JPH0667577B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH0667577B2 JPH0667577B2 JP2063522A JP6352290A JPH0667577B2 JP H0667577 B2 JPH0667577 B2 JP H0667577B2 JP 2063522 A JP2063522 A JP 2063522A JP 6352290 A JP6352290 A JP 6352290A JP H0667577 B2 JPH0667577 B2 JP H0667577B2
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- skin material
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- resin core
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は、自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
《従来の技術》 従来、自動車の車体パネルに内装される自動車用ドアト
リム，リヤコーナートリム等の自動車用内装部品の構成
としては、第７図に示すように、所望の曲面形状を備え
るように成形された樹脂芯材１と、この樹脂芯材１の表
面側に積層される表皮材２とから構成されるのが一般的
である。
リム，リヤコーナートリム等の自動車用内装部品の構成
としては、第７図に示すように、所望の曲面形状を備え
るように成形された樹脂芯材１と、この樹脂芯材１の表
面側に積層される表皮材２とから構成されるのが一般的
である。
そして、樹脂芯材１の成形工法としては、最近の傾向と
して、造形上複雑な立体形状が要求されることから、半
溶融樹脂をモールドプレス成形用型内で所望形状に成形
するモールドプレス成形工法が多用されている。
して、造形上複雑な立体形状が要求されることから、半
溶融樹脂をモールドプレス成形用型内で所望形状に成形
するモールドプレス成形工法が多用されている。
この場合、工程を短縮化する意味合いから、樹脂芯材１
の成形時に表皮材２を樹脂芯材１に一体化している。
の成形時に表皮材２を樹脂芯材１に一体化している。
このモールドプレス工法を第８図乃至第10図に基づいて
簡単に設計すると、まず、第８図に示すようにモールド
プレス成形用上下型（下型3,上型４）の型面はほぼ同一
曲面となるように設定されている。
簡単に設計すると、まず、第８図に示すようにモールド
プレス成形用上下型（下型3,上型４）の型面はほぼ同一
曲面となるように設定されている。
そして、このモールドプレス成形用上下型3,4の開放状
態時、両金型3,4の間に表皮材２が周縁をクランプ装置
５により保持されている、また、モールドプレス成形用
下型３内には半溶融樹脂を型面上に供給するゲート６が
配設されており、第９図に示すように、このゲート６を
通じてポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系複合樹
脂等の半溶融樹脂材料７が下型３の型面上に分配供給さ
れる。
態時、両金型3,4の間に表皮材２が周縁をクランプ装置
５により保持されている、また、モールドプレス成形用
下型３内には半溶融樹脂を型面上に供給するゲート６が
配設されており、第９図に示すように、このゲート６を
通じてポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系複合樹
脂等の半溶融樹脂材料７が下型３の型面上に分配供給さ
れる。
そして、樹脂材材料７が所定量供給された後、モールド
プレス成形用上型４が下降して、モールドプレス成形用
上下型3,4の圧締めにより、樹脂材料７が所望の曲面形
状を備えた芯材１として成形されるとともに、芯材１の
表面側に表皮材２が一体化される（第10図参照）。
プレス成形用上型４が下降して、モールドプレス成形用
上下型3,4の圧締めにより、樹脂材料７が所望の曲面形
状を備えた芯材１として成形されるとともに、芯材１の
表面側に表皮材２が一体化される（第10図参照）。
《発明が解決しようとする課題》 このように、樹脂芯材１と表皮材２とをモールドプレス
成形により一体プレスして内装部品を製造する従来工法
では、製品外観は表皮材２の外観で決定されるものの、
樹脂材料７の熱（200℃前後）とプレス圧力（50〜80kg
／cm2）により表皮材２の表面に絞模様等の装飾加工が
施されている場合には、絞流れあるいは絞模様が変形、
フラット化するなど表皮材２の外観模様が損なわれると
いう不具合が指摘されている。
成形により一体プレスして内装部品を製造する従来工法
では、製品外観は表皮材２の外観で決定されるものの、
樹脂材料７の熱（200℃前後）とプレス圧力（50〜80kg
／cm2）により表皮材２の表面に絞模様等の装飾加工が
施されている場合には、絞流れあるいは絞模様が変形、
フラット化するなど表皮材２の外観模様が損なわれると
いう不具合が指摘されている。
更に、表皮材２は成形前に加熱されていないため、それ
程伸びが期待できないので、複雑な形状部分で皺が発生
し易く、また展開率の高い部分では強制的に延伸される
ため、絞流れ等の外観不良を更に助長する結果となる。
程伸びが期待できないので、複雑な形状部分で皺が発生
し易く、また展開率の高い部分では強制的に延伸される
ため、絞流れ等の外観不良を更に助長する結果となる。
加えて、この成形方法では、製品表面にシャープなハイ
ライト線を形成することが困難であり、特に表皮材２と
して発泡塩ビシート等、ウレタンフォームをラミネート
した樹脂シート等厚手仕様の表皮材を使用した場合、製
品表面にシャープなハイライト線を形成することは殆ど
困難なものとなる。
ライト線を形成することが困難であり、特に表皮材２と
して発泡塩ビシート等、ウレタンフォームをラミネート
した樹脂シート等厚手仕様の表皮材を使用した場合、製
品表面にシャープなハイライト線を形成することは殆ど
困難なものとなる。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、本
発明の目的は、モールドプレス工法により樹脂芯材の成
形と同時に表皮材を同時貼着する内部部品の製造方法に
おいて、表皮材の表面外観を美麗に維持でき、かつ高展
開部分での表皮材の皺が確実に防止できるとともに、シ
ャープなハイライト線も強調でき、製品の外観意匠性を
著しく高めた自動車用内装部品の製造方法を提供するこ
とにある。
発明の目的は、モールドプレス工法により樹脂芯材の成
形と同時に表皮材を同時貼着する内部部品の製造方法に
おいて、表皮材の表面外観を美麗に維持でき、かつ高展
開部分での表皮材の皺が確実に防止できるとともに、シ
ャープなハイライト線も強調でき、製品の外観意匠性を
著しく高めた自動車用内装部品の製造方法を提供するこ
とにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明は所要形状に成形さ
れた樹脂芯材と、該樹脂芯材の表面側に一体貼着される
表皮材とからなる自動車用内装部品の製造方法におい
て、 真空吸引手段を備えたモールドプレス成形用上型の型面
全面に沿って、ポーラス電鋳型を配置し、非通気性の表
皮材を予熱軟化させた後、ポーラス電鋳型の型面に沿っ
て真空成形することにより、表皮材を成形する表皮材の
成形工程と、 モールドプレス成形用下型の型面上に所定量の半溶融状
態の樹脂材料を分配供給したのち、上記予備成形された
表皮材をポーラス電鋳型の型面に保持した状態で、この
上型を下降させ、モールドプレス成形用上下型を型締め
することにより、樹脂芯材を所要形状に成形するととも
に、該樹脂芯材の表面に表皮材を一体貼着する樹脂芯材
と表皮材との一体化工程とからなることを特徴とする。
れた樹脂芯材と、該樹脂芯材の表面側に一体貼着される
表皮材とからなる自動車用内装部品の製造方法におい
て、 真空吸引手段を備えたモールドプレス成形用上型の型面
全面に沿って、ポーラス電鋳型を配置し、非通気性の表
皮材を予熱軟化させた後、ポーラス電鋳型の型面に沿っ
て真空成形することにより、表皮材を成形する表皮材の
成形工程と、 モールドプレス成形用下型の型面上に所定量の半溶融状
態の樹脂材料を分配供給したのち、上記予備成形された
表皮材をポーラス電鋳型の型面に保持した状態で、この
上型を下降させ、モールドプレス成形用上下型を型締め
することにより、樹脂芯材を所要形状に成形するととも
に、該樹脂芯材の表面に表皮材を一体貼着する樹脂芯材
と表皮材との一体化工程とからなることを特徴とする。
《作用》 以上の構成から明らかなように、表皮材が予熱された
後、真空成形されるため、モールドプレス成形用上型に
配置したポーラス電鋳型の型面に沿う忠実な形状出しが
でき、シャープなハイライト線の強調など任意な形状の
製品外観を美麗に成形できる。
後、真空成形されるため、モールドプレス成形用上型に
配置したポーラス電鋳型の型面に沿う忠実な形状出しが
でき、シャープなハイライト線の強調など任意な形状の
製品外観を美麗に成形できる。
更に、ポーラス電鋳型を使用するため、従来のように真
空吸引孔の孔径や孔数を真空吸引圧に対応して調整する
手間が省け、成形条件の管利が容易となる。
空吸引孔の孔径や孔数を真空吸引圧に対応して調整する
手間が省け、成形条件の管利が容易となる。
《実施例》 以下、本発明による自動車用内装部品の製造方法の実施
例について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
例について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本発明により製造された自動車用内装部品の構
成を示す断面図、第２図〜第６図は本発明方法の工程を
示す各断面図である。
成を示す断面図、第２図〜第６図は本発明方法の工程を
示す各断面図である。
第１図において、自動車用内装部品10は、所定形状に成
形された樹脂芯材11と、この樹脂芯材11の表面側に積層
一体化される表皮材12とから大略構成されている。
形された樹脂芯材11と、この樹脂芯材11の表面側に積層
一体化される表皮材12とから大略構成されている。
更に詳しくは、上記樹脂芯材11はフィラー入りPP樹脂や
ABS樹脂等の樹脂材料を半溶融状態にして、所要の曲面
形状を備えたモールドプレス成形型内に分配供給し、モ
ールドプレス成形工法により複雑な曲面を備えた形状に
成形されている。
ABS樹脂等の樹脂材料を半溶融状態にして、所要の曲面
形状を備えたモールドプレス成形型内に分配供給し、モ
ールドプレス成形工法により複雑な曲面を備えた形状に
成形されている。
そして、表皮材12としては、用途により各種仕様のもの
が使用されてよく、例えば、PVCシート等単体、発泡PVC
シートと、PEF等のポリオレフィン発泡体を裏打ちしたP
VCシート、及び、ウレタンパッドを裏打ちしたPVCシー
ト、やオレフィン系シート等であり、後述するが真空成
形可能なように非通気性を備えていればよい。
が使用されてよく、例えば、PVCシート等単体、発泡PVC
シートと、PEF等のポリオレフィン発泡体を裏打ちしたP
VCシート、及び、ウレタンパッドを裏打ちしたPVCシー
ト、やオレフィン系シート等であり、後述するが真空成
形可能なように非通気性を備えていればよい。
そして、この表皮材12の表面は絞模様等の美麗な外観を
呈しており、かつ第１図に示すＡのようなシャープなハ
イライト線が形成されている。
呈しており、かつ第１図に示すＡのようなシャープなハ
イライト線が形成されている。
上記自動車用内装部品10の製造工程について第２図乃至
第６図に基づいて説明する。
第６図に基づいて説明する。
第２図には本発明方法に使用するモールドプレス成形用
金型装置が示されている。
金型装置が示されている。
すなわち、所望の型面を備えたモールドプレス成形用下
型20とこの下型20の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有
するモールドプレス成形用上型30とからなり、この上型
30は図示しない昇降装置により上下動可能な構成となっ
ており、下型20に対して所定クリアランスを保ち係合圧
締めできる。
型20とこの下型20の上方に位置し、ほぼ同一の型面を有
するモールドプレス成形用上型30とからなり、この上型
30は図示しない昇降装置により上下動可能な構成となっ
ており、下型20に対して所定クリアランスを保ち係合圧
締めできる。
更に、モールドプレス成形用下型20には、押出成形機21
のノズル22から半溶融状態の樹脂を型面上に供給するゲ
ート23が下型20内に配設されている。一方、上型30には
真空ダクト31に連通する真空吸引孔32が開設されてお
り、この上型30の型表面は均一な真空吸引力を与えるた
めに上型30の型面全面に沿って、ポーラス電鋳型33が設
置されている。
のノズル22から半溶融状態の樹脂を型面上に供給するゲ
ート23が下型20内に配設されている。一方、上型30には
真空ダクト31に連通する真空吸引孔32が開設されてお
り、この上型30の型表面は均一な真空吸引力を与えるた
めに上型30の型面全面に沿って、ポーラス電鋳型33が設
置されている。
次に成形方法について順次説明していく。まず、表皮材
12の周縁をクランプ装置40により保持し、プレス成形金
型20,30の中間位置に位置決めし、第２図に示すよう
に、ヒータ装置50により表皮材12を軟化状態まで加熱す
る。この加熱条件は表皮材12の材料並びに厚みにより決
定される適正条件に設定される。
12の周縁をクランプ装置40により保持し、プレス成形金
型20,30の中間位置に位置決めし、第２図に示すよう
に、ヒータ装置50により表皮材12を軟化状態まで加熱す
る。この加熱条件は表皮材12の材料並びに厚みにより決
定される適正条件に設定される。
次に、上型30を下降させ、上型30の周縁部分が表皮材12
に当接する位置まで下降させるとともに、真空ダクト31
と接続している真空ポンプ（図示せず）を作動させ、表
皮材12を真空成形する（第４図参照）。
に当接する位置まで下降させるとともに、真空ダクト31
と接続している真空ポンプ（図示せず）を作動させ、表
皮材12を真空成形する（第４図参照）。
この時、表皮材12は予め加熱軟化しているため、ポーラ
ス電鋳型33の型面に沿って真空成形されるが、ポーラス
電鋳型33により均一な真空吸引力が作用するとともに高
展開部分での表皮材12の伸びもよく、成形性に優れると
ともに、シャープなハイライト線も正確に現出させるこ
とができる。
ス電鋳型33の型面に沿って真空成形されるが、ポーラス
電鋳型33により均一な真空吸引力が作用するとともに高
展開部分での表皮材12の伸びもよく、成形性に優れると
ともに、シャープなハイライト線も正確に現出させるこ
とができる。
その後、第５図に示すように、下型20のゲート23を通じ
て半溶融状態の樹脂材料60が分配供給される。このと
き、樹脂材料60の量は予め図示しない計量機構により所
定量が計量され、この量だけ押出成形機21のノズル22か
らゲート23を通じて下型20の型面20a上の所定箇所に分
配供給されるのである。
て半溶融状態の樹脂材料60が分配供給される。このと
き、樹脂材料60の量は予め図示しない計量機構により所
定量が計量され、この量だけ押出成形機21のノズル22か
らゲート23を通じて下型20の型面20a上の所定箇所に分
配供給されるのである。
そして、樹脂材料60の供給後、上型30は表皮材12を真空
吸引力により保持した状態で下降し、第６図に示すよう
に、モールドプレス成形用上下型20,30の係合、圧締め
により、樹脂材料60が所望の曲面形状に成形され、樹脂
芯材11が所望の曲面形状に成形されるとともに、この樹
脂芯材11の表面側に表皮材12が一体プレスされる。
吸引力により保持した状態で下降し、第６図に示すよう
に、モールドプレス成形用上下型20,30の係合、圧締め
により、樹脂材料60が所望の曲面形状に成形され、樹脂
芯材11が所望の曲面形状に成形されるとともに、この樹
脂芯材11の表面側に表皮材12が一体プレスされる。
そして、このプレス一体化時において、プレス圧力は表
皮材12に印加され、真空吸引力とプレス圧力の両者によ
り、表皮材12はポーラス電鋳型33の型面に沿うように成
形されるため、明瞭な形状出しが可能となる。
皮材12に印加され、真空吸引力とプレス圧力の両者によ
り、表皮材12はポーラス電鋳型33の型面に沿うように成
形されるため、明瞭な形状出しが可能となる。
そして、プレス一体化が完了すれば、真空吸引力を解除
するとともに、上型を上昇させ、型開きした後、下型20
から製品10を取り出せば第１図に示す内装部品10が得ら
れる。
するとともに、上型を上昇させ、型開きした後、下型20
から製品10を取り出せば第１図に示す内装部品10が得ら
れる。
このように本発明方法によれば、樹脂芯材11の成形と同
時に表皮材12を芯材11に一体化することができ、工程的
にも優れているとともに、表皮材12はプレス一体化の前
にポーラス電鋳型33の型面に真空成形されているため、
伸びもよく高展開部分にも用意に追随し、シャープな形
状出しが可能であり、かつ、ポーラス電鋳型33の型面に
刻設された模様を表皮材12の表面に転写することができ
るため、表皮材12の表面外観は著しく美麗なものとな
り、製品の外観意匠性が著しく向上するという利点があ
る。
時に表皮材12を芯材11に一体化することができ、工程的
にも優れているとともに、表皮材12はプレス一体化の前
にポーラス電鋳型33の型面に真空成形されているため、
伸びもよく高展開部分にも用意に追随し、シャープな形
状出しが可能であり、かつ、ポーラス電鋳型33の型面に
刻設された模様を表皮材12の表面に転写することができ
るため、表皮材12の表面外観は著しく美麗なものとな
り、製品の外観意匠性が著しく向上するという利点があ
る。
次に、本発明方法の実施例について具体的な成形条件を
例示して説明する。
例示して説明する。
（実施例１） 表皮材としてPVCシート等を使用し、ヒータ装置により1
63℃に加熱した後、絞模様を付設した上型に沿って雌引
きを行う。このとき、成形条件として真空圧760mmHg、1
0秒とする。
63℃に加熱した後、絞模様を付設した上型に沿って雌引
きを行う。このとき、成形条件として真空圧760mmHg、1
0秒とする。
その後、下型の型面上の３箇所にPP樹脂と木粉フィラー
とを80重量部、20重量部の割合で混合した複合樹脂材料
の半溶融状態のものを分配供給する。
とを80重量部、20重量部の割合で混合した複合樹脂材料
の半溶融状態のものを分配供給する。
その後、表皮材を真空吸引力により保持させた状態で上
型を下降させ、上下型を係合、圧締めして、PP複合樹脂
材料を所要形状に成形し、PP複合樹脂芯材を得るととも
に、この複合樹脂芯材の表面側にPVCシートを一体化す
る。このとき、プレス圧75kg／cm2、プレス時間40秒と
した。
型を下降させ、上下型を係合、圧締めして、PP複合樹脂
材料を所要形状に成形し、PP複合樹脂芯材を得るととも
に、この複合樹脂芯材の表面側にPVCシートを一体化す
る。このとき、プレス圧75kg／cm2、プレス時間40秒と
した。
その後、真空ポンプを停止して真空吸引力を解除した
後、上型を上昇させ、型開きした後、成形型から製品を
脱型すれば、製品が得られ、この製品はコーナー部など
明瞭なハイライト線が強調されており、皺もなく、所望
の形状に成形されているとともに、表皮材の表面には絞
模様が明確に形成されており、極めて美麗な製品が提供
できる。
後、上型を上昇させ、型開きした後、成形型から製品を
脱型すれば、製品が得られ、この製品はコーナー部など
明瞭なハイライト線が強調されており、皺もなく、所望
の形状に成形されているとともに、表皮材の表面には絞
模様が明確に形成されており、極めて美麗な製品が提供
できる。
（実施例２） 表皮材としてPVCシート裏面にポリエチレンフォームを
ラミネートしたものを使用する。PVCシート厚み0.6mm、
ポリエチレンフォーム厚み30mm、そして、ヒータ装置に
よりPVC側165℃に加熱軟化させた後、真空成形により雌
引きを行う。真空成形条件は実施例１と同じ。
ラミネートしたものを使用する。PVCシート厚み0.6mm、
ポリエチレンフォーム厚み30mm、そして、ヒータ装置に
よりPVC側165℃に加熱軟化させた後、真空成形により雌
引きを行う。真空成形条件は実施例１と同じ。
なお、樹脂芯材は実施例１と同一のものを使用する。成
形後の製品は実施例１同様表面外観が良好で表皮材の表
面に絞模様が刻設された体裁のよいものであり、かつ、
ポリエチレンフォームによりクッション性が付与されソ
フト感の良好な製品が成形できる。
形後の製品は実施例１同様表面外観が良好で表皮材の表
面に絞模様が刻設された体裁のよいものであり、かつ、
ポリエチレンフォームによりクッション性が付与されソ
フト感の良好な製品が成形できる。
《発明の効果》 以上説明したように、本発明方法による自動車用内装部
品の製造方法によれば、表皮材を加熱軟化させ、モール
ドプレス成形用上型に設置されたポーラス電鋳型の型面
に沿って真空成形した後、モールドプレス成形型内に分
配供給された樹脂芯材のモールドプレス成形時、芯材の
成形と芯材と表皮材との一体化を同時に行うというもの
であるから、表皮材の伸びがよく、高展開部分いおいて
も表皮材が追従し、表皮材に皺が発生することがなく、
しかもコーナー部等においては明瞭なハイライト線を強
調することができ、製品外観を向上するとともに、真空
成形と同時に表皮材表面に絞模様等の転写を同時に行う
ものであるからハイライト線の強調と併せて、表皮材の
表面外観を美麗なものにでき、製品の外観意匠性を著し
く向上させるという効果を有する。
品の製造方法によれば、表皮材を加熱軟化させ、モール
ドプレス成形用上型に設置されたポーラス電鋳型の型面
に沿って真空成形した後、モールドプレス成形型内に分
配供給された樹脂芯材のモールドプレス成形時、芯材の
成形と芯材と表皮材との一体化を同時に行うというもの
であるから、表皮材の伸びがよく、高展開部分いおいて
も表皮材が追従し、表皮材に皺が発生することがなく、
しかもコーナー部等においては明瞭なハイライト線を強
調することができ、製品外観を向上するとともに、真空
成形と同時に表皮材表面に絞模様等の転写を同時に行う
ものであるからハイライト線の強調と併せて、表皮材の
表面外観を美麗なものにでき、製品の外観意匠性を著し
く向上させるという効果を有する。
第１図は本発明方法により製作された内装部品の構成を
示す断面図、第２図は本発明方法に使用する成形金型装
置の一実施例を示す断面図、第３図乃至第６図は本発明
方法の各工程を説明する各断面図、第７図は内装部品の
一般構成を示す断面図、第８図乃至第10図は内装部品の
製造方法の従来例を示す各断面図である。 10……自動車用内装部品 11……樹脂芯材 12……表皮材 20……モールドプレス成形用下型 21……押出成形機 23……ゲート 30……モールドプレス成形用上型 31……真空ダクト 32……真空吸引孔 33……ポーラス電鋳型 60……樹脂材料
示す断面図、第２図は本発明方法に使用する成形金型装
置の一実施例を示す断面図、第３図乃至第６図は本発明
方法の各工程を説明する各断面図、第７図は内装部品の
一般構成を示す断面図、第８図乃至第10図は内装部品の
製造方法の従来例を示す各断面図である。 10……自動車用内装部品 11……樹脂芯材 12……表皮材 20……モールドプレス成形用下型 21……押出成形機 23……ゲート 30……モールドプレス成形用上型 31……真空ダクト 32……真空吸引孔 33……ポーラス電鋳型 60……樹脂材料
Claims (1)
- 【請求項１】所要形状に成形された樹脂芯材（11）と、
該樹脂芯材（11）の表面側に一体貼着される表皮材（1
2）とからなる自動車用内装部品の製造方法において、 真空吸引手段を備えたモールドプレス成形用上型（30）
の型面全面に沿って、ポーラス電鋳型（33）を配置し、
非通気性の表皮材（12）を予熱軟化させた後、ポーラス
電鋳型（33）の型面に沿って真空成形することにより、
表皮材（12）を成形する表皮材の成形工程と、 モールドプレス成形用下型（20）の型面上に所定量の半
溶融状態の樹脂材料（60）を分配供給したのち、上記予
備成形された表皮材（12）をポーラス電鋳型（33）の型
面に保持した状態で、この上型（30）を下降させ、モー
ルドプレス成形用上下型（20,30）を型締めすることに
より、樹脂芯材（11）を所要形状に成形するとともに、
該樹脂芯材（11）の表面に表皮材（12）を一体貼着する
樹脂芯材と表皮材との一体化工程とからなることを特徴
とする自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2063522A JPH0667577B2 (ja) | 1990-03-14 | 1990-03-14 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2063522A JPH0667577B2 (ja) | 1990-03-14 | 1990-03-14 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03262615A JPH03262615A (ja) | 1991-11-22 |
| JPH0667577B2 true JPH0667577B2 (ja) | 1994-08-31 |
Family
ID=13231636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2063522A Expired - Lifetime JPH0667577B2 (ja) | 1990-03-14 | 1990-03-14 | 自動車用内装部品の製造方法 |
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| JP (1) | JPH0667577B2 (ja) |
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-
1990
- 1990-03-14 JP JP2063522A patent/JPH0667577B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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