JPS61235111A - 積層成形体の製造方法 - Google Patents
積層成形体の製造方法Info
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- JPS61235111A JPS61235111A JP60075305A JP7530585A JPS61235111A JP S61235111 A JPS61235111 A JP S61235111A JP 60075305 A JP60075305 A JP 60075305A JP 7530585 A JP7530585 A JP 7530585A JP S61235111 A JPS61235111 A JP S61235111A
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- Japan
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- layer
- resin
- skin layer
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
崖にΔm辷歴
本発明は、表皮層、中間層および基体層が一体となった
積層成形体の製造方法に関するものである。
積層成形体の製造方法に関するものである。
盗】四11権
従来、表皮層、中間層および基体層とからなる積層成形
体、たとえば車両用成形天井材は、表皮層、中間層およ
び基体層をあらかじめ積層しておき、加熱して真空成形
法または圧縮成形法により所定の形状に成形したのち外
周をトリミングするか、別に成形しである基体層に、そ
の基体層よリー廻り大きく成形されている表皮層と中間
層との複合体を貼合せ、つぎに中間層の非有効部分を除
去したのち、表皮層を端部を基体層の裏面に巻込むか、
または3つの層を個々に成形したのち貼合せ一体化する
などの方法で製造されていた。
体、たとえば車両用成形天井材は、表皮層、中間層およ
び基体層をあらかじめ積層しておき、加熱して真空成形
法または圧縮成形法により所定の形状に成形したのち外
周をトリミングするか、別に成形しである基体層に、そ
の基体層よリー廻り大きく成形されている表皮層と中間
層との複合体を貼合せ、つぎに中間層の非有効部分を除
去したのち、表皮層を端部を基体層の裏面に巻込むか、
または3つの層を個々に成形したのち貼合せ一体化する
などの方法で製造されていた。
明が ′ しようとするr。 へ
しかしながら上記第1の製造方法において3層を同時に
所定形状にトリミングするため、その切断面に中間層お
よび基体層が露出し、切断面をモールにより隠蔽する必
要があった。また各層を最適の成形温度に保ちながら積
層体を成形する事は困難な作業であり、成形中および成
形後においても不具合が発生することが多かった。さら
に基体層として、熱成形性のあるシート状材料を使用す
るため、積層成形体の耐熱変形温度は熱成形温度より3
0℃以下となり、車両用部品としては不充分な場合があ
った。
所定形状にトリミングするため、その切断面に中間層お
よび基体層が露出し、切断面をモールにより隠蔽する必
要があった。また各層を最適の成形温度に保ちながら積
層体を成形する事は困難な作業であり、成形中および成
形後においても不具合が発生することが多かった。さら
に基体層として、熱成形性のあるシート状材料を使用す
るため、積層成形体の耐熱変形温度は熱成形温度より3
0℃以下となり、車両用部品としては不充分な場合があ
った。
従来の第2および第3の方法では、各層または複合体を
被貼合物の面に合致するように成形すること、および被
貼合物に隙間なく貼着することは煩雑な作業であり、か
つ基体層に起伏が多いと表皮層に皺が生じ易かった。
被貼合物の面に合致するように成形すること、および被
貼合物に隙間なく貼着することは煩雑な作業であり、か
つ基体層に起伏が多いと表皮層に皺が生じ易かった。
問題点を解決するための手
本発明はたとえば第1図のような表皮層2、中間層3お
よび基体層4からなる積層成形体製品1を製造するにあ
たり、第2乃至第4図に例示する如く第1の成形型11
の型面に、熟成形法により表皮層2を成形し被着するか
、または該型面に合致するようあらかじめ成形された表
皮層2を被着し、その状態で第1と第2の成形型11.
21を型締めして形成されるキャビティS1に液状で発
泡性の第1樹脂を注入し、架橋、発泡させ、かつ前記表
皮層2の有効領域と接着した中間層3を成形し、ついで
第2の成形型21の有効成形型面29を基体層4の厚さ
相当分だけ後退させ、該中間層3の自由面と第2の成形
型21の型面で形成されるキャビティS2に基体層4と
なる液状の第2樹脂を注入、硬化させたのち積層成形体
を取り出す方法であり、前記従来技術の問題点を解決す
るものである。
よび基体層4からなる積層成形体製品1を製造するにあ
たり、第2乃至第4図に例示する如く第1の成形型11
の型面に、熟成形法により表皮層2を成形し被着するか
、または該型面に合致するようあらかじめ成形された表
皮層2を被着し、その状態で第1と第2の成形型11.
21を型締めして形成されるキャビティS1に液状で発
泡性の第1樹脂を注入し、架橋、発泡させ、かつ前記表
皮層2の有効領域と接着した中間層3を成形し、ついで
第2の成形型21の有効成形型面29を基体層4の厚さ
相当分だけ後退させ、該中間層3の自由面と第2の成形
型21の型面で形成されるキャビティS2に基体層4と
なる液状の第2樹脂を注入、硬化させたのち積層成形体
を取り出す方法であり、前記従来技術の問題点を解決す
るものである。
道り1
本発明の積層成形体の製造方法は前記の通りであり、1
組の成形型内で表皮層2に液状の中間層3および基体層
4用樹脂材料をそれぞれ注入し架橋せしめ順次積層一体
化と同時に所定形状に成形するものであるから1層間は
隙間がなく強固に接着されており1表皮層2を中間層3
および基体層4の外周より一廻り大きい状態で積層する
ことが可能となるので、中間層3および基体層4の端末
を隠蔽することが可能となる。
組の成形型内で表皮層2に液状の中間層3および基体層
4用樹脂材料をそれぞれ注入し架橋せしめ順次積層一体
化と同時に所定形状に成形するものであるから1層間は
隙間がなく強固に接着されており1表皮層2を中間層3
および基体層4の外周より一廻り大きい状態で積層する
ことが可能となるので、中間層3および基体層4の端末
を隠蔽することが可能となる。
なお基体層4成形に先立ち、その厚さ相当分だけ第2の
成形型21の有効成形型面29を後退させたとき、注入
する基体層4のための第2樹脂がキャビティS2から漏
洩しないような型構造となっている。
成形型21の有効成形型面29を後退させたとき、注入
する基体層4のための第2樹脂がキャビティS2から漏
洩しないような型構造となっている。
311例−
以下図面に示した実施例について本発明の積層成形体の
製造方法を詳細に説明する。
製造方法を詳細に説明する。
第2図は成形型の断面図で、第1の成形型11と第2の
成形型21が型開きされた状態を示す。
成形型21が型開きされた状態を示す。
第1の成形型11の型面の空気は型面に穿設された多数
の排気孔31から通気孔32、通気パイプ33を経て図
示していない真空ポンプに接続されている。加熱軟化処
理した表皮層2をクランプ枠34で挟持して第1の成形
型11の型面で図示のように積層体の外形より一廻り大
きく真空成形してその表側を型面に被着させる。すなわ
ち表皮層2は所望の積層成形体の外形に相当する有効領
域とその外周の非有効領域とからなる。第2の成形型2
1は所定の積層体の形状に対応する有効成形型面29と
、その外周の側壁22および樹脂注入口24から構成さ
れている。側壁22は圧縮ばね23の作用により、型締
め方向に進退自在な構造となっている。
の排気孔31から通気孔32、通気パイプ33を経て図
示していない真空ポンプに接続されている。加熱軟化処
理した表皮層2をクランプ枠34で挟持して第1の成形
型11の型面で図示のように積層体の外形より一廻り大
きく真空成形してその表側を型面に被着させる。すなわ
ち表皮層2は所望の積層成形体の外形に相当する有効領
域とその外周の非有効領域とからなる。第2の成形型2
1は所定の積層体の形状に対応する有効成形型面29と
、その外周の側壁22および樹脂注入口24から構成さ
れている。側壁22は圧縮ばね23の作用により、型締
め方向に進退自在な構造となっている。
第3図は、図示していない型締め装置により、第1およ
び第2の成形型11.21を型締めした状態を示す断面
図である。このとき側壁22は型締め力により図示位置
に後退するが、その側壁22の底面は圧縮ばね23の作
用で表皮層2の非有効領域部分に密接している。これに
よって表皮層2の裏側、第2の成形型21の有効成形型
面29および側壁22の内面の一部によりキャビティS
1が形成される。つぎにそのキャビティSl内に樹脂注
入口24から、発泡性の第1樹脂を注入し、第5図に示
したような先端に栓26を有する杵25を図示していな
い加圧具により樹脂注入口24の開口部に押付は閉鎖す
る。注入した発泡性の第1樹脂は、自己発熱もしくは成
形型21からの加熱により、架橋、発泡し、かつ表皮層
2の有効領域の裏側とも接着した中間層3が形成される
。
び第2の成形型11.21を型締めした状態を示す断面
図である。このとき側壁22は型締め力により図示位置
に後退するが、その側壁22の底面は圧縮ばね23の作
用で表皮層2の非有効領域部分に密接している。これに
よって表皮層2の裏側、第2の成形型21の有効成形型
面29および側壁22の内面の一部によりキャビティS
1が形成される。つぎにそのキャビティSl内に樹脂注
入口24から、発泡性の第1樹脂を注入し、第5図に示
したような先端に栓26を有する杵25を図示していな
い加圧具により樹脂注入口24の開口部に押付は閉鎖す
る。注入した発泡性の第1樹脂は、自己発熱もしくは成
形型21からの加熱により、架橋、発泡し、かつ表皮層
2の有効領域の裏側とも接着した中間層3が形成される
。
中間層3材料の反応がほぼ完結後、第1の成形型11の
排気機能を稼動させて、表皮層2材料および中間層3を
型面に保持させたまま、第2の成形型21を基体層4の
厚さ相当分だけ後退させる。
排気機能を稼動させて、表皮層2材料および中間層3を
型面に保持させたまま、第2の成形型21を基体層4の
厚さ相当分だけ後退させる。
このとき側壁22は圧縮ばね23の作用により。
側壁22の底面は依然として表皮層2の有効領域の外周
に接している。第2の成形型21の後退に際して、樹脂
注入口24から加圧空気を導入するか、図示していない
第2の成形型21の型面に設けられた突出し板を作動さ
せると、その型面からの中間層3の離脱は容易に行われ
る。
に接している。第2の成形型21の後退に際して、樹脂
注入口24から加圧空気を導入するか、図示していない
第2の成形型21の型面に設けられた突出し板を作動さ
せると、その型面からの中間層3の離脱は容易に行われ
る。
このようにして第4図のように、中間層3の自由面、第
2の成形型21の型面および側壁22の内面の一部によ
りキャビティS2が形成される。
2の成形型21の型面および側壁22の内面の一部によ
りキャビティS2が形成される。
つぎにそのキャビティS2内に樹脂注入口24から基体
層4となる第2樹脂を注入し、自己発熱または第2の成
形型21からの加熱により、第2樹脂を架橋させ硬化さ
せるとともに中間層3とも接着した基体層4が成形され
、表皮層2.中間層3および基体層4が一体となった積
層成形体1が得られる。
層4となる第2樹脂を注入し、自己発熱または第2の成
形型21からの加熱により、第2樹脂を架橋させ硬化さ
せるとともに中間層3とも接着した基体層4が成形され
、表皮層2.中間層3および基体層4が一体となった積
層成形体1が得られる。
この積層成形体を第1および第2の成形型11゜21を
完全に型開きして型から取り出し1表皮層2の非有効成
形領域部分を基体層4の裏面に折返し固着することによ
り、中間層3および基体層4の端部を表皮層2で巻込ん
だ積層成形体製品が完成する。
完全に型開きして型から取り出し1表皮層2の非有効成
形領域部分を基体層4の裏面に折返し固着することによ
り、中間層3および基体層4の端部を表皮層2で巻込ん
だ積層成形体製品が完成する。
なおこのように、順次成形し積層する方法においては、
被接着面が未だ成形時の熱エネルギーを保有している間
に樹脂を注入するので発泡、架橋反応が速かに進行する
。
被接着面が未だ成形時の熱エネルギーを保有している間
に樹脂を注入するので発泡、架橋反応が速かに進行する
。
本発明に使用される表皮層2材料としては、軟質もしく
は半硬質の塩化ビニル樹脂、熱可塑性ゴムなどの熱可塑
性樹脂シートがある。さらにそれらの樹脂シートの表側
に加飾性の織布、不織布。
は半硬質の塩化ビニル樹脂、熱可塑性ゴムなどの熱可塑
性樹脂シートがある。さらにそれらの樹脂シートの表側
に加飾性の織布、不織布。
編布、カーペットなどを貼着したもの、裏面側に中間層
3との接着性を向上するための不織布、紙。
3との接着性を向上するための不織布、紙。
接着剤層などを付着させることもある。勿論織布、不織
布、I!布、カーペットなどの裏面に塗布などの手段に
より樹脂層を設けたものでも実施可能である。この表皮
層は前記実施例の如く第1の成形型11で成形する場合
の他に、あらかじめ別の型で成形されている場合もある
。
布、I!布、カーペットなどの裏面に塗布などの手段に
より樹脂層を設けたものでも実施可能である。この表皮
層は前記実施例の如く第1の成形型11で成形する場合
の他に、あらかじめ別の型で成形されている場合もある
。
中間層3となる発泡性の第1樹脂としては軟質もしくは
半硬質のウレタンフオーム用樹脂液をはじめ熱硬化性フ
オーム材料や、軟質の塩化ビニル樹脂ペーストもしくは
プラスチゾル材料も使用される。
半硬質のウレタンフオーム用樹脂液をはじめ熱硬化性フ
オーム材料や、軟質の塩化ビニル樹脂ペーストもしくは
プラスチゾル材料も使用される。
基体層4となる第2樹脂としては、発泡もしくは非発泡
の硬化剤を含有する液状のウレタン樹脂をはじめフェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂などの熱硬化性樹
脂材料が使用される。
の硬化剤を含有する液状のウレタン樹脂をはじめフェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂などの熱硬化性樹
脂材料が使用される。
第1および第2の成形型11.21の材料は成形圧力が
低いため、加工性が良く熱伝導率の大きいアルミニウム
合金が最適である。第2の成形型21の型面は、第1樹
脂および第2樹脂から成形される層が容易に離脱するよ
うに弗素樹脂分散液などの焼付処理やシリコン樹脂液に
よる塗布処理を施すとよい、第2の成形型21と側壁2
2との摺動部分には、第1および第2樹脂の浸入を防ぐ
ために、シリコングリスなどの潤滑性がありかつそれら
樹脂と親和性のない粘稠材料を塗っておくとよい、それ
らの樹脂がウレタン系樹脂の場合は。
低いため、加工性が良く熱伝導率の大きいアルミニウム
合金が最適である。第2の成形型21の型面は、第1樹
脂および第2樹脂から成形される層が容易に離脱するよ
うに弗素樹脂分散液などの焼付処理やシリコン樹脂液に
よる塗布処理を施すとよい、第2の成形型21と側壁2
2との摺動部分には、第1および第2樹脂の浸入を防ぐ
ために、シリコングリスなどの潤滑性がありかつそれら
樹脂と親和性のない粘稠材料を塗っておくとよい、それ
らの樹脂がウレタン系樹脂の場合は。
澱粉糊を充填しておくと特に好ましい。
第2の成形型21の型面は、中間層3および基体層4の
成形に共用されるものであるから、積層成形体製品に成
形型11,21の型締方向と同一もしくは近似する角度
の面が存在する場合は、第6図に示したような入子41
を設け、中間層3成形時は突出させておき、基体層4を
成形するときは第7図の如く引込めると、基体層4のた
めのキャビティS2が確保される。
成形に共用されるものであるから、積層成形体製品に成
形型11,21の型締方向と同一もしくは近似する角度
の面が存在する場合は、第6図に示したような入子41
を設け、中間層3成形時は突出させておき、基体層4を
成形するときは第7図の如く引込めると、基体層4のた
めのキャビティS2が確保される。
基体層4成形のための材料が漏洩しないキャビティS2
を形成するための前記側壁22を利用する実施例のほか
、側壁22部分をシリコンゴム製独立気泡発泡体のよう
な、繰返し圧縮可能な材料で置換してもよく、その他第
8図の如く第2の成形型21の非有効成形型面42を第
1の成形型11に型締めした状態で、有効成形型面43
のみを基体層4の厚さ相当分だけ後退させることも可能
である。また別の実施例として第9および第10図のよ
うな第1および第2の成形型51.52の有効成形型面
55.56の外周に型締め方向に合致する摺動面53.
54を設け、表皮層2の非有効領域部分を介して摺動さ
せることによっても同じ目的を達することができる。
を形成するための前記側壁22を利用する実施例のほか
、側壁22部分をシリコンゴム製独立気泡発泡体のよう
な、繰返し圧縮可能な材料で置換してもよく、その他第
8図の如く第2の成形型21の非有効成形型面42を第
1の成形型11に型締めした状態で、有効成形型面43
のみを基体層4の厚さ相当分だけ後退させることも可能
である。また別の実施例として第9および第10図のよ
うな第1および第2の成形型51.52の有効成形型面
55.56の外周に型締め方向に合致する摺動面53.
54を設け、表皮層2の非有効領域部分を介して摺動さ
せることによっても同じ目的を達することができる。
第2の成形型21の有効成形型面部分に波形の凹凸を彫
刻し、第11図の如き積層成形体1を製造すると、基体
層4が平板である場合に比べ、厚さが同一であっても曲
げ剛性率が格段に大きくなる。
刻し、第11図の如き積層成形体1を製造すると、基体
層4が平板である場合に比べ、厚さが同一であっても曲
げ剛性率が格段に大きくなる。
また、積層成形体製品1を使用する際、相手部材に組付
けるためのブツシュ、ボルト、フックや、またはそれら
の取付は座などの挿入物を基体層4に設けることも可能
である。このために第2の成形型21の有効成形型面2
9の所定位置に、挿入物を受は入れる凹みを設けるとと
もに、その凹みの内部に挿入物を保持するための磁石や
粘着テープを付設する。この場合、第1樹脂の成形時に
は前記凹みに入子を埋設しておき、凹みのない第2の成
形型21と同じ状態でこれを用い、次いで第2の樹脂の
注入に先立ち、入子を取り除き、第2の樹脂の注入によ
って挿入物を基体層4に固定する。挿入物や入子と第2
の成形型との間隙に、シリコングリスや澱粉糊を充填し
ておくと、これらの間隙に第1または第2樹脂が浸入す
ることを防止できる。
けるためのブツシュ、ボルト、フックや、またはそれら
の取付は座などの挿入物を基体層4に設けることも可能
である。このために第2の成形型21の有効成形型面2
9の所定位置に、挿入物を受は入れる凹みを設けるとと
もに、その凹みの内部に挿入物を保持するための磁石や
粘着テープを付設する。この場合、第1樹脂の成形時に
は前記凹みに入子を埋設しておき、凹みのない第2の成
形型21と同じ状態でこれを用い、次いで第2の樹脂の
注入に先立ち、入子を取り除き、第2の樹脂の注入によ
って挿入物を基体層4に固定する。挿入物や入子と第2
の成形型との間隙に、シリコングリスや澱粉糊を充填し
ておくと、これらの間隙に第1または第2樹脂が浸入す
ることを防止できる。
前記の実施例は、車両用成形天井材の製造を例として説
明したが、その他の車両用や建築用の内装板製造にも利
用することができる。
明したが、その他の車両用や建築用の内装板製造にも利
用することができる。
充1B針魂逮一
本発明は以上説明したように、第1の成形型に表皮層を
被着し、第2の金型を型締めしてキャビティに第1樹脂
を注入し発泡したのち第2の金型を所定量後退させ形成
されるキャビティに第2樹脂を注入して硬化させる3層
が一体となった積層成形体を製造する方法であるから、 イ、−組の成形型で製造可能であり、成形圧力が低いた
め、型の製作費は廉価である。
被着し、第2の金型を型締めしてキャビティに第1樹脂
を注入し発泡したのち第2の金型を所定量後退させ形成
されるキャビティに第2樹脂を注入して硬化させる3層
が一体となった積層成形体を製造する方法であるから、 イ、−組の成形型で製造可能であり、成形圧力が低いた
め、型の製作費は廉価である。
口1表皮層に順次中間層および基体層を成形と同時に接
着する方法であるから、従来例における接着時の手間が
省かれ、かつ層間剥離などの不良の発生がない。
着する方法であるから、従来例における接着時の手間が
省かれ、かつ層間剥離などの不良の発生がない。
ハ0表皮層の非有効成形領域を残したまま中間層および
基体層を積層成形することが可能となるので、積層体端
部を隠蔽することが可能である・二、基体層は熱硬化性
樹脂で構成されるため。
基体層を積層成形することが可能となるので、積層体端
部を隠蔽することが可能である・二、基体層は熱硬化性
樹脂で構成されるため。
耐熱変形温度が高くかつ剛性の大な自己保持性の積層成
形体が得られる。
形体が得られる。
ホ、基体層を硬質発泡体とすることにより軽量化が図れ
る。
る。
へ、基体層断面を波形にすることにより曲げ剛性率を大
きくすることができる。
きくすることができる。
ト、中間層および基体層の成形は被接着面が未だ成形時
の熱エネルギーを保有している間に樹脂を注入して実施
されるので、成形時間を短縮することができ省エネルギ
ーである。
の熱エネルギーを保有している間に樹脂を注入して実施
されるので、成形時間を短縮することができ省エネルギ
ーである。
などの効果がある。
第1図は積層成形体の一例を示す製品の断面図、第2図
乃至第4図は本発明の一実施例の製造工程を順次示す成
形型の断面図、第5図は注入口の閉鎖方法の一例を示す
断面図、第6図および第7図はキャビティを確保するた
めの入子の位置を示す断面図、第8図乃至第10図は他
の実施例を示す金型の断面図、第11図は波形の基体層
からなる積層成形体の断面図である。 1・・・積層成形体 2・・・表皮層3・・・中
間層 4・・・基体層11.51・・・第1
の成形型 21.52・・・第2の成形型 29.43.56・・・有効成形型面 第1図 第2図 第3図 第4図 II5図 第8図 第9図 第1O図 第6図 ΔI 第7図
乃至第4図は本発明の一実施例の製造工程を順次示す成
形型の断面図、第5図は注入口の閉鎖方法の一例を示す
断面図、第6図および第7図はキャビティを確保するた
めの入子の位置を示す断面図、第8図乃至第10図は他
の実施例を示す金型の断面図、第11図は波形の基体層
からなる積層成形体の断面図である。 1・・・積層成形体 2・・・表皮層3・・・中
間層 4・・・基体層11.51・・・第1
の成形型 21.52・・・第2の成形型 29.43.56・・・有効成形型面 第1図 第2図 第3図 第4図 II5図 第8図 第9図 第1O図 第6図 ΔI 第7図
Claims (1)
- 表皮層、中間層および基体層とからなる積層成形体を製
造するにあたり、第1の成形型の型面に、熱成形法によ
り表皮層材料を成形し被着するか、または該型面に合致
するようあらかじめ成形された表皮層を被着し、その状
態で第1と第2の成形型を型締めして形成されるキャビ
ティに液状で発泡性の第1樹脂を注入し、架橋、発泡さ
せ、かつ前記表皮層の有効領域と接着した中間層を成形
し、ついで第2の成形型の有効成形型面を基体層の厚さ
相当分だけ後退させ該中間層の自由面と第2の成形型の
型面で形成されるキャビティに基体層となる液状の第2
樹脂を注入、硬化させたのち積層成形体を取出すことを
特徴とする積層成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60075305A JPS61235111A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 積層成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60075305A JPS61235111A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 積層成形体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61235111A true JPS61235111A (ja) | 1986-10-20 |
Family
ID=13572404
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60075305A Pending JPS61235111A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 積層成形体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61235111A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4971541A (en) * | 1986-10-04 | 1990-11-20 | Fritsche-Mollmann Gmbh | Apparatus for the production of upholstery with backfoamed covers, in particular for seats in motor cars |
WO2004043665A1 (ja) * | 2002-11-11 | 2004-05-27 | Sunstar Giken Kabushiki Kaisha | 発泡成形方法及びその装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5567425A (en) * | 1978-11-16 | 1980-05-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | Production of multilayer molding |
JPS57133034A (en) * | 1981-02-10 | 1982-08-17 | Toyota Auto Body Co Ltd | Integral molding of surface skin and foamed body |
-
1985
- 1985-04-11 JP JP60075305A patent/JPS61235111A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2010208338A (ja) * | 2002-11-11 | 2010-09-24 | Sunstar Engineering Inc | 発泡成形方法及びその装置 |
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