JPS59165620A - 複合成形体の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は第１図ａ或は同図すのように、基体層１と表皮
材層２の２層、或は基体層ｌとクッション材等の中間材
層３と表皮材層２の３層の積層よりなる複合成形体Ａの
製造装置に関する。

基体層ｌは硬質又は半硬質の合成樹脂、樹脂ビーズ発泡
体等である。表皮材層２は軟質の充実又は発泡肉質シー
ト、合成皮革、織布、編布、不織布等である。中間材層
３は合成樹脂発泡体、フェルト等である。

上記のような層構成の複合成形体Ａは、例えば車両用内
装部品であるドアトリムボード・フロントシートバック
パネル・天井内張り板・インスツルメントパネル等、又
建築用各種内装材、家具、電気器具外装部材等に多く利
用されている。

而して従来の該複合成形体Ａの製造方法としては各層一
体貼合せ板成形方式と、各層順次貼合せ方式とに大別す
ることができる。

前者の方式は予め各構成層１１１２、又は１・３・２を
一体に貼合せた積層平板を素材にしてこれを熱成形法（
真空成形・圧空成形・プラグ成形等）、プレス成形法等
により所要の形状に成形するものである。

後者の方式は基体層１についてその材料を適宜の手段で
所要の形状に成形加工し、その成形基体層１の表面形状
になられせて手作業的に表皮材層２、又は中間材層３次
いで表皮材層２を順次に、或は中間材層３と表皮材層２
を予め貼合せ処理したものを貼合せる。又は成形基体層
ｌの面を材料２又は３・２で縫い包み式に被覆処理して
製品を得るものである。

然しなから、前者の各層一体貼合せ板成形方式・素材板
の各構成層１・２、又はｌ・３・２が互いにその性質を
異にしているから、鎖板を熱成形法で成形する場合に於
ける板の熱軟化処理を全体均一良好に行うには高度の技
術・熟練、及び時間を要する、 成形を熱成形法で行うにしてもプレス成形法で行うにし
ても素材板の厚さが厚いものになるに従って成形形状が
全体に所謂あまいものになるを免れない、 トリミングで除去される材料量が多く、しかもそのトリ
ミング除去された材料は互いに材質の異なる材料層ｌ・
２、又はｌ・３・２の一体物であるからこれを例えば再
溶融して原材料としてリサイクル利用することはほとん
どの場合不能であり、従って材料の利用率が低く製品コ
ストが高くなる、 成形品は外周縁部のトリミング処理までで最終製品とす
る場合も多いが、トリミングしただけでは切断面即ち複
合成形体Ａの外周端面に各層の積層断面が露呈していて
外観体裁が悪い、各層がこの断面部からめくれて剥離を
生じ易い。

そこで切断面の隠蔽を必要とするものについてはトリミ
ングした成形体の線周囲に別生産のモール材を取付ける
ことにより切断面を隠蔽し最終製品とするのを一般とす
るが、モール材の取付処理に材料と手間を要しコスト高
となる。又成形体の縁がモール材で額縁的に縁取りされ
るから形態として好まれない場合が多い。

等の欠点がある。

一方後者の各層順次貼合せ方式は手作業が主となり生産
性が悪く、しかも複雑な凹凸面形状のものは中間材層３
・表皮材層２をその複雑凹凸面形状の基体層１面になら
って各部密着させて美麗に貼合せることが困難となるか
、或は不能となる欠点があり、比較的単純形状の物品を
少量製造する場合に限られる非能率的な手法である。

本発明は上記の鑑みて提案されたもので、各層順次貼合
せ方式に分類されるものであるが、真空成形法と、射出
成形法或は圧送成形法或は樹脂ビーズ発泡成形法とを組
合せた一連の連続プロセスにより、複雑な凹凸形状のも
のも設計形状通りに、材料ロス少なく能率的に量産する
ことができる、第１図示例のもののように複合成形体Ａ
の外周端面を表皮材層２と連続的な薄肉の被覆層４で体
裁よく隠蔽して縁仕上げした形態の複合成形体も容易に
得ることができる、その他にも大きな特徴を有するこの
種の複合成形体の自動製造装置を提供することを目的と
する。

以下図に示した一実施例装置に基づいて具体的に説明す
る。

本例装置は基体層１についてこれを樹脂射出成形法によ
り造形し、表皮材層２はその裏面に予め中間材層として
合成樹脂発泡肉質クッションシート３を貼合せたものを
用いそれを真空形成し、上記成形基体層１と成形表皮材
Ｍ２＋クッション材層３を嵌合的に密着接合させること
により複合成形体Ａを得るように構成したものである。

第２図は装置の全体的な平面図、第３図は第３成形型を
進入させた状態の射出成形機構部分の一部縦断正面図、
第４図は第３成形型進退勤会回動機構部分の一部切欠き
側面図、第５図は材料シート加熱兼搬送機構部分の正面
図である。

本例装置は大きく分けて射出成形機構（横型）と、第３
成形型進退勤争回動機構と、材料シート加熱兼搬送機構
の３機構部からなる。

■　射出成形機構（第２・３図） ５・６は目的複合成形体Ａの基体層ｌを造形する樹脂射
出成形用の一対の第１及び第２成形型で、互いに型締め
したとき内部に基体層ｌに対応する空間形状のキャビテ
ィが構成される。本例は第１成形型５を基体層１の表側
面を成形する型とし、これを固定のグイプレート８に１
．っかりと取付は保持させである。第２成形型６は基体
層ｌの裏側面を成形する型とし、これを可動のグイプレ
ート９にしっかりと取付は保持させである。可動グイプ
レート９は上下左右４本の横方向タイバー１０に支持さ
れ、油圧装置１１のラム１２の進退に伴いタイバー１０
に沿って固定グイプレート８に対し前進駆動又は後退駆
動される。

即ち、後述する第３成形型としての真空成形型７が第１
及び第２成形型５・６の間から側方へ逃がされた状態に
於て可動グイプレート９が前進駆動されると固定グイプ
レート８側の第１成形型５に対して第２成形型６が突き
合されて再成形型５・６が型締め状態となる。逆に可動
グイプレート９が後退駆動されると型開き状態となる。

１３は図に省略した樹脂射出（又は圧送）装置のノズル
部で、固定グイプレート８の嵌入孔に該プレート裏面側
から嵌入していて先端の樹脂射出孔が第１成形型５のス
プルー５２に接続連通している。

５１は第１成形型５の成形面、５３は第２成形型との型
合せ面（突き合せ面）、５４は第１成形型５の肉厚内に
埋設した冷却水管、６１は第２成形型の成形面、６２は
第１成形型５又は後述する第３成形型７との型合せ面、
６３は第２成形型６に内蔵させたエジェクタピン、６４
はそのピン進退用油圧ユニット（可動グイプレート進退
勤用ラム１２内に配設）、６５は第２ｒ＆形型６の肉厚
内に埋設した冷却水管である。

油圧装置１１は図に省略した制御回路の型締め信号に基
づき可動グイプレート９を前進駆動し、第２成形型６が
第１成形型５又は後述する第３成形型７と型締め状態に
なったときそれを検知するセンサ（不図示、マイクロス
イッチ・光電センサ・タイマ回路等、以下同じ）の信号
により可動グイプレート９のそれ以上の前進駆動を停止
する。

又制御回路の型開き信号により可動グイプレート９を後
退駆動し、第２成形型６が所定の後退位置まで後退した
ときそれを検知するセンサ（不図示）の信号により可動
グイプレート９のそれ以上の後退駆動を停止する。

ＩＩ　　第３成形型進退勤・回動機構（第２・３・４図
） ７は表皮材層＋クッション材層の貼合せシート材料２拳
３を成形処理する第３成形型としての真空成形型であり
、この第３成形型７は前記射出成形機構の型開きした第
１及び第２成形型５・６間の上下部に第２成形型６の進
退方向に直交させて横方向に配設した上下−対の案内レ
ール１４・１４間に、成形面７１を第２成形型６側にし
て縦姿勢で摺動移動自由に保合保持させである。そして
進退ロッド装置１５のロッド１６が前進駆動されること
により押されて案内レール１４・１４に沿って型開き状
態の第１及び第２成形型５・６間に進入移動する。

逆に、ロッド１６が後退駆動されることにより引かれて
型開き状態の第１及び第２成形型５・６間から側方へ後
退移動する。

進退ロッド装置１５は長手にラック歯１７を形成したロ
ッド１６を軸受支柱１８で長手方向にスライド移動自由
に支持させ、そのロッド１６のラック歯１７に正逆転モ
ータＭｌで駆動されるピニオン１９を噛合せである。

２０・２１は上記第３成形型７の先端側面と後端側面の
各中央部に軸線一致させて一体に設けた外方突出軸で、
先端側軸２０は前記上下の案内レール１４・１４間に係
合保持させたスライド移動支柱２２の中央部に回転自由
に連結保持させ、後端側軸２１は上記進退ロッド１６の
先端部に回転自由に連結保持させである。２３は後端側
軸２１に固着した摩擦車、２４は正逆転モータＭ２で駆
動される摩擦車である。

而してモータＭ１は制御回路の第３成形型前進信号に基
づき正転駆動してロッド１６を前進動さｌ せる。これにより第３成形型７が案内レール１４・１４
に沿って型開き状態の第１及び第２成形型５・６間に進
入移動する。そしてその第３成形型７が第２成形型６と
丁度対向する位置まで前進移動したときそれを検知する
センサ（不図示）の信号によりモータＭｌの正転駆動即
ち第３成形型７の前進駆動が停止される。

又このモータＭｌは制御回路の第３成形型後退信号に基
づき逆転駆動してロッド１６を後退勤させる。これによ
り第３成形型７が案内レール１４・１４に沿って第１及
び第２成形型５・６間から側方へ後退移動する。そして
第３成形型７は何れ案内レール１４・１４から抜は外れ
る（第２・４図２点鎖線示）と共に、該成形型７の後端
側軸２１に固着した前記摩擦車２３がモータＭ２側の摩
擦車２４に押圧接触状態となる。第３成形型７がこの状
態になるまで後退勤したときそれを検知するセンサ（不
図示）によりモータＭｌの逆転駆動、即ち第３成形型７
の後退駆動が停止される。

モータＭ２は第３成形型７の上記後退勤停止後２ に制御回路の第３成形型例し回動信号に基づき正転駆動
して第３成形型７側の摩擦車２３即ち軸２１を第５図上
時計方向に回動駆動させる。これにより第３成形型７が
軸２０・２１を中心に時計方向に回動する。モして９０
’回動して第３成形型７がストッパ部材２５で受止めら
れたときそれを検知するセンサ（不図示）の信号により
モータＭ２の正転駆動が停止される。この第３成形型７
の９０’回動により該成形型７は成形面７１側が上向き
の略水平姿勢（第２・４・５図実線示姿勢）に変換保持
される。

又この姿勢状態時に制御回路の第３成形型起し回動信号
に基づきモータＭ２が逆転駆動すると、第３成形型７は
逆に反時計方向に９０°逆回動駆動されストッパ部材２
６で受止められたときそれを検知するセンサ（不図示）
の信号によりモータＭ２の逆転駆動が停止される。この
第３成形型７の９０’逆回動により該成形型７ははじめ
の縦姿勢に変換復帰する。

７２は第３成形型７の第２成形型６との型合せ面、７３
（第３図）は第３成形型７の成形面７１及び型合せ面７
２に数多開口させた真空孔、７４は型肉厚内に埋設した
冷却水管である。

■　材料シート加熱兼搬送機構（第２中５図）２７・２
７は上記第３成形型７の９０°回動動作部の上方に左右
方向に配設した並行一対の水平レール、２８は上面四隅
部に配設したコロ２９を上記レール２７・２７に掛合さ
せてし〜ル２７・２７の下側に略水平に配設支持させた
、レール２７・２７に沿って左右方向に移動自由の材料
シート加熱盤取付は盤、３０はその盤２８の後辺中央部
に先端部を一体に結合させたラックバ−１３１はそのラ
ックバ−に噛合せたピニオンで、該ピニオンは正逆転モ
ータＭ３により回転駆動される。

ピニオン３１が正転駆動されると盤２８はラックバー３
０の前進動により押されてレール２７・２７に沿って第
２図上左方へ前進動する。又逆にピニオン３１が逆転駆
動されると盤２８はラックバー３０の後退勤により引か
れてレール２７φ２７に沿って右方へ後退勤する。

３２は上記盤２８の上面略中央部に進退ロッド３３を盤
２８の下面側に突出させて下向きに配設した油圧ロッド
装置、３４はその進退ロッド３３の下端に上面略中央部
を連結して略水平に支持させた材料シート加熱盤、３５
はその材料シート加熱盤の上面四隅部に立設し、夫々前
記取付は盤２８の四隅部にあけた透孔に貫通嵌入させた
材料シート加熱盤上下動案内棒である。而して油圧ロッ
ド装置３２の進退ロッド３３を突出動させるとそれに伴
い材料シート加熱ｍ３４が下方に略水平姿勢で回動する
ことなく下降し、逆にロッド３３を後退勤させると盤３
４は上昇動する。材料シート加熱盤３４は材料シートと
略同大・同形の平面形状で、肉厚内に電気発熱体３６・
スチームパイプ等の熱源を配設してあり、下面に数多の
真空吸引小孔３７を形成しである。

３８は第３成形型７の９０°回動動作部の右方に配設し
た材料シート載置台で、この台上に材料シート即ち表皮
材層２とクッション材層３を予め貼合せてなるものをク
ッション材層３面側を上向５ きにして多数枚積載セットしである。

材料シート加熱盤３４は常時は材料シート載置台３８の
直上部をホームポジションとして待機位置している。こ
の状態に於て制御回路からシート材料保持信号が発せら
れると、盤３４下面の各真空孔３７が空気吸引状態にな
ると共に、油圧ロッド装置３２がロッド下方突出方向に
駆動され盤３４が下降動してその下面が台３８上の積載
材料シートの上面に全面的に押圧密着する。この押圧密
着がセンサ（不図示）により検知されるとその信号によ
り油圧ロッド装置３２がロッド後退勤方向に切換え駆動
され、盤３４は上昇動する。このとき台３８上の積載材
料シー）２−３の最上位のものが１枚だけ盤下面の真空
孔３７の真空吸引力で盤下面に全面的に密着保持されて
持ち上げられる。

盤３４がはじめの位置まで上昇して戻るとそれがセンサ
（不図示）により検知されその信号により油圧ロッド装
置３２のロッド後退駆動が停止される。次いでモータＭ
３の正転駆動が開始され、Ｉ゛ ６ ラックパー３０が前進動する。これにより盤３４がレー
ル２７・２７に沿って左方へ前進移動する。その盤３４
が第３成形型９０°回動作動部に於て水平姿勢に変換保
持されている第３成形型７の直上部に到るとそれがセン
サ（不図示）により検知され、その信号によりモータＭ
３の正転駆動即ち盤３４の前進駆動が停止される。

次いで油圧ロッド装置３２がロッド下方突出方向に駆動
され盤３４が下降動じ、盤下面に真空吸引保持されてい
る材料シート２・３が水平姿勢状態の第３成形型７の上
に押圧されかぶさった状態となり（第５図２点鎖線示）
、この時点で油圧ロッド装置３２のロッド下降動即ち盤
３４の下降動が停止される。

材料シート２・３は台３８部に於て盤３４の下面に真空
吸引密着保持されてから、上記第３成形型７にかぶさる
までの間に盤３４で加熱されて各部均一に加熱軟化され
た状態となる。

盤３４の上記下降動が停止するとその信号により、ｍ３
４の各真空孔３７による材料シートの真空吸引保持が解
除される、或は逆に各真空孔３７がら空気吹出しがなさ
れる。又第３成形型７の各真空孔７３が真空吸引状態と
なる。これにより材料シート２・３が第３成形型７によ
り真空酸形成は真空・圧空成形される。

次いで油圧ロッド装置３２がロッド後退方向に駆動され
盤３４ははじめの位置まで上昇し、次いでモータＭ３が
逆転駆動されラックパー３０の後退勤によりはじめのレ
ール右端側のホームポジションへ戻される。

■　製造プロセス （ａ）製造開始前の装置状態 第１及び第２成形型５・６は可動グイプレート９が後退
位置にあり互いに型開き状態に保持されている（第２図
）、第３成形型５は９０°回動動作部に於て成形面７１
が上向きの水平姿勢状態に保持されている（第２・４・
５図実線示状態）。

材料シート加熱盤３４は材料シート載置台３８の直上部
のホームポジションに後退待機している（第５図）。

（ｂ）基体層１の成形 制御回路の型締め信号に基づき可動グイプレート９が前
進駆動されて第２成形型６が固定の第１成形型５に対し
て前進して突き合せ状態となり両型５・６が型締めされ
る。

次いで型締め終了信号により樹脂射出装置側からノズル
１３・スプルー５２を介して型締めされた型５・６内の
成形キャビティ内に溶融樹脂が射出され、基体層ｌが造
形される。

樹脂射出後、所定の冷却時間が経過すると制御回路の型
開き信号に基づき可動グイプレート９の後退駆動がなさ
れ成形基体層ｌは可動第２成形型６側に保持（第３図）
されて両型５・６の型開きがなされる。

（Ｃ）材料シートの真空成形 上記（ｂ）項の基体層ｌの成形工程と並行して、制御回
路からのシート材料保持信号により材料シート加熱兼搬
送機構の作動が開始される。即ち前記■項で説明したよ
うに材料シート加熱盤３４の積載材料シート上面への下
降→最上位シート材料９ ２・３の真空吸引保持→水平姿勢状態の第３成形型たる
真空成形型７側への移動→鎖酸形型に対する材料シート
の適用がなされ、該適用材料シートが第３成形型７によ
り真空成形又は真空・圧空成形される。成形した材料シ
ートはそのまま第３成形型７面に吸引保持状態に保つ。

盤３４はその後ホームポジションへ戻り移動する。

（ｄ）成形基体層ｌと成形材料シート２・３の積層 材料シート加熱盤３４が第３成形型７と干渉しない位置
まで戻り移動すると、第３成形型進退勤・回動機構の作
動が開始される。即ち前記１１項で説明したように、制
御回路の第３成形型起し回動信号によりモータＭ２が逆
転駆動され、第３成形型が反時計方向に９０°回動駆動
されて縦姿勢（第２・４・５図２点鎖線示姿勢）となる
。次いでモータＭ１の正転駆動が開始されてその縦姿勢
状態の第３成形型７が前進動して上下の案内レール１４
・１４間に進入・係合し、引続くモータＭｌの正転駆動
に基づくロッド１６の前進動でレー０ ル１４・１４に沿って、前記（ｂ）項の工程で既に基体
層ｌの成形を終了し型開きした第１及び第２成形型５・
６間に進入する。その進入は、第３成形型７が第２成形
型６と丁度対向する位置まで前進移動したときモータＭ
１の正転駆動が止められることにより停止する（第３図
）。

この第３成形型７の停止後可動グイプレート９即ち第２
成形型６が前進駆動されて第３成形型７に対して型締め
された状態となる。この第２成形型６の前進は該型６側
に保持された成形基体層ｌと、第３成形型７側に保持さ
れている成形材料シート２・３のクッション材層３とが
嵌合し適度に押圧されて密着化される程度までなされる
。

これにより成形基体層ｌと成形材料シート２・３とが一
体化し複合成形体Ａとなる。基体層１とクッション材層
３の一体化は、予め材料シート２・３のクッション材層
３の自由面にホットメルト型或は溶剤型等の接着剤層を
形成しておくことにより良好になされる。又基体層ｌと
材料シート２・３の上記押圧積層時雨者は何れもかなり
の保有熱を有していることから接着剤を使用せず熱圧接
着で一体化させることも可能である。

次いで可動グイプレート９の後退勤がなされて第２成形
型６が第３成形型７から後退移動する。

このとき油圧ユニット６４の駆動によりエジェクタピン
６３の前進駆動がなされて該ピン６３の先端部が第２成
形型６の成形面６１から前方へ突出して成形面６１から
成形基体層ｌが分離される。

従って複合成形体Ａは第３成形型７側に保持される。エ
ジェクタピン６３はその後後退駆動されて先端面が第２
成形型６の成形面６１と路面−のはじめの後退状態に戻
る。

（ｅ）複合成形体Ａの取出し 上記第２成形型６の後退後、前記１１項で説明したよう
にモータＭ１が逆転駆動されてロッド１６が後退勤する
ことにより複合成形体Ａを保持した第３成形型７が第１
及び第２成形型５・６間からレール１４・１４に沿って
側方へ後退移動し、何れレール１４Φ１４間から抜は出
て該型７側の摩擦車２３がモータＭ２側の摩擦車２４に
押圧接触した状態となって第３成形型７の後退移動が停
止する。次いでモータＭ２の正転駆動により該第３成形
型７は時計方向に９０°回動され複合成形体Ａを保持し
た成形面が上向きの略水平姿勢に変換保持される。そこ
で該第３成形型７に真空吸引保持されている複合成形体
を真空吸引保持を解除して取出す。この取出しもロボッ
ト機構で自動化することもできる。

以後上記（ｂ）〜（ｅ）を１サイクルとする工程が繰返
し実行されて複合成形体Ａの自動連続製造がなされる。

（ｆ）複合成形体Ａの縁仕上げ 上記取出した複合成形体Ａは第６図示のように成形体Ａ
の外周縁部に表皮材層２とクッション材層３の貼合せシ
ート材の余分延長材料部分４ａが残っている。そこでこ
の余分延長部分４ａを基体層ｌの外周に沿ってトリミン
グ処理ＣＩ−ＣＩＬ。

て製品Ａとする。或はこの余分延長材料部分４ａは第２
及び第３成形型６１１７の型締めにより両金型の突き合
せ面６２・７２間で圧迫されてかなり３ 薄肉化しているから、基体層１の外周よりも大きくトリ
ミング処理Ｃ２−Ｃ２Ｌ、た後２点鎖線水のように基体
層ｌの裏面側に巻き込んで接着剤或は止め具で縁仕上げ
処理４する。

上記トリミング処理ｃｔ−ｃｔ、又はＣ２−Ｃ２は予め
第２及び第３成形型６・７の型締め突き合せ面６２・７
２にトリミング用の切り刃と凹部を対向させて形成して
おくことにより上記両型６・７の型締めと同時に自動的
に行わせることもできる。

（ｇ）変形例等 上記例は基体層ｌを樹脂の射出成形で造形したものであ
るが、第１成形型５を樹脂ビーズ発泡成形型にすること
により基体層１を樹脂ビーズ発泡成形体にした複合成形
体にすることもできる。第７図はその第１成形型５の例
を示すもので、５５は第１成形型５の成形面５１に開口
させた発泡性樹脂ビーズ導入管、５６は成形面５１に数
多開口させた蒸気・熱風等の熱気噴出用小孔である。即
ち該第１成形型５に対して第２成形型６を型締め４ した後、キャビディ内に導入管５５から発泡性樹脂ビー
ズを導入充填し、次いでそのキャビディ内に小孔５６か
ら熱気を噴出させることによりその熱によりキャビティ
内の発泡性樹脂ビーズを熱発泡させ全体に塊体化させる
ものである。

前記（ｆ）項で説明した表皮材層２とクッション材層３
の余分延長材料部分４ａの第２及び第３成形型６・７の
型締め力による圧迫薄肉化はこれをより効果的に行わせ
るために第２成形型６の型突き合せ面６２又は／及び第
３成形型７の型突き合せ面７２に上記材料部分４ａを加
熱軟化させて圧迫による伸びを助長させるヒータＨ（第
３図）を配設しておくとよい。

又第３成形型７の型突き合せ面７２に第８図示のように
かなり深さの深い環状凹溝部７５を形成し、且つその凹
溝７５の底部に真空小孔７３を開口させることにより該
第３成形型７による表皮材層２とクッション材層３の貼
り合せ材料シートの真空成形時にその材料の余分材料部
分４ａを上記凹溝７５内に引き込んで真空成形処理する
ことにより薄肉に引き延ばすようにしてもよい。

第１図ａのように基体層ｌと表皮材層２の２層構成の複
合成形体Ａの場合は第３成形型７により表皮材層２を真
空成形処理し、他は上記と同様のプロセスに従えばよい
。

第１図すのように基体層１争中間材層３・表皮材層２の
三層構成の複合成形体Ａの場合に於て上記例のように表
皮材層２として予めその裏面に中間材層を貼り合せたも
のを用いなくとも、表皮材層２は第３成形型７で真空成
形し、第９図示のようにその表皮材層２を保持した第３
成形型７に対して、成形基体層ｌを保持した第２成形型
６を型締めする前にその両型６・７間に予めホットメル
ト型等の接着剤層を表裏両面に施し且つ適当に加熱軟化
処理した中間材層用シート材料３を導入してから型締め
することによりその中間材層用シート材料を基体層１と
表皮材層２間にサンドイッチにプレスして挾み込ませる
ことにより３層１φ３・２を一体に積層させるようにし
てもよい。或は第９図示のように第１及び第２成形型５
・６にょる基体層１の成形時その成形基体層の肉厚を貫
通して真空小孔ｌを形成する、突出管ピン６６争進退プ
レート６７・プレート進退用油圧ユニット６８・６８等
からなる突出管ピン機構を第２成形型６及びラム１２内
に内蔵させ基体層１としてその外面に真空孔ｌ・ｌを形
成した形態のものを造形する。そして第９図示のように
第２及び第３成形型６・７との間に導入した熱軟化状態
の中間材層用シート材料３を基体層１に形成された真空
小孔１・ｌにより基体層１に真空成形して密着化させ、
次いで第２成形型６を第３成形型７に対して型締め移動
させて中間材層３と第３成形型７側の表皮材層２とを抑
圧密着させて３層１・３会２を全体一体化させるように
してもよい。

以上本発明は、 （１）複合成形体Ａの各構成層たる基体層１及び表皮材
層２（又は表皮材層２＋中間材層３）、或は基体層１、
中間材層３、表皮材層２を別々に所要形状に成形しそれ
等を嵌合的に積層一体化して目的成形体を得るものであ
るから、複雑な凹凸形状７ 品でも全体の成形形状に所謂あまさのない、ハイライト
部のシャープな所定の設計通りの成形体を製造すること
ができる。

（２）基体層ｌは所謂トリミングロスはなく、基体層ｌ
と表皮材層２の２層積層構成の成形体の場合はトリミン
グで除去した表皮材層２は単一材料であり、従ってそれ
が熱可塑性樹脂であれば再溶融して再利用することがで
き無駄とはならず省資源できる。又表皮材層２と中間材
層３の貼合せシートの場合も両者を同系の熱可塑性樹脂
にすることにより再溶融して再利用できる。

（３）成形体周囲の肉厚端面を表皮材層２と一連の薄肉
の延長材料片４ａで隠蔽して縁仕上げ４した体裁のよい
成形体Ａも容易に製造することができる。

（４）第１・第２・第３成形型の開閉動又は位置移動を
前記のように関係的にシーケンス制御して前記（ｂ）〜
　（ｅ）の工程を１サイクルとして連続自動化させたか
らこの種の複合成形体を能率的に量産することができる
。

８

【図面の簡単な説明】

第１図ａ及びｂは夫々複合成形体の層構成を示す断面図
、第２図は本発明の一実施例装置の全体的な平面図、第
３図は第３成形型を進入させた状態の射出成形機構部分
の一部縦断正面図、第４図は第３成形型の進退動Φ回動
機構部分の一部切欠き側面図、第５図は材料シート加熱
兼搬送機構部分の正面図、第６図は製造された複合成形
体の縁処理前の断面図、第７図は基体層を樹脂ビーズ発
泡体で造形する第１成形型例の断面図、第８図は成形材
料シートの余分延長材料部分を真空成形で薄肉化するよ
うにした第３成形型の一部の断面図、第９図は変形例装
置の要部の断面図。 ８は固定グイプレート、９は可動グイプレート、１３は
樹脂射出機のノズル部、１４は第３成形型の案内レール
。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　基体層（１）を樹脂射出成形又は樹脂圧送酸
   形成は樹脂ビーズ発泡成形で造形する固定の第１成形型
   （５）と可動の第２成形型（６）とからなる割り型と、
   第２成形型（８）を第１成形型（５）に対して型締め・
   型開き移動させる第２成形型駆動装置（１１）と、型開
   き状態の第１及び第２成形型（５）・　（６）間に進退
   駆動装置（１５）により出入自由に配設した、表皮材層
   用シート（２）又は該シート（２）の裏面に中間材層用
   シート（３）を貼合せてなる材料シートを真空成形処理
   する第３成形型（７）とよりなり、第１及び第２成形型
   （５）・　（８）による基体層（１）の成形後その成形
   基体層（１）を第２成形型（６）側に保持させて型開き
   し、その再成形型　（５）・　（６）間に上記材料シー
   ト（２）又は同（２）・　（３）を真空成形して保持さ
   せた第３成形型（７）を進入させて第２成形型（６）に
   対向位置させ、第２成形型（６）を再前進動させて第３
   成形型（７）に型締め或は接近させ第２成形型（８）側
   の成形基体層（１）と第３成形型（７）側の成形シート
   材料　（２）又は同（２）・　（３）とを接合一体化さ
   せるように、上記成形型の動きを関係的にシーケンス制
   御するようにした、ことを特徴とする複合成形体の製造
   装置。
2. （２）基体層（１）・中間材層（３）−表皮材層（２）
   の積層よりなる複合成形体の場合に於て、成形基体層（
   １）を保持した第２成形型（６）と、成形表皮材層（２
   ）を保持した第３成形型（７）との間に中間材層用シー
   ト（３）を導入し、第２成形型（６）を前進動させて上
   記中間材層用シート（３）を成形基体層（１）と成形表
   皮材層（２）の間にサンドイッチに挾み込ませて押圧す
   ることにより上記３層（１）・　（３）・　（２）を一
   体に積層させる、或は上記導入した中間材層用シート（
   ３）を第２成形型（６）の成形基体層（１）面に真空成
   形して密着させた検数型（６）を前進動させて第３成形
   型（７）に型締め或は接近させて上記３層（１）・　（
   ２）・　（３）を接合一体化させる、特許請求の範囲（
   １）項に記載の複合成形体の製造装置。