイヤーに上記抗張力を最少限与え
るために、鋼組成（炭素量）を：Ａ整し、最終ノくテン
ティング処理後に引抜き処理により十分減面して最終ワ
イヤーを得ている。

ここでいう「ワイヤー」とは、広い意味で使用され、フ
ィラメント状のものからリボン状の伸延形状まで含まれ
、その断面は丸や平板である。丸型上のものは通常ワイ
ヤーを環状のダイスに通すことにより得られ、平板状の
ものは丸形又は平板状断面のものを伸ばしくフラット圧
延）、あるいは型ダイスで押し出し、引き抜きを行なう
ことにより得られる。

本発明で最も意図している鋼のタイプは、炭素量が０．
４乃至１．２％　（％は全で重量％を示す）、とくに０
．６乃至１．０％の炭素鋼合金で、更に最大１％Ｍ　ｎ
　、最大１％Ｓｉ、最大０．０３５％Ｐ１最大０．０３
５％Ｓ、及び残部鉄・及び不可避的不純物である。特に
好適な組成は０．７乃至１．０％ＣＳ０．２乃至０．６
％Ｍｎｓ　０．１乃至０．３５％Ｓｉ、最大０．０２５
％Ｐ１最大０．０２５％Ｓ、残りの不純物最大０．１％
、及び残部鉄及び不可避的不純物である。

スチールワイヤーを冷間加工して抗張力を向１−する際
に最も好適な構造は、鉛パテンテイング処理又は同等の
恒温変態処理によって得られた微細パーライトである。

この処理は、鋼を高い温度（９００℃乃至１０００℃）
に加熱して炭素分解とオーステナイト形成を生じせしめ
、ついで５００℃乃至７００℃の急冷（クエンチ）変態
浴（通常溶融鉛）に浸漬してオーステナイトを分解し、
フェライトマトリックス中に平板上のセメンタイトと微
細薄層のパーライト構造とを形成する。一旦所望のＩく
一ライト構造が得られると、スチールワイヤーを冷却す
る。このようにして得られたパテンティング処理鋼を冷
間加工、例えば層状に又は引き抜いてワイヤーとする。

一般にパテンティング処理とは、５００℃乃至７００°
Ｃでオーステナイトからツク−ライトへの変態である。

［°従来技術の問題点］ しかし最初の構造がどのようなものであろうともパテン
ティング処理した炭素鋼ワイヤーを無限に小さく減面加
工することはできない。さらに冷間加工硬化による抗張
力の向上には限度がある。

即ちワイヤーを引抜き加工する際に、その機械的特性を
所定限度以上に損うことなしに、かつワイヤーを所定許
容限を越えて破損させることなしに、加工限度を越える
ことはできない。換言すると、この限度を越えて引き抜
くと、ワイヤーは過剰引き抜き構造（構造的破損を彼る
）となり、延性が著しく低ドし、引き抜き時のワイヤー
の脆性破壊が著しくなる。このことは公知のスチールワ
イヤー製造の重大な限界である。この限界は鋼の組成及
び純度、ワイヤーの径、パーライト構造、潤滑剤、処理
工程など種々の条件に依存している。

小径のワイヤー（例えば直径０．１〜０．５＋ｎｍの０
．７〜０．８％炭素鋼）を引き抜く際に、従来の方法で
は、引き抜き限界は、通常繊減面量がほぼ９７９６で、
有効最終抗張力が約３０００乃至３２００Ｎ／ｌ１ｆｆ
１２である。しかしこの方法では、この限界付近で加工
すると、ワイヤーの引き抜き性や延性に相当ばらつきが
ある欠点がある。

このため、従来から主にスチールワイヤーの組成を改良
して引き抜き限界を増加し、抗張力を向上しする試みが
なされている。例えば、合金化炭素鋼（コバルトの添加
）を使用して最初のパーライト構造を微細にし硬化する
、あるいは特に純度の高い鋼を用意して最終ワイヤーの
延性を向上し、更にはこれらの方法を組合せる試みがな
されている。

このような提案は、ある条件下では有効であることが証
明されている。しかし合金鋼や超高純度の鋼は、特殊な
製法で製造しなければならないので、原材料のコストが
高くなる。

本発明の目的は、引き抜きによりパーライト構造のスチ
ールワイヤーを高抗張力とすることができる方法を提供
することにある。

［問題点を解決する手段］ 断面丸形のスチールワイヤーは、最終抗張力Ｒが以下の
式に示す位置りであるならば、高抗張カスチールワイヤ
ーと呼ばれる。

Ｒｍ　（Ｎ　ｍｉ−”　）　−２２５０−１１３０１ｏ
ｇ　ｄここでｄはワイヤーの直径でｍｍで表現される。

異なる温度でパテンティング処理されたパーライトワイ
ヤーについてその引き抜き性や歪み加工に゛ついて研究
がなされた。

その結果最初のパーライト構造やパテンティング処理し
たワイヤーの強度が同じでも、所定のレベルを越える冷
間加］二、例えば約９６％を越える総減面をおこなった
ワイヤーは歪み硬化挙動や延性が例外的であることがわ
かった。そしてこれらのワイヤーを分析した結果、ワイ
ヤーをある特殊な方法で処理すると、高い歪みで予想さ
れない効果があることが分った。

本発明は、パーライトスチールワイヤーを製造する方法
であり、ワイヤーをパテンティング処理して咬態温度下
で変態させ、ついでパテンティング処理したワイヤーを
引き抜いて小径と、する方法において、パテンティング
処理中にパテンティング処理完了後５秒以内変態温度に
保持し、ワイヤーの小径加工は真歪３以上とする方法で
ある。なお真歪とは最初の断面と最終断面の比の自然対
数で定義される。

変態温度範囲は５２０℃乃至６８０℃である。一般にパ
テンティング処理の変態温度は実質的に一定である。し
かしこのことは必ずしも必要１を項ではない。パテンテ
ィング処理は連続的又は段階的な温度形態で行なえこと
が１１１能である。このような温度形態は例えばクエン
チ変態浴をいくつか設けることにより得られる。

マルテンサイトやベイナイトが形成されずにワイヤーが
実質的に急冷された時に変態が完了する。

変態後に微少時間保持することにより、最終引き抜き段
階での変形及び歪み硬化容量を相当前ることができる利
点がある。公知のワイヤーとこの方法のワイヤーとの微
細構造とを比較すると、本発明の整列したセメンタイト
／フェライト構造は非常に高い歪みにおいてセメンタイ
ト薄層の塑性伸びがより均一であることが分る。所定の
限界を越えてワイヤーが変形されると、従来のワイヤー
では薄層の破壊や脆性化によりセメンタイトの歪みがよ
り急速に妨害される。

本発明方法で処理されたワイヤーは顕著な組成特性を有
し、同じ条件で引き抜かれた従来のワイヤーと比較して
最終強度が顕著なものとなることが観察される。このこ
とは同じ強度レベルの従来ワイヤーと比較して分るよう
に、本発明ワイヤーはねじり延性や曲げ延性が良（、極
端な硬化段階（減面率〉９６〜９７％、真歪　ε〉３．
３〜３．５）での引き抜きパスに耐え得る容量を有し、
過剰な引き抜きによる脆性や普通の操業では避けられな
い引き抜き破壊を防ぐことができる。このような優れた
挙動は、従来法よりも極端な引き抜きによる減面を行な
う時の信頼性が高く、しかも従来の高価な鋼組成を使用
しなくても、限界強度である３２００〜３５０ＯＮｍ「
２を越える超高抗張力を達成することができることによ
る。

一般に本発明では、ワイヤーが真歪暁３を越える冷間加
工で引き抜かれると、抗張力が　３０００Ｎｍ「２、好
ましくは３５０ＯＮｆｆＩｌ１１−２以上となるが、こ
のことは大変重要なことであることか認められる。

史に本発明の特殊な方法により変態温度範囲からワイヤ
ーを冷却することにより、ワイヤーの硬化が優れたもの
となる。これは約４００〜４５０℃で３砂量」−保持し
た後比較的遅い予備冷却段階を経て、所望の方法で室温
に冷却することにより得られる。

本発明はこの工程で作られたワイヤーに及ぶが、特にゴ
ム付層性表面（例えば黄銅）を白゛するワイヤー及びタ
イヤのｈｉ強に使用されるワイヤーを含む　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　ｉ本発明及び好適な
具体例は以下の実施例及びこ０れに附随する図面の詳細
な記載によって更に詳しく理解される。

第１図は２つのＴＴＴ曲線を示し、Ｄｓ、Ｄｆはオース
テナイトＡがフェライトＦとセメンタイトＣとに分解す
る開始点及び完了点をそれぞれ示す。５００℃の温度Ｔ
１以上では、多くはフェライトとセメンタイトとの薄層
混合物であるパーライトに変態する。これは変態ｌ昆度
が上昇するにつれて次第に粗粒となる。本発明によれば
、オーステナイト化スチールワイヤーはオーステナイト
領域（ガンマ鉄中に炭素が固溶している）の高温（通常
９００℃以上）から所定のパーライト反応温度（溶融鉛
、溶融塩又はｔｔＬ動層等の焼入れ媒体によって得られ
る）に急速に急冷される。この温度では、鋼は図示する
符号１〜２で変態が起り、符号３の位置までこの温度に
保持される。符号２から符号３までの保持時間は５秒以
下である。ワイヤーを恒温変態浴から除去したのち、符
号３〜４〜５に示すように、水冷して室温にする。−ヒ
述のごとく変態は恒温変態とすべきではない。温度曲線
１〜２〜３が水平でなくとも変態は可能である。

好適な具体例によれば、ワイヤーは符号３〜５〜７の温
度曲線に沿って冷却される。ここで符号５は約４００〜
４５０℃に相当し、ｎ号３〜５の時間間隔は少なくとも
３秒であり、好ましくは５秒を越えない。本発明では符
号１１〜１２〜．１３〜１５で示す更に高温のパーライ
ト反応温度でパテンティング処理を行なってもよい。こ
こで、１２〜１３に示す保持時間が最大５秒、１３〜１
４に示す時間間隔が３秒以上である。なお従来のワイヤ
ー冷却変態曲線は１〜２〜３″〜４゛〜８で示され、変
態温度２〜３′が比較的長い任意の時間保持され、パテ
ンティング浴からとりだした後室温に急速に急冷される
。

ワイヤーが急冷浴に浸漬される時間は、従来方法に比べ
て短縮できる。このことは、ワイヤーのライン速度を増
加し、ワイヤーが急冷変態浴に浸漬される間隔を減少す
る。又は新しい装置を使用すれば、急冷変態浴の全長さ
を減少することにより浸漬間隔を減少できる。この結果
新しい装置の寸法を従来のものより小さくすることがで
きる。

この結果コストの低減を図ることができる。

本発明の利点を得るためには、符号２の位置を検出しな
ければならない。この位置は変態が完了した点を示し、
多くは数秒の恒温浸７点時間に相当する。合金でない共
析炭素鋼では２乃至３秒と言える。実際は、７１号２の
位置はワイヤーの直径や急冷速度、オーステナイトの安
定性及び鋼の合金成分、実際の変態最終温度等に依存し
て広く変化する。実務上（各種直径のワイヤーを処理す
る必要性又は異なる速度を適用する必要のため）及び金
属学的な信頼性（局部的なオーステナイトの安定性が増
加することによる通常の組成変化及び偏析効果）を得る
ために、総浸漬時間は一般に変態に必要とされる時間（
多くは１５乃至２０秒）よりも長くかかる。

本発明では本発明の炭素鋼ワイヤーを処理した時のワイ
ヤーの延性及び極端な歪み硬化による最終的な強度に関
して著しい効果があるが、これは説明が困難である。考
えられる仮説としては、球状化処理に似た方法でセメン
タイトの薄層のアニーリングタイプによると推定できる
。しかし研究によれば、本発明と従来方法で処理したワ
イヤーとで微細結晶構造に実質的な違いが認められなか
った。非常に大きな変形を加えた後にのみ、実質的な違
いが生じている。この−１１実は、従来知られていない
亜微細現象があることを示している（この現象は、高い
歪みを有するセメンタイトの微細表面構造が、予想でき
ない、たとえばカーバイドのくびれや破砕の開始を遅ら
せあるいは防ぐことに関係している）。

本発明の好適な具体例によれば、パテンティング処理し
たスチールワイヤーは本発明の特殊な方法で室温まで冷
却される。この方法は、上記ワイヤーを約３秒間の最少
時間保持させて、恒温変態から４００℃〜４５０℃に温
度を下げる。フェライト層中の過剰の炭素はカーバイド
薄層上に析出し、飛み時効鋭敏性及びフェライトの延性
が過剰引き抜きの最終加工段階で良好に制御される。

第２図は鉛パテンテイング処理（鉛温度５８０℃及び６
５０℃）中の浸漬時１ｉｊｌ　ｔがパテンティング処理
された（合金でない＞　ｏ、ｇｏ％炭素鋼を０．２３ｍ
ｏ＋の小径に引き抜いた後のワイヤーの最終強度Ｒに与
える影響を示すグラフである。層真歪は３．４３及び３
．５６であった。相対的な最大硬化量は、曲線の右側で
生じている。特に保持時間が５秒以内に限定される時（
この共析炭素鋼を最大約７〜８秒、ｐｂ鱈５８０℃、ま
たは１０〜１５秒、Ｐ　ｂ　−６５０℃に保持する）、
好ましくは約１〜３秒に限定することにより最良の結果
を得る。最適保持時間未満の場合、変態が不完全でベイ
ナイトが形成されるおそれがあるため、強度は下がる。

図中■は、本発明による好適な加工範囲、Ｃは通常の範
囲を示す。変動する範囲１／Ｃの正確な位置及び幅はス
チールワイヤーの実際のＴＴＴ曲線及び使用した変態温
度曲線に依存している。

第３図は本発明方法で到達ｎＪ能な抗張力Ｒを示す。こ
こでは０．８５％炭素鋼ワイヤー（上方の曲線２１．２
２）及び０．７０％炭素（下方の曲線２３゜２４）を恒
温変態温度ｔＰＢの関数として１個べたものである。曲
線２１．２３は変態後の保持時間が最適保持時間約２〜
３秒に相当し、最も高い強度値を示す。曲線２２．２４
は中間保持時間が５〜７秒で、すでに到達可能な抗張力
が顕著に減少している。真の引き抜き歪みは約３．８５
〜３．９５であった。

第４図は炭素レベルをそれぞれ０．８５及び０．７０％
とした本発明のワイヤー（直線４１．４３）と従来の処
理ワイヤー（破線４２．４４）について、最終引き抜き
段階（ε〉３で４以下）での歪み効果の評価値を示す。

３〜３．５の範囲のε値（及び炭素量とパテンティング
処理温度による最初のバーライ！・構造の細かさとの組
合わせによる）から、現在のワイヤーは均一硬化ライン
から外れ始め、多かれ少なかれ過剰引き抜きとなる歪み
の増加をもたらす（延性の消耗）。本発明で処理された
ワイヤーはε〉３．５で歪みを加えた時の容量が優れて
いる。モして脆性引き抜き破壊を生じることなく極端に
高いレベル（Ｒは３２０ＯＮ　／　ａｒｍ−２を越え、
炭素量及び／又は最初のパーライト強度によっては３５
０ＯＮ　／　ｏ＋＋ａ−２を越える）まで引き抜くこと
が可能である。

以下の実施例は高品質の合金化されていない炭素鋼（炭
素０．７４％及び０．８４％）を示す。鋼の組成は以下
の表に示す。

Ｃ−７４及びＣ−８４のワイヤーロッドは、所望の半製
品の直径に加工された。この段階でワイヤーは特定のパ
テンティング処理が施され、ゴム付着成分である黄銅（
６０〜７５９６　Ｃｕ及び４０〜２５％Ｚｎ）を電気鍍
金した。そして引き抜いてそれぞれ異なる最終径とした
。実施例　１直径１　、２４ａａ＋のスチールワイヤー
を５８０℃及び６２０℃のパテンティング処理温度、異
なる総浸漬時間で処理して、特定の方法により変態後の
保持時間を変えた。高い歪みにおける加工硬化及び延性
の効果を評価するために、ワイヤーを総量で少なくとも
９６％の減面量と成るように引き抜いた。

表２には従来のワイヤーとして方法Ａ（浸漬時間の総計
〉１０秒、変態後の保持時間〉５秒）及び本発明のワイ
ヤーとして方法Ｂ（浸漬時間の総量６〜７秒；変態後の
保持時間５秒、特に１〜３秒）として結果を示す。

表２：引き抜かれたワイヤーの抗張力（Ｎ／ａｕｎ−２
）同様に引き抜き条件を注意深く行なったものでは、本
発明で処理されたワイヤーは強度レベルが高く、この強
度は極端に大きな歪みではっきりと増加することが分る
。更に本発明の処理を行なうことにより、微細結晶構造
においてその均一な変形を受けいれうる８瓜は、整列し
著しく加工硬化したセメンタイト／フェライト構造に大
きく変形した後、改善される。

実施例　２ Ｃ−７４の組成のスチールワイヤーを鉛パテンテイング
処理し、直径１．３５１１１０１で黄銅鍍金した。２種
のワイヤーをガスオーステナイト化炉（最終ワイヤ一温
度９５０°Ｃ）及び５ＧＯ℃の鉛浴からなる装置に同じ
速度で走行せしめた。第１のワイヤーは、従来公知の浴
の長さ全部に渡って浸漬し、その後直ぐに室温に冷却し
た。総浸漬時間は約１２秒（方法Ｃ）であった。第２の
ワイヤーでは、浸漬長さを最大６秒の保持時間に限定し
、ワイヤーを静止空気中で４００〜４５０℃で約４〜５
秒冷却してから、水で室温に急冷した（方法Ｄ）。各種
ワイヤーのうち１８本を０．２５ａ＋ｎに引き抜き、そ
の後更に低い径に引き抜いた。５本については最終冷間
加工性及び歪み硬化を測定した。結果を表３に示す。

表３＝ワイヤー〇−７４の機械的特性及び延性ｎ、ｄ、
；引抜き不可能 （＋）：脆性破壊を示す 約３゜５までの引き抜き歪みでは両方のワイヤーの機械
的性質を比較すると本発明のワイヤーが若干優れている
。ε値が高（なると歪み硬化中の矛盾がよりはっきりと
分り、従来のワイヤーの加工限界約ε＝３．ｇＱとなり
、それを越えると真歪レベルの付加的加工硬化が損われ
、延性がひどく低下する。本発明で処理されたワイヤー
はε−３，８でもなお延性と歪み加工性を有し、約３４
００〜３５０ＯＮ／ａｓ−２の必要強度レベルを得るこ
とができ、引き抜き破壊が少なく、適切なねじり延性を
自“する。

［発明の効果］ 上記実施例から本発明の好適な具体例で行なったスチー
ルワイヤーのパテンティング処理を行なうことにより優
れた効果を発揮することがわかる。

即ち、変態後の時間一温度の曲線を特殊な曲線として、
最終段階の直径の減面量を総真歪が上限を越える程度（
鋼組成及び最初の構造の品質に依存するがε関３〜３．
３）、　特にε値３．４〜３．６を越える程度にスチー
ルワイヤーを引き抜くと、延性が改善され、冷間加工硬
化容量が増加する。この結果、加工硬化限界及び宜効抗
張力は高いレベルにまで移行し、従来のワイヤー製造で
はリスクが多くしかも得ることができない大きな減面に
ついても引き抜き加工することができ、工業的な引抜き
を可能とする。

本発明方法は炭素含有量やパテンティング処理温度に依
存しないで行なえるように思われる。ただしその相対的
な効果は変態温度５６０℃〜６２０℃で最大である）。

従って最適ワイヤー製造条件（パテンティング処理温度
又はパテンティング処理温度の設定形態、パーライトの
微細度、炭素量、総減面量）を組合わせることにより最
大のフレキシビリティ−が得られ、最大強度及び最大引
き抜き性が得られる。

極端に変形された本発明パーライトスチールワイヤーの
セメンタイト／フェライト亜構造に関して、金属学的な
研究がなされた。その結果このワイヤー中に軸方向に伸
びたセメンタイト薄層は、従来のワイヤーのそれに比べ
て、引抜き限界を越えて引抜きがなされ、歪み硬化挙動
が相当偏析する場合にも変形容量が優れていることが分
った。

引抜きによる減面量を最大にすると、セメンタイトは冷
間加工されたフェライト程は変形すること・ができない
。またセメンタイト真東に対するフェライトの比は１．
４〜１，５までで、この段階では従来のワイヤーはすで
に過剰引抜きによる脆性を示し、セメンタイト薄層の分
解及び破壊の促進が生じる。しかし本発明のワイヤーの
多くは微細構造に関して歪みに相違化じる段階でも未だ
延性を何している。またセメンタイト薄層は安定しくび
れ抵抗性を有するので、微細組織の分離や分解を生じる
ことがないので、フェライトを相当加工硬化することが
できる。

従って少なくとも本発明の好適な具体例では、経済的に
有効な方法であり、広くワイヤーのパテンティングに適
用でき（鋼組成や最初のパーライト構造の微細度や硬さ
を考慮することなく）、さらに引抜き限度を引きにげる
効果を有し、パーライトスチールワイヤーの有効強度を
通常の値よりも高めて引抜きにより過剰加工硬化での信
頼性を向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は共析炭素鋼の時間一温度−変態（ＴＴＴ）図を
示し、本発明の冷却変態曲線を他の冷却変態曲線と比較
して示す図である。 第２図はパーライト浸漬時間が最終ワイヤー強度Ｒに与
える影響を示す図である。 第３図は異なる温度でパテンティング処理した後引抜い
た２種の炭素鋼ワイヤーの強度を示す図である。 第４図は本発明の高抗張カワイヤーの歪み硬化と極端な
引抜き性とを従来のワイヤーと比較して示す図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ワイヤーをパテンティング処理して変態温度範囲で
   変態せしめ、ついでパテンティング処理したワイヤーを
   引き抜き加工して小径とするパーライト構造のスチール
   ワイヤーの製造方法において、上記パテンティング処理
   中、ワイヤーの変態完了後５秒以内変態温度に保持し、
   かつワイヤーは３以上の真歪みに相当する加工を行なっ
   て小径とすることを特徴とするパーライト構造のスチー
   ルワイヤーの製造方法。 ２、ワイヤーの小径加工は３．５以上の真歪に相当する
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、ワイヤーを保持する変態温度は５２０乃至６８０℃
   である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４、変態温度に保持した後にワイヤーを４００乃至４５
   ０℃に３秒以上冷却する特許請求の範囲第１項乃至第３
   項のいずれか１に記載の方法。 ５、前記最初の段階の冷却時間は５秒以上である特許請
   求の範囲第４項記載の方法。 ６、ワイヤーの最終径は１．５ｍｍまでである特許請求
   の範囲第１項乃至第５項のいずれか１に記載の方法。 ７、ワイヤーの最終径は０．１乃至０．５ｍｍである特
   許請求の範囲第６項記載の方法。 ８、スチールワイヤーは炭素を０．４乃至１．２重量％
   含有している特許請求の範囲第１項乃至第７項のいずれ
   か１に記載の方法。 ９、ワイヤーを引き抜いて最終抗張力を３０００Ｎｍｍ
   ＾−＾２以上とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０、ワイヤーを引き抜いて最終抗張力を３２００Ｎｍ
   ｍ＾−＾２以上とする特許請求の範囲第９項記載の方法
   。 １１、ワイヤーを引き抜いて最終抗張力を３５００Ｎｍ
   ｍ＾−＾２以上とする特許請求の範囲第１０項記載の方
   法。 １２、特許請求の範囲第１項乃至第１１項のいずれか１
   の方法で製造されたパーライト構造のスチールワイヤー
   。 １３、ゴム車両タイヤの補強に使用され、ワイヤーの直
   径が０．１乃至０．５ｍｍで、炭素を０．７乃至１．０
   重量％含有し、かつゴム付着性の黄銅を被覆したパーラ
   イト構造のスチールワイヤーにおいて、特許請求の範囲
   第１項乃至第１１項のいずれか１に記載の方法で製造さ
   れたワイヤー。