JP2962779B2 - 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 - Google Patents
表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、例えば自動車の深絞り形状のドアトリム
などの表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法の改良に関す
るものである。
などの表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法の改良に関す
るものである。
［従来の技術］ 一般に、自動車のドアトリムは表皮と溶融樹脂とのプ
レス同時成形により製造される。そして深絞り形状のド
アトリムの場合は、表皮を予め予備加熱した後、第９図
に示すように、この表皮21をコア型22とキャビ型23の間
にクランプ24にて支持し、しかる後にコア型22の射出ゲ
ート25より成形面26に溶融樹脂13を射出するとともに、
第10図に示すように、コア型22とキャビ型23を圧締し、
表皮21の成形と樹脂成形とを同時に行って、圧締した両
型を冷却し脱型して、第11図に示すように、樹脂層26A
と表皮21が接着成形された深絞り形状のドアトリム27の
製品を得る。
レス同時成形により製造される。そして深絞り形状のド
アトリムの場合は、表皮を予め予備加熱した後、第９図
に示すように、この表皮21をコア型22とキャビ型23の間
にクランプ24にて支持し、しかる後にコア型22の射出ゲ
ート25より成形面26に溶融樹脂13を射出するとともに、
第10図に示すように、コア型22とキャビ型23を圧締し、
表皮21の成形と樹脂成形とを同時に行って、圧締した両
型を冷却し脱型して、第11図に示すように、樹脂層26A
と表皮21が接着成形された深絞り形状のドアトリム27の
製品を得る。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前記した従来の深絞りのドアトリム27
の製法は、加熱した表皮21を両型間に支持し圧締するま
でに表皮21の温度が下がり、成形したドアトリム用の成
形体の表面に表皮やぶれ、シボ流れあるいはテリなどが
生じて外観が不具合となり不良製品の原因となる問題が
あった。
の製法は、加熱した表皮21を両型間に支持し圧締するま
でに表皮21の温度が下がり、成形したドアトリム用の成
形体の表面に表皮やぶれ、シボ流れあるいはテリなどが
生じて外観が不具合となり不良製品の原因となる問題が
あった。
そこで、本発明の課題は前述した従来の問題点を解決
せんとしたものであって、表皮やぶれ、シボ流れあるい
はテリなどの成形不良がなく、深絞りの良好な成形体が
得られるドアトリムなどの表皮付き深絞り樹脂成形体の
製造法を提供することにある。
せんとしたものであって、表皮やぶれ、シボ流れあるい
はテリなどの成形不良がなく、深絞りの良好な成形体が
得られるドアトリムなどの表皮付き深絞り樹脂成形体の
製造法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 前記した課題を達成するために、本発明は深絞り形状
部を有するキャビ型の成形面と、該キャビ型の深絞り形
状部に対応する凸状部を有するコア型の成形面との間
に、加熱した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融
樹脂を供給し、両型をプレスして表皮と溶融樹脂とを同
時に成形して表皮付き樹脂成形体を得る方法であって、
前記コア型は該コア型の外面からコア型成形面の前記凸
状部に溶融樹脂を供給する第１射出ゲートを設けた型構
造とし、前記両型のプレスの際には第１射出ゲートより
溶融樹脂を供給し、前記深絞り形状部に配置される表皮
部分を加熱することを特徴とする。
部を有するキャビ型の成形面と、該キャビ型の深絞り形
状部に対応する凸状部を有するコア型の成形面との間
に、加熱した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融
樹脂を供給し、両型をプレスして表皮と溶融樹脂とを同
時に成形して表皮付き樹脂成形体を得る方法であって、
前記コア型は該コア型の外面からコア型成形面の前記凸
状部に溶融樹脂を供給する第１射出ゲートを設けた型構
造とし、前記両型のプレスの際には第１射出ゲートより
溶融樹脂を供給し、前記深絞り形状部に配置される表皮
部分を加熱することを特徴とする。
［作 用］ 両型のプレスの際、深絞りされる表皮部分は第１射出
ゲートより射出した溶融樹脂の熱によって加熱される。
プレスによって表皮と溶融樹脂との同時成形がされる。
表皮はキャビ型の深絞り形状部になじんで成形される。
ゲートより射出した溶融樹脂の熱によって加熱される。
プレスによって表皮と溶融樹脂との同時成形がされる。
表皮はキャビ型の深絞り形状部になじんで成形される。
［実施例］ 次に、本発明の一実施例を第１図〜第８図を参照して
説明する。
説明する。
第１図は深絞り成形のドアトリム17を得る初期工程を
示す。固定されたコア型１と、この上方に配置されたキ
ャビ型５との間には、支持手段10により表皮12が支持さ
れる。前記キャビ型５は昇降可能に支持されていて、キ
ャビ型５の下面は深絞り形状部6Aを有する全体が凹状の
成形面６とされている。
示す。固定されたコア型１と、この上方に配置されたキ
ャビ型５との間には、支持手段10により表皮12が支持さ
れる。前記キャビ型５は昇降可能に支持されていて、キ
ャビ型５の下面は深絞り形状部6Aを有する全体が凹状の
成形面６とされている。
キャビ型５の外周側部にはキャビ型を囲む枠状の支持
手段10が配置され、表皮12をピン11止めして支持可能に
されている。本例の支持手段10はキャビ型５の外側面７
に取付けられていて、キャビ型５とともに昇降する。な
お、支持手段10はキャビ型５の昇降とともに昇降する構
造のものであればよく、キャビ型５に取付けた本例手段
のものに限定しない。
手段10が配置され、表皮12をピン11止めして支持可能に
されている。本例の支持手段10はキャビ型５の外側面７
に取付けられていて、キャビ型５とともに昇降する。な
お、支持手段10はキャビ型５の昇降とともに昇降する構
造のものであればよく、キャビ型５に取付けた本例手段
のものに限定しない。
前記コア型１は上面が成形面２とされ、成形面２は前
記キャビ型５の成形面６に対応する形状にされている。
このため、キャビ型５の深絞り形状部6Aに対しては成形
面２の高い凸状部2Aが対応するように形成されている。
前記凸状部2Aの表面にはコア型１の外面（外側あるいは
底面）、本例では底面３側より溶融樹脂13を射出する第
１射出ゲート4Aが貫設されている。また、成形面２の凸
状部2A外の適所にはコア型１の底面３側より、溶融樹脂
13を成形面２に射出する第２射出ゲート4Bが貫設されて
いる。第１射出ゲート4Aは凸状部2Aの形状、第２射出ゲ
ート4Bは凸状部2A外の成形面２の形状により各々位置及
び数を任意に設定することができる。コア型１にキャビ
型５を圧締した際は第１図の仮想線にて示すように、キ
ャビ型５の成形面６とコア型１の成形面２間に、表皮12
を挟んだ状態で樹脂の成形部Ｓが形成される。
記キャビ型５の成形面６に対応する形状にされている。
このため、キャビ型５の深絞り形状部6Aに対しては成形
面２の高い凸状部2Aが対応するように形成されている。
前記凸状部2Aの表面にはコア型１の外面（外側あるいは
底面）、本例では底面３側より溶融樹脂13を射出する第
１射出ゲート4Aが貫設されている。また、成形面２の凸
状部2A外の適所にはコア型１の底面３側より、溶融樹脂
13を成形面２に射出する第２射出ゲート4Bが貫設されて
いる。第１射出ゲート4Aは凸状部2Aの形状、第２射出ゲ
ート4Bは凸状部2A外の成形面２の形状により各々位置及
び数を任意に設定することができる。コア型１にキャビ
型５を圧締した際は第１図の仮想線にて示すように、キ
ャビ型５の成形面６とコア型１の成形面２間に、表皮12
を挟んだ状態で樹脂の成形部Ｓが形成される。
前記表皮12は溶融樹脂13がしみ込む材質あるいは溶融
樹脂13と接着する材質のシート材が用いられる。本例の
表皮12は第５図に示すように、ポリ塩化ビニルシートな
どの軟質樹脂シート9Aの裏面に、ポリプロピレン発泡体
などのクッション層9Bをラミネートした複層シートを用
いている。
樹脂13と接着する材質のシート材が用いられる。本例の
表皮12は第５図に示すように、ポリ塩化ビニルシートな
どの軟質樹脂シート9Aの裏面に、ポリプロピレン発泡体
などのクッション層9Bをラミネートした複層シートを用
いている。
しかして、表皮12は第６図に示すように両熱風吹出し
口18の間に配置し、クランプ19で支持し、加熱する。し
かる後、加熱した表皮12はキャビ型５の成形面６を被う
ように配置し、表皮12の外周部を支持手段10に支持して
第１図の状態にする。次いで第２図に示すように、支持
手段10に表皮12を支持した状態でキャビ型５を下降さ
せ、キャビ型５の表皮12がコア型１の凸状部2Aに接近し
た状態で一時停止させる。
口18の間に配置し、クランプ19で支持し、加熱する。し
かる後、加熱した表皮12はキャビ型５の成形面６を被う
ように配置し、表皮12の外周部を支持手段10に支持して
第１図の状態にする。次いで第２図に示すように、支持
手段10に表皮12を支持した状態でキャビ型５を下降さ
せ、キャビ型５の表皮12がコア型１の凸状部2Aに接近し
た状態で一時停止させる。
次いで第１射出ゲート4Aから凸状部2Aに溶融樹脂13を
射出して、射出した溶融樹脂13の熱で表皮部分を熱す
る。しかる後、コア型１の第２射出ゲート4Bから溶融樹
脂13を射出し、コア型１の成形面２に供給する。溶融樹
脂13は成形部Ｓの形状を満たす量が第１射出ゲート4A及
び第２射出ゲート4Bより射出される。なお、第２射出ゲ
ート4Bを省略したコア型（図示せず）を用いる場合は、
成形面２に溶融樹脂13を直接に供給する。
射出して、射出した溶融樹脂13の熱で表皮部分を熱す
る。しかる後、コア型１の第２射出ゲート4Bから溶融樹
脂13を射出し、コア型１の成形面２に供給する。溶融樹
脂13は成形部Ｓの形状を満たす量が第１射出ゲート4A及
び第２射出ゲート4Bより射出される。なお、第２射出ゲ
ート4Bを省略したコア型（図示せず）を用いる場合は、
成形面２に溶融樹脂13を直接に供給する。
溶融樹脂13の供給後は、さらにキャビ型５を下降さ
せ、第３図に示すように、型締め、賦型、型冷却する。
そして、キャビ型５を元の位置に上昇させ、第４図に示
す成形体14を得る。成形体14は樹脂層13Aと表皮12の成
形性が良好なものであった。なお、成形体14は第４図に
示すように、外周の表皮余剰部12Bを切断線16にて切断
し、残存する外周表皮部12Aを裏面に折曲げ接着処理し
た後、第７図及び第８図に示すドアトリム17の製品とす
る。
せ、第３図に示すように、型締め、賦型、型冷却する。
そして、キャビ型５を元の位置に上昇させ、第４図に示
す成形体14を得る。成形体14は樹脂層13Aと表皮12の成
形性が良好なものであった。なお、成形体14は第４図に
示すように、外周の表皮余剰部12Bを切断線16にて切断
し、残存する外周表皮部12Aを裏面に折曲げ接着処理し
た後、第７図及び第８図に示すドアトリム17の製品とす
る。
本例のドアトリム17の製品は表皮12と樹脂層13Aが良
好に接着成形され、表皮12の深絞り部分15はシワやシボ
流れなどがなく、美しい仕上がりであった。
好に接着成形され、表皮12の深絞り部分15はシワやシボ
流れなどがなく、美しい仕上がりであった。
なお、本実施例は自動車ドアのドアトリム17の場合に
ついて説明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、表皮付き深絞り樹脂成形体の製法に適用することが
できる。
ついて説明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、表皮付き深絞り樹脂成形体の製法に適用することが
できる。
［発明の効果］ 本発明は深絞り形状部を有するキャビ型の成形面と、
該コア型の深絞り形状部に対応する凸状部を有するコア
型の成形面との間に、加熱した表皮を支持し、前記コア
型の成形面に溶融樹脂を供給し、両型をプレスして表皮
付き樹脂成形体を得る方法において、両型のプレスの際
には深絞り形状部に対応する凸状部に溶融樹脂を射出し
て、深絞り形状部を被う表皮部分を加熱するので、深絞
り形状部において表皮のなじみが良く、良好な表皮付き
深絞り樹脂成形体を得ることができる。すなわち、本発
明は加熱した表皮の深絞りする部分を溶融樹脂で再度加
熱してプレス成形するので、表皮と溶融樹脂との同時成
形が良好に行われ、成形性の良い表皮付き深絞り樹脂成
形体が得られる。得られた成形体は表皮のやぶれ、シボ
流れあるいはテリなどの不良部分がなく、外観の美しい
仕上がりとすることができる。
該コア型の深絞り形状部に対応する凸状部を有するコア
型の成形面との間に、加熱した表皮を支持し、前記コア
型の成形面に溶融樹脂を供給し、両型をプレスして表皮
付き樹脂成形体を得る方法において、両型のプレスの際
には深絞り形状部に対応する凸状部に溶融樹脂を射出し
て、深絞り形状部を被う表皮部分を加熱するので、深絞
り形状部において表皮のなじみが良く、良好な表皮付き
深絞り樹脂成形体を得ることができる。すなわち、本発
明は加熱した表皮の深絞りする部分を溶融樹脂で再度加
熱してプレス成形するので、表皮と溶融樹脂との同時成
形が良好に行われ、成形性の良い表皮付き深絞り樹脂成
形体が得られる。得られた成形体は表皮のやぶれ、シボ
流れあるいはテリなどの不良部分がなく、外観の美しい
仕上がりとすることができる。
第１図〜第８図は本発明の実施例を示し、第１図はコア
型とキャビ型の配置状態図、第２図は溶融樹脂の射出工
程図、第３図は樹脂成形工程図、第４図は成形体の形状
図、第５図は表皮の構成図、第６図は表皮の加熱工程
図、第７図はドアトリム製品の斜視図、第８図は第７図
IIX−IIX線における拡大断面図である。 第９図〜第11図は従来製法を示し、第９図はコア型とキ
ャビ型の配置状態図、第10図は樹脂成形工程図、第11図
はドアトリム製品の断面図である。 １……コア型 2,6……成形面 4A……第１射出ゲート ５……キャビ型 6A……深絞り形状部 10……支持手段 12……表皮 13……溶融樹脂 14……成形体 15……深絞り部分
型とキャビ型の配置状態図、第２図は溶融樹脂の射出工
程図、第３図は樹脂成形工程図、第４図は成形体の形状
図、第５図は表皮の構成図、第６図は表皮の加熱工程
図、第７図はドアトリム製品の斜視図、第８図は第７図
IIX−IIX線における拡大断面図である。 第９図〜第11図は従来製法を示し、第９図はコア型とキ
ャビ型の配置状態図、第10図は樹脂成形工程図、第11図
はドアトリム製品の断面図である。 １……コア型 2,6……成形面 4A……第１射出ゲート ５……キャビ型 6A……深絞り形状部 10……支持手段 12……表皮 13……溶融樹脂 14……成形体 15……深絞り部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/32 - 43/40 B29C 43/52 B29C 45/14 - 45/17 B29C 45/26,45/78
Claims (1)
- 【請求項１】深絞り形状部を有するキャビ型の成形面
と、該キャビ型の深絞り形状部に対応する凸状部を有す
るコア型の成形面との間に、加熱した表皮を支持し、前
記コア型の成形面に溶融樹脂を供給し、両型をプレスし
て表皮と溶融樹脂とを同時に成形して表皮付き樹脂成形
体を得る方法であって、前記コア型は該コア型の外面か
らコア型成形面の前記凸状部に溶融樹脂を供給する第１
射出ゲートを設けた型構造とし、前記両型のプレスの際
には第１射出ゲートより溶融樹脂を供給し、前記深絞り
形状部に配置される表皮部分を加熱することを特徴とす
る表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18034090A JP2962779B2 (ja) | 1990-07-07 | 1990-07-07 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18034090A JP2962779B2 (ja) | 1990-07-07 | 1990-07-07 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0467919A JPH0467919A (ja) | 1992-03-03 |
| JP2962779B2 true JP2962779B2 (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=16081514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18034090A Expired - Fee Related JP2962779B2 (ja) | 1990-07-07 | 1990-07-07 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2962779B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4337697C1 (de) * | 1993-11-04 | 1994-11-17 | Lignotock Gmbh | Verfahren zur Herstellung von formstabilen, kaschierten Formteilen, wie Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen |
| DE19505155A1 (de) * | 1995-02-16 | 1996-08-22 | Magna Zippex Autotechnik Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Auskleidungsteiles aus Kunststoff und ein insbesonders nach diesem Verfahren hergestelltes Auskleidungsteil |
-
1990
- 1990-07-07 JP JP18034090A patent/JP2962779B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0467919A (ja) | 1992-03-03 |
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