JPS61235111A - 積層成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 崖にΔｍ辷歴 本発明は、表皮層、中間層および基体層が一体となった
積層成形体の製造方法に関するものである。

盗】四１１権 従来、表皮層、中間層および基体層とからなる積層成形
体、たとえば車両用成形天井材は、表皮層、中間層およ
び基体層をあらかじめ積層しておき、加熱して真空成形
法または圧縮成形法により所定の形状に成形したのち外
周をトリミングするか、別に成形しである基体層に、そ
の基体層よリー廻り大きく成形されている表皮層と中間
層との複合体を貼合せ、つぎに中間層の非有効部分を除
去したのち、表皮層を端部を基体層の裏面に巻込むか、
または３つの層を個々に成形したのち貼合せ一体化する
などの方法で製造されていた。

明が　′　しようとするｒ。　へ しかしながら上記第１の製造方法において３層を同時に
所定形状にトリミングするため、その切断面に中間層お
よび基体層が露出し、切断面をモールにより隠蔽する必
要があった。また各層を最適の成形温度に保ちながら積
層体を成形する事は困難な作業であり、成形中および成
形後においても不具合が発生することが多かった。さら
に基体層として、熱成形性のあるシート状材料を使用す
るため、積層成形体の耐熱変形温度は熱成形温度より３
０℃以下となり、車両用部品としては不充分な場合があ
った。

従来の第２および第３の方法では、各層または複合体を
被貼合物の面に合致するように成形すること、および被
貼合物に隙間なく貼着することは煩雑な作業であり、か
つ基体層に起伏が多いと表皮層に皺が生じ易かった。

問題点を解決するための手 本発明はたとえば第１図のような表皮層２、中間層３お
よび基体層４からなる積層成形体製品１を製造するにあ
たり、第２乃至第４図に例示する如く第１の成形型１１
の型面に、熟成形法により表皮層２を成形し被着するか
、または該型面に合致するようあらかじめ成形された表
皮層２を被着し、その状態で第１と第２の成形型１１．
２１を型締めして形成されるキャビティＳ１に液状で発
泡性の第１樹脂を注入し、架橋、発泡させ、かつ前記表
皮層２の有効領域と接着した中間層３を成形し、ついで
第２の成形型２１の有効成形型面２９を基体層４の厚さ
相当分だけ後退させ、該中間層３の自由面と第２の成形
型２１の型面で形成されるキャビティＳ２に基体層４と
なる液状の第２樹脂を注入、硬化させたのち積層成形体
を取り出す方法であり、前記従来技術の問題点を解決す
るものである。

道り１ 本発明の積層成形体の製造方法は前記の通りであり、１
組の成形型内で表皮層２に液状の中間層３および基体層
４用樹脂材料をそれぞれ注入し架橋せしめ順次積層一体
化と同時に所定形状に成形するものであるから１層間は
隙間がなく強固に接着されており１表皮層２を中間層３
および基体層４の外周より一廻り大きい状態で積層する
ことが可能となるので、中間層３および基体層４の端末
を隠蔽することが可能となる。

なお基体層４成形に先立ち、その厚さ相当分だけ第２の
成形型２１の有効成形型面２９を後退させたとき、注入
する基体層４のための第２樹脂がキャビティＳ２から漏
洩しないような型構造となっている。

３１１例− 以下図面に示した実施例について本発明の積層成形体の
製造方法を詳細に説明する。

第２図は成形型の断面図で、第１の成形型１１と第２の
成形型２１が型開きされた状態を示す。

第１の成形型１１の型面の空気は型面に穿設された多数
の排気孔３１から通気孔３２、通気パイプ３３を経て図
示していない真空ポンプに接続されている。加熱軟化処
理した表皮層２をクランプ枠３４で挟持して第１の成形
型１１の型面で図示のように積層体の外形より一廻り大
きく真空成形してその表側を型面に被着させる。すなわ
ち表皮層２は所望の積層成形体の外形に相当する有効領
域とその外周の非有効領域とからなる。第２の成形型２
１は所定の積層体の形状に対応する有効成形型面２９と
、その外周の側壁２２および樹脂注入口２４から構成さ
れている。側壁２２は圧縮ばね２３の作用により、型締
め方向に進退自在な構造となっている。

第３図は、図示していない型締め装置により、第１およ
び第２の成形型１１．２１を型締めした状態を示す断面
図である。このとき側壁２２は型締め力により図示位置
に後退するが、その側壁２２の底面は圧縮ばね２３の作
用で表皮層２の非有効領域部分に密接している。これに
よって表皮層２の裏側、第２の成形型２１の有効成形型
面２９および側壁２２の内面の一部によりキャビティＳ
１が形成される。つぎにそのキャビティＳｌ内に樹脂注
入口２４から、発泡性の第１樹脂を注入し、第５図に示
したような先端に栓２６を有する杵２５を図示していな
い加圧具により樹脂注入口２４の開口部に押付は閉鎖す
る。注入した発泡性の第１樹脂は、自己発熱もしくは成
形型２１からの加熱により、架橋、発泡し、かつ表皮層
２の有効領域の裏側とも接着した中間層３が形成される
。

中間層３材料の反応がほぼ完結後、第１の成形型１１の
排気機能を稼動させて、表皮層２材料および中間層３を
型面に保持させたまま、第２の成形型２１を基体層４の
厚さ相当分だけ後退させる。

このとき側壁２２は圧縮ばね２３の作用により。

側壁２２の底面は依然として表皮層２の有効領域の外周
に接している。第２の成形型２１の後退に際して、樹脂
注入口２４から加圧空気を導入するか、図示していない
第２の成形型２１の型面に設けられた突出し板を作動さ
せると、その型面からの中間層３の離脱は容易に行われ
る。

このようにして第４図のように、中間層３の自由面、第
２の成形型２１の型面および側壁２２の内面の一部によ
りキャビティＳ２が形成される。

つぎにそのキャビティＳ２内に樹脂注入口２４から基体
層４となる第２樹脂を注入し、自己発熱または第２の成
形型２１からの加熱により、第２樹脂を架橋させ硬化さ
せるとともに中間層３とも接着した基体層４が成形され
、表皮層２．中間層３および基体層４が一体となった積
層成形体１が得られる。

この積層成形体を第１および第２の成形型１１゜２１を
完全に型開きして型から取り出し１表皮層２の非有効成
形領域部分を基体層４の裏面に折返し固着することによ
り、中間層３および基体層４の端部を表皮層２で巻込ん
だ積層成形体製品が完成する。

なおこのように、順次成形し積層する方法においては、
被接着面が未だ成形時の熱エネルギーを保有している間
に樹脂を注入するので発泡、架橋反応が速かに進行する
。

本発明に使用される表皮層２材料としては、軟質もしく
は半硬質の塩化ビニル樹脂、熱可塑性ゴムなどの熱可塑
性樹脂シートがある。さらにそれらの樹脂シートの表側
に加飾性の織布、不織布。

編布、カーペットなどを貼着したもの、裏面側に中間層
３との接着性を向上するための不織布、紙。

接着剤層などを付着させることもある。勿論織布、不織
布、Ｉ！布、カーペットなどの裏面に塗布などの手段に
より樹脂層を設けたものでも実施可能である。この表皮
層は前記実施例の如く第１の成形型１１で成形する場合
の他に、あらかじめ別の型で成形されている場合もある
。

中間層３となる発泡性の第１樹脂としては軟質もしくは
半硬質のウレタンフオーム用樹脂液をはじめ熱硬化性フ
オーム材料や、軟質の塩化ビニル樹脂ペーストもしくは
プラスチゾル材料も使用される。

基体層４となる第２樹脂としては、発泡もしくは非発泡
の硬化剤を含有する液状のウレタン樹脂をはじめフェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂などの熱硬化性樹
脂材料が使用される。

第１および第２の成形型１１．２１の材料は成形圧力が
低いため、加工性が良く熱伝導率の大きいアルミニウム
合金が最適である。第２の成形型２１の型面は、第１樹
脂および第２樹脂から成形される層が容易に離脱するよ
うに弗素樹脂分散液などの焼付処理やシリコン樹脂液に
よる塗布処理を施すとよい、第２の成形型２１と側壁２
２との摺動部分には、第１および第２樹脂の浸入を防ぐ
ために、シリコングリスなどの潤滑性がありかつそれら
樹脂と親和性のない粘稠材料を塗っておくとよい、それ
らの樹脂がウレタン系樹脂の場合は。

澱粉糊を充填しておくと特に好ましい。

第２の成形型２１の型面は、中間層３および基体層４の
成形に共用されるものであるから、積層成形体製品に成
形型１１，２１の型締方向と同一もしくは近似する角度
の面が存在する場合は、第６図に示したような入子４１
を設け、中間層３成形時は突出させておき、基体層４を
成形するときは第７図の如く引込めると、基体層４のた
めのキャビティＳ２が確保される。

基体層４成形のための材料が漏洩しないキャビティＳ２
を形成するための前記側壁２２を利用する実施例のほか
、側壁２２部分をシリコンゴム製独立気泡発泡体のよう
な、繰返し圧縮可能な材料で置換してもよく、その他第
８図の如く第２の成形型２１の非有効成形型面４２を第
１の成形型１１に型締めした状態で、有効成形型面４３
のみを基体層４の厚さ相当分だけ後退させることも可能
である。また別の実施例として第９および第１０図のよ
うな第１および第２の成形型５１．５２の有効成形型面
５５．５６の外周に型締め方向に合致する摺動面５３．
５４を設け、表皮層２の非有効領域部分を介して摺動さ
せることによっても同じ目的を達することができる。

第２の成形型２１の有効成形型面部分に波形の凹凸を彫
刻し、第１１図の如き積層成形体１を製造すると、基体
層４が平板である場合に比べ、厚さが同一であっても曲
げ剛性率が格段に大きくなる。

また、積層成形体製品１を使用する際、相手部材に組付
けるためのブツシュ、ボルト、フックや、またはそれら
の取付は座などの挿入物を基体層４に設けることも可能
である。このために第２の成形型２１の有効成形型面２
９の所定位置に、挿入物を受は入れる凹みを設けるとと
もに、その凹みの内部に挿入物を保持するための磁石や
粘着テープを付設する。この場合、第１樹脂の成形時に
は前記凹みに入子を埋設しておき、凹みのない第２の成
形型２１と同じ状態でこれを用い、次いで第２の樹脂の
注入に先立ち、入子を取り除き、第２の樹脂の注入によ
って挿入物を基体層４に固定する。挿入物や入子と第２
の成形型との間隙に、シリコングリスや澱粉糊を充填し
ておくと、これらの間隙に第１または第２樹脂が浸入す
ることを防止できる。

前記の実施例は、車両用成形天井材の製造を例として説
明したが、その他の車両用や建築用の内装板製造にも利
用することができる。

充１Ｂ針魂逮一 本発明は以上説明したように、第１の成形型に表皮層を
被着し、第２の金型を型締めしてキャビティに第１樹脂
を注入し発泡したのち第２の金型を所定量後退させ形成
されるキャビティに第２樹脂を注入して硬化させる３層
が一体となった積層成形体を製造する方法であるから、 イ、−組の成形型で製造可能であり、成形圧力が低いた
め、型の製作費は廉価である。

口１表皮層に順次中間層および基体層を成形と同時に接
着する方法であるから、従来例における接着時の手間が
省かれ、かつ層間剥離などの不良の発生がない。

ハ０表皮層の非有効成形領域を残したまま中間層および
基体層を積層成形することが可能となるので、積層体端
部を隠蔽することが可能である・二、基体層は熱硬化性
樹脂で構成されるため。

耐熱変形温度が高くかつ剛性の大な自己保持性の積層成
形体が得られる。

ホ、基体層を硬質発泡体とすることにより軽量化が図れ
る。

へ、基体層断面を波形にすることにより曲げ剛性率を大
きくすることができる。

ト、中間層および基体層の成形は被接着面が未だ成形時
の熱エネルギーを保有している間に樹脂を注入して実施
されるので、成形時間を短縮することができ省エネルギ
ーである。

などの効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は積層成形体の一例を示す製品の断面図、第２図
乃至第４図は本発明の一実施例の製造工程を順次示す成
形型の断面図、第５図は注入口の閉鎖方法の一例を示す
断面図、第６図および第７図はキャビティを確保するた
めの入子の位置を示す断面図、第８図乃至第１０図は他
の実施例を示す金型の断面図、第１１図は波形の基体層
からなる積層成形体の断面図である。 １・・・積層成形体　　　　２・・・表皮層３・・・中
間層　　　　　　４・・・基体層１１．５１・・・第１
の成形型 ２１．５２・・・第２の成形型 ２９．４３．５６・・・有効成形型面 第１図 第２図 第３図 第４図 ＩＩ５図 第８図 第９図 第１Ｏ図 第６図 ΔＩ 第７図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 表皮層、中間層および基体層とからなる積層成形体を製
   造するにあたり、第１の成形型の型面に、熱成形法によ
   り表皮層材料を成形し被着するか、または該型面に合致
   するようあらかじめ成形された表皮層を被着し、その状
   態で第１と第２の成形型を型締めして形成されるキャビ
   ティに液状で発泡性の第１樹脂を注入し、架橋、発泡さ
   せ、かつ前記表皮層の有効領域と接着した中間層を成形
   し、ついで第２の成形型の有効成形型面を基体層の厚さ
   相当分だけ後退させ該中間層の自由面と第２の成形型の
   型面で形成されるキャビティに基体層となる液状の第２
   樹脂を注入、硬化させたのち積層成形体を取出すことを
   特徴とする積層成形体の製造方法。