JPS6188901A - Ｈ形鋼の製造方法 - Google Patents
Ｈ形鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPS6188901A JPS6188901A JP21036084A JP21036084A JPS6188901A JP S6188901 A JPS6188901 A JP S6188901A JP 21036084 A JP21036084 A JP 21036084A JP 21036084 A JP21036084 A JP 21036084A JP S6188901 A JPS6188901 A JP S6188901A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- web
- rolling
- dimension
- slab
- beams
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/088—H- or I-sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明はＨ形鋼の製造方法に関し、連続鋳造スラブを幅
方向に圧延（エツジング）してから造形孔型ロールによ
りウェブ厚の圧下をなし、次いでユニバーサルミルによ
って製品とするに当って、エツジング時のスラブ座屈を
防止すると共に造形時における素材先後端部でのクロ・
ノブロスを低減し、更には数サイズのＨ形鋼に対し造形
ロールを共用化し効率的な圧延を行うことのできる方法
を提供しようとするものである。
方向に圧延（エツジング）してから造形孔型ロールによ
りウェブ厚の圧下をなし、次いでユニバーサルミルによ
って製品とするに当って、エツジング時のスラブ座屈を
防止すると共に造形時における素材先後端部でのクロ・
ノブロスを低減し、更には数サイズのＨ形鋼に対し造形
ロールを共用化し効率的な圧延を行うことのできる方法
を提供しようとするものである。
産業上の利用分野
Ｉ］形律１の製造技術。
従来の技術
スラブをエツジングしてからユニｌく−ザル圧延し５−
ζＦＩ形ｔＩＡを製造することについては従来からそれ
なりの方法が提案されており、公告又は公開公報におい
ても数十性におよぶものが知られている。
ζＦＩ形ｔＩＡを製造することについては従来からそれ
なりの方法が提案されており、公告又は公開公報におい
ても数十性におよぶものが知られている。
特に！１４開昭５？−１４６４０５号公報においては力
１１バー・−造形時にウェブに部分的な圧下を繰返して
ウェブ高さを拡げることが記載されている。
１１バー・−造形時にウェブに部分的な圧下を繰返して
ウェブ高さを拡げることが記載されている。
発明が解決しようとする問題点
然し上記したような従来のものにおいては、エツジング
時に材料の倒れや座屈を生ずる問題点があり、このこと
はウェブ圧下を減少すべく比較的薄肉で広幅のスラブを
用いた場合に著しく、特に座屈の発生は所謂ドツグボー
ン形状を形成する目的のエツジングを不可能とする致命
的な欠点となる。又厚肉のスラブを用いた場合にはカリ
バー造形でのウェブ圧下パス回数が増加して圧延能率が
劣化し、圧延温度の低下を来す。勿論この厚肉スラブを
用いた場合にはカリバー造形でのウェブ圧下量が増加す
るので所謂舌が増大し、クロ・ノブロスが増加する。
時に材料の倒れや座屈を生ずる問題点があり、このこと
はウェブ圧下を減少すべく比較的薄肉で広幅のスラブを
用いた場合に著しく、特に座屈の発生は所謂ドツグボー
ン形状を形成する目的のエツジングを不可能とする致命
的な欠点となる。又厚肉のスラブを用いた場合にはカリ
バー造形でのウェブ圧下パス回数が増加して圧延能率が
劣化し、圧延温度の低下を来す。勿論この厚肉スラブを
用いた場合にはカリバー造形でのウェブ圧下量が増加す
るので所謂舌が増大し、クロ・ノブロスが増加する。
更にＨ形鋼のサイズ（シリーズ）毎に造形カリバーロー
ルを必要とずするため、ロール保存数が多くなり、又ロ
ール組替のためのロスタイムが多いこととならざるを得
ない。
ルを必要とずするため、ロール保存数が多くなり、又ロ
ール組替のためのロスタイムが多いこととならざるを得
ない。
前記した特開昭５７−１４６４０５号公報によるものは
圧延作業が煩雑となり、又材料の安定性に欠ける難点を
有している。
圧延作業が煩雑となり、又材料の安定性に欠ける難点を
有している。
「発明の構成」
問題点を解決するための手段
本発明は上記したような従来のものの問題点を解消する
ように創案されたもので、連続鋳造スラブをエツジング
してドッグボール形状とした後、カリバーによる粗造圧
延、ウェブ拡大圧延およびユニバーサル圧延してＨ形鋼
を製造するに当り、同一寸法の連続鋳造スラブからウェ
ブ高さを異にした複数種類のＨ形鋼の中の最小寸法製品
におけるウェブ内法よりも小さいウェブ内法の粗造形材
とし、その後のウェブ拡大圧延において前記した複数種
類のＨ形鋼の製品寸法に即応せしめウェブ内法をそれぞ
れに拡大することを特徴とするＨ形鋼の製造方法である
。
ように創案されたもので、連続鋳造スラブをエツジング
してドッグボール形状とした後、カリバーによる粗造圧
延、ウェブ拡大圧延およびユニバーサル圧延してＨ形鋼
を製造するに当り、同一寸法の連続鋳造スラブからウェ
ブ高さを異にした複数種類のＨ形鋼の中の最小寸法製品
におけるウェブ内法よりも小さいウェブ内法の粗造形材
とし、その後のウェブ拡大圧延において前記した複数種
類のＨ形鋼の製品寸法に即応せしめウェブ内法をそれぞ
れに拡大することを特徴とするＨ形鋼の製造方法である
。
作用
目的とする複数種類のＨ形鋼寸法の中で、最小寸法製品
におけるウェブ内法よりも小さいウェブ内法のネｎ造形
材とすることにより、その後にウェブ拡大圧延し何れの
寸法の製品をも的確に得しめる。連続鋳造で素材スラブ
を得るに当っては数サイズのＨ形鋼に対し同一寸法のも
のが用いられ、連続鋳造の作業性やスラブ管理の簡素化
を得しめる。ウェブ拡大圧延の採用で狭幅スラブの利用
を可能にし、エツジング時の倒れや座屈を回避し、材料
先後端の形状が改善され、圧延の作業性と歩留りを共に
向上し、クロップロスの低減、ロール原単位の有利化を
図った圧延が得られる。
におけるウェブ内法よりも小さいウェブ内法のネｎ造形
材とすることにより、その後にウェブ拡大圧延し何れの
寸法の製品をも的確に得しめる。連続鋳造で素材スラブ
を得るに当っては数サイズのＨ形鋼に対し同一寸法のも
のが用いられ、連続鋳造の作業性やスラブ管理の簡素化
を得しめる。ウェブ拡大圧延の採用で狭幅スラブの利用
を可能にし、エツジング時の倒れや座屈を回避し、材料
先後端の形状が改善され、圧延の作業性と歩留りを共に
向上し、クロップロスの低減、ロール原単位の有利化を
図った圧延が得られる。
実施例
上記したような本発明について更に説明すると、本発明
においては一般的に従来よりも比較的薄肉、。
においては一般的に従来よりも比較的薄肉、。
狭幅の連続鋳造スラブを用い、これを水平ロールまたは
竪ロールに設けられたエツジングカリハーにより、スラ
ブの幅エツジングを行ない、対称とする複数種類の製品
寸法の中で、最小寸法の製品よりも小さなウェブ内法の
ドツグボーン形状とする粗造形材として一旦成形した後
、カリバーロールによりウェブ厚の圧下を行なうもので
あり、更にその後数個のカリバーにより、ウェブ厚の軽
圧下と同時にウェブ内法を拡大し、最後にユニバーザル
圧延によって所定の複数種類のＨ形鋼に仕上げる。即ち
上記のように粗造形材としてからつよるものであり、こ
のようにして、本発明では同一寸法のスラブから、同一
の造形ロールによって数種類の■４形鋼用粗形鋼片の圧
延を可能とするものである。
竪ロールに設けられたエツジングカリハーにより、スラ
ブの幅エツジングを行ない、対称とする複数種類の製品
寸法の中で、最小寸法の製品よりも小さなウェブ内法の
ドツグボーン形状とする粗造形材として一旦成形した後
、カリバーロールによりウェブ厚の圧下を行なうもので
あり、更にその後数個のカリバーにより、ウェブ厚の軽
圧下と同時にウェブ内法を拡大し、最後にユニバーザル
圧延によって所定の複数種類のＨ形鋼に仕上げる。即ち
上記のように粗造形材としてからつよるものであり、こ
のようにして、本発明では同一寸法のスラブから、同一
の造形ロールによって数種類の■４形鋼用粗形鋼片の圧
延を可能とするものである。
これらの関係を図面によって更に詳細に説明すると、本
発明法が適用されるミルラインの構成は各種考えられる
が、第２図に実際に適用されたライン構成を示す。２Ｈ
ｉブレークダウンミルＢＤには、スラブエツジング用の
数個のカリバー乙、粗造形用カリバーが設けられレバー
ス圧延が行なわれる。２ Ｈｉ造形ミルＲ１には、材料
のウェブ内法拡大用のカリバーが数個設けられ、各カリ
バーで１〜２バスの圧延により、ウェブ内法の拡大と同
時に、ウェブ厚の僅かな圧下とフランジ部の整形を行う
。その後粗ユニバーサルミル群Ｕ３、Ｅｌで１Ｍ数パス
の延伸・圧延が行われ、最後にユニパーサル仕上ミルＵ
Ｆによって圧延が完了する。
発明法が適用されるミルラインの構成は各種考えられる
が、第２図に実際に適用されたライン構成を示す。２Ｈ
ｉブレークダウンミルＢＤには、スラブエツジング用の
数個のカリバー乙、粗造形用カリバーが設けられレバー
ス圧延が行なわれる。２ Ｈｉ造形ミルＲ１には、材料
のウェブ内法拡大用のカリバーが数個設けられ、各カリ
バーで１〜２バスの圧延により、ウェブ内法の拡大と同
時に、ウェブ厚の僅かな圧下とフランジ部の整形を行う
。その後粗ユニバーサルミル群Ｕ３、Ｅｌで１Ｍ数パス
の延伸・圧延が行われ、最後にユニパーサル仕上ミルＵ
Ｆによって圧延が完了する。
この圧延ライン構成に対して適用されるカリバーと圧延
材の断面形状変化過程は第１図に示す通りである。即ち
厚さｔ。、幅Ｈ８のスラブ１を３個のエツジング用カリ
バーにより、同図（ｂｌ、ｆｃ）、（ｄ）のようにエツ
ジングしてウェブ高さＨ３、フランジ幅Ｂ３のドツグボ
ーン状の材料２とし、これを粗造形カリバーにより同図
（ｅ）のようにウェブ厚ｔい、まで圧下する。次いでウ
ェブ内法拡大用カリバーによって製品サイズに対応した
ウェブ内法り６、Ｌ８、Ｌ、まで第１図の（ｆｌ、（ｇ
）、（ｈｌのように順次ウェブ内法を拡大する。その後
はそれぞれの圧延材１１．１２．１３を従来のユニバー
サルミルによる（ｆ′）、（ｇ′）、（ｈ′）のような
圧延で夫々の規格の製品２１．２２．２３に仕上げられ
る。
材の断面形状変化過程は第１図に示す通りである。即ち
厚さｔ。、幅Ｈ８のスラブ１を３個のエツジング用カリ
バーにより、同図（ｂｌ、ｆｃ）、（ｄ）のようにエツ
ジングしてウェブ高さＨ３、フランジ幅Ｂ３のドツグボ
ーン状の材料２とし、これを粗造形カリバーにより同図
（ｅ）のようにウェブ厚ｔい、まで圧下する。次いでウ
ェブ内法拡大用カリバーによって製品サイズに対応した
ウェブ内法り６、Ｌ８、Ｌ、まで第１図の（ｆｌ、（ｇ
）、（ｈｌのように順次ウェブ内法を拡大する。その後
はそれぞれの圧延材１１．１２．１３を従来のユニバー
サルミルによる（ｆ′）、（ｇ′）、（ｈ′）のような
圧延で夫々の規格の製品２１．２２．２３に仕上げられ
る。
なおここでウェブ内法寸法の関係について説明すると、
ドツグボーン状材のウェブ相当内法Ｌ３は第１図（ｅ）
の粗造形カリバーのウェブ内法Ｌ４にほぼ等しく、即ち
り、＃Ｌ、とし、ウェブ拡大用カリバーのウェブ内法Ｌ
４〜Ｌ７は、ＬＡ＜ＬＳ＜ｌ、６＜１．、であり、製品
１１ａ、１２ａ、１３ａの内法に対してはＬｓ ”ＬＡ
、Ｌｂ ＃Ｌｓ、１．７＝Ｌｃの関係とする点に本発明
法の１つの特徴がある。
ドツグボーン状材のウェブ相当内法Ｌ３は第１図（ｅ）
の粗造形カリバーのウェブ内法Ｌ４にほぼ等しく、即ち
り、＃Ｌ、とし、ウェブ拡大用カリバーのウェブ内法Ｌ
４〜Ｌ７は、ＬＡ＜ＬＳ＜ｌ、６＜１．、であり、製品
１１ａ、１２ａ、１３ａの内法に対してはＬｓ ”ＬＡ
、Ｌｂ ＃Ｌｓ、１．７＝Ｌｃの関係とする点に本発明
法の１つの特徴がある。
次に第３図（ａ）は、エツジング時の材料倒れの状態を
示すもので、これは薄肉広幅スラブを使用するときに生
じ易いものであり、このような材料倒れはフランジ厚の
不揃いやフランジ幅不足を来たす原因となる。又第３図
（ｂ）は材料の座屈状態を示の比ｌ］。／ ｔ ｏが６
以上で材料の先後端が座屈を起こす可能性がある。試験
の結果では、Ｈｏ ／ ｔ。
示すもので、これは薄肉広幅スラブを使用するときに生
じ易いものであり、このような材料倒れはフランジ厚の
不揃いやフランジ幅不足を来たす原因となる。又第３図
（ｂ）は材料の座屈状態を示の比ｌ］。／ ｔ ｏが６
以上で材料の先後端が座屈を起こす可能性がある。試験
の結果では、Ｈｏ ／ ｔ。
＜ ［ｉ、 ５とするのが実用的であり、材料座屈は、
フランジ幅の不足や、カリバー造形時に噛出し疵を生じ
る等致命的な欠陥となる。
フランジ幅の不足や、カリバー造形時に噛出し疵を生じ
る等致命的な欠陥となる。
更に第４図（ａｌおよび同図（ｂ）は従来の一般的な方
法および本発明法でのスラブ、ドツグボーン状材、カリ
バー造形材の形状の関係を模式的に示したもので、本発
明法の如くウェブ内法拡大圧延を行なう程、造形圧延で
のウェブ部の伸びが減少し、第４図（ａ）の下部に示し
たような端部形状の舌状をな↓ した延出が改善されて同図（ｂ）のよになる。また、フ
ランジ部を形成するためのエツジング量ΔＨは、本発明
法では造形圧延でのフランジの「ひげ」が少なく、エツ
ジング量ΔＨは小さくてすむが、この面からも狭幅スラ
ブの適用が可能となり、材料倒れや座屈を防ぎ、クロッ
プロスを減少できる。
法および本発明法でのスラブ、ドツグボーン状材、カリ
バー造形材の形状の関係を模式的に示したもので、本発
明法の如くウェブ内法拡大圧延を行なう程、造形圧延で
のウェブ部の伸びが減少し、第４図（ａ）の下部に示し
たような端部形状の舌状をな↓ した延出が改善されて同図（ｂ）のよになる。また、フ
ランジ部を形成するためのエツジング量ΔＨは、本発明
法では造形圧延でのフランジの「ひげ」が少なく、エツ
ジング量ΔＨは小さくてすむが、この面からも狭幅スラ
ブの適用が可能となり、材料倒れや座屈を防ぎ、クロッ
プロスを減少できる。
なお、狭幅スラブの適用が可能であることば座屈を防ぎ
、クロップロスを減少できる。更にこのような狭幅スラ
ブの適用が可能であることば座屈限界の面から薄肉スラ
ブの利用ができることになる。
、クロップロスを減少できる。更にこのような狭幅スラ
ブの適用が可能であることば座屈限界の面から薄肉スラ
ブの利用ができることになる。
前記した薄肉狭幅スラブについての本発明のものと従来
法によるものとの適用範囲を要約して示しているのが第
６図であって、第６図における斜織す・・・■より下方
ば座屈発生領域であり、従来法の適用範囲は一儀的にス
ラブｇｅｔ−ｔｏが２５０〜３００龍で、スラブ幅は１
３５０〜１７８０ ａｍ程度であるのに対し本発明法の
場合にはスラブ厚が２００〜２２０ｕで、スラブ幅は１
１００〜１４００ｍｍであって、しかも前記斜線■・・
・■より上方となる。例えば座屈に対する観点からスキ ラブ幅Ｈ０とスラブ厚ｔ０の比の実用的限界はＩ］。／
１０＜６．５であるため後述製造例において具体的に説
明するように従来法において厚さｔｏ−２２０ｍｊで幅
Ｈｏ ＝ １４５０〜１７３０ ｉｎのスラブが用いら
れる場合に対して本発明方法では厚さＬｏ−２２０１麿
で幅Ｈ，＝１３５０哀１となり、この関係は具体的に第
６図において、ａ、ｂ、ｃの各点（従来法）と、ｄの点
（本発明法）として示す如くであって、素材スラブが相
当に異ることは明らかである。
法によるものとの適用範囲を要約して示しているのが第
６図であって、第６図における斜織す・・・■より下方
ば座屈発生領域であり、従来法の適用範囲は一儀的にス
ラブｇｅｔ−ｔｏが２５０〜３００龍で、スラブ幅は１
３５０〜１７８０ ａｍ程度であるのに対し本発明法の
場合にはスラブ厚が２００〜２２０ｕで、スラブ幅は１
１００〜１４００ｍｍであって、しかも前記斜線■・・
・■より上方となる。例えば座屈に対する観点からスキ ラブ幅Ｈ０とスラブ厚ｔ０の比の実用的限界はＩ］。／
１０＜６．５であるため後述製造例において具体的に説
明するように従来法において厚さｔｏ−２２０ｍｊで幅
Ｈｏ ＝ １４５０〜１７３０ ｉｎのスラブが用いら
れる場合に対して本発明方法では厚さＬｏ−２２０１麿
で幅Ｈ，＝１３５０哀１となり、この関係は具体的に第
６図において、ａ、ｂ、ｃの各点（従来法）と、ｄの点
（本発明法）として示す如くであって、素材スラブが相
当に異ることは明らかである。
上記したような本発明方法によるものの特質とするとこ
ろを要約して示すと次の通りである。
ろを要約して示すと次の通りである。
■ 連続鋳造の作業性、能率が向上し、スラブ管理が簡
素化される。
素化される。
数サイズのＨ形鋼に対して同一寸法の連鋳スラブを適用
できることは上記の通りで、従って連続鋳造の作業性、
能率が向上し、また、スラブ管理が簡素化されることは
明かである。
できることは上記の通りで、従って連続鋳造の作業性、
能率が向上し、また、スラブ管理が簡素化されることは
明かである。
■ 圧延の作業性を向上し、圧延歩留りを向上する。
狭幅スラブの利用が可能であるため、エツジングでの材
料倒れや座屈の発生を防止でき、更にカリバー造形での
噛出し疵防止、先後端形状の改善が可能となり、圧延の
作業性（安定性）が向上すると共に圧延歩留り向上が得
られる。
料倒れや座屈の発生を防止でき、更にカリバー造形での
噛出し疵防止、先後端形状の改善が可能となり、圧延の
作業性（安定性）が向上すると共に圧延歩留り向上が得
られる。
■ 圧延能率が向上し、省エネルギー的である。
スラブ幅Ｈ０とスラブ厚ｔ０の比がＨｏ／Ｌ。
＜６．５の範囲で、薄肉のスラブが利用できるため、造
形圧延のパス回数が短縮され、圧延能率が向上する。ま
た、圧延中の温度低下が少なくなるため、低温加熱が可
能で省エネルギー効果も得られる。
形圧延のパス回数が短縮され、圧延能率が向上する。ま
た、圧延中の温度低下が少なくなるため、低温加熱が可
能で省エネルギー効果も得られる。
■ クロップロスが低減する。
薄肉スラブでは、ウェブ厚みの圧下量が減少して、所謂
舌が短（なり、クロップロスが低減する。
舌が短（なり、クロップロスが低減する。
なお粗造形材のウェブ内法を最小製品のウェブ内法より
も小さくした後、ウェブ拡大圧延を行うため、材料先後
端の形状が改善され、圧延歩留りが向上する。
も小さくした後、ウェブ拡大圧延を行うため、材料先後
端の形状が改善され、圧延歩留りが向上する。
■ ロール原単位を良好とする。
数種類のサイズ（シリーズ）のＨ形鋼に対し、で共有化
するため、ロール保有数が減り、ロール原単位が良くな
る。なお、ロール組替の減少により、この点からも作業
性（圧延能率）が向上する。
するため、ロール保有数が減り、ロール原単位が良くな
る。なお、ロール組替の減少により、この点からも作業
性（圧延能率）が向上する。
本発明によるものの具体的な製造例について説明すると
以下の如くである。
以下の如くである。
次の第１表には本発明による具体的製造例にその主な寸
法を記すが、これは第２図に示す２）１′ブレークダウ
ンＢＤ、２′（′の造形ロールミルＲ５およびユニバー
サルミル群Ｖ、 、Ｅ、 、Ｖ、からなる圧延ラインに
おいて本発明法を実施した場合であり、又その記号寸法
については第１図の素材断面変化過程図において示す寸
法記号に従って表示しており、対象サイズ（シリーズ）
はＨ７００Ｘ３００、Ｈ８００Ｘ３００．）Ｈ９００Ｘ
３００の場合である。
法を記すが、これは第２図に示す２）１′ブレークダウ
ンＢＤ、２′（′の造形ロールミルＲ５およびユニバー
サルミル群Ｖ、 、Ｅ、 、Ｖ、からなる圧延ラインに
おいて本発明法を実施した場合であり、又その記号寸法
については第１図の素材断面変化過程図において示す寸
法記号に従って表示しており、対象サイズ（シリーズ）
はＨ７００Ｘ３００、Ｈ８００Ｘ３００．）Ｈ９００Ｘ
３００の場合である。
第 １ 表
（単位能）
然して次の第２表には上記したような本発明法によるも
のと従来法の比較を示す。即ち従来法は、ブレークダウ
ンミルのロールリフトが約１４００曹１であるため、分
塊ミルを利用してエツジングを行った場合であるが、ハ
イリフトのブレークダウンミルで直接圧延したとしても
基本的には変らない。
のと従来法の比較を示す。即ち従来法は、ブレークダウ
ンミルのロールリフトが約１４００曹１であるため、分
塊ミルを利用してエツジングを行った場合であるが、ハ
イリフトのブレークダウンミルで直接圧延したとしても
基本的には変らない。
なお上記したところは第２図に示したライン構成のもの
に対して適用することを基本として説明したが、第５図
に示したような竪ロールでエツジングを行う半連続式の
ミルラインに対しても本発明方法は同様に通用し得るこ
とは明らかである。
に対して適用することを基本として説明したが、第５図
に示したような竪ロールでエツジングを行う半連続式の
ミルラインに対しても本発明方法は同様に通用し得るこ
とは明らかである。
「発明の効果」
以上説明したような本発明によるときは連続鋳造スラブ
を幅方向に圧延（エツジング）して所謂ドツグボーン形
状とした後、カリバーロールでウェブ厚の圧下のウェブ
高さの拡大圧延を行い、その後ユニバーサルミルによっ
て目的の製品とするに当り、エツジング時のスラブ座屈
を防止すると共に造形過程でのクロップロスを低減し、
又数サイズのＨ形鋼に対し造形ロールの共用化を図らし
め、スラブ管理の簡素化、圧延の作業性向上、圧延歩留
りの向上、省エネルギーのような効果も共に得られ、効
率的且つ経済的なＨ形鋼の製造を得しめるものであるか
ら工業的にその効果の大きい発明である。
を幅方向に圧延（エツジング）して所謂ドツグボーン形
状とした後、カリバーロールでウェブ厚の圧下のウェブ
高さの拡大圧延を行い、その後ユニバーサルミルによっ
て目的の製品とするに当り、エツジング時のスラブ座屈
を防止すると共に造形過程でのクロップロスを低減し、
又数サイズのＨ形鋼に対し造形ロールの共用化を図らし
め、スラブ管理の簡素化、圧延の作業性向上、圧延歩留
りの向上、省エネルギーのような効果も共に得られ、効
率的且つ経済的なＨ形鋼の製造を得しめるものであるか
ら工業的にその効果の大きい発明である。
図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
は本発明を実施する１例についてのカリバーと圧延ｉｔ
断面形状変化過程を段階的に示し、本発明方法の特質を
基本的に示した説明図、第２図は本発明方法を通用した
圧延ラインの１例を示す全般的な説明図、第３図はエツ
ジング時における圧延材の１１すれおよび座屈について
の状態を示した説明図、第４図は従来法と本発明法にお
ける圧延材の形状を断面的および端部についての斜面図
として夫々併せて示した説明図、第５図は本発明方法が
適用可能な半連続式ミルラインについての説明図、第６
図は従来法と本発明法によるスラブ寸法について適用範
囲を要約して示した図表である。 然してこれらの図面において、１はスラブ、２はドッグ
ボール状材料、１１．１２．１３はそれぞれ中間圧延材
、２１．２２．２３はそれぞれ製品を示すものである。
は本発明を実施する１例についてのカリバーと圧延ｉｔ
断面形状変化過程を段階的に示し、本発明方法の特質を
基本的に示した説明図、第２図は本発明方法を通用した
圧延ラインの１例を示す全般的な説明図、第３図はエツ
ジング時における圧延材の１１すれおよび座屈について
の状態を示した説明図、第４図は従来法と本発明法にお
ける圧延材の形状を断面的および端部についての斜面図
として夫々併せて示した説明図、第５図は本発明方法が
適用可能な半連続式ミルラインについての説明図、第６
図は従来法と本発明法によるスラブ寸法について適用範
囲を要約して示した図表である。 然してこれらの図面において、１はスラブ、２はドッグ
ボール状材料、１１．１２．１３はそれぞれ中間圧延材
、２１．２２．２３はそれぞれ製品を示すものである。
Claims (1)
- 連続鋳造スラブをエッジングしてドッグボール形状とし
た後、カリバーによる粗造圧延、ウェブ拡大圧延および
ユニバーサル圧延してＨ形鋼を製造するに当り、同一寸
法の連続鋳造スラブからウェブ高さを異にした複数種類
のＨ形鋼の中の最小寸法製品におけるウェブ内法よりも
小さいウェブ内法の粗造形材とし、その後のウェブ拡大
圧延において前記した複数種類のＨ形鋼の製品寸法に即
応せしめウェブ内法をそれぞれに拡大することを特徴と
するＨ形鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21036084A JPS6188901A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | Ｈ形鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21036084A JPS6188901A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | Ｈ形鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6188901A true JPS6188901A (ja) | 1986-05-07 |
Family
ID=16588082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21036084A Pending JPS6188901A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | Ｈ形鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6188901A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0265757A2 (de) * | 1986-10-27 | 1988-05-04 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Anordnung zum Walzen von stranggegossenen Profilen |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53106372A (en) * | 1977-02-26 | 1978-09-16 | Kawasaki Steel Co | Roughly rolling method for widening of hhbeam raw material by open caliber |
| JPS57146405A (en) * | 1981-03-05 | 1982-09-09 | Kawasaki Steel Corp | Broadside rolling method and rolling roll for large sized blank material for rough shape |
-
1984
- 1984-10-09 JP JP21036084A patent/JPS6188901A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53106372A (en) * | 1977-02-26 | 1978-09-16 | Kawasaki Steel Co | Roughly rolling method for widening of hhbeam raw material by open caliber |
| JPS57146405A (en) * | 1981-03-05 | 1982-09-09 | Kawasaki Steel Corp | Broadside rolling method and rolling roll for large sized blank material for rough shape |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0265757A2 (de) * | 1986-10-27 | 1988-05-04 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Anordnung zum Walzen von stranggegossenen Profilen |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5953121B2 (ja) | 粗形鋼片用大型素材の幅出し圧延方法とその圧延用ロ−ル | |
| JPS641201B2 (ja) | ||
| US4420961A (en) | Method for producing beam blank for universal beam | |
| JPH0788501A (ja) | Ｈ形鋼用中間粗形鋼片の製造方法 | |
| JPS6188901A (ja) | Ｈ形鋼の製造方法 | |
| JP2727943B2 (ja) | 粗形鋼片の製造方法 | |
| JP2004358541A (ja) | 粗形鋼片の製造方法及び孔型ロール | |
| JP3272862B2 (ja) | Ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JP3065877B2 (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の粗圧延法 | |
| JP2002045902A (ja) | 大型ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JPS5919765B2 (ja) | Ｚ形鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JPS5918124B2 (ja) | 粗形鋼片の製造方法 | |
| JP2004322105A (ja) | Ｈ形鋼の製造方法及び孔型ロール | |
| JP4016733B2 (ja) | 狭フランジ幅ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JPH07124602A (ja) | Ｚ型鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP2000271601A (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 | |
| JPH04288903A (ja) | Ｚ形鋼矢板の粗圧延方法 | |
| JP2000334502A (ja) | Ｈ形鋼とその圧延方法 | |
| JPS5893501A (ja) | Ｈ形粗形鋼片の圧延方法 | |
| JPS5919766B2 (ja) | Ｈ形鋼の製造方法 | |
| JP2002096102A (ja) | ラルゼン型鋼矢板の圧延方法 | |
| JP3302783B2 (ja) | 形鋼の圧延方法および圧延装置 | |
| JPH06210302A (ja) | フランジを有する形鋼の圧延方法 | |
| JP3606249B2 (ja) | 形鋼の圧延方法 | |
| JPH02207901A (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 |