JPH1158532A - 発泡樹脂製品の成形方法 - Google Patents
発泡樹脂製品の成形方法Info
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- JPH1158532A JPH1158532A JP9227291A JP22729197A JPH1158532A JP H1158532 A JPH1158532 A JP H1158532A JP 9227291 A JP9227291 A JP 9227291A JP 22729197 A JP22729197 A JP 22729197A JP H1158532 A JPH1158532 A JP H1158532A
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- resin product
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/16—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining shaped by the expansion of the material
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】コーナ部を正確に成形し得ると共に、成形時間
を短縮し得る発泡樹脂製品の成形方法を提供する。 【解決手段】上下一対の型間にセットされた伸縮可能な
表皮材を加熱して予備成形し、この予備成形された表皮
材で形成される空間内に発泡樹脂材を注入し、該発泡樹
脂材を発泡させることによって発泡樹脂製品を成形す
る。発泡樹脂材は、例えば発泡材入りのペレットを予備
発泡させたビーズで形成され、予備成形は、表皮材が一
方の型に設けられた通気孔から真空圧で吸引することに
よって行われる。
を短縮し得る発泡樹脂製品の成形方法を提供する。 【解決手段】上下一対の型間にセットされた伸縮可能な
表皮材を加熱して予備成形し、この予備成形された表皮
材で形成される空間内に発泡樹脂材を注入し、該発泡樹
脂材を発泡させることによって発泡樹脂製品を成形す
る。発泡樹脂材は、例えば発泡材入りのペレットを予備
発泡させたビーズで形成され、予備成形は、表皮材が一
方の型に設けられた通気孔から真空圧で吸引することに
よって行われる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表面が表皮材によ
って被覆された発泡樹脂製品の成形方法に係わり、特に
コーナ部を正確に成形し得る発泡樹脂製品の成形方法に
関する。
って被覆された発泡樹脂製品の成形方法に係わり、特に
コーナ部を正確に成形し得る発泡樹脂製品の成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば家具、自動車用内装品等に
は、表面が塩化ビニールシートや不織布等の各種表皮材
で被覆された発泡樹脂製品が使用されているが、この発
泡樹脂製品の成形方法としては、例えば特開平８−２４
４０５９号公報に開示されている。
は、表面が塩化ビニールシートや不織布等の各種表皮材
で被覆された発泡樹脂製品が使用されているが、この発
泡樹脂製品の成形方法としては、例えば特開平８−２４
４０５９号公報に開示されている。
【０００３】この成形方法は、図９に示すように、先ず
下型５１の上面開口部に中央部分が予め下方に湾曲され
た伸縮可能な表皮材５３をセットし、この表皮材５３の
湾曲部分と上型５２との間に形成される収容室５４内に
発泡樹脂材５５を注入する。そして、下型５１及び上型
５２の各通気孔５６からキャビティ５７内に加熱蒸気を
流通させて発泡樹脂材５５及び表皮材５３を加熱し、冷
却、乾燥を行った後に離型及び仕上げをすることによ
り、発泡樹脂製品を成形するようにしたものである。
下型５１の上面開口部に中央部分が予め下方に湾曲され
た伸縮可能な表皮材５３をセットし、この表皮材５３の
湾曲部分と上型５２との間に形成される収容室５４内に
発泡樹脂材５５を注入する。そして、下型５１及び上型
５２の各通気孔５６からキャビティ５７内に加熱蒸気を
流通させて発泡樹脂材５５及び表皮材５３を加熱し、冷
却、乾燥を行った後に離型及び仕上げをすることによ
り、発泡樹脂製品を成形するようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この発
泡樹脂製品の成形方法にあっては、収容室５４内に注入
された発泡樹脂材５５の発泡時の圧力によって、表皮材
５３を下型５１の内面に沿って変形させる方法であるた
め、発泡樹脂製品のコーナ部を正確に成形することが困
難であると共に、成形時間が長くなり易いという問題点
があった。
泡樹脂製品の成形方法にあっては、収容室５４内に注入
された発泡樹脂材５５の発泡時の圧力によって、表皮材
５３を下型５１の内面に沿って変形させる方法であるた
め、発泡樹脂製品のコーナ部を正確に成形することが困
難であると共に、成形時間が長くなり易いという問題点
があった。
【０００５】すなわち、例えば図８に示すような略直方
体形状の発泡樹脂製品１を成形する場合、そのコーナ部
１ａにおいては、図１０に示すように発泡樹脂材５５の
発泡による圧力が十分に作用しないことが多く、表皮材
５３と型５１のコーナ部５１ａとの間に比較的大きな隙
間５８が発生し、発泡樹脂製品１のコーナ部１ａを型５
１の内面形状に沿った正確な形状に成形することが困難
になる。
体形状の発泡樹脂製品１を成形する場合、そのコーナ部
１ａにおいては、図１０に示すように発泡樹脂材５５の
発泡による圧力が十分に作用しないことが多く、表皮材
５３と型５１のコーナ部５１ａとの間に比較的大きな隙
間５８が発生し、発泡樹脂製品１のコーナ部１ａを型５
１の内面形状に沿った正確な形状に成形することが困難
になる。
【０００６】また、中央部が下方に湾曲した表皮材５３
上に形成される収容室５４内への発泡樹脂材５５の注入
時、及びこの注入された発泡樹脂材５５の発泡時に、表
皮材５３の反力を必ず受けることになり注入時間及び発
泡時間が長くなって、成形時間が長くなり易い。
上に形成される収容室５４内への発泡樹脂材５５の注入
時、及びこの注入された発泡樹脂材５５の発泡時に、表
皮材５３の反力を必ず受けることになり注入時間及び発
泡時間が長くなって、成形時間が長くなり易い。
【０００７】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、コーナ部を正確に成形し得ると共に、成形時
間を短縮し得る発泡樹脂製品の成形方法を提供すること
にある。
たもので、コーナ部を正確に成形し得ると共に、成形時
間を短縮し得る発泡樹脂製品の成形方法を提供すること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成すべ
く、本発明のうち請求項１記載の発明は、上下一対の型
間にセットされた伸縮可能な表皮材を加熱して予備成形
し、この予備成形された表皮材で形成される空間内に発
泡樹脂材を注入し、該発泡樹脂材を発泡させることによ
って発泡樹脂製品を成形することを特徴する。
く、本発明のうち請求項１記載の発明は、上下一対の型
間にセットされた伸縮可能な表皮材を加熱して予備成形
し、この予備成形された表皮材で形成される空間内に発
泡樹脂材を注入し、該発泡樹脂材を発泡させることによ
って発泡樹脂製品を成形することを特徴する。
【０００９】このように構成することにより、発泡樹脂
製品の表面を被覆する表皮材は、先ず上下一対の型によ
って予備成形され、この予備成形により形成された表皮
材の空間内に発泡樹脂材が注入される。そして、この発
泡樹脂材を発泡させることにより、空間内に発泡樹脂材
が所定の倍率で発泡充填される。この時、予備成形で予
め成形されている表皮材のコーナ部が、発泡樹脂材の発
泡時の圧力を受けて型のコーナ部内面方向に押圧される
と共に、発泡樹脂材の空間内への注入時等に表皮材の反
力を受けることがなく、発泡樹脂製品のコーナ部が正確
に成形される。
製品の表面を被覆する表皮材は、先ず上下一対の型によ
って予備成形され、この予備成形により形成された表皮
材の空間内に発泡樹脂材が注入される。そして、この発
泡樹脂材を発泡させることにより、空間内に発泡樹脂材
が所定の倍率で発泡充填される。この時、予備成形で予
め成形されている表皮材のコーナ部が、発泡樹脂材の発
泡時の圧力を受けて型のコーナ部内面方向に押圧される
と共に、発泡樹脂材の空間内への注入時等に表皮材の反
力を受けることがなく、発泡樹脂製品のコーナ部が正確
に成形される。
【００１０】また、請求項２記載の発明は、発泡樹脂材
が、発泡材入りのペレットを予備発泡させたビーズであ
ることを特徴とする、このように構成することにより、
ビーズからなる発泡樹脂材の空間内への注入が容易にな
り、発泡時間をより短くし得ると共に、発泡樹脂材の発
泡が良好となってコーナ部のより正確な成形が可能にな
る。
が、発泡材入りのペレットを予備発泡させたビーズであ
ることを特徴とする、このように構成することにより、
ビーズからなる発泡樹脂材の空間内への注入が容易にな
り、発泡時間をより短くし得ると共に、発泡樹脂材の発
泡が良好となってコーナ部のより正確な成形が可能にな
る。
【００１１】また、請求項３記載の発明は、一対の型間
にセットされ加熱された表皮材が、一方の型に設けられ
た通気孔から真空圧で吸引することによって予備成形さ
れることを特徴とする。このように構成することによ
り、適宜位置に設定した型の通気孔から表皮材を真空吸
引できて、コーナ部がより正確に成形される。
にセットされ加熱された表皮材が、一方の型に設けられ
た通気孔から真空圧で吸引することによって予備成形さ
れることを特徴とする。このように構成することによ
り、適宜位置に設定した型の通気孔から表皮材を真空吸
引できて、コーナ部がより正確に成形される。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の一例
を図面に基づいて詳細に説明する。図１〜図７は、本発
明に係わる発泡樹脂製品の成形方法の一実施例を示し、
図１がその工程図、図２〜図７が各工程の状態を説明す
るための断面図である。
を図面に基づいて詳細に説明する。図１〜図７は、本発
明に係わる発泡樹脂製品の成形方法の一実施例を示し、
図１がその工程図、図２〜図７が各工程の状態を説明す
るための断面図である。
【００１３】本発明に係わる成形方法に使用される型
は、図２に示すように、発泡樹脂製品の外径形状に対応
し上面が開口した容器状の下型２と、この下型２の上面
を閉塞する板状の上型３とで構成されている。下型２及
び上型３は、例えば薄肉のアルミ合金材により形成され
ると共に、下型２には必要に応じ真空吸引孔４が形成さ
れ、また、上型３には多数の通気孔５と下型２及び上型
３で形成されるキャビティ７内に発泡樹脂材としてのビ
ーズ８（図５参照）を注入し得る注入口６が形成されて
いる。
は、図２に示すように、発泡樹脂製品の外径形状に対応
し上面が開口した容器状の下型２と、この下型２の上面
を閉塞する板状の上型３とで構成されている。下型２及
び上型３は、例えば薄肉のアルミ合金材により形成され
ると共に、下型２には必要に応じ真空吸引孔４が形成さ
れ、また、上型３には多数の通気孔５と下型２及び上型
３で形成されるキャビティ７内に発泡樹脂材としてのビ
ーズ８（図５参照）を注入し得る注入口６が形成されて
いる。
【００１４】そして、この下型２及び上型３を使用し
て、例えば図８に示すような発泡樹脂製品１を成形する
場合は次のようにして行う。なお、以下の説明におい
て、括弧内の符号は図１の工程図の符号に対応してい
る。先ず図２に示すように、表皮材９を下型２及び上型
３間にセット（Ｋ１）する。表皮材９は、塩化ビニール
樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等の熱可塑
性樹脂、あるいは不織布等の所定の厚さで伸縮性を有す
る材料のシートが使用され、その一方の面である裏面９
ｂには、図示しないホットメルト糊が塗布されている。
て、例えば図８に示すような発泡樹脂製品１を成形する
場合は次のようにして行う。なお、以下の説明におい
て、括弧内の符号は図１の工程図の符号に対応してい
る。先ず図２に示すように、表皮材９を下型２及び上型
３間にセット（Ｋ１）する。表皮材９は、塩化ビニール
樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等の熱可塑
性樹脂、あるいは不織布等の所定の厚さで伸縮性を有す
る材料のシートが使用され、その一方の面である裏面９
ｂには、図示しないホットメルト糊が塗布されている。
【００１５】表皮材９を下型２及び上型３間にセットし
たら、図３に示すように、例えば上型３を下降させて下
型２の上面開口部を閉塞し、下型２の真空吸引孔４及び
上型３の通気孔５から矢印イの如く蒸気をキャビティ７
内に供給して、表皮材９の表面９ａ及び裏面９ｂ全体を
加熱（Ｋ２）する。この加熱には、例えば１１０°Ｃ〜
１２０°Ｃの蒸気が使用され、この蒸気が主に下型２の
真空吸引孔４からのキャビティ７内に供給され、他の通
気孔から下型２外に排出されることによりキャビティ７
内を流通し、表皮材９が加熱されることになる。
たら、図３に示すように、例えば上型３を下降させて下
型２の上面開口部を閉塞し、下型２の真空吸引孔４及び
上型３の通気孔５から矢印イの如く蒸気をキャビティ７
内に供給して、表皮材９の表面９ａ及び裏面９ｂ全体を
加熱（Ｋ２）する。この加熱には、例えば１１０°Ｃ〜
１２０°Ｃの蒸気が使用され、この蒸気が主に下型２の
真空吸引孔４からのキャビティ７内に供給され、他の通
気孔から下型２外に排出されることによりキャビティ７
内を流通し、表皮材９が加熱されることになる。
【００１６】表皮材９が加熱されると次に表皮材９の予
備成形（Ｋ３）を行う。この予備成形は、上型３の通気
孔５を閉じ、図４に示すように、下型２の真空吸引孔４
から真空圧で矢印ロの如くキャビティ７内を吸引するこ
とにより行われる。この真空圧により下型２の上面開口
部に位置する表皮材９が、下方（吸引方向）に引っ張ら
れて下型２の内面に張り付いた状態となり、表皮材９の
裏面９ｂ側に下型２の内面形状に略対応した空間１０が
形成される。
備成形（Ｋ３）を行う。この予備成形は、上型３の通気
孔５を閉じ、図４に示すように、下型２の真空吸引孔４
から真空圧で矢印ロの如くキャビティ７内を吸引するこ
とにより行われる。この真空圧により下型２の上面開口
部に位置する表皮材９が、下方（吸引方向）に引っ張ら
れて下型２の内面に張り付いた状態となり、表皮材９の
裏面９ｂ側に下型２の内面形状に略対応した空間１０が
形成される。
【００１７】この時、表皮材９は伸縮性を有すると共に
加熱されていることから、より柔軟な状態となってお
り、真空圧により下型２の内面に密着した状態となると
共に、下型２のコーナ部２ａにおいて、表皮材９のコー
ナ部９ｃが略密着した状態となる。なお、真空圧は例え
ば−７６０ｍｍＨｇに設定され、表皮材９の加熱工程
（Ｋ２）と予備成形工程（Ｋ３）の合計時間は、例えば
１分程度に設定される。
加熱されていることから、より柔軟な状態となってお
り、真空圧により下型２の内面に密着した状態となると
共に、下型２のコーナ部２ａにおいて、表皮材９のコー
ナ部９ｃが略密着した状態となる。なお、真空圧は例え
ば−７６０ｍｍＨｇに設定され、表皮材９の加熱工程
（Ｋ２）と予備成形工程（Ｋ３）の合計時間は、例えば
１分程度に設定される。
【００１８】表皮材９が予備成形されると、空間１０内
にビーズ８を注入（Ｋ４）する。このビーズ８の注入
は、図５に示すように、上型３の注入口６を閉塞してい
る図示しない栓を取り外して注入口６を開け、上型３の
通気孔５を矢印ハの如く吸引する。
にビーズ８を注入（Ｋ４）する。このビーズ８の注入
は、図５に示すように、上型３の注入口６を閉塞してい
る図示しない栓を取り外して注入口６を開け、上型３の
通気孔５を矢印ハの如く吸引する。
【００１９】これにより、注入口６からビーズ８が矢印
ニの如く空間１０内に吸引供給される状態で所定量注入
され、この時、ビーズ８は予め形成されている空間１０
内に表皮材９の反力等を受けることなくスムーズに注入
される。なお、空間１０内に注入されるビーズ８は、発
泡倍率が例えば１０倍程度に設定された発泡材入りのペ
レットを８〜９倍に予備発泡させて使用する。
ニの如く空間１０内に吸引供給される状態で所定量注入
され、この時、ビーズ８は予め形成されている空間１０
内に表皮材９の反力等を受けることなくスムーズに注入
される。なお、空間１０内に注入されるビーズ８は、発
泡倍率が例えば１０倍程度に設定された発泡材入りのペ
レットを８〜９倍に予備発泡させて使用する。
【００２０】そして、空間１０内に所定量のビーズ８が
注入されたら、下型２の真空吸引孔４及び上型３の通気
孔５から、矢印ホの如く蒸気を供給して加熱成形（Ｋ
５）する。この加熱成形に使用される蒸気も、上記表皮
材９の加熱工程Ｋ２と同様に、１１０°Ｃ〜１２０°Ｃ
の蒸気が使用され、この蒸気の供給により空間１０内に
注入されているビーズ８が所定の倍率まで発泡して発泡
樹脂体１１（図６参照）が成形される。
注入されたら、下型２の真空吸引孔４及び上型３の通気
孔５から、矢印ホの如く蒸気を供給して加熱成形（Ｋ
５）する。この加熱成形に使用される蒸気も、上記表皮
材９の加熱工程Ｋ２と同様に、１１０°Ｃ〜１２０°Ｃ
の蒸気が使用され、この蒸気の供給により空間１０内に
注入されているビーズ８が所定の倍率まで発泡して発泡
樹脂体１１（図６参照）が成形される。
【００２１】ビーズ８が空間１０内で発泡すると、その
発泡時の圧力により表皮材９が下型２の内面に所定の圧
力で押さえ付けられると共に、下型２のコーナ部２ａに
完全密着していない表皮材９のコーナ部９ｃも外側にさ
らに押圧されて、図１０の二点鎖線で示すように、下型
２のコーナ部２ａ内面に略密着する。また、この加熱成
形により、表皮材９の裏面９ｂに塗布されているホット
メルト糊と発泡樹脂体１１の外周面部とが接着される。
発泡時の圧力により表皮材９が下型２の内面に所定の圧
力で押さえ付けられると共に、下型２のコーナ部２ａに
完全密着していない表皮材９のコーナ部９ｃも外側にさ
らに押圧されて、図１０の二点鎖線で示すように、下型
２のコーナ部２ａ内面に略密着する。また、この加熱成
形により、表皮材９の裏面９ｂに塗布されているホット
メルト糊と発泡樹脂体１１の外周面部とが接着される。
【００２２】この状態で、真空吸引と水をスプレーする
ことにより冷却（Ｋ６）し、その後脱型（Ｋ７）して、
図６に示すように、成形品１２を下型２及び上型３から
取り出す。そして、図７に示すように、表皮材９の余分
な部分９ｄを矢印ヘの如く切り取って仕上げるトリミン
グ（Ｋ８）を行い、養生（Ｋ９）することによって、図
８に示すように表面が表皮材９で被覆され、内部に発泡
樹脂体１１が充填された状態の発泡樹脂製品１が成形さ
れる。
ことにより冷却（Ｋ６）し、その後脱型（Ｋ７）して、
図６に示すように、成形品１２を下型２及び上型３から
取り出す。そして、図７に示すように、表皮材９の余分
な部分９ｄを矢印ヘの如く切り取って仕上げるトリミン
グ（Ｋ８）を行い、養生（Ｋ９）することによって、図
８に示すように表面が表皮材９で被覆され、内部に発泡
樹脂体１１が充填された状態の発泡樹脂製品１が成形さ
れる。
【００２３】このように上記実施例の成形方法にあって
は、発泡樹脂材としてのビーズ８をキャビティ７内に注
入する前に、表皮材９のみを加熱し、この表皮材９を真
空圧で吸引することによって予備成形するため、予め表
皮材９のみを下型２の内面形状に沿って成形することが
でき、下型２のコーナ部２ｃに表皮材９のコーナ部９ｃ
を略密着させることができる。
は、発泡樹脂材としてのビーズ８をキャビティ７内に注
入する前に、表皮材９のみを加熱し、この表皮材９を真
空圧で吸引することによって予備成形するため、予め表
皮材９のみを下型２の内面形状に沿って成形することが
でき、下型２のコーナ部２ｃに表皮材９のコーナ部９ｃ
を略密着させることができる。
【００２４】特に、表皮材９を予め成形した後に、表皮
材９で形成される空間１０内にビーズ８を注入して発泡
させるため、ビーズ８の発泡時の圧力によって、表皮材
９を下型２の内面方向により一層押圧することができ、
従来のように下型２のコーナ部２ａ内面と表皮材９のコ
ーナ部９ｃ間に大きな隙間が発生することがなくなる。
その結果、発泡樹脂製品１のコーナ部１ａを下型２の内
面形状に沿った正確な形状に成形することができて、高
品質な発泡樹脂製品１が容易に得られ、例えば外形形状
に高品質が要求される発泡樹脂製品１に適用して大きな
効果が期待できる。
材９で形成される空間１０内にビーズ８を注入して発泡
させるため、ビーズ８の発泡時の圧力によって、表皮材
９を下型２の内面方向により一層押圧することができ、
従来のように下型２のコーナ部２ａ内面と表皮材９のコ
ーナ部９ｃ間に大きな隙間が発生することがなくなる。
その結果、発泡樹脂製品１のコーナ部１ａを下型２の内
面形状に沿った正確な形状に成形することができて、高
品質な発泡樹脂製品１が容易に得られ、例えば外形形状
に高品質が要求される発泡樹脂製品１に適用して大きな
効果が期待できる。
【００２５】また、上記の成形方法にあっては、従来の
成形方法に比較して工程数は増えるものの、全体の成形
時間を短縮させることができる。すなわち、上記成形方
法の表皮材９の加熱工程（Ｋ２）と予備成形工程（Ｋ
３）の時間が約１分程度の時間で十分であること、及び
表皮材９が予め成形されてキャビティが十分に確保され
ていることから、空間１０内に予備発泡した所定量のビ
ーズ８を充填できる。そのため、型内での発泡時間が従
来の成形方法に比較して短縮でき、例えば従来５分程度
要していた成形時間を３分程度で行うことができて、結
局、合計の成形時間を従来の成形方法に比較して短縮す
ることが可能になる。
成形方法に比較して工程数は増えるものの、全体の成形
時間を短縮させることができる。すなわち、上記成形方
法の表皮材９の加熱工程（Ｋ２）と予備成形工程（Ｋ
３）の時間が約１分程度の時間で十分であること、及び
表皮材９が予め成形されてキャビティが十分に確保され
ていることから、空間１０内に予備発泡した所定量のビ
ーズ８を充填できる。そのため、型内での発泡時間が従
来の成形方法に比較して短縮でき、例えば従来５分程度
要していた成形時間を３分程度で行うことができて、結
局、合計の成形時間を従来の成形方法に比較して短縮す
ることが可能になる。
【００２６】さらに、ビーズ８の単価が低いため材料費
の低減が図れると共に、使用する下型２及び上型３とし
て薄肉のアルミ合金材を使用できるため、樹脂型と同程
度でインジェクション型の１／１０以下の型費とするこ
とができる等、発泡樹脂製品１を安価に成形することが
可能になる。また、表皮材９の材質等を適宜に設定する
ことにより、軽量でかつ表面が傷付き難い各種形状の発
泡樹脂製品１を容易に成形することができる。
の低減が図れると共に、使用する下型２及び上型３とし
て薄肉のアルミ合金材を使用できるため、樹脂型と同程
度でインジェクション型の１／１０以下の型費とするこ
とができる等、発泡樹脂製品１を安価に成形することが
可能になる。また、表皮材９の材質等を適宜に設定する
ことにより、軽量でかつ表面が傷付き難い各種形状の発
泡樹脂製品１を容易に成形することができる。
【００２７】なお、上記実施例においては、略直方体形
状の発泡樹脂製品１について説明したが、本発明による
成形方法は、例えばテーブル板や棚等の家具、自動車の
アームレスト、サンバイザー等の内装品等の各種製品に
適用することができる。また、上記実施例における各工
程の条件等は一例であって、例えば既存の設備に応じた
適宜の条件を設定することができるし、発泡樹脂材や表
皮材の材質も本発明の要旨を逸脱しない範囲において、
種々変更することができる。
状の発泡樹脂製品１について説明したが、本発明による
成形方法は、例えばテーブル板や棚等の家具、自動車の
アームレスト、サンバイザー等の内装品等の各種製品に
適用することができる。また、上記実施例における各工
程の条件等は一例であって、例えば既存の設備に応じた
適宜の条件を設定することができるし、発泡樹脂材や表
皮材の材質も本発明の要旨を逸脱しない範囲において、
種々変更することができる。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１ないし３
記載の発明によれば、上下一対の型内に発泡樹脂材を注
入する前に、表皮材を加熱して予備成形するため、表皮
材を型内面のコーナ部に略密着させることができて、発
泡樹脂製品のコーナ部を正確に成形することができると
共に、表皮材の予備成形により発泡樹脂材の注入時に表
皮材の影響がなくなって発泡時間等を短くすることがで
きる等、成形時間の短縮を図ることができる。
記載の発明によれば、上下一対の型内に発泡樹脂材を注
入する前に、表皮材を加熱して予備成形するため、表皮
材を型内面のコーナ部に略密着させることができて、発
泡樹脂製品のコーナ部を正確に成形することができると
共に、表皮材の予備成形により発泡樹脂材の注入時に表
皮材の影響がなくなって発泡時間等を短くすることがで
きる等、成形時間の短縮を図ることができる。
【図１】本発明に係わる発泡樹脂製品の成形方法の一実
施例を示す工程図
施例を示す工程図
【図２】同その表皮材のセット状態を示す断面図
【図３】同表皮材の加熱状態を示す断面図
【図４】同表皮材の予備成形状態を示す断面図
【図５】同ビーズの注入状態を示す断面図
【図６】同脱型状態を示す断面図
【図７】同トリミング状態を示す断面図
【図８】発泡樹脂製品の一例を示すその一部破断した斜
視図
視図
【図９】従来の発泡樹脂製品の成形方法を説明するため
の断面図
の断面図
【図１０】同そのコーナ部分の状態を示す断面図
１・・・・・・・発泡樹脂製品 １ａ・・・・・・コーナ部 ２・・・・・・・下型 ２ａ・・・・・・コーナ部 ３・・・・・・・上型 ４、５・・・・・通気孔 ６・・・・・・・注入口 ７・・・・・・・キャビティ ８・・・・・・・ビーズ ９・・・・・・・表皮材 ９ａ・・・・・・表面 ９ｂ・・・・・・裏面 ９ｃ・・・・・・コーナ部 １０・・・・・・空間 １１・・・・・・発泡樹脂体 １２・・・・・・成形品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】上下一対の型間にセットされた伸縮可能な
表皮材を加熱して予備成形し、この予備成形された表皮
材で形成される空間内に発泡樹脂材を注入し、該発泡樹
脂材を発泡させることによって発泡樹脂製品を成形する
ことを特徴する発泡樹脂製品の成形方法。 - 【請求項２】前記発泡樹脂材が、発泡材入りのペレット
を予備発泡させたビーズであることを特徴とする請求項
１記載の発泡樹脂製品の成形方法。 - 【請求項３】前記一対の型間にセットされ加熱された表
皮材が、一方の型に設けられた通気孔から真空圧で吸引
することによって予備成形されることを特徴とする請求
項１または２記載の発泡樹脂製品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9227291A JPH1158532A (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 発泡樹脂製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9227291A JPH1158532A (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 発泡樹脂製品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158532A true JPH1158532A (ja) | 1999-03-02 |
Family
ID=16858519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9227291A Pending JPH1158532A (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 発泡樹脂製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1158532A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003145558A (ja) * | 2001-11-15 | 2003-05-20 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 断熱パネルの製造方法と面材設置型枠 |
| JP2006068930A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Kyoraku Co Ltd | 複合成形品の製造方法 |
| JP2017035852A (ja) * | 2015-08-12 | 2017-02-16 | 東洋紡株式会社 | 発泡成形方法 |
-
1997
- 1997-08-08 JP JP9227291A patent/JPH1158532A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003145558A (ja) * | 2001-11-15 | 2003-05-20 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 断熱パネルの製造方法と面材設置型枠 |
| JP2006068930A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Kyoraku Co Ltd | 複合成形品の製造方法 |
| JP4689213B2 (ja) * | 2004-08-31 | 2011-05-25 | キョーラク株式会社 | 複合成形品の製造方法 |
| JP2017035852A (ja) * | 2015-08-12 | 2017-02-16 | 東洋紡株式会社 | 発泡成形方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040609 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070227 |